Szolnoki Főiskola Műszaki és Gépészeti Tanszék
3. MODUL
A KARBANTARTÁS ÉRTÉKELÉSE
Írta: DR. VERMES PÁL főiskolai tanár
Szolnok 2012
1
3. MODUL A KARBANTARTÁS ÉRTÉKELÉSE A karbantartás színvonalának, teljesítményének értékelésére gyakran merül fel igény, amelynek a kielégítése számos elvi, gyakorlati és módszertani kérdést vet fel. A karbantartás rendszerszemléletű felfogásából kiindulva szükségesnek látszik az elemzési módszerek áttekintése, az egyes megoldások alkalmazhatóságának megítélése. Mivel a karbantartás összetett és a feltételi folyamatok közé sorolt tevékenység, értékelése komplex szemléletet és több szempont szerinti együttes vizsgálatot és értékelést kíván. Egyes módszerek kisebb-nagyobb módosítást, esetleg új szempontrendszer kialakítását igénylik. Az alkalmasan megválasztott módszerek megoldhatják a karbantartási tevékenység összehasonlítását saját vagy más karbantartási szervezettel, elsősorban a karbantartás fejlesztése céljából. A modul tanulmányozásának célja: a karbantartás-értékelés elvi és módszertani alapjainak megismerése, a gyakorlati alkalmazáshoz támpontok elsajátítása. A megismerés eszközei: elméleti ismeretek közlése és elsajátítása, a gyakorlati alkalmazás elősegítésére esetpéldák tanulmányozása, szakirodalmi források. A modul tanulmányozásának ajánlott módja: -
a modul egyes témakörei ismeretanyagának elsajátítása, ezzel együtt a mellékelt és hivatkozott [SZ ] jelű szemelvények elméleti és alkalmazási részeinek megismerése, szükség esetén mind a tananyagban, mind a szemelvények irodalomjegyzékében szereplő forrásmunkák [ ] tanulmányozása.
A témakör tartalmáról: A karbantartás – mint a termelőeszközök funkcióképességének megőrzője és újrateremtője – fontossága különösen érzékelhető, ha a kapcsolataira és problémáira gondolunk: a termelésre (kiesések), a minőségre (selejt), a környezetvédelemre (hulladékok és kezelésük), az energiafelhasználásra (veszteségek). A karbantartás vizsgálata, minősítése és a reális alapokon nyugvó fejlesztése mind a karbantartás, mind pedig a cég menedzsmentje számára fontos. Az értékelés megfelelő elvi alapokon nyugvó, a gyakorlatban igazoltan használható, megalapozott módszer(ek) birtokában végezhető el. Miként azt látni fogjuk, többféle módszer ismert és alkalmazható, de mégsem mondhatjuk, hogy a problémakör elmélete és gyakorlati (módszertani) oldala kidolgozott. Az értékelés alapja a karbantartás vizsgálata, ennek igénye felmerül, ha karbantartásunkat kívánjuk megítélni (például a korábbi állapotához képest), vagy egy másik cég karbantartásával kívánjuk összehasonlítani (benchmarking). Mindkét vizsgálati cél a karbantartás fejlesztéséhez nyújthat támpontot. A karbantartás értékelése témakör szoros összefüggésben van a karbantartáselmélettel, valamint a karbantartásszervezés és a karbantartás gazdaságossága témakörökkel.
2
Az önkényes elhatárolást az alábbiak szerint végeztük: - az értékelési célokat szolgáló mutatószám-rendszerekkel ebben a modulban foglalkozunk, ezek dimenziói sokfélék lehetnek; - az értékeléseket általában több kritérium (szempont) egyidejű mérlegelésével végezzük, a szempontok között természetesen a 2. modulban tárgyalt, de itt nem részletezett gazdasági mutatók, hatékonysági mérőszámok is szerepelhetnek; - ismertnek tételezzük fel a karbantartás és a vállalati gazdaságtan elméleti alapjait, a komplex rendszerek összehasonlítása és összemérése alapjait és egyes módszereit (pontozásos értékelés, páros összehasonlítás, KIPA-módszer, stb.) [1]
1. Fogalmak, értelmezések 1.1. A karbantartás-értékelés megközelítései Felfogásunk szerint a karbantartás vizsgálata egyfelől a tárgyi eszközökre (szűkebben a termelés által használt termelőeszközökre), másfelől a karbantartási rendszerre irányul. Tisztáztuk, hogy a karbantartásszervezés alapja a tárgyi eszköz (a maga fizikai valóságában) és a termelésben betöltött funkciója (amit a konkrét feladata határoz meg) [SZ 1.(2.5. pont)] [SZ 16. (2. fejezet)]. E szerint a karbantartás értékelése lényegében a karbantartandó tárgyi eszközök (szűkebben: termelőeszközök) karbantartási szempontú értékelését, valamint a karbantartási rendszer vizsgálatát és minősítését jelentő, alapvetően a karbantartás fejlesztését célzó (ahhoz alapokat adó) komplex tevékenység. A karbantartás egészét átfogó kézikönyv [2] a karbantartás tervezésével és irányításával fennálló kapcsolatában a karbantartás elemzésének fő területeiként a teljesítmények és költségek elemzését, a kárelemzést, a gyengepont-meghatározást jelöli meg [SZ 9. (4/5.2. 1. ábra)], míg más helyen konkrétabban megjelennek az elemzési feladatok között pl. az állapotértékelés, az eltérések és okainak meghatározása, a karbantartás alkalmasságának értékelése [2 (5/2.4)]. Felfogásom szerinti lehetséges megközelítés a rendelkezésreállás alapvető funkcionális követelményéből kiindulva történhet. A megbízhatóság jelenlegi értelmezéséből kiindulva meghatározhatók a karbantartás értékelésének fő területei (1. ábra): a hibamentesség és a karbantarthatóság a termékek (a karbantartandó objektumok) képessége, vagyis alapvetően a konstrukció sajátja, ezek nagyrészt a karbantartás számára adottságok, amelyeket a karbantartás legfeljebb befolyásolni tud; - a karbantartás-ellátás a karbantartás képessége, ennek megítélése kizárólag a karbantartási rendszer vizsgálatán alapulhat.
-
3
Megbízhatóság
Hibamentesség
Karbantarthatóság
Karbantartásellátás
Zavarok, állásidők, hibamentes működési idők
Karbantartandó objektumok jellemzői
Karbantartó szervezet alkalmassága, minősége
Pl.:
Pl.:
Pl.:
-hibaelemzés - gyengepontok felismerése
- karbantarthatósági vizsgálatok gyengepontok minősítése
- karbantartási rendszer vizsgálata
KARBANTARTÁS ÉRTÉKELÉSE
1. ábra A karbantartás értékelése és a megbízhatóság
1.2. A karbantartási rendszer és összetevői A karbantartás értékelése tehát lényegében a termelőeszközök karbantartási szempontú értékelését és a karbantartási rendszer vizsgálatát, értékelését jelenti.
4
Egy adott cég karbantartási stratégiájának megvalósulását lényegében a karbantartási rendszer létrehozása és működtetése jelenti, amely kiterjedhet a cég teljes termelőrendszerére, vagy annak meghatározott, viszonylag elkülönült részére. A karbantartási rendszer egyfajta (gyakorlati) megközelítésben a karbantartáshoz szükséges erőforrások (eszközök, anyagok, munkaerő, információ, pénz, műszaki-szervezési dokumentációk, stb.), a karbantartási folyamatok, a karbantartás szervezete, valamint az adott géppark funkcióképessége fenntartásához szükséges intézkedések rendjére (jellegére, időpontjára, gyakoriságára, stb.) vonatkozó, a stratégiai elgondolások megvalósítását jelentő tervek összessége (2. ábra).
Karbantartási rendszer
Karbantartási erőforrások
Karbantartási folyamatrendszer
Karbantartási szervezet
Karbantartási intézkedések rendje
2. ábra A karbantartási rendszer összetevői [SZ 16. (6. ábra)] A karbantartási rendszer létrehozása és működtetése jelenti a karbantartás mint tevékenység megvalósulását. A rendszer egészének értékelése közvetlenül a karbantartás-menedzsment feladata, és ebben érdekelt a cég-menedzsment is. A karbantartási rendszer elemei közül emeljük ki a karbantartási erőforrásokat, amelyek jellegük szerint nem különböznek bármely termelő, értékalkotó tevékenységhez szükséges erőforrásoktól. A karbantartási erőforrások fő csoportjai: a) Humán erőforrás: a karbantartási feladatokhoz folyamatosan vagy időszakosan rendelkezésre álló munkaerő az általános és specifikus tudásával, tapasztalatával együtt. b) Anyagok: a karbantartási feladatok ellátásához szükséges, specifikálható anyag-, alkatrész-, energia-, stb.jellegű erőforrások. c) Tárgyi eszközök: a karbantartási feladatok végzéséhez szükséges gépek, berendezések, járművek, műszerek, épületek, építmények, stb., amelyeket a mindenkori számviteli kategóriának megfelelően fokozatosan írnak le. d) Pénzügyi erőforrások: a karbantartási feladatok ellátásához szükséges kiadások fedezésére szolgáló pénz (költségvetés), amely a karbantartás költségeként jelenik meg. e) Külső erőforrások: a saját karbantartási erőforrások kiegészítését, pótlását célzó humánés/vagy anyagi- és/vagy tárgyi eszköz jellegű igénybevett erőforrások, amelyek természetesen pénzügyi forrást igényelnek. A karbantartási erőforrások szerepét érdemes Gohresnek az ún. P-M mátrixra vonatkozó gondolatát [4] felhasználva olyan rendszerezésben áttekinteni, ahol az erőforrásoknak a karbantartás objektumaival, folyamataival, menedzsmentjével való kapcsolatát tárjuk fel, és a mátrix egyes mezőiben a legfontosabb karbantartási feladatokat tüntetjük fel.
5
Ezt a struktúrát akár E(erőforrás) – F(felhasználás) mátrixnak is nevezhetjük. (1. táblázat) [3] Az E-F mátrix elvileg az erőforrásokkal mint input-elemekkel kapcsolatos összes karbantartási feladat elhelyezésére alkalmas. Természetesen ténylegesen minden feladat nincs feltüntetve terjedelmi okokból sem, de – és ez fontosabb – ismeretünk sincs hozzá elegendő. Újonnan jelentkező feladat, ill. új felismerés viszont a mátrix szigorú logikai rendszerébe jól beilleszthető. Meghatározhatók azok az objektumok, amelyek az egyes erőforrásokat hordozzák, azonosíthatók az erőforrás-felhasználási folyamatok és az ezekkel összefüggő menedzsment teendők .A mátrix egyelőre egy gondolat-kísérletnek fogható fel, amely továbbgondolásra, ill. továbbfejlesztésre szorul. A karbantartás E-F mátrixa [3]
1. táblázat Felhasználás ErőF források E HUMÁN
ANYAGOK
TÁRGYI ESZKÖZÖK
PÉNZ KÜLSŐ
OBJEKTUMOK Személyi állomány Tudásbázis Tapasztalat
Szerkezeti anyagok Alkatrészek Rész- és főegységek Segédanyagok Energiaféleségek Gépek Berendezések Járművek Épületek Építmények, hálózatok Hardver Szoftver Kiadások Költségek Hitelek Humán erőforrások Anyagok Tárgyi eszközök Speciális tudás, tapasztalat, eszköz
FOLYAMATOK
MENEDZSMENT
Munkavégzés Ellenőrzés Képzés-továbbképzés Bérezés Munkavédelem Anyag-alkatrészellátás Raktározás Természetes elhasználódás Rongálás Túlterhelés Energiaellátás Karbantartási technológia Korszerűsítés Automatizálás Ergonómia Selejtezés Újrahasznosítás
Irányítás Információ technológia Jövőkép Ösztönzés Együttműködés a termeléssel Anyaggazdálkodás Logisztika Takarékosság Környezetvédelem
Finanszírozás Felhasználás
Likviditás Költséggazdálkodás Hitelképesség Kiválasztás Szerződés Ellenőrzés Elszámolás
Feladatvégzés Együttműködés
Energiagazdálkodás Megbízhatóság-elemzés Gyengepont feltárás Hibaelemzés Kontrolling Facility management Használati idő
A karbantartás folyamatrendszere meglehetősen strukturált. A folyamatok kialakításának, tervezésének kérdéskörével az 1. modul 4.5. pontjában foglalkozunk Ezeket az elveket természetesen a karbantartási rendszerek értékelése során is tekintetbe kell venni. Egy karbantartási projekt vagy egy visszatérő karbantartási intézkedés (pl. egy jelentős gépsor nagyjavítása) értékelhető, ha a folyamatra készített tervhálóval a tényhálót összevetjük. A karbantartási intézkedésekre vonatkozó elgondolások, tervek az intézkedések rendszerének, összefüggéseiknek ismeretén alapulhatnak [SZ 1. (2.2.)], amelyek nem nélkülözhetik a rendszerszemléletet. Az ismert karbantartási intézkedések és események jelennek meg a 3. ábra szerinti input-output modellben.
6
X
FELÜLVIZSGÁLAT
Kiesés Hiba Zavar
Funkcióképesség elvesztése Funkcióteljesítés megszakadása
Állapot • ellenőrzés • műszaki diagnosztika
Várható zavar, kiesés
Idő
Működőképes
Nem tervezett intézkedések
NEM TERVEZETT JAVÍTÁS
Y
Tervezett intézkedések
Ápolás, gondozás
TERVEZETT JAVÍTÁS
állapot Teljesítmény
3. ábra A karbantartás intézkedéseinek rendszere [SZ 1. (2.2.)] A feladatok és a folyamatok ismeretében kialakított karbantartási szervezet a karbantartási rendszer nélkülözhetetlen eleme. Vizsgálata során a tervezési szempontjain, szokásos formáira vonatkozó információkon (1. modul 4.7. pontja) kívül általános szervezetmenedzsment ismereteket célszerű figyelembe venni.
2. A karbantartás értékelésének lépései A karbantartás vizsgálata meglehetősen összetett, sokrétű feladatokat jelent, amelynek a lépéseit a 4. ábrán kísérhetjük nyomon. A vizsgálni kívánt rendszer meghatározása során a karbantartáselemzés „kettős” jellegének megfelelően a karbantartandó tárgyi eszközöket és a karbantartási rendszer elemeit kell azonosítani. Ezután a cél lényegében attól függ, hogy a saját karbantartást akarjuk például a korábbi önmagával összehasonlítani (fejlődött-e?), vagy lényegében benchmarking keretében karbantartásunkat más, hasonló jellegű karbantartó szervezet tevékenységével kívánjuk öszszevetni. A céleléréshez szükséges vizsgálati módszerek és szempontok kiválasztásának kérdése meghatározóan fontos, ezeknek igazodniuk kell a karbantartási rendszerrel szemben támasztott és a karbantartási rendszer kialakításánál érvényesített követelményekhez. Ilyen kritériumok lehetnek például: a termelőeszközök megbízhatósága, a karbantartási rendszer hatékonysága, megelőző jellegének érvényesülése, a kockázatok kezelésének módja, stb. Egyes kritériumok alkalmazására a későbbiekben visszatérünk. A módszerek alkalmazásának egyik fontos feltétele a megfelelő adatok és információk rendelkezésre állása, vagy megszerezhetősége. Az ezekhez való hozzájutás legfontosabb módjai, forrásai [5]: a) A szakirodalom (könyvek, szakcikkek, tanulmányok, kutatási jelentések, céginformációk, stb.) közvetlenül felhasználható vagy adaptálható információkat és konkrét adatokat is nyújthat. Gondot jelenthet, hogy a közölt adatok ténylegesen milyen tartalmúak.
7
Vizsgálandó rendszer azonosítása Vizsgálati cél(ok) rögzítése
Saját rendszer értékelése
Saját rendszer hasonlítása más(ok)éhoz
Vizsgálati módszer és szempontok kiválasztása Adat- és információ-források
Szakirodalom tanulmányozása
Dokumentumelemzés
Saját tapasztalat
Interjúk
Szempontonkénti elemzések és értékelések Összesített értékelés
Eredmények megjelenítése
Következtetések
Javító intézkedések
4. ábra A karbantartási rendszer vizsgálatának folyamata [5] b) Általában dokumentumelemzést kell végezni a karbantartási (rész)folyamatok és eredményeik tekintetében. Ezek lehetnek fellelhető műszaki-tervezési jellegű, a géppel együtt vásárolt, vagy saját készítésű anyagok, leírások; karbantartás-technológiai utasítások; szerelési, felújítási, hibafelvételi utasítások, stb., illetve a cég tervezési, végrehajtási, értékelési rendszeréhez igazodó különféle dokumentumok (pl. karbantartási tervek, nyilvántartások, elvégzett karbantartási feladatok azonosítása (időpont, terjedelem, gyakoriság, ráfordítások analitikusan is – pl. gépenkénti bér- és anyag-alkatrész költségek. A dokumentumok másik része a szakemberek, vezetők által készített rendszeres vagy eseti szakmai anyagok (jelentések, fejlesztési tervek, időszaki értékelések, stb.). c) Hasznos lehet a saját tapasztalat a karbantartási tevékenységek egészére vagy meghatározott részeire. Egyes karbantartási intézkedések, események megfigyelése célzottan, akár folyamatosan, és/vagy véletlenszerűen történhet, tényszerűségre, objektivitásra törekedve. d) Az interjúk eredményeiből a szakmailag kompetens személyektől (a tevékenységeket végzőktől és irányítóktól) lehet mértékadó információkhoz (pl. adatokhoz, megalapozott becslésekhez) jutni. Az interjú formáját (kérdőív, csoportos beszélgetés, stb.) az adottságok, a célszerűség határozza meg. A karbantartási rendszer előbbiekben rögzített szempontjai (értékelési kritériumai) szerint részletes elemzések, értékelések készülnek műszaki, szervezési, gazdasági jellegű nézőpontból. Ha a választott, alkalmazott módszer lehetővé teszi, összesített értékelés készülhet a karbantartási rendszer egészének minősítéséhez.
8
Az eredmények megjelenítésének számos technikája alkalmazható, pl. az értékprofil, sugársor analízis, speciális diagramok. A vizsgálat értékelése nyilvánvalóvá teszi a karbantartási rendszer gyengeségeit, amelyek javító-korszerűsítő intézkedésekkel kiküszöbölhetők vagy mérsékelhetők. A korszerűsítő intézkedések terjedelmétől, mélységétől függően egy-egy karbantartási részfolyamat, esetleg az egész karbantartási rendszer megváltozik. Az intézkedések hatásainak megítélését egy következő időszakban megismételt vizsgálat során végezhetjük el. A javító intézkedések következtében nemcsak a karbantartási rendszer fejleszthető, hanem a karbantartás elemzéséből a konstrukció, az üzemeltetés hiányosságainak felismerése révén ezek fejlesztése, módosítása is következhet. Az ide sorolható néhány kérdéskörrel a későbbiekben foglalkozunk.
3. A vizsgálati és értékelési módszerek áttekintése A vizsgálat előbb vázolt általános lépései közül – az eredmények értelmezése és értékelése szempontjából is – a legfontosabb a vizsgálati módszer megválasztása. A szakirodalomban számos módszer ismert, amelyek a karbantartást átfogóan, vagy egy-egy intézkedését, részfolyamatát igyekeznek minősíteni. A kitűzött céllal összhangban ezúttal csak azokat a módszereket vázoljuk, amelyek a karbantartás egészét képesek valamilyen szinten megítélni Ezeket a módszereket két nagy csoportba (mutatószámokon alapuló, ill. a karbantartást komplex rendszerként kezelő módszerek) soroltuk (5. ábra), feltüntetve a módszereket támogató elemzési-megjelenítési technikákat is. A módszerekhez néhány megjegyzés: a) Egyedi mutatószámon a karbantartást egy oldalról jellemző abszolút vagy relatív mutatót értünk, amelyből szinte számtalan meghatározható. b) A mutatószám rendszerek akár több tíz egyedi mutatóból állhatnak. Egy-egy szempontból képet kapunk a karbantartásról, de megoldatlan az egyedi mutatók együttes értékelése. c) A komplex mutatószámok alkalmazására törekvés érződik, számos modellt alkottak (pl.: Corder-képlet, Brožek-féle összefüggés, OEE, készenléti tényező, stb.), alkalmazásuk korlátai a figyelembe vett tényezőkből fakadnak. Alkalmazásuk inkább idősoros vizsgálatoknál ajánlható. Ezek közül kettővel a 2. modul 5.2. pontjában foglalkozunk. d) A folyamatszemléletű, mutatószámokon alapuló módszer [6] jelentős lépést jelent a komplexitás felé. A célok, bemenetek, folyamatok, kimenetek elemeit tartalmazó, összesen 18 féle mutatót kezel. Ezek mindegyike százalékban kifejezhető relatív mutató, amelyekhez egy adott időszakra (pl. egy évre) vonatkozó mindössze 23 féle adatra van szükség. Az eddigi alkalmazási tapasztalatok a használhatóságot igazolják, de gond az adatok rendelkezésre állása [7] [8]. A módszert a 4.8. fejezetben részletesen szerepeltetjük.
9
Vizsgálati (elemzési) módszerek
Komplex rendszerek összehasonlításán, összemérésén alapuló módszerek
Mutatószámokon alapuló módszerek
Egyedi mutatószámok [3] [4] Komplex mutatószámok [3] [4]
Általános pontozásos módszerek [3] [5]
REFA módszertanon alapuló elemzés [6] [7] [8]
Mutatószám rendszerek [3] [4] KIPA módszer [9]
Folyamatelvű, mutatószámokon alapuló módszer [5] Hibaelemzés
Pareto (ABC)elemzés
Statisztikai módszerek
Sugársor analízis
Speciális technikák
FMEA Támogató technikák
5. ábra Karbantartás-elemzési módszerek [5] (Megjegyzés: Az ábrában közölt hivatkozások az [5] forrás irodalomjegyzékének tételeire utalnak) e) A REFA módszertanon alapuló módszer a karbantartás értékelését a munkarendszer hét feltétele és ezeken belüli 55-71 féle kérdésre adott válaszok alapján értékelik, és 1-5-ig terjedő pontszámokkal minősítik Az alapmódszer számos – itt nem részletezett – alkalmazási és értékelési problémával terhelt, ezért foglalkoztunk a módszer fejlesztésével [9]. Kialakítottunk a REFA módszertanhoz igazodó pontozásos karbantartás-értékelő (KÉP-) módszert, amely egyértelműbb szempontokkal, súlyozó-pontozó eljárással és rendszer egészének megítélésére is lehetőséget adó összegzésre is alkalmas. A módszert a 4.9. fejezetben részletesen bemutatjuk. Az eddigi gyakorlati- szakmai, és a módszerek alkalmazását felvállaló, konkrét termelőüzemben készült szakdolgozatok [10] [11] [12] tapasztalatai mutatják, hogy szükséges a karbantartás minél objektívebb megítélése. Ugyanakkor el lehetne érni, hogy a módszerek fejlesztése során olyan értékelő szempontok kapjanak helyet a vizsgálat rendszerében, amelyek alkalmasak a karbantartás termelőrendszerre gyakorolt hatásának figyelembevételére, vagyis a karbantartás és a termelés együttes értékelésére.
4. Fontosabb vizsgálati-értékelési módszerek és alkalmazások A karbantartandó tárgyi eszközök (a karbantartási objektumok) értékelése igen fontos „induló” feladat, ezért a 4.1. – 4.5. alfejezetekben ezzel a témakörrel foglalkozunk.
10
4.1. Eszközcsoportok kialakítása és a karbantartási rendszer hozzárendelése Az 1. modul 3.3. alfejezete foglalkozik azzal, hogy egy cég teljes eszközparkjának karbantartását nem célszerű egyféle karbantartási rendszerben megoldani, döntően az egyes gépek termelésben betöltött különböző funkciója miatt. Láthatunk további példákat a gépek osztályokba-sorolására szolgáló szempontrendszerre és a Pareto-elemzés segítségével meghatározott eszközcsoportokhoz rendelhető karbantartási rendszerek meghatározására [SZ 3.] [SZ 4. (6.)].
4.2. A berendezések csoportosítása a javítás módjától függően A berendezéseket a javítási módtól függően többféleképpen lehet csoportosítani [22]: - A berendezést csak leállásban vagy üzemelés közben is lehet javítani: a meleg tartalékkal rendelkező gépe pl. üzem közben is javítható. - Az üzemelési idő növekedésével a hibák valószínűsége nő: pl. korróziós hibák esetén ez fennáll, de elektromos hiba inkább véletlenszerűen lép fel. - A javítás csupán élettartamot hosszabbít, vagy új berendezésként új élettartam szakasz veszi kezdetét: pl. egy tartály helyi hibajavítása csak meghosszabbítja az élettartamát.
4.3. A berendezések vizsgálata a meghibásodások szempontjából 4.3.1. A berendezések meghibásodási viselkedése A karbantartás erőforrás-felhasználása függ a fenntartás tárgyait képező gépek, berendezések jellemzőitől. Fontos ezeket ismerni, hiszen a sokféle lehetőség mindegyike megköveteli, hogy a berendezésekről megfelelő általános, az előtörténetre, az állapotra, a meghibásodások jellegére vonatkozó, számszerű adatok álljanak rendelkezésre. Ezekből az egyes karbantartási problémákhoz tapasztalati úton hozzárendelhető eloszlás-típusok [14 (2.3.2. pont)] alapján végezhetők elemzések. Példaként ilyen jelenségek és eloszlások [3]: a) Hibagörbe: a normális eloszlás sűrűséggörbéje vagy a kumulatív valószínűségi görbe jellegéből és adataiból a meghibásodás valószínűségére lehet következtetni. b) Egy géppark egészének meghibásodási viselkedését a halmozódó károsodás gyakorlati függvénye írja le: a diszkrét tapasztalati eloszlás Poisson-jellegű, amely a gépenként előfordult meghibásodások száma függvényében (1, 2, 3, ... hiba/gép) az ilyen meghibásodásszámmal rendelkező gépek számát (db) szemlélteti. Az eloszlás paramétere az átlagos meghibásodás értéke. Példaként egy adott időszakban üzembe helyezett, összesen 329 db rakodógép 305 db garanciaidő alatti meghibásodásának elemzése szolgáljon. A vizsgálat időszakában ezek a meghibásodások 145 db gépen fordultak elő, így 184 db gép hibamentesen működött. A tapasztalati eloszlást a 6. ábra mutatja.
11
6. ábra A halmozódó károsodás jellege a rakodógép összes meghibásodása alapján [3] Hasonlóan ábrázolható az egyes hibahelyek vagy a hibaokok eloszlása is. Ezek az információk a karbantartás tervezése, az erőforrás-felhasználás értékelése, stb. terén eredményesen felhasználhatók, de alkalmazhatók a garanciális ellátás szervezésében, vagy a gép gyengepontjainak meghatározásában és értékelésében is.
4.3.2.Hibaelemzés, gyengepontkutatás és gépkarbantartás A témakör egészét átfogóan a [14] 2. fejezete, az alapokat [21] tartalmazza. Jelen alfejezet pedig [13] alapján készült, további hivatkozásai az alfejezet végén található külön irodalomjegyzékre utalnak. A hiba és a hibaelemzés A hiba nem más, mint a jellemző adat meg nem engedett eltérése. A hiba tehát egy állapot, amelyben a termék 1 szerint "nem tudja ellátni az előírt funkcióját, kivéve, ha ez az állapot a megelőző karbantartás vagy egyéb tervezett tevékenység révén fordul elő, vagy külső erőforrások hiányából adódik." Ezzel szemben a meghibásodás "olyan esemény, amelynek során a termék elveszti azt a képességét, hogy előírt funkcióját ellássa" 1. A hiba általában a termék meghibásodásának az eredménye, de fennállhat előzetes meghibásodás nélkül is. A gyakorlatban annak eldöntése, hogy hibáról van-e szó, sok esetben problémamentes (pl. érzékelhető törés), de bizonyos eltérések észlelése esetén (pl. hidraulikus rendszer nyomásesése) megítélésünktől, szakmai értékítélet alapján rögzített határértékek nagyságától függ. Természetesen a legkedvezőbb megoldás az, ha sikerül a hiba bekövetkezését megelőzni. Ismert az a tény, hogy a tervezési fázis végén a beruházási ráfordítások még csak kb. 20 %-os mértékűek, de a teljes jövőbeli üzemeltetési és karbantartási költségeknek már több mint 80 %-át meghatározták. 2 Gépeink, berendezéseink döntő része az üzemeltetés során meghibásodik. Az előírt határok túllépése esetén elvben a hibaok azonosítható, a bekövetkezett hiba elemzése szükséges és lehetséges (7. ábra)
12 Jellemző adat észlelt eltérése
Véletlen okok
igen
Eltérés az ekőírt határok között maradt?
nem
Azonosítandó okok
Hibaelemzés indul
Hibakép
Hibafajta
Intézkedések
További elemzések
igen Hibaok
Hibaok feltárható?
nem
7. ábra A hibaelemzés főbb lépései A hibaelemzés a hiba gyakoriságát, költségeit, fajtáját, okát, következményeit tárja fel azzal a céllal, hogy elősegítse a megfelelő intézkedések megtételét. A hibaelemzés logikai lépései a hiba bekövetkezésének (hibamechanizmus) sorrendjével ellentétes. A hibaelemzés során a hibaképből tudunk kiindulni, ebből következtetünk a hibafajtára, majd a hiba okát kíséreljük meg meghatározni. A gyengepontfelismerés- és megszüntetés Gyengepont egy gép vagy egy berendezés azon szerkezeti része, amely - más szerkezeti részeihez képest - kisebb elhasználódási tartalékkal rendelkezik, ill. a megfelelő elhasználódási tartalék nagyobb ráfordítással állítható helyre. A fogalmat több országban szabványosították. 3 4] A gyengepontok fajtái megszüntetésük időbeli jellegzetessége szerint egyszeri gyengepont: célszerű intézkedésekkel véglegesen kiküszöbölhető; visszatérő gyengepont: meghatározott változtatásokkal csak bizonyos időre szüntethető meg; állandó gyengepont: jelenleg nem szüntethető meg vagy megszüntetése gazdaságilag indokolatlan. A gép meghibásodó szerkezeti elemei közül a gyengepontok kiválasztása a hibagyakoriság/hibaelhárítás költsége együttes vagy külön-külön értékelése alapján történhet, de a gyengepontok minősítése, sorolása már tipikus többtényezős döntési probléma. A számos alkalmazható módszer közül a használati értékanalízis 5 módosított rendszerét alkalmaztam 6. A teljes rendszer nagyvonalú folyamatát a 8. ábra tartalmazza. A folyamat egyes lépéseinek, algoritmusainak bemutatására ehelyütt nincs mód. A vizsgálat eredményeképpen előáll a fő hibahelyek "gyengeségi" sorrendje.
13
Géptípusok kiválasztása
Értékelési tényezők kiválasztása
Szerkezeti egységek hibagyakoriságai/költségei/fajlagos költségei meghatározása
Értékelési tényezők súlyszámai
Fő hibahelyek kiválasztása
Hibahelyek használati értékanalízise
Értékelési jegyzék
Értékprofil
Hibahelyek értékelése „gyengeségi” sorrend
Intézkedések a gyengepontok kiküszöbölésére
8. ábra A gyengepont-felismerés-és megszüntetés folyamata Ezek megszüntetésére - tekintettel a gyengepontok jellegére (egyszeri, visszatérő vagy állandó) intézkedések hozhatók, amelyek a konstrukció korszerűsítésére, üzemeltetési előírások módosítására, karbantartási előírások változtatására, vagy ezek kombinációira irányulnak. Az alkalmazás lehetőségeiről Az alkalmazás egyik kulcskérdése az elemzéshez elengedhetetlenül szükséges egyedi, hiteles hiba-adatok rendelkezésre állása. Sajnos inkább egy időszakra (általában egy évre) vonatkozó adatok szerepelnek a karbantartási nyilvántartásokban. Korábbi vizsgálatomban [6] ezért vevőszolgálatból származó adatokat dolgoztam fel egy vontatott, forgó hidraulikus rakodó-
14
gépről, amelyből 329 db üzemelt garancia időben. Ezeknél 354 hiba fordult elő 305 meghibásodás nyomán. A feldolgozás számítógépet igényel, amelyet nem a számítások bonyolultsága, hanem algoritmizálhatósága és mennyisége indokol. Az alkalmazás konkrét lehetőségeit néhány - a fenti vizsgálatból származó - elemzés felvillantásával érzékeltetjük. A hibaelemzés igen széleskörű vizsgálatokat, megfontolásokat tesz lehetővé. Példaként a 9. ábrán a hibahelyek és hibaokok szerepelnek. Hibagyakoriság (db)
140 120 100 80 Egyéb 6 %
60
Kopás 3 % Megmunk. hiba 27 %
40
Szerelési hiba 28 %
20
Anyaghiba 36 %
0 B
E
C
F
D
Hibahely
A
9. ábra Hibahelyek és hibaokok A gyengepont-feltárás és -minősítés folyamatában használt értékelési tényezőket és súlyszámaikat a 10. ábra, a fő hibahelyek kiválasztását segítő hibagyakoriság és költségek Paretoelven történt megjelenítését az 11. ábra mutatja. értékelési tényezők Kis javítási anyagköltség
0,17
Kis teljes állási idő
0,11
Kis átlagos javítási idő
0,28
Nagy átlagos működési idő
0,22
Kis hibagyakoriság
0,22 súlyszám 0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
10. ábra Értékelési tényezők súlyszámai
500
494,6
összes költség (ezer forint) gyakoriság (db)
450 400
25 forgó hidraulikus elosztó 28 hidraulikus csővezetékek és szerelvények 26 vezérlőtömb és elosztó 51 forgóeszlop 27 hidraulikus munkahengerek 21 hidraulikaszivattyú
350 300 250 200 150
140
152,9
150
98,8
100
68
58
34
50
41,1
58 20
12
0 25
28
26
51
27
21
11. ábra Hibahelyek gyakorisága és költsége
15
Az úgynevezett értékprofil a 12. ábrán szerepel. Ez szolgál az intézkedések alapjául, hiszen a széles (nagysúlyú) és rövid (kis pontértékű) sáv gyengepontot jelent.
Szerkezeti egys. azonosító gyengeségi sorrend
Szerkezeti egységek
A: B: C: D: E: F:
A 6
B 1
C 3
D 5
E 4
F 2
Hidraulikus szivattyú Forgó hidraulikus elosztó Vezérlőtömb és elosztó Hidraulikus munkahenger Hidraulikus csővezetékek és szerelvények Forgóoszlop
12. ábra Az értékprofil képernyőterve A gépek használata során karbantartási intézkedésekre kerül sor. Ezek rendszerezett adatai olyan információkat szolgáltathatnak a hibaelemzéshez és gyengepontmegszüntetéshez, amelyek a gépek konstrukciós színvonalát, minőségét, megbízhatóságát növelik, ilymódon a karbantartás a gazdasági előnyök mellett 7 az innovációt és a minőségjavítást hatékonyan segíti.
Irodalom a 4.3.2. alfejezethez: 1 2 3 4 5
MSZ IEC 50(191) Nemzetközi elektrotechnikai szótár 191. kötet MSZH. 1992. p. 81 Sward, K.: Reliability and maintainability engineering is key to productivity. In: Pulp and Paper, 61. k. 13. sz. 1987. dec. p. 50-52. DIN 31051 Instandhaltung. Begriffe und Massnahmen. Beuth Verlag GmbH, Berlin 1985. SN 113-1980. Anlagen Instandhaltung. 1983. Zürich p. 27. Pahl, G. - Beitz, W.: A géptervezés elmélete és gyakorlata. Műszaki Könyvkiadó. Budapest. 1981. p. 466
16 6 7
Vermes, P.: A mezőgazdasági gépek vevőszolgálati rendszerének fejlesztése. GATE. Doktori értekezés. Kézirat. Gödöllő p. 126 Vermes, P.: Recognition and correction of machine design weak points. In: Hungarian Agricultural Engineering No 7/1994. p. 57-58
4.4 A karbantarthatóság értékelése Tárgyaltuk, hogy a megbízhatóság egyik eleme a karbantarthatóság, amely a terméknek a képessége. Felfogásunk szerint a karbantartáshoz ebből a nézőpontból még egy másik fogalom is kötődik, így ezek: - Karbantartásigényesség: azt mutatja meg, hogy a gép, berendezés rendeltetésszerű, tartós működése milyen mértékben igényli a különböző karbantartási műveletek elvégzését. Ezt nem részletezve jelezzük, hogy az eszközök karbantartásigényessége több szempont szerint vizsgálva, igen eltérőek. -Karbantarthatóság: az eszköz azon képessége, hogy a funkcióképességének a fenntartásához szükséges karbantartási intézkedések elvégezhetők az aktuálisan rendelkezésre álló erőforrások felhasználása és az adott feltételek mellett. Az [SZ 10.] szemelvény a karbantartás és a karbantarthatóság kapcsolatát (1. ábra), néhány szakirodalomból ismert karbantarthatóság-vizsgálati módszert, részletesebben pedig az ún. pontjegyzékes módszert, alkalmazásának lépéseit (2. ábra), a vizsgálat elemeit (hozzáférhetőség, műveletek, módosító tényezők), az összpontszám számítását mutatja be, hivatkozva egy konkrét szakdolgozati alkalmazásra.
4.5. A kockázatok figyelembevétele A kockázat egy alternatíva lehetséges negatív következményeit jelenti. A kockázat kezeléséről, a karbantartásszervezésben történő figyelembevételéről szól az [SZ 5.] szemelvény előadáscikke, ill. a kockázat és a karbantartási stratégiaválasztás összefüggését kiemelve egy szakcikk [15]. A szemelvényből megismerhetjük a kockázatértékelési mutatókat, majd az esetpéldában három különböző kockázati számítási módszerrel meghatározott sorrendet állítottunk fel a vizsgált gép egyes szerkezeti egységeire, sőt összevetettük a gyengepontelemzés során (más szempontok szerint) kapott sorrenddel. A karbantartásmenedzsment egyik fontos területe a kockázatmenedzsment, amelynek négy lehetősége szerepel az [SZ 1.(2.9./c)] szemelvény 13. ábráján: kezelés, áthárítás, elhárítás, eltűrés. A kritikusság figyelembevételét az FMECA módszerén keresztül mutatjuk be, amely a hibahatásokat számszerűen fejezi ki az előfordulás valószínűségével és az egyes hatások súlyossági fokával [14 (2.6.1.alfejezet)]. A meghibásodás valószínűségének becslését közvetlenül a megbízhatóság-előrejelzésből lehet kiszámítani, felhasználva az FMEA-val becsült adatokat is (a hibamód előfordulásának valószínűsége, meghibásodási százalékok, stb.). A hatások szigorúsági fokozatát egy előírt skála alapján kell értékelni. Ennek a módszernek az alkalmazása azzal kezdődik, hogy tanulmányozzák a termék minden egyes alkatrészének hibamódjait. Ezután fizikai elemzést vagy matematikai modellt használva meghatározzák, hogy az alkatrészek meghibásodása milyen hatással van a részegységre, az
17
egységre, vagy az egész működő rendszerre. Ezzel az elemzéssel azokat a pontokat is kijelölik, amelyek kritikusan befolyásolják a termék megbízhatóságát. A javító intézkedéseket úgy kell meghatározni, hogy szüntesse meg a kritikus pontok hibaforrásait a konstrukcióban eszközölt változtatások által. A 2. táblázatban közlünk egy kritikusság elemzési példát. Az elemzés tárgya egy szabályozó relé, amely valamilyen nagyobb működő egység részét képezi, részt vesz annak működtetésében. Szabályozó relé hibamód-, hatás és kritikusság elemzése (FMECA) [14] 2. táblázat Lehetséges A meghibásodás P D S meghibásodás oka Nyomtatott Az áramkör Hibás szerelés 3 2 4 áramköri modul hibás működése Nem megfelelő Primer ellenőr- Csatlakozási formázási hőmér1 2 4 ző modul hiba séklet, helytelen szerelés Helytelen anyagSzerkesztői Fémkifáradás választás, rossz 2 3 4 modul hőkezelés Alkatrész
Áramköri Energiamodul meghibásodás
Alapmodul
Műanyag deformáció
Hogyan lehet a hibát megelőzni Hibás működés Tévedhetetlen alkalmazáskor szerelési eljárás A technológia A relé nem felülvizsgálata, az szabályoz idegenáru jobb ellenőrzése A hiba hatása
A relé nem szabályoz
Új anyag, helyes hőkezelés A külső szállítóktól származó alkatrészek ellenőrzése Az előírások pontos betartása
Érintkezési hiba rossz forrasztás miatt
3 2 3
A relé nem működik
Rossz gyártás, rossz anyag
1 4 5
A berendezés biztonságát érinti
A táblázatban alkalmazott jelölések jelentése: P = a bekövetkezés valószínűsége, D = a közeli (vagy kapcsolódó) alkatrész meghibásodásának lehetősége, S = a termékben és/vagy a felhasználónak okozott kár jelentősége. A hatás értékelése ötfokozatú skálán történik: 1 = igen csekély, 2 = csekély, 3 = jelentős,
4 = nagy,
5 = igen nagy.
A kritikusság kifejezésének egyik lehetséges módja a hatásszámok összeadása. A példa alapján látható, hogy az alapmodul, amelynek a meghibásodása a berendezés biztonságát érinti, hatásszáma 10 (1+4+5), ezt követi a nyomtatott áramköri modul (9 hatásszám), ennek meghibásodásakor a berendezés hibás működése következhet be. Az FMECA elemzés csak alapos szakmai ismeret birtokában végezhető el, felhasználva a korábbi gyártási, alkalmazási tapasztalatokat. Egy esettanulmány a karbantartás kockázattal bővített gazdasági megítélésének lehetőségét mutatja be a dortmundi EUS áramszolgáltató vállalat fenntartási stratégiája elemzésén keresztül [18]. Optimálisnak tekinti azt a karbantartási tervet, amely a termelési teljesítményt, a minőséget és a kockázatokat kiegyensúlyozottan kezeli. A példa a távvezeték hálózat németországi üzemeltetési viszonyai között egy hosszú, 10 éves időszakban összeveti a karbantartás egyre zsugorodó költségeit és a nem megfelelő karbantartás miatt a változó kockázatok alakulását.
18
Az elemzési adatok igazolják, hogy a karbantartási költségek csökkentése a későbbiekben a vállalati összes költség nagyobb arányú növekedését okozhatja, egyre növekvő kockázatokkal (pl.: áramellátásban, a cég gazdálkodásában). Sajnos általában nem az előírt megbízhatósághoz szükséges karbantartási költségek nagysága a kérdés, hanem ennek a fordítottja: az adott karbantartási költségekkel milyen legyen az optimális karbantartási program. Ezt példázza a 13. ábra, amely a külső költségvetési változatok (a referenciaszint értékének százalékban meghatározva) gazdasági hatásait szemlélteti a felújításokra, más üzemfenntartási műveletekre, a fedezethiány miatti beavatkozás-mentességre, a 10 éves élettartamra számított jelenértékű kiadásokra és az üzemzavarok fellépésének kockázataira. A százalékban meghatározott szintek a tárgyévet követő évre vonatkoznak. Fontosabb megállapítások a jövőre vonatkozóan: - a 98 %-os költségkeretű fenntartás a következő év kockázatát lényegében nem emeli; - a 80 %-os költségkeretű fenntartás az üzemzavarok kockázatát 4,45-szorosára emeli, jelenértékben a kiadások 12 %-kal növekednek; ha a fenntartási költségkeret netán 25 %-kal nöne, a jelenértéke ugyan mintegy 9 %-kal emelkedne, de az üzemzavarok eredeti kockázata 42 %-ra csökkenne.
13. ábra A költségvetés és a kockázatok összefüggései [18]
4.6. Mutatók, mutatószámrendszer 4.6.1. Egyedi mutatószámok Egyedi mutató nagy számban képezhető a karbantartásra, szerepel néhány az 1. modul 5.1. alfejezetében is mint a gazdaságosságra, hatékonyságra jellemző mutatók. Az 5.2. alfejezetben a komplex mutatószámokat láthatjuk, ezek alkalmasak – hosszabbidőszak alatti alakulásuk trendjét tekintve – a karbantartás értékelésére is. Itt néhány további egyedi mutatót ismertetünk, kitérve alkalmazásuk lehetőségeire is.
19
A költség-haszon elemzés [3] elvét alkalmazva, minél hatékonyabb a karbantartás erőforrásfelhasználása, annál inkább tartós többlet (járulékos) eredményt képes hozni, például energiacsökkenést, élőmunka-megtakarítást. Az ezeket megvalósító karbantartási intézkedések az ún. ráfordítási hányaddal (POR-pay-out-ratio) értékelhetők:
POR
járulékos haszon 100 % járulékos költségek
Mind a karbantartási többletköltségeket, mind az ennek következtében jelentkező javulásokat analitikusan feltárni és számszerűsíteni kell. Példaként gondoljunk arra, hogy egy megvalósult diagnosztikai fejlesztést a többlet-költségek (eszközök, szakértelem, stb.) és a járulékos haszon (pl. következménykárok csökkenése, állásidő-veszteségek mérséklése) számszerűsítésével értékelhetünk, indokolhatunk. Egy karbantartáselmélettel foglalkozó elektronikus munka [17] 6.2. alfejezete üzemeltetési mutatók fogalommal jelölve az alábbi mutatókat definiálja: karbantartás miatti fajlagos állásidő karbantartás fajlagos munkaigénye hozzáférhetőségi tényező szerelhetőségi tényező ellenőrizhetőségi tényező karbantartási eszközök alkalmazhatósági tényezője. A 2. modul 5.3.2. alfejezetében szereplő készenléti tényező összevetésre is alkalmas. Induljunk ki abból, hogy a karbantartás a termelőberendezések hatékonyságának növeléséhez akkor tud hozzájárulni, ha a funkcióképesség minél magasabb szintjét éri el. A karbantartás mindhárom tényezőre hat, érdemes külön megvizsgálni a készenléti tényezőt [3]:
T Tüt A üt Tüo Tüt Tk ahol: Tüt Tüo Tk
- a tényleges üzemidő [üzemóra/év] - a tervezett üzemidő [üzemóra/év] - a nem tervezett karbantartás miatti állásidő [üzemóra/év]
Ha Tk = 0 (nincs termeléskiesést okozó állásidő karbantartási okokból), akkor A = 1, vagyis a karbantartás (a tervezett intézkedései révén) minél inkább megelőző jellegű, annál nagyobb a készenléti tényező. Vagyis a készenléti tényező a karbantartási rendszer hatékonyságát mutatja, akár vállalatközi összemérésben is alkalmazható. 4.6.2. Mutatószámrendszerek és alkalmazásuk Szintén régóta alkalmazott megoldás, hogy sok – akár 40-50 – mutatóból álló mutatószámrendszer segítségével minősítik a karbantartást. Napjaink közleményeiben is előforduló téma, hiszen a mutatószámrendszer kialakítása, az adatok minősége és megbízhatósága, az információforrások, módszertani kérdések, stb. mind-mind ismételten átgondolandó problémák.
20
A mutatószámok iránymutatásul szolgálnak, összehasonlításra alkalmasak más vállalatok mutatóival, de képzésük, használatuk időigényes és költséges. Rendeltetésük szerint a mutatószámok vállalati, ill. szervezeti egység szintűek lehetnek. Az [SZ 9. (6/5.1)] szemelvény a mutatószámokon alapuló összehasonlítással foglalkozik. Megkülönböztet abszolút mutatókat és viszonyszámokat, utóbbiak: megoszlási viszonyszámok, arányszámok, indexszámok lehetnek. Struktúrálásuk szerint rendeltetés szerintiek és piramis elven felépülők lehetnek. A piramis elv szerint egy magasabb szintű mutató az alacsonyabb szintűekből épül fel, amelyek meghatározzák azt. Ilyen a Du Pont piramis (3. ábra), és a karbantartásra kidolgozott 4. ábra. Az [SZ 9 (6/5.2)] szemelvény a mutatószámokon alapuló összehasonlítás gyakorlatát ismerteti. Az üzemek közötti (keresztirányú) összehasonlítás lényegében benchmarking (saját üzleti folyamatok más vállalatok üzleti folyamatával történő célzott összehasonlítása) tevékenység. Az üzemen belüli (hosszirányú) összehasonlítás benchmarking nélkül is lehetséges, de ez esetben nincs irányadó érték. Segíti a megoldást a mérőszám-benchmarking: először az üzemek közötti összehasonlítással a javítási lehetőségeket tárják fel, majd egy második lépésben a javító intézkedéseket dolgozzák ki. A sok egyedi mutatót tartalmazó mutatószámrendszer adataiból a karbantartás egészére vonatkozó értékelés, minősítés korrekt megoldása a problémát a komplex rendszerek összemérése szakterület [1] irányába viszi el.
4.7. A berendezés-hatékonyság és a karbantartás 4.7.1. A fenntartás és a termelési folyamat hatékonysága [19] A karbantartási stratégiának azt a célt kell szolgálnia, hogy a karbantartás által okozott vagy megfelelő karbantartással elkerülhető veszteségeket hatékonyan mérsékelje. A termelési folyamat egészét számos egyéb veszteség is terheli, ezeket a szakirodalom az OEE (overall equipment effectiveness) mutatóval jellemzi. Az eszközök átfogó hatékonysági mutatója három tényező szorzata:
OEE = rendelkezésre állás x teljesítmény kihasználás x minőségi ráta Mindegyik tényező 2-2 veszteségelemből áll, amelyek így az ismert hat nagy veszteségforrást jelentik (3. táblázat): A karbantartás a veszteségek egy részére lehet hatással, legfőképpen a meghibásodások miatti állásidő csökkentésére, esetleg a karbantartásra visszavezethető csökkent sebességű működésre és a váratlan hibaelhárítások utáni újraindítási veszteségekre. Ezekben is a termeléssel szorosan együttműködve járhat el hatékonyan.
21 A termelés és a karbantartás hatása a veszteségforrásokra [19] 3. táblázat OEE tényezők Rendelkezésre állás Teljesítménykihasználás Minőségi ráta
Hat nagy veszteségforrás 1. Üzemzavarok miatti állásidő 2. Beállítások, átállás 3. Üresjárat, kisebb üzemszünetek 4. Csökkentett sebességű működés 5. Minőségi hibák, újragyártás, selejt 6. Újraindítási veszteségek
Termelés
Befolyásolja Karbantartás +
+ + +
+
+ +
+
Egy választott gyártósor május-október közötti időszak OEE tényezőinek elemzése megmutatta, hogy a tényezők értékeinek ingadozása hatására a tényezők költséghatásainak megoszlása is széles határok között változott. Például: a gyártósor rendelkezésreállás miatti veszteségaránya csak 23% / amikor a rendelkezésreállás a legjobb-90%/, és ez 58%-ra nőtt augusztusban / amikor a rendelkezésreállás csak 84% /. Érdekes, hogy amíg a minőségi ráta lényegében változatlan (97-98%), addig a minőségveszteségek aránya széles határok között (11-63%) változott, ellentétesen követve a rendelkezésreállás miatti veszteségarányokat (58-23%). Ez is alátámasztja a karbantartási rendszer és folyamatai hatását a termelőrendszer rendelkezésreállására és a termékek minőségére. 4.7.2. Benchmarking az OEE mutató segítségével A berendezések teljes körű hatékonysága mutatóját benchmarking céljára három alaptényező szorzatával fejezték ki: OEE A P Q ahol: A - készenléti tényező (a berendezés tényleges üzemidejének aránya a terve zett üzemidőhöz, %) P- teljesítőképesség (a berendezés tényleges teljesítményének aránya a kapacitáshoz, %) Q - minőség (a selejt aránya a tényleges termeléshez, %) Érdemes az egyes tényezők konkrét számítási módját azonosítani. A mutatók benchmarking program során összehasonlító vizsgálatokra alkalmasak.
4.8. Folyamatelvű, mutatószámokon alapuló értékelő módszer Célszerű olyan értékelő módszert kialakítani, amely az alapvetően pontozásos megoldásoktól eltérően az alábbi főbb jellegzetességekkel bír:
22
-legyen mód a szempontok fontosságának figyelembevételére; -a karbantartási tevékenységet folyamatként értelmezve minél több folyamat-jellemzőt vegyen figyelembe; -az egyes szempontok lehetőleg mérhető tényezőkkel legyenek jellemezhetők;
-ne csak képünk legyen a karbantartási rendszer egészéről, hanem a komplex rendszerek összemérésének elvén legalább a relációk (jobb – rosszabb – azonos) egyértelművé. A karbantartási rendszer elemzéséhez folyamatszemlélettel a CÉLOK – BEMENETEK – FOLYAMATOK – KIMENETEK elemeinek meghatározására és értékelésére van szükség. A karbantartási rendszer elemzése során a folyamatszemlélettel meghatározott fő elemek (szempontcsoportok) összetevőit (szempontjait, értékelési tényezőit, paramétereit) konkrétan meg kell határozni. Kívánatos, hogy ezek mérhetőek legyenek, vagyis a karbantartási rendszerből származó valós adatokból állíthatók elő. Részletesebb megfontolások közlését mellőzve a karbantartási rendszer vizsgálata során alkalmazható paraméter-rendszert az 4. táblázat mutatja. Az összesen 18 féle mutatót tartalmazó rendszer [6] kísérlet egy koherens, mérhető elemekből álló, kezelhető elemzési metodika alkalmazására, de nem befejezett: a szempontok is változtathatók, bár az állandóságnak vannak elemzési előnyei; az egyes szempontokat leginkább jellemző, de előállítható paramétereket célszerű meghatározni, ezek természetesen változtathatók, az adott szervezethez igazíthatók; a konkrét mutatók száma függ attól, hogy milyen termelési ill. karbantartási egységre alkalmazzuk ill. alkalmazhatjuk (adatok rendelkezésre állnak-e, stb.); sok elemzés, vizsgálat konkrét tapasztalatai segítségével „véglegesíthető” a struktúra. A mutatók döntően százalékos értékek (vagy átszámíthatók), így a REFA módszerhez hasonlóan ábrázolhatók, a változások vagy változtatások hatása paraméterenként könnyen érzékelhetők.
23
4. táblázat A karbantartási rendszer vizsgálatának paraméterei [6]
Sorszám
A csoport és a paraméter megnevezése
Értelmezés
Származtatható paraméterek
1. CÉLOK 1.1. Állásidőmentesség Fajlagos állásidő
1.2. Hibamentesség Fajlagos hibaszám
gépre, gépcsoportra, szervezeti egységre, a cég egéIm szére tkn- nem tervezett karbantartás meghatározott időszakra miatti állásidő [h/év] (pl. egy évre) Im - munkarend szerinti időalap [h/év] gépcsoportokra, szervezeti n n ö db / év egységekre, a cég egészére N meghatározott időszakra 1 nö - összes hibaszám (pl. egy évre) év kiemelt fontosságú (pl. soN - működő gépek száma [db] rozat-)hibákra
t kn
TÁ
100%
2. BEMENETEK 2.1. Munkaerő Karbantartási munkabk bér aránya
bö 2.2. Anyag- és alkatrészfelhasználás Fajlagos anyag- és alkatrészfelhasználás
a kö
2.3. Energiafelhasználás Fajlagos használás
bk 100% bö - karbantartás bérköltsége eFt év eFt - összes bérköltség év a aa 100% kö - anyag-, alkatrész felhasználás [eFt/év] - összes karbantartási költség [eFt/év] eh
energiafel-
e
kö
gépcsoportra, szervezeti egységre, a cég egészére meghatározott időszakra (pl. egy évre) terv- vagy tényadatokkal
anyag- és/vagy alkatrészfelhasználás gépre, gépsorra, gépcsoportra, szervezeti egységre, a cég egészére meghatározott időszakra (pl. egy évre) terv- vagy tényadatokkal e energiafajtánként és/vagy ee 100% összesen kk - karbantartás energiafel- gépre, gépsorra, gépcsoportra, szervezeti egységre, eFt használása a cég egészére év meghatározott időszakra - összes karbantartási költ(pl. egy évre) eFt terv- vagy tényadatokkal ség év
24
Sor- A csoport és a paraszám méter megnevezése 2.4. Karbantartási eszközök Karbantartás tárgyi eszközeinek színvonala
2.5.
écsk écsö
Költségvetés Karbantartási ráfordíkö tások aránya Bö
2.6.
Igényelt sok
szolgáltatá-
Igényelt külső szolgáltatás költségaránya
Származtatható paraméterek écsk szervezeti egységre, a cég écs 100% egészére écsö időszakra - karbantartás tárgyi meghatározott (pl. egy évre) eszközei értékcsökkenési terv- vagy tényadatokkal leírása [eFt/év] - összes tárgyi eszköz értékcsökkenési leírása [eFt/év] gépre, gépsorra, gépcsok ek ö 100% portra, szervezeti egységre, Bö a cég egészére - összes karbantartási meghatározott időszakra költség [eFt/év] (pl. egy évre) - tárgyi eszközök bruttó terv- vagy tényadatokkal értéke [eFt/év] k gépre, gépsorra, gépcsoesz szk 100% portra, szervezeti egységre, kö a cég egészére - igényelt külső szolgál meghatározott időszakra tatás költsége [eFt/év] (pl. egy évre) - összes karbantartási terv- vagy tényadatokkal költség [eFt/év] Értelmezés
kszk kö
3. FOLYAMATOK 3.1.
3.2.
3.3.
Rugalmasság
Tv 100% Tk Fajlagos átállási idő Tv - új karbantartási feladatra történő átállás ideje [h] Tk - új karbantartási feladat összes ideje [h] Tervszerűség t t t 100% tö Tervezett karbantartási tt - tervezett karbantartási idő aránya idő [h/év] tö - összes karbantartási idő [h/év] Költségoptimum kö ko 100% kö v Á Karbantartás költségkö=kfö+kpö – összes karbantartási hatékonysága költség [eFt/év] vÁ - karbantartás miatti állásidő-veszteség [eFt/év] r
karbantartási intézkedésekre gépre, gépcsoportra, szervezeti egységre, a cég egészére terv- vagy tényadatokkal karbantartási intézkedésekre és/vagy gépre, gépcsoportra, szervezeti egységre, a cég egészére terv- vagy tényadatokkal gépcsoportra, szervezeti egységre, a cég egészére terv- vagy tényadatokkal
25
Sor- A csoport és a paraszám méter megnevezése 3.5. Irányítás Szabályozott folyamaisz tok aránya iö
4. KIMENETEK 4.1. Funkcióképes eszközök Átlagos működési idő 4.2.
tüö nö
tf tö
4.3.
4.4.
Karbantartásfejlesztés Hibaelemzés vonala
szín-
Karbantartási gáltatás
szol-
nok nö
Nyújtott szolgáltatások mértéke
kszb kö
tszb tö 4.5.
Karbantartási rendszer hatékonysága Készenléti tényező
tüö h nö - összes üzemidő [h/év] - összes hibaszám [1/év] tf t k 100% tö - karbantartási feladat ideje [h/év] - összes karbantartási idő [h/év] n nk ok 100% nö - feltárt hibaokok száma [1/év] - összes hibaszám [1/év] k k sz szb 100% kö - nyújtott szolgáltatás bevétele [eFt/év] - összes karbantartási költség [eFt/év] t t sz szb 100% tö - nyújtott szolgáltatás munkaideje [h/év] - összes karbantartási idő [h/év] t üö h 100% t üö t kn - összes üzemidő [h/év] - összes nem tervezett karbantartás miatti állásidő [h/év] tü
Karbantartási feladatok Feladatok időaránya
Származtatható paraméterek szervezeti egységre, a cég i i sz 100% egészére iö - szabályozott folyama- karbantartási intézkedésekre tok száma [db] - összes folyamatok részfolyamatokra (pl. tervezés, előkészítés, végreszáma [db] hajtás, ellenőrzés, számbavétel, anyag-és létszámgazdálkodás, stb.) Értelmezés
tüö tkn
gépre, gépcsoportra, szervezeti egységre, a cég egészére tényadatokkal feladatonként (intézkedésenként): ápolás-gondozás, ellenőrzés, javítás, stb. gépcsoportra, szervezeti egységre, a cég egészére terv- és tényadatokkal gépcsoportra, szervezeti egységre, a cég egészére terv- és tényadatok
a karbantartás egészére értékben vagy munkaidőben
szervezeti egységre, a cég egészére terv- vagy tényadatokkal
26
Esetpélda: A karbantartási erőforrások értékelése [3] A karbantartás helyzetének megismerését célzó magyarországi felmérés részeként hét kiválasztott mezőgazdasági üzem adatai segítségével a folyamatelvű mutatószámrendszer bemeneti folyamataira vonatkozó - lényegében tehát a karbantartási erőforrások felhasználását mutató – paramétereket határoztuk meg. Az üzemek termelő ill. termelő és szolgáltató tevékenységet végeztek, működési formájukat tekintve korlátolt felelősségű társaság (4 db), szövetkezet (2 db), ill. betéti társaság (1 db). Döntően növénytermesztéssel, kisebb mértékben állattartással foglalkoznak, a művelt területük 46-7800 ha. A 5. táblázat a karbantartás erőforrás-felhasználási mutatóit kódokkal jelölt üzemenként és a mutatók átlagos értékeit tartalmazza. Karbantartási erőforrás-felhasználás mutatószámai [3] 5. táblázat [adatok: százalékban] Sorszám
A csoport és a paraméter megnevezése
Mezőgazdasági üzemek 1
Munkaerő Karbantartási mun- 2,56 kabér aránya 2. Anyag- és alkatrészfelhasználás 18,62 Fajlagos anyag- és alkatrészfelhasználás 4. Karbantartási eszközök Karbantartás tárgyi 62,5 eszközeinek színvonala 5. Pénzügyi eszközök Karbantartási ráfordí- 29,18 tások aránya 6. Igényelt karbantartási szolgáltatások Igényelt külső szol- 5,82 gáltatás költségaránya * Figyelmen kívül hagyva
Átlagos arányok
4
6
7
8
10
12
6,57
4,27
8,3
56,9
20,0
13,44
15,72
66,97
42,8
39,4
10,31
77,8
49,9
43,68
19,31
75
-
80,0
20,0
50,7
51,25
4,67
163*
6,9
30,51
15,0
26,37
18,77
27,66
0
4,14
9,86
11,1
0
8,36
1.
Néhány megjegyzés: Az összesen szükséges nyolc adat szolgáltatása komoly gondot okoz a mezőgazdasági üzemeknek: nincs megfelelő adat, vagy nem óhajtják közölni azokat. A karbantartás energiafelhasználására még becsült adat sincsen, ezért ez a mutató hiányzik a táblázatból. A tényleges karbantartási munkabér megállapítását nehezíti, hogy a munkák sokszor nagyobb részét nem külön karbantartó személyzet, hanem maguk a gépkezelők végzik.
27
Az adatok nagy szórást mutatnak, ennek oka az üzemek jelentős különbözőségeiben és – feltételezhetően – az adatok bizonytalanságában keresendő. Az adatok kellő elhatározás esetén rendszeresen képezhetők. Az értékelési mutatórendszer alkalmazási tapasztalatai: megbízható adatok szükségesek, a tendenciák, változások nyomon követése lehetséges (idősoros vizsgálat), komplex összemérő módszerek és az eredményeket megjelenítő megoldások kívánatosak.
4.9. A REFA módszertanon alapuló karbantartás-értékelés [9] (Megjegyzés: az alfejezetben a továbbiakban szereplő hivatkozások az alfejezet végén található irodalomjegyzék tételeire utalnak)
4.9.1. A REFA módszertan és munkarendszer A REFA eredete, célja Az 1924. szept. 30-án, Berlinben megalakult REFA-nak (Reichausschusses für Arbeitzeitermittlung = Munkaidőmeghatározás Birodalmi Bizottmánya) az volt a feladata, hogy minden olyan ismeretet, amely a munkaidő-szükséglet megállapításának területén a tudományban és a gyakorlatban, az üzemekben és a szakirodalomban fellelhető, összegyűjtse, áttekinthetővé és a nyilvánosság számára valamilyen formában hozzáférhetővé tegye, éspedig oly módon, hogy egyrészt önképzés útján, másrészt speciális tanfolyamok segédanyagai formájában megjelentetve alkalmazni, használni lehessen. Fennállása első négy éve alatt a REFA mintegy 5000, míg 1945-ig 40000 szakembert képezett ki. Az 1930-as években a REFA a „Deutschen Arbeitsfront” (Német Munkafront) keretében működött. Ebben az időben a REFA által kifejlesztett eljárások mindenekelőtt a fémfeldolgozó iparban terjedtek el szélesebb körben. Az 1945-öt követő gazdasági helyzet igényelte, hogy az elhanyagolt munkaszervezet (szervezés) és időgazdálkodás területén is rendet kell tenni. 1947-ben a regionális szövetségi államok REFA-szövetségei először kötetlen formában egyesültek egy munkaközösségben, majd 1951-ben a REFA Munkatanulmányozási Szövetség országos szinten megalakult. A REFA felismerte, hogy a munkatanulmányozás és az üzemszervezés közötti kölcsönhatások igen erősek, melyet már a korábbi tananyagaiban is figyelembe vett és kifejezésre juttatta ezt a tényt a szövetség nevének kibővítése formájában is. Az 1977. évi közgyűlésen a szövetségi tagság a következő elnevezést választotta: „REFA Verband für Arbeitsstudien und Betriebsorganisation e. V.” (REFA Munkatanulmányozási és Üzemszervezési Szövetség). [1] A REFA napjainkban is a munkatanulmányozás, az üzemszervezés és rokon területei ismeret- és tapasztalatanyagának fejlesztésével, felhasználásával és terjesztésével foglalkozik. Ezzel a tevékenységgel egyrészt a versenyképes gazdaság felépítését és fenntartását, másrészt a dolgozó embert kívánja szolgálni.
28
A REFA munkarendszer és elemei A REFA meghatározása szerint a munkarendszer a munkafeladat végrehajtását szolgálja, amelynek során az ember és az üzemeszköz a környezeti hatások alatt együttműködnek [2] Ebben a felfogásban tehát a munkarendszer ún. szociotechnikai rendszer, mivel emberekből és technikai (üzem)eszközökből áll.
3. Bemenet (input)
A munkarendszer hét eleme (14. ábra): 1. munkafeladat 2. munkafolyamat 3. bemenet (input) 4. kimenet (output) 5. ember 6. termelőeszköz(üzemeszköz) 7. környezeti hatás
7. Környezeti hatások
1. Munkafeladat 2. Munkafolyamat 5. Ember
E
Ü
6. Üzemeszköz
4. Kimenet (output)
14. ábra Munkarendszer a REFA szerint [2]
A munkafeladat a munkarendszer célját határozza meg. A munkafolyamat az ember és az üzemeszköz bemenettel történő együttműködésének térbeli és időbeni rendje, annak érdekében, hogy azt a munkafeladatnak megfelelően átalakítsa vagy felhasználja. Egy munkarendszer bemenete (inputja) általában munkatárgyakból áll, de emberekből, információkból és energiákból is, amelyek a munkafeladat értelmének megfelelően, állapotukban, alakjukban vagy helyzetükben átalakulnak, el- és/vagy felhasználódnak. Egy munkarendszer kimenete általában munkatárgyakból áll, de emberekből és információkból is, amelyek a munkafeladatnak megfelelően átalakulnak. Az ember és az üzemeszköz a munkarendszer kapacitását képezi, amely a munkafeladatnak megfelelően a bemenetet kimenetté alakítja. A környezeti hatások feloszthatók fizikai, szervezeti, valamint szociális hatásokra, amelyek befolyást gyakorolnak a munkarendszerre, vagy adott körülmények között éppen a munkarendszer hozza őket létre.
29
4.9.2.Karbantartási folyamatok elemzése a REFA módszertan alapján Egy 2000-ben közölt tanulmány [9] abból indul ki, hogy a karbantartás vállalaton belüli megítélése számos problémával jár, ezért feltétlenül fontos a karbantartás folyamatainak, működési feltételeinek az áttekinthetősége mások számára is. A karbantartási folyamatok elemzése része a karbantartás fejlesztésére irányuló projektnek. Ennek keretében felmerülő kérdések megválaszolásához (rendszerint csoportos interjú keretében) a REFA módszertan alkalmazását ajánlják magdeburgi kutatók. A hét fejezet összesen 69 féle szempontot tartalmaz 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
Munkafeladatok – 3 szempont Input feltételek – 29 szempont Humán feltételek – 4 szempont Munkaeszközök – 4 szempont Környezeti hatások – munkavédelmi előírások – 10 szempont A folyamatok szervezése – 6 szempont A munka (feladatok) eredményei – 13 szempont
Egy vizsgálat összesített értékelését mutatja a 3. melléklet. 4.9.3. A karbantartás elemzése a Raabe Karbantartási Kézkönyv szerint [3] A karbantartás-elemzés tartalma A karbantartás elemzése az egyes folyamatok és tényállások tárgyi és intézkedés vonatkozású kiértékelését jelenti, az előzetesen rögzített karbantartás-specifikus célkitűzések és kritériumok alapján. Magában foglalja a megbízásokra érkezett visszajelzések, az állapotadatok, a zavar- és kárjelentések kiértékelését, valamint az objektumok (berendezések, gépek, felszerelések) karbantartás-technikai megítélését. A karbantartás elemzése a következőkre szolgál: a karbantartási intézkedések gazdaságosságának igazolására átfogó költség- és teljesítményelemzés alapján, a gyenge pontok szisztematikus feltárása és kiküszöbölésére, a karbantartás tervezésének és szabályozásának optimalizálására, normatívák felállítására a karbantartási folyamaton belül, és a karbantartás megfelelőségének/alkalmasságának a megítélésére az érintett üzemi eszközökre (gépekre, felszerelésekre és berendezésekre) vonatkozóan. A karbantartás-elemzéshez tartalmilag az 6.táblázat szerinti funkciókat lehet hozzárendeni. A REFA módszertan alkalmazását egy karbantartó szervezet teljesítményének, színvonalának értékelésére a Karbantartási Kézikönyv 6/3.6.2. fejezetében találjuk [3]. A karbantartás-elemzésre kidolgozott megoldás [3] az eredetihez képest némileg csökkentett számú, összesen 55 szempont alapján értékel az 1. melléklet szerinti rendszerben, szempontonként 1-5-ig terjedő pontszámokkal. A melléklet támpontot nyújt a pontszámok megállapításához a szempontonkénti „skálák” alkalmazásával.
30
Bár az egyes szempontok számban és tartalmukban is eltérnek a tárgyalt két forrás [9] [3] szerinti vizsgálat esetében, az alap (REFA módszertan) közös, a vizsgálat, értékelés metodikája ugyanaz. A karbantartás elemzéséhez kapcsolódó feladatok a karbantartás munka-előkészítése során [3] 6. táblázat A karbantartás elemzése Feladatcsoportok Az intézkedéshez kapcsolódó adatok felvétele
Az intézkedés elemzése
Az eltérések elemzése Gyengepont elemzés
Feladatok teljesítményadatok felvétele megbízási adatok felvétele a káradatok felvétele az állapotadatok felvétele teljesítményelemzés költségelemzés hibaárelemzés állapotértékelés a normatívák felállítása az eltérések meghatározása az eltérések okainak meghatározása a gyenge pontok meghatározása a karbantartás alkalmasságának értékelése
Az összesen 18 féle mutatót tartalmazó rendszer kísérlet egy koherens, mérhető elemekből álló, kezelhető elemzési metodika alkalmazására, de nem befejezett: a szempontok is változtathatók, bár az állandóságnak vannak elemzési előnyei; az egyes szempontokat leginkább jellemző, de előállítható paramétereket célszerű meghatározni, ezek természetesen változtathatók, az adott szervezethez igazíthatók; a konkrét mutatók száma függ attól, hogy milyen termelési ill. karbantartási egységre alkalmazzuk ill. alkalmazhatjuk (adatok rendelkezésre állnak-e, stb.); sok elemzés, vizsgálat konkrét tapasztalatai segítségével „véglegesíthető” a struktúra. Az alkalmazásokról Egy konkrét karbantartó szervezet vizsgálatának eredményét a 2. melléklet mutatja. A TSF Mezőgazdasági Főiskolai Karán (majd az SZF Műszaki és Mezőgazdasági Fakultásán) több gazdálkodó (termelő) szervezet karbantartási tevékenységének vizsgálatát végezték végzős hallgatók szakdolgozati témaként a konzulensi irányítással. A közölt módszer alkalmazásával: növényolajgyártó gépsorok [4] mezőgazdasági gépek és járművek [5] elektronikai alkatrészeket gyártó berendezések [6] [7] gépipari termelőeszközök [8] karbantartásának értékelésére került sor.
31
4.9.4.REFA módszertanon alapuló, módosított pontozási rendszer A módszer fejlesztésének indokoltsága A REFA módszertanon alapuló eddigi megoldások megismerése és alkalmazása néhány elvi és gyakorlati problémát vet fel, amelyek indokolhatják az értékelő módszer fejlesztését. A feltárt problémák és megoldásuk irányai: a) Vannak nem elég pontosan megfogalmazott szempontok és egyes szempontok között az indokolhatónál nagyobbak az átfedések. (Ennek okai részben fordítás nehézségek is lehetnek.) A pontos értelmezés hiánya és az átfedések értékelési problémákat okoznak, emiatt szükséges a szempontok módosítása. b) A szempontok szerinti értékelés ugyan pontszámokkal történik, de megalapozott minősítéshez jelentős mennyiségű, megfelelő pontosságú adatra és információra van szükség. Ennek hiányában természetesen megalapozott szakmai becslés is megfelelő lehet, de törekedni kell arra, hogy a hitelesség fennálljon (pl. ne az érintett érdekei jelenjenek meg). c) Az ismertetett rendszerben minden szempont azonos fontosságú. A valóságban ennyi szempont esetén ez általában nem igaz, ezért a döntést hozó szempontjából (pl. a karbantartás fejlesztését megalapozó vizsgálathoz) az egyes kritériumok fontosságát kezelő értékelés szükségesnek látszik. d) Az értékelés rendszeréből és megjelenítéséből (értékprofil) adódóan a karbantartás színvonaláról szempontonkénti képünk lehet, a gyengeségek jól láthatóvá válnak, viszont a karbantartás egészére vonatkozó, összesített minősítésre nem ad módot. Összesített mérőszám – elvi engedményekkel terhelten is – segíthet a minősítésben. e) A módszer nehézkesen ad módot összehasonlításra akár a karbantartás önmagához mért változásainak értékelése (pl. évenként, idősorban), akár más karbantartó szervezettel történő összehasonlítás esetében. Emiatt is szükség lenne összesített minősítésre adott időszakra vonatkozóan. f) A módszer viszonylag nagyvonalú, átfogó megítélésre ad módot, viszonylag gyors és kevésbé költséges az alkalmazása. Konkrétabb, intézkedésekre megalapozottan módot adó megállapításokra (pl. a gyengepontok feltárására) az egyes szempontok esetében mélyebb, részletesebb, adatokon nyugvó elemzésre van szükség, bár lehet ezt további lépésnek is tekinteni. A fejlesztett pontozásos karbantartás-értékelő módszer A karbantartás-értékelés pontozásos alapon történő végzésének módszere (nevezzük Karbantartás Értékelés Pontozásos – KÉP - módszernek) kidolgozása során a REFA módszertant továbbra is alapul vettük. A végrehajtott fontosabb változtatások:
32
a) Átdolgoztuk (módosítottuk, változtattuk, átcsoportosítottuk) a REFA szempontokat, ennek eredményeképpen a szempontok száma is csökkent (összesen: 49 féle) (15. ábra)
3. Humán feltételek (5 szempont)
4. Munkaeszközök (4 szempont)
2. Inputok (10 szempont)
5. Környezeti hatások (5 szempont)
6. Munkafolyamatok (11 szempont)
Az értékelés ELEMEI (49 szempont)
1. Munkafeladatok (5 szempont)
7. Eredmények (9 szempont)
15. ábra A REFA módszertanon alapuló KÉP módszer elemei b) A szempontokat értékelési tényezőként és fontosságukat is kezelve súlyozzuk, amelynél az ismert technikák (pl. egyszerű követlen becslés, Churchmann-Ackoff eljárás, Guilfordeljárás) alkalmazhatók [10]. Mivel a hét elem eltérő számú szempontt tartalmaz, a súlyozást a szempontokra javasoljuk elvégezni, így az egyes elemekre vonatkozó súlyszámok a hozzájuk tartozó szempontok súlyszámainak összegezésével határozhatók meg. Durvább vizsgálatokhoz feltehetően elegendő három súlyszám alkalmazása: 1 – átlag alatti 2 – átlagos 3 – átlag feletti fontosságú szempont. c) A súlyozott pontszámok felhasználásával a karbantartás értékelésére számos lehetőség nyílik: Meghatározható egy választott j szempontra a súlyozott pontszámérték - az i-edik elem j-edik szempontja szerinti súlyop j qij pij , ahol pj
qij
zott pontérték - az i-edik elem j-edik szempontjának súlyszáma
pij
- az i-edik elem j-edik szempontja szerinti pontszáma
Képezhető a karbantartás adott időszakra (pl. évre) vonatkozó összes szempont súlyozott pontszámértéke i
P Pij
j
qij pij
Képezhető a karbantartás adott időszakra (pl. évre) és egy választott (i-edik) elemre vonatkozó súlyozott pontértéke j
Pi qij pij , ahol
qij pij - az i-edik elemhez tartozó j szempontok súlyszámai és pontszámai szorzatösszege
33 i
Természetesen P Pij Pi Képezhető az összes szempontra az átlagos súlyozott pontszámérték P , ahol j - a vizsgálati szempontok száma P
j
Meghatározható egy választott (i-edik) elemre az átlagos súlyozott pontszámérték: j
P i qi pi , ahol
qi
qij j
-
az i-edik elem átlagos súlyszáma
-
az i-edik elem átlagos pontértéke
j
pi
ji
pij j -
az i-edik elemhez tartozó összes szempont száma.
Benchmarking céljára bármelyik összesített pontértéket viszonyítani lehet ugyanolyan tartalmú más (pl. előző évi saját vagy más karbantartó szervezet) értékeihez, pl. Pi P ; vagy az elérhető maximumhoz, pl. Pr Pir Pmás Pi más
Prmax
P Pmax
P . qij max pij j max
d) A karbantartási rendszer fejlesztésének értékelésére ajánlott más eljárás lehet, amely a fejlesztett rendszer (1-es index) és a fejlesztés előtti rendszer (0-s index) szempontonkénti súlyozott pontszámok számbavételén alapul: képezzük azon szempontok szerinti súlyszámok és pontszámok szorzatösszegét pij1 , ahol pij1 pij 0 ;
képezzük azon szempontok szerinti súlyszámok és pontszámok szorzatösszegét pij 0 , ahol pij1 pij 0 ;
hagyjuk figyelmen kívül azokat a szempontokat, amelyeknél pij1 pij 0 ; a pij1 pij 0 pozitív különbség a fejlesztés sikerességének mértékére utal. Az értékelés természetesen elvégezhető a karbantartás egészére (az elemek és a szempontok összességére), vagy az elemekre külön-külön. e) Az értékelésre kialakított mérőszámok segítségével az eredmények, az összehasonlítások grafikusan is megjeleníthetők, elősegítve a fejlesztés csomópontjai meghatározását: A súlyozott pontszámértékek (szempontonként, ill. elemenként) a REFÁ-n alapuló korábbi ábrázoláshoz (értékprofilhoz) (2. és 3. melléklet) hasonlóan megjeleníthetők (markánsabb különbségek alakulnak ki, mint súlyozás nélkül). Benchmarking céljára alkalmas lehet a polárdiagram a hét elemre vonatkozó adatokat ábrázolva.
34
Az összes szempont szerinti vagy elemenként súlyozott vagy átlagos súlyozott pontszámérték változását (pl. évente) oszlopdiagramok segítségével lehet szemléletessé tenni. A KÉP módszer szerinti karbantartás-értékelés a 4. melléklet segítségével végezhető el. A KÉP módszer elemei és szempontjai A REFA módszertan figyelembevételével összeállított szempontrendszer a 4. mellékleten látható. Az alkalmazás elősegítésére, az értelmezések megkönnyítésére a hét elemet kissé részletesebben leírjuk. 1. Munkafeladatok (melyek a karbantartási teendők?) A karbantartás feladatainak számbavételére szolgál, amelyeket a karbantartó egységben vagy a helyszínen kell elvégeznie. A kiindulást azok az objektumok (gépek, berendezések, járművek, épületek, építmények, infrastrukturális hálózatok, stb.) karbantartási igényeinek ismerete jelenti, amelyek a karbantartás vizsgált egységéhez vannak rendelve. Az elemzés során a szükségletek alapján a tervszerűség mértékét kell megítélni a karbantartás fő intézkedéscsoportjai (ápolás-gondozás; ellenőrzés-felülvizsgálat; javítás) szerint, valamint az inspekció reakcióképességét a váratlan hibaelhárítás során (a hiba jelzésétől a hibaelhárítás tényleges megkezdéséig eltelt idővel jellemezve). A nem karbantartási feladatok (pl. részvétel beruházásban) nem szerepelnek a vizsgálatban. A pontozásos értékelésnél nem egy időszak konkrét százalékos értékeit kell alapul venni (azok a 7. Kimenetek szempontjainál mérlegelendők), hanem az objektumok igényeiből levezetett, tehát a terv (tapasztalat) arányait. 2. Inputok (mire van szükség a feladatokhoz?) A karbantartási rendszer átalakuló, felhasználódó inputjai közül a legfontosabbak: karbantartandó objektumok (ezeket karbantartás szempontjából értékeljük) anyagok, energiák, alkatrészek. A karbantartási rendszer ún. kiegészítő inputjait (komponenseit) azok a tényezők jelentik, amelyek a rendszer részeként az átalakítást (ti. a nem megfelelő elhasználódási tartalékkal – EHT-kal – rendelkező objektumokat megfelelő EHT-ú objektumokká alakítását, transzformálását) végzik: emberek, karbantartás létesítményei, karbantartás gépei, berendezései, műszerei, egyéb eszközei, műszaki-szervezési dokumentációk, adatok, információk, kapcsolatok. Fentiek közül a REFA munkarendszer szerint mintegy kiemelve külön, nem az inputfeltételek között értékeljük a karbantartás humán feltételeit és munka(üzem)eszközeit. 3. Humán feltételek (milyen emberre van szükség?) Az ember az üzemeszközökkel, létesítményekkel együtt a karbantartási rendszer kapacitását jelenti. Az elemzéskor nemcsak a végrehajtó szakembert tekintjük a rendszer részének, hanem a karbantartási tevékenység vezetését, irányítását végző személyeket is.
35
Fontos megítélni a munkaerő képzettségét, a létszámhelyzetet, a vezetést. Az egyes szempontok meglehetősen összevontak, de az értékelés természetesen részletezőbb (például fontosabb karbantartási feladatonkénti) megítélés alapján történjen. 4. Munkaeszközök (milyen eszközökre, felszerelésekre van szükség?) Az inputfeltételek közül ennél az elemnél a karbantartó műhely, a dolgozók és a cég egyéb (nem feltétlenül csak a karbantartás által használt) eszközeinek értékelését végezzük el a mennyiségi, minőségi (korszerűségi) és hozzáférési szempontból. Az értékelés részét képezi az alkatrészek tárolásának helye is a hozzáférés szempontjából. 5. Környezeti hatások (milyen tényezők befolyásolják a munkavégzést?) A karbantartó munkát végzőket, ill. a karbantartó szervezetet érő környezeti impulzusok mértékét értékeljük ennél az elemnél. A karbantartás saját munkahelyein, ill. a helyszíni karbantartási munkák során fizikai (pl. hő, rezgés, vegyi anyagok, stb.) hatások jelentkezhetnek, valamilyen szinten biztonságtechnikai követelmények érvényesülnek. Értékeljük az azonnali feladatok (pl. üzemzavar-elhárítás, vagy más) és a szociális-társadalmi hatás mértékét. 6. Munkafolyamatok szervezése (milyen módon történik a munkavégzés?) A karbantartási munkafolyamat általánosságban a karbantartó és a karbantartási létesítmények, eszközök együttműködésének térbeli és időbeli rendje az objektumok funkcióképessége érdekében. A vizsgálat a karbantartás egészére (szervezet, szabályozottság, minőségirányítási rendszerbe illesztés) és a fő tevékenységekre (ápolás-gondozás, ellenőrzésfelülvizsgálat, javítás) irányul. Értékelést végzünk néhány kiemelt folyamat (tervezés, saját műhelyben végzett munkák, anyaggazdálkodás, logisztikai feladatok) szabályozottságát illetően, végül azonosítás után megítéljük az alkalmazott karbantartási stratégiát (karbantartási rendszert, ill. rendszereket). 7. A munka eredményei (kimenetek) (mik és hogyan teljesülnek?) A karbantartás mint munkarendszer kimenete az objektumok rendelkezésre állása, funkcióképessége, amely természetesen sok tényezőből tevődik össze. Közülük szempontként az egyes karbantartási tevékenységek, intézkedéscsoportok tervszerűsége, végrehajtásuk minősége, színvonala, a hibaelemzés végrehajtása és eredményei (pl. gyengepontok megszüntetése), a karbantartási teljesítmény és színvonalának mérése, gazdasági megítélése, a karbantartás költséggazdálkodása jelenik meg kiemelten. A módszer alkalmazásának lépései, folyamata A súlyozó pontozó eljárás alkalmazásának lépései a 16. ábra folyamatán tanulmányozhatók.
36
Az elemzés céljának meghatározása A vizsgálandó karbantartási rendszer(ek) és/vagy folyamat(ok) kijelölése A vizsgálat szempontjainak esetleges módosítása A szempontok súlyszámainak meghatározása
Egyszerű közvetlen becslés (becslések számtani átlagával)
Módszeres becslés (becslések számtani átlagával)
Páros összehasonlítás (körmérkőzés, konzisztencia)
Pontszámok meghatározása szempontonként Súlyozott pontszámok meghatározása szempontonként Súlyozott pontszámértékekkel az értékelés számszerű elvégzése Az értékelés megjelenítése
Következtetések levonása
A karbantartás gyengepontjainak feltárása
A karbantartás pozicionálása
A karbantartási rendszer egészének vagy részének fejlesztése
Intézkedések, tervek kidolgozása Változtatások megvalósítása
Változtatások értékelése
16. ábra A KÉP módszer alkalmazásának folyamata
37
Néhány összegző megállapítás Az első két módszerrel [9] [3] kapcsolatos ellenvetések: a pontozás mint módszer nem kellően objektív, az arányos skálán való méréshez szokott műszaki gondolkodásmód nehezen fogad be ilyen eredményeket; a sok szempont egyenkénti minősítése alapján csak képünk van a karbantartási rendszer egészéről, de biztos „eredő” következtetések levonása nehézkes, általában nem evidens; minden szempont gyakorlatilag azonos fontosságúnak minősül. Korábbi cikkekben, tanulmányokban [10] [14] a karbantartás rendszerét, ill. külön az erőforrásokat[12] [13] elemezve, értékelve a jelen tanulmányban leírtakat indokolt volt a REFA hét elemének (alapgondolatának) megtartása mellett olyan változtatások végrehajtása, amelyekkel a kialakított Karbantartás Értékelés Pontozásos (KÉP) módszere a módosított szempontrendszer segítségével jobban támogatja a karbantartási rendszer, a karbantartási folyamatok vizsgálatát, a súlyozás alkalmazásával kialakítható mérőszámokkal és megjelenítésekkel mérhetőbb értékelést valósít meg. A vázolt értékelő módszer lehetővé teszi azt is, hogy az alkalmazás során eseti vagy tartós változtatásokat hajtsunk végre a módszer egyes szempontjaiban, vagy az értékelési eljárásban. Így szükséges és/vagy lehetséges: az egyes szempontok tartalmának módosítása, egyértelműbbé tétele; az elemcsoportok közötti szempont-átcsoportosítás a tartalmi kérdés (értelmezés) rendezésével; a szempontok szétválasztása vagy összevonása; új szempontok megfogalmazása és beépítése; felesleges, nehezen értékelhető szempontok elhagyása; az értékelési eljárás módosítása (súlyozási technika, megjelenítés, benchmarking, skála fokozatok értelmezése, stb.). Irodalom a 4.9. alfejezethez [1]
Carl Hanser Verlag: Methodenlehre des Arbeitsstudiums MLA (A munkatanulmány módszertana). 1. rész. München, 1984.
[2]
Kovács Zoltán: Termelésmenedzsment. Veszprémi Egyetemi Kiadó, Veszprém, 2004.
[3]
Dr. Gaál Zoltán: Karbantartási Kézikönyv. Módszerek és eszközök a karbantartás irányításában. RAABE Tanácsadó és Kiadó Kft. Budapest, 2002-2007.
[4]
Kubovics Árpád: Növényolaj-gyártó gépsorok karbantartási rendszerének vizsgálata és fejlesztése. TSF MFK, Mezőtúr, 2003, Szakdolgozat (Konzulens: Vermes Pál)
[5]
Béres István: A Hagisz Rt. karbantartási rendszerének vizsgálata és fejlesztése. TSF MFK. Mezőtúr, 2003. Szakdolgozat (Konzulens: Vermes Pál)
[6]
Gábor Ferenc: A Hirschmann Electronics Kft. karbantartási rendszerének vizsgálata a REFA módszer alkalmazásával. TSF MFK, Mezőtúr, 2004. Szakdolgozat (Konzulens: Vermes Pál)
38 [7]
Lakatos Róbert: A Hirschmann Kft. karbantartási rendszerének vizsgálata. SZF MMF, Mezőtúr, 2008. Szakdolgozat (Konzulens: Vermes Pál)
[8]
Csintalan Zsolt: Videoton Holding Zrt. Lemezmegmunkáló Projekt karbantartási rendszerének elemzése. SZF MMF, Mezőtúr, 2007. Szakdolgozat (Konzulens: Vermes Pál)
[9]
Werner, G.: Ressourcenoptimierung durch eine Prozessanalyse der Instandhaltung eines Unternehmens. In: Instandhaltung im Aufbruch: Neues aus Theorie und Praxis. 9. Goslarer Instandhaltungstage, Goslar. 2000. május. 25-26. Gesellschaft für Instandhaltung e. V. p. 1-18. Vállalati üzemfenntartás folyamatainak elemzése. In: MIÜF, 2000. 10.- sz. p. 3-17.
[10]
Kindler, J. – Papp O.: Komplex rendszerek összehasonlítása és összemérése. Műszaki Könyvkiadó. Budapest, 1977.
[11]
Vermes P. – Libor J.: A karbantartási rendszer elemzése, mint a karbantartás menedzsment eszköze. Országos Karbantartási és Munkabiztonsági Konferencia. Pécs, 2003. május 14-16. Előadás
[12]
Vermes P.: A karbantartás erőforrásainak menedzselése. IV. Alföldi Tudományos Tájgazdálkodási Napok, 2004. Mezőtúr, CD
[13]
Vermes P.: Erőforrás menedzsment a karbantartásban. Országos Karbantartási és Munkabiztonsági Konferencia, GTE, Pécs, 2005. május 18-20. CD-kiadvány 9 p.
[14]
Libor J. – Vermes P.: A karbantartási rendszer elemzése, mint a karbantartásmenedzsment eszköze. In: Karbantartás és diagnosztika, XII. évf. 1. sz. 2005. 16-21. p.
Mellékletek a 4.9. fejezethez (a tananyag végén) 1. melléklet: REFA módszertanon alapuló karbantartás-vizsgálat szempontjai [3] 2. melléklet: REFA módszertanon alapuló karbantartás-vizsgálat értékelése [3] 3. melléklet: Üzemfenntartás színvonalának elemzési eredményei [9] 4. melléklet: Karbantartás értékelő lap (KÉP módszer)
4.10. A karbantartási rendszer megelőző jellegének utólagos elemzése Tanulságos vizsgálat lehet annak értékelése, hogy a karbantartási rendszer hibamegelőző funkciója mennyire érvényesült [21]. Egy viszonylag egyszerű vizsgálathoz elegendő a bekövetkezett meghibásodások számának, időpontjának és tartalmának, valamint a végrehajtott karbantartási intézkedések időpontjának és tartalmának az ismerete. A tényleges hibaesemények gyakoriságát a vizsgált időszak célszerűen megválasztott időintervallumaiban ábrázoljuk, majd ugyanebben a diagramban feltüntetjük a karbantartási intézkedéseket időpont szerint. Ha egy intézkedés után a hibagyakoriság csökkent, feltehetően megfelelő volt a beavatkozás, ha viszont emelkedett, a beavatkozás nem volt megfelelő.
39
Utóbbi esetben további elemzés szükséges a hibákra, az intézkedések tartalmára. A lehetséges módosító intézkedések: a gyengepontok kiküszöbölése, a karbantartási műveletek tartalmának, gyakoriságának, stb. megváltoztatása, ismételt értékelés, esetleg a karbantartási rendszer módosítása. A lépéseket a 17. ábra mutatja. A bekövetkezett és kiértékelt meghibásodások és a végrehajtott karbantartási intézkedések együttes kezelése megalapozott értékelésre és ennek alapján meghozandó intézkedésekre alkalmas.
Konkrét gép(ek) kiválasztása a felülvizsgálathoz
A felülvizsgálat előkészítése (vizsgálat időtartama, a meghibásodás adatai, stb.)
Meghibásodások gyakoriságának meghatározása a karbantartási intézkedések ütemezési paraméterének függvényében
Végrehajtott karbantartási intézkedések és hibagyakoriságok együttes kezelése
Értékelés, elemzés
Módosítások: karbantartási intézkedések időpontja, tartalma, új műveletek, gyengepontok
Módosítások hatásának értékelése
Új stratégia: ha a módosítások nem voltak hatásosak
17. ábra A karbantartási rendszer megelőző jellegének felülvizsgálata [SZ 1.]
40
4.11. Támogató módszerek és alkalmazásuk 4.11.1. A komplex rendszerek összemérésének alapproblémája és néhány módszere Ha különféle szóba jöhető változatokat – például karbantartási rendszereket, alternatív technológiákat, lehetséges fejlesztéseket – több szempont (értékelési tényező, kritérium) szerint egyidejűleg kívánunk minősíteni, a változatokat komplex rendszereknek tekintjük az összehasonlítás szempontjából. A karbantartási problémák döntő hányada ilyen, ezért műszaki – gazdasági jellegű kérdésekben, általában döntések megalapozása céljából elengedhetetlen a komplex rendszerek összehasonlítása és összemérése módszereinek ismerete és alkalmazása. [1] Ezek elméletének és gyakorlatának ismeretét feltételezzük. Eddig is számos szakdolgozat készült, például a karbantartási rendszerek közötti választásra, a KIPA módszer alkalmazásával. A karbantartási modulokban is számos alkalmazás a több szempontú megítélést használta, ilyenek például: -benchmarking [SZ 9.(6/5.2)]; -kockázati mátrix [SZ 5.]; -értékprofil [SZ 4. (5/3)]; -gyűrűződő rendszerhatások [SZ 17. 5/d)], [SZ 19.], [SZ 22.]. 4.11.2.Értékelő módszer komplex rendszerek összemérésére A problémák általánosítása keretében sor került olyan, egyébként ismert elemekből álló Komplex Értékelő (általam KÉRT-nek rövidített) Módszer kialakítására, amely a pontozásos módszerek erejét növeli, az információ-veszteségeket csökkenti, lépései jól algoritmizálhatók, eredményei szemléletesen megjeleníthetők [20]. (Megjegyzés: az alfejezet további részében előforduló hivatkozások az alfejezet végén található külön irodalomjegyzék tételeire utalnak.)
Bevezető gondolatok: a probléma megfogalmazása Összehasonlítás és összemérés szempontjából céljából szóbajöhető, különböző erejű és általánosságú, összetettség tekintetében eltérő módszerek [1] alkalmazását számos körülmény indokolja, ilyenek például: a szempontok (értékelési tényezők) lehetséges nagy száma, különböző szintű (sorrendi-, intervallum-, arány-) skálán gyakran eltérő dimenziókban való mérhetőségük; a minősítők (döntéshozók) szubjektív korlátai. Számos gyakorlati probléma (például: ajánlatok tendereztetése, termékek/szolgáltatások különféle célú minősítése) igényli az ilyen módszerek alkalmazását, bár ezek iránt még sok - különösen az arányskálákon történő mérésekhez szokottak részéről – az ellenérzés. Magam korábbi munkáimban a karbantartási rendszerekkel [2], a gépek vevőszolgálati ellátásával [3], a hiba- és gyengepontelemzéssel [4] kapcsolatban alkalmaztam összemérési módszereket. E problémák mintegy szintéziseként megállapítottam, hogy a különféle értékelő
41
módszereknek jól felismerhető közös vonásaik is vannak, ezért valamilyen mértékben általánosíthatók. Olyan komplex módszer kialakítását tűztem ki célul [5], amely az egyszerűbb (emiatt kevésbé erős) módszereket preferálja, de ezek erejét növelni igyekszik (pl. súlyozással, finomabb skálák alkalmazásával, skála-szint csökkenés mérséklésével); a grafikus megjelenítés előnyeit képes jól kihasználni; jól algoritmizálható a számítógép-felhasználás érdekében; a probléma méreteit a kezelhetőség érdekében – célszerűen, de nem feltétlenül - korlátozza: értékelési tényezők száma: változatok száma: minősítők száma:
imax = 10 jmax = 10 mmax = 10
A KÉRT-módszer felépítése, szakaszai, a változatok minősítése A módszert komplex értékelő (KÉRT-) módszernek neveztem [5], főbb elemeit az 18. ábra mutatja: négy fő szakaszból és 12 lépésből áll. Az egyes szakaszok összefoglaló jellemzői: A. Feladatkiválasztás Legelőször azt kell eldöntenünk, hogy milyen problémára, feladatra (rendszerekre, tevékenységekre, stb.) kívánjuk az értékelést elvégezni. B. Az értékelési tényezők (kritériumok) meghatározása többlépcsős: először az értékelési szempontokat, majd célszerűen több minősítő által a fontosságukat határozzuk meg, ezt követően a minimális fontossági küszöbérték megállapítása révén szűkítjük a szempontokat, ezzel kiválasztjuk az értékelési tényezőket és megállapítjuk ezek standardizált súlyszámait. C. A rangsorok megállapításához a feladatválasztásnak megfelelően az összemérni kívánt változatokat kiválasztjuk, majd az értékelési tényezők változatonkénti értékeit és bázisértékeit meghatározzuk. Kétféle lehetőség kínálkozik a változatok rangsorolására: a bázis-értékektől való százalékos eltérések alapján pontértékek meghatározása, súlyozott összértékek megállapítása változatonként; pontozás (ezzel információ-veszteség) nélküli megoldás: az értékelési tényezők változatonkénti értékeit a bázis-értékekhez viszonyítjuk és így számolunk súlyozott összértéket minden változatra. A változatok sorrendjét a súlyozott összértékek alapulvételével állapítjuk meg, az eredmények szemléletesen megjeleníthetők.
42
A. FELADATKIVÁLASZTÁS
Minősítés témájának kiválasztása
Gép Szolgáltatás Üzemeltetés Egyebek
Értékelési szempontok meghatározása
Max. 15 féle
Értékelési szempontok fontossága
Max. 10 minősítő Standardizált fontossági számok Minimális fontossági küszöbérték
Értékelési tényezők megállapítása
Max. 10 féle
B. KRITÉRIUMOK MEGHATÁROZÁSA
Értékelési tényezők súlyozása
Változatok megfogalmazása
Értékelési tényezők értékeinek megállapítása C. VÁLTOZATOK RANGSOROLÁSA Változatok összértékének meghatározása
Változatok minősítése
Eredmények megjelenítése
Minősítés alapján történő értékelés
Standardizált súlyszámok
Hibahelyek Szolgáltatók Üzemeltetők Egyebek
max. 10 féle
Mértékegységek és értékek - változatokra - bázisra
Súlyozással vagy súlyozás nélkül Pontozásos módszerrel Pontozás nélkül
Összértékek szerinti sorrend - pontozással - pontozás nélkül Változatok jellemzése - értékprofil - polárdiagram - egyéb speciális ábra Erősségek, gyengeségek Tendenciák, trendek Egyéb szempontok
D. ÉRTÉKELÉS Intézkedések megalapozása
Korrekció, változtatás Fejlesztés Ösztönzés, elismerés, szankció Egyéb döntések
18. ábra Komplex értékelő (KÉRT-) módszer változatok minősítésére D. Az értékelés szakaszában a preferencia-sorrend és az azt befolyásoló kritériumok értékeinek vizsgálata folyik: egy-egy változat előnyei és hátrányai, időbeli változásai, esetleg egyéb szempontok is figyelembe veendők. Ezt követően különféle intézkedésekre, döntésekre kerülhet sor szakmai alapon. Egyes lépésekhez részletesebb értelmezés és az algoritmusok pontos leírása szükséges. Értékelési kritériumok és súlyszámaik megállapítása Értékelési szempontok A szempontok száma: n = 115 Meghatározásuk szakmai feladat, döntő szerepe van az adatbázisnak. Módszerek: heurisztika, tapasztalat, szakirodalom, funkciófa, stb. A szempontok fontosságának meghatározása: fontossági értékek - f n A minősítők száma: m = 110. A fontosság-megállapítás módszere: egyszerű közvetlen becslés. minősítőkénti értékelés - fmn (összegük általában 1)
43
fontossági értékek minősítőkénti standardizálása (két tizedesre) f mn
1 f mn
f mn
n
szempontok fontossága: szempontonként a minősítők standardizált értékeinek számtani átlaga (két tizedesre) f f ... fmn fn ln 2n m
Minimális fontossági küszöbérték meghatározása: értékét szakmai szempontok alapján esetenként kell úgy meghatározni, hogy a szempontok száma a kis fontosságúak elhagyásával csökkenjen. Értékelési tényezők meghatározása A küszöbértéket elérő fontosságú szempontok lesznek a továbbiakban a minősítésben használt értékelési tényezők (kritériumok), ezek száma: i=110 (i
- az "elmaradó" szempontok fontossági értékeit elosztjuk az értékelési tényezők között a korábban megállapított fontosságuk arányában: gi
fi , fi i
így g i 1 i
Természetesen nincsen elvi akadálya annak, hogy az igényesebb Thurston-féle páros összehasonlítást alkalmazzuk a súlyszámok megállapítására [1] [6], ezáltal lehetővé válik a nem következetes bírálók kiszűrése és a bírálók közötti egyetértés mértékének megállapítása a konzisztencia illetve a konkordancia mutatók számításával. A változatok rangsorolása A változatok megjelölése (j = 110) a feladatválasztáshoz, a minősítés tárgyához igazodik: vagy az összes ismert változatot bevonjuk az értékelésbe, vagy valamilyen jellemző(k) segítségével választunk közülük olyanokat, amelyek a problémának, céljainknak megfelel. Értékelési tényezők változatonkénti értékei - eij : értékelési tényezők mértékegységeinek és változatonkénti értékeinek megállapítása (pl.: termékjellemzők, rendszer-paraméterek, statisztikai adatok, stb.). Értékelési tényezők bázis-értékei - b : ezek egy ideális változat értékei, egy valóságos váltoi
zat értékei, az eij értékekből számított számtani átlagok, stb. lehetnek. A változatok összértékének meghatározására pontozáson alapuló és egy valós esettanulmányt [6] felhasználva pontozás nélküli eljárás alkalmazható, mindkettő súlyozással és súlyozás nélkül is.
44
a/ Pontozáson (pontérték-skála létrehozásán) alapuló eljárás Bázis-értékektől való relatív eltérések mértékének megállapítása (a hagyományos pontozás és a sorrendi skála hátrányainak kiküszöbölése érdekében) az eltérés mértéke %-ban: e e
r ij
ij
b
100 [%
i
az értékelési tényezők irányultsága minden értékelési tényező esetében megállapítandó, vagyis hogy növekvő értékei a kedvezők (+), vagy növekvő értékei a kedvezőtlenek (-) a bázistól való eltérés %-os skáláján történő elhelyezés: ha ( )
erij 100
100 erij
ha ( )
rij
A változatok összértékeinek megállapítása pontérték-skála megalkotása rij %-os értékei alapján, például 0 pij 20 pontérték-skála esetén [5] rij < -95 pij = 0 -95 < rij < -85 ... -5 < rij < 5 ... 95 < rij
... ...
pij = 1 pij = 10
pij = 20
súlyozott pontértékek meghatározása p sij p ij g i
súlyozás nélküli összérték változatonként Pj pij i
összérték súlyozással Ps j psij i
b/ Változatok összértéke a pontozás kiiktatásával Lehetőség kínálkozik az információ-veszteséggel járó pontozás mellőzésére, ha a változatok összértékének megállapításához az eij és b értékeinek hányadosát használjuk fel: i
súlyozás nélküli rangszám: R j rij
x
i
e ij i bi
x
45
- súlyozással a rangszám:
x eij x R s rs rij g i j i ij i i bi
x
ahol: x = +1, ha az értékelési tényező nagyobb értéke a kedvezőbb x = -1, ha az értékelési tényező kisebb értéke a kedvezőbb. A változatok minősítése, a preferencia-sorrendek megadása az összértékek, illetve a rangszámok alapján történik. A módszer lehetővé teszi, hogy a minősítés eredményét intervallum skálán értelmezhessük, így elkerüljük a sorrendi skálán történő értékelésnél bekövetkező információ-veszteséget. A módszer számítógépes támogatásának lehetősége A bemutatott módszertani megfontolásokból és alkalmazási tapasztalatokból következik, hogy a vizsgálatok általában nagy mennyiségű adat jól meghatározott algoritmusok alapján történő kezelését igénylik. Ez hatékonyan csak egy megfelelően megtervezett számítógépes rendszerrel valósítható meg. Egy lehetséges megoldásként szakdolgozat keretében [7] relációs adatbázis készült, amely nyitott, az igényeknek megfelelően, az adatbázisok szerkezeti követelményeit figyelembe véve, bővíthető. Illusztrálásként a kódokkal jelölt tíz fő hibahely súlyozott, pontszám nélküli összértéke szerinti minősítésének képernyőképe látható a 19. ábrán arató-cséplőgép elemzésére vonatkozóan.
19. ábra Arató-cséplőgép fő hibahelyeinek minősítése (képernyőkép) [7] A megjelenítés és számítógép alkalmazás szempontjából figyelmet érdemlő másik lehetőség a polár-diagram segítségével történő értékelés (5. fejezet), vagy a Mannel-féle ábrázolás [8].
46
Rövid összegzés az alkalmazásokról A komplex összemérő, értékelő módszer a problémák széles körére alkalmazható. A 20. ábra tájékoztatást ad az eddigi – közöttük karbantartási - alkalmazásokról, meglehetősen önkényes csoportosításban.
20. ábra Az értékelés alkalmazási területei A hivatkozott munkákban a KÉRT módszer egyes fontos elemei vannak jelen, amelyekben az eredmények megjelenítése is különféle módon történt. Az egyidejűleg több kritérium szerinti minősítést igénylő –a karbantartás területén gyakran előforduló – problémák esetén a komplex módszerek alkalmazása elengedhetetlen. Irodalom a 4.11.2. alfejezethez 1. Kindler J.-Papp O.: Komplex rendszerek vizsgálata. Összemérési módszerek. Budapest: Műszaki Könyvkiadó, 1977.p.262 2. Vermes P.: Az üzemfenntartási-karbantartási folyamat korszerűsítése a VBKM EKA Gyár Gyáregységében. [Gazdasági mérnöki Diplomaterv. [Budapest: BME Ipari Üzemgazdaságtan Tanszék, 1976. p. 159 3. Vermes P.: A mezőgazdasági gépek vevőszolgálati rendszerének fejlesztése. Doktori értekezés. Gödöllő: GATE Mezőgazdasági Gépek Üzemeltetése Tanszék, 1986. p. 126+mell. 4. Vermes, P. - Nagy, J.: Weak-points of machine constructions and a possible method for recognising them. (Gépkonstrukciók gyengepontjai és felismerésük egy lehetséges módszere) In: Hungarian Agricultural Engineering, No 9/1996. p. 22-25. 5. Vermes P.: A vevőszolgálat, a fenntartás, valamint a hiba- és gyengepontelemzés komplex kölcsönhatásai. Doktori tézisek. Gödöllő, 1997. p. 112+mell. 6. Vereckei I.-Zsivanovits I.-Keszler A.: Nemzetközi összehasonlító módszer mezőgazdasági és élelmiszeripari gépek értékelésére. In: Járművek, Mezőgazdasági Gépek, 1985. 32. évf. 10. sz. p.389-398. 7. Ludman Z.: Gyengepontfelismerés és megszüntetés a DON-1500 típusú arató-cséplőgép esetében. Mezőtúr: Mezőgazdasági Gépek Üzemfenntartása Tanszék, 1977. Szakdolgozat (konzulens: Vermes P.) p.51+mell. 8. Vermes P. – Nagy J.: Gépkonstrukciók gyengepontjai és felismerésük egy lehetséges módszere. In: MTAAMB K+F Tanácskozás, 2. köt. Gödöllő: [FVM MI], 1996. p. 191-195. 9. Vermes P.: Hibaelemzés, gyengepontkutatás és gépkarbantartás. In: Gépgyártástechnológia, 1996. XXXVI. évf. 5. sz. p. 53-55. 10. Vermes P.: Utilization of maintenance information for the recognition and correction of machine weak points (Karbantartási információk felhasználása a gépkonstrukciók gyengepontjainak felismerésében és meg-
47 szüntetésében). In: Quality and Reliability of Machines International Machinery Faire'96 Nitra May 23-24, Nitra: I.k. 1996. p. 266. 11. Vermes, P. - Nagy, J.: Weak-points of machine constructions and a possible method for recognising them. (Gépkonstrukciók gyengepontjai és felismerésük egy lehetséges módszere) In: Hungarian Agricultural Engineering, No 9/1996. p. 22-25. 12. Vermes P.: Meghibásodási adatok elemzése — lehetőség a szolgáltató és gépüzemeltető tevékenységének minősítésére. In: Gépgyártástechnológia, 1997. XXXVII. évf. 5. sz. p. 42-44. 13. Vermes P.: Arató-cséplőgépek meghibásodásainak lehetőségei. In: Mezőgazdasági Technika. 1998. aug. p. 2-4. 14. Vermes P.: Failure and weak point analysis of combined harvester (Arató-cséplőgép hiba- és gyengepontelemzése) In: Hungarian Agricultural Engineering, No 11/1998. p. 28-29. és MTA-AMB K+F tanácskozás, Gödöllő, 1998. jan. 20-21. 3. köt. p. 59-63. 15. Vermes P. – Nagy J.: A konstrukció, az üzemeltetés és a hibaelhárítás meghibásodási adatokon alapuló értékelése polár-diagram segítségével. In: MTA-AMB K+F Tanácskozás, Gödöllő, 1999. p. 5 16. Vermes P.: Meghibásodási információk innovációs célú felhasználása. In: MTA-AMB K+F Tanácskozás, 3. kötet, Gödöllő, 2000. jan. p. 79-82. 17. Vermes P.: A hibaelemzés felhasználása a karbantartás fejlesztésében. In: VI. ATTN Mezőtúr, 2008. 10.1617. Agrártechnológiák, műszaki fejlesztés szekció. CD p. 369-377 18. Vermes P.: A REFA módszertanon alapuló pontozásos karbantartás-elemzés. Szolnok: SZF MMF, 2011. Kézirat p.11+mell.
5. A karbantartás és más területek fejlesztése 5.1. A fejlesztés lépései Az első lépés a helyzet feltárása A karbantartás szerepének növekedése, a berendezések, gépek funkcióképessége iránti igények növekedése megköveteli mindenkori helyzetének reális értékelését A megismert elemzési módszerek mindegyike lényegében a karbantartás aktuális helyzetének feltárását végzik, a levonható következtetések persze a fejlesztés lehetőségeit, a megvalósításukat célozzák. Gondoljunk ilyen megközelítésben például a mutatószámok alkalmazására, vagy a REFA módszerre. Láttuk, hogy az alapos helyzetértékelés meglehetősen adat- és információigényes. Léteznek gyors áttekintést adó, általában kérdőíves felmérések, amelyek a további elemzésekhez kiindulást jelentenek. Például: az A. A. Stádium Kft által alkalmazott 26 kérdést tartalmazó kérdőív. A karbantartás értékelése a fejlesztés egyik forrása [SZ 1.] Az elemzés részletes és megalapozott elvégzéséhez a kérdőíves, nagyvonalú felmérésnél öszszetettebb módszerek alkalmazása szükséges, amelyek a benchmarking [16] ismeretét feltételezik. Az elemzéssel többek között olyan információkhoz jutunk, amelyekkel
a karbantartásunkat értékelni tudjuk korábbi önmagunkhoz képest; saját karbantartásunkat elhelyezhetjük a hazai és a nemzetközi palettán; karbantartás-fejlesztést alapozhatunk meg; növelhetjük a karbantartás elfogadottságát.
48
A benchmarkingon alapuló fejlesztési (javítási) folyamat vázlata a 21. ábrán szemlélhető.
szint-összehasonlító értékelés benchmarking • felülvizsgálat • figyelem • elvesztett lehetőségek
előkészítés • stratégia • képzés • akcióterv
gyakorlati bevezetés x x folyamatos javítás
x x x x
kiválasztott módszerek és elemek a karbantartás értékelése
a karbantartás értékelése
21. ábra A karbantartás-tökéletesítés folyamata [SZ 1.] Az értékelés módszereinek fontosságára a tananyagban már rámutattunk. Tárgyaltunk módszereket, de jelenleg még egységes, kialakult módszertanról nem beszélhetünk. Ajánlható módszerek léteznek, de számos elvi problémát, amelyeket nem tárgyaltunk, (pl. méréselméleti hiányosságok, következtetések ereje és általánossága) nehezen tudnak kezelni. A karbantartás fejlesztésének területei A fenntartás a szigorodó feltételeknek csak úgy tud megfelelni, ha a cég a karbantartás folyamatos fejlesztéséről gondoskodik A helyzetfeltárásból számos fejlesztési követelmény és ezeknél feltehetően kevesebb lehetőség adódik. Mivel a fejlesztés általában jelentős ráfordításokat igényel, kényszerülünk a fejlesztéseket rangsorolni (ez is több szempontú vizsgálatot igényel!) és ütemezni. Egy lehetséges elvi megközelítésben kijelenthetjük, hogy a karbantartás fejlesztése a karbantartási rendszer fejlesztését, korszerűsítését jelenti. Felfogásunk szerint a karbantartási rendszer elemei: erőforrások, folyamatok, szervezet, karbantartási intézkedések rendje. A karbantartás fejlesztése során ezek az elemek változtathatók, de nem azonos esélyekkel, feltételekkel. Vannak stabilabb, nehezebben, nagyobb ráfordításokkal megvalósítható területek (például: a karbantartás saját tárgyi eszközei), és vannak, amelyek gyorsabban, kisebb ráfordításokkal is elérhetők (például: szervezési megoldások, intézkedések ütemezése). A karbantartás színvonalának emelése több terület fejlesztését igényli. (22. ábra).
49
Karbantartási színvonal emelése
Korszerű eszközök
Hatékony szervezet
– korszerű létesítmények – korszerű gépek, berendezések, műszerek – korszerű technológiák
– karbantartási logisztika – karbantartási intézkedések – műszaki irányítás
Hatékony menedzsment – szakértelem – hozzáállás – elkötelezettség
22. ábra A karbantartás-fejlesztés területei [3] Bár a korszerű eszközök, anyagok, létesítmények alkalmazása kétségtelenül szükséges a fejlődéshez, mégis hangsúlyozni kell, hogy a hatékony szervezet, még inkább a hozzáértő, elkötelezett menedzsment adott esetben nagyobb hatású lehet, és olykor képes pótolni a technikai feltételek esetleges hiányosságait is.
5.2 Karbantartási információk innovációs célú felhasználása E részben arra kívánunk rámutatni, hogy a karbantartásból származtatható igen fontos meghibásodási adatok elemzése a karbantartáson kívül más területek számára is innovációt megalapozó lehetőségeket rejt, amelyek a karbantartási tevékenységre is visszahatnak. 5.2.1. A meghibásodási információk és az innovációs területek A gépek és berendezések üzemeltetése során fellépő meghibásodások adatainak elemzése révén az innovációt segítő intézkedések alapozhatók meg. Ezek az intézkedések a konstrukció, a gyártás, az üzemeltetés, a fenntartás korszerűsítéséhez járulnak hozzá. A gépek, technikai berendezések működtetése során, minden erőfeszítésünk és törekvésünk ellenére kisebb-nagyobb, eltérő gyakoriságú és következményekkel járó meghibásodásokkal kell számolnunk. A korábbi szabvány a meghibásodáson a működőképes állapot elvesztését értette. Az újabb szerint a meghibásodás olyan esemény, amely során a termék elveszti azt a képességét, hogy ellássa előírt funkcióját. A hiba a terméknek az az állapota, amelyben nem tudja ellátni előírt funkcióját, kivéve, ha ez az állapot a megelőző karbantartás alatt vagy egyéb tervezett tevékenység során fordul elő, vagy külső erőforrások hiányából adódik. Tehát a termék a meghibásodás eseménye következtében hibaállapotba jut. Ha ezeket a fogalmakat a funkcióteljesítésre rendelkezésre álló tartalékok (készletek), vagyis az ún. elhasználódási tartalék szempontjából vizsgáljuk, akkor a tartalék fogalma és leépülésének folyamata alapján a meghibásodás eseménye a gép, illetve valamely szerkezeti egysége eredeti vagy helyreállított elhasználódási tartalékának a hibahatárt elérő részleges vagy teljes elvesztése. A meghibásodás a gépet olyan állapotba juttatja, amelyben a gépnek funkcióellá-
50
tásra igénybe vehető tartaléka nincsen, vagyis hibaállapotban a felhasználható tartalék zérus. A szükségszerűen bekövetkező meghibásodások vizsgálata rendkívül hasznos és mással alig pótolható információ-forrás, hiszen ezek a konstrukció – gyártás – üzemeltetés – fenntartás dinamikus összefüggésrendszerében hatékonyan hasznosíthatók. Érdemes e célból a 23. ábra modelljét átgondolni, amely a létrehozás (konstrukció, gyártás), a használat (üzemeltetés) és a fenntartás (karbantartás) jól elkülöníthető alrendszerein kívül az anyagi jellegű javak és információk továbbítására, eljuttatására hivatott kereskedelem, szaktanácsadás, szolgáltatás szervezetek, ill. tevékenységek is szerepelnek, amelyeket együttesen, transzfer alrendszernek neveztem [24]. PIAC
TRANSZFER TEVÉKENYSÉGEK Pl.: • Kereskedelem • Vevőszolgálat • Szaktanácsadás
PIAC
LÉTREHOZÁS (Konstrukció, gyártás)
PIACI IGÉNYEK • FUNKCIÓ • TELJESÍTMÉNY • MINŐSÉG • BIZTONSÁG • GAZDASÁGOSSÁG • KÖRNYEZET
HASZNÁLAT (Üzemeltetés)
PIAC
FENNTARTÁS (Karbantartás) termékek informácók szolgáltatások
PIAC
23. ábra A kapcsolati rendszer modellje [24] A modell érzékelteti az alrendszerek közötti fő kapcsolatokat a termékek, az információk és a szolgáltatások terén. Természetesen nemcsak az alrendszerek zárt köréből, hanem a piacról közvetlenül is származnak hatások, a piaci igények minden alrendszer számára fontos, figyelembeveendő követelményeket jelentenek. A modell alrendszerei funkcionálisan különülnek el, ami nem jelent feltétlenül szervezeti különállást is. Így a vevőszolgálat és a kereskedelmi tevékenység folytatható a gyártó szervezetén belül, a fenntartás általában a felhasználó szervezet többé-kevésbé önálló egysége.
51
A transzfer szervezetek köréből kiemelkedő jelentőségű a vevőszolgálat. Egyrészt a termékkel együtt ill. hozzátartozóan nélkülözhetetlen információkat és konkrét szolgáltatásokat (pl. műszaki felülvizsgálatok, alkatrészek) juttat a gyártótól a felhasználóhoz, másrészt – legalábbis a gépélettartam első szakaszában – a legrészletesebb információkkal rendelkezvén, azokat minden alrendszer számára felhasználhatóvá, hozzáférhetővé teszi. Ha a termelőeszközök fejlesztésére helyezzük a hangsúlyt, fontos ezért a hibaelemzés, a gyengepontfeltárás és –megszüntetés különféle módjait és lehetőségeit megismerni. A hiba- és gyengepontelemzés számára szóbajöhető adatbázisok és a bennük rejlő lehetőségek vázlatosan: A konkrét gép ismerete: a gyártó általában csak minimális információkat közöl a gépkönyvben, használati- és javítási utasításban, holott a legfontosabb beállítási-, üzemi adatokon kívül pl. tűrésezett alkatrészrajzokra is szükség lenne. A gépfenntartás adatai: igen fontosak, elvben a teljes élettartamra rendelkezésre állnak. Hibaelemzésre nem alkalmasak, mert általában nem meghibásodásonként, hanem időszakonként, például egy évre gyűjtik a költségadatokat költségnemenként. Más jellegű elemzésekhez is probléma, hogy ritkán jelentkeznek együtt a fenntartási és a gép teljesítményére, terhelésére vonatkozó adatok. A vevőszolgálat garanciaidőre vonatkozó adatai: rendezetten, meghibásodásonként, hibaelemzésre alkalmas rendszerben jól szervezett ellátás esetén rendelkezésre állnak. Éppen a gépélettartam kezdeti szakasza a legfontosabb a gyengepontfeltárás szempontjából, így kézenfekvő, hogy a garanciaellátás jegyzőkönyvekben rögzített, hitelesnek minősíthető adatait használjuk fel. A már bekövetkezett meghibásodások információinak hasznosítási lehetőségeit az 24. ábra mutatja. Érzékelteti, hogy lényegében azonos információs bázison, legalább részben azonos adatokon a konstrukció, az üzemeltetés és a karbantartás is értékelhető, amely a fejlesztés, az innováció alapja lehet mindegyik területen. Kiinduló feltételezésünk az, hogy azonos információs bázison, a meghibásodások adatai segítségével különféle elemzések végezhetők, jelesül a termék (konstrukció), a szolgáltatás (fenntartás) és az üzemeltetés (használat) relatív színvonala értékelhető. Az értékelés több, alkalmasan választott, különböző vagy részben azonos, a minősítő szempontjait súlyozással figyelembe véve, végezzük a komplex rendszerek összehasonlítása, öszszemérése általánosan ismert elvei és módszerei alapján, lényegében az általánosított formában kidolgozott komplex értékelő (KÉRT-)módszer segítségével végezhető el. A módszer jellegéből, méréselméleti lehetőségekből fakad, hogy az egyes változatok rangsorát, preferencia-sorrendjét vagyunk képesek megállapítani.
52
Hibafelvételi jegyzőkönyv
Egyéb adatforrás
MEGHIBÁSODÁSOK ADATBANKJA
TERMÉK ÉRTÉKELÉSE
SZOLGÁLTATÁS, FENNTARTÁS ÉRTÉKELÉSE
ÜZEMELTETÉS ÉRTÉKELÉSE
HIBAHELYEK MINŐSÍTÉSE
SZOLGÁLTATÁS/ SZOLGÁLTATÓK MINŐSÍTÉSE
ÜZEMELTETÉS/ ÜZEMELTETŐK MINŐSÍTÉSE
INFORMÁCIÓK FELHASZNÁLÁSA - intézkedések megtétele – információk közlése – innováció elsőegítése – szaktanácsadás
24. ábra Gépmeghibásodások információinak felhasználása [23] Az eredmények értékelésére, szemléletes megjelenítésére több lehetőség kínálkozik, közülük a polár-diagram (sugársor-analízis) alkalmazását mutatjuk be. A módszer továbbfejlesztése szerint az értékelési tényezők értékeit (1,2) intervallumba tudjuk transzformálni minden egyes változat minden egyes értékelési tényező szerinti skálaértékének (aij ) meghatározásához: e ij e ij min 1 a ij e ij e ij max min ahol
e ij
max
e ij
min
e ij
- az értékelési tényező legjobb értéke - az értékelési tényező legrosszabb értéke - az értékelési tényező aktuális értéke.
53
Az egyes összemérni kívánt változatokat az értékelési tényezők számának megfelelő oldalú sokszögek jelenítik meg és a változatok sorrendjét ezen sokszögek — a mindenkori értelmezés szerint növekvő vagy csökkenő — területei határozzák meg. Megjegyezzük, hogy az értékelési tényezők harmóniája, a sokszögek szabályossága is szempont, hiszen a módszer érzékeny a tényezők sorrendjére. 5.2.2.Esetpélda a meghibásodási adatok felhasználására Esetünkben a komplex rendszerek (változatok) az összehasonlítani, értékelni kívánt gépkonstrukciók részegységei, a szolgáltató szervezetek és a különféle üzemeltetők ugyanarra a géptípusra (ND 4-022 típusú hidraulikus, vontatott forgó rakodógép) vonatkozó, a garanciaidőben bekövetkezett meghibásodási adatai (329 db üzemelő gép, 305 meghibásodás alkalmával 354 hiba). a) Gépkonstrukciók értékelése: gyengepontok meghatározása A meghibásodási adatokból képzett öt értékelési tényező, ezek értékei és súlyozott értékei a hat szerkezeti részre vonatkozóan a 25. ábrán találhatók. A sugársor analízissel adódott, hogy a leggyengébb szerkezeti rész a hidraulikus forgóelosztó. Az elemzés a gyártó által lehetséges változtatásokat (konstrukció, anyagminőség, technológia, stb.) segítheti, tehát innovációt ösztönözhet. b) A szolgáltató szervezetek értékelése Lehetőségünk van a szolgáltató szervezetek – példánkban szervezet-típusok – teljesítményének a meghibásodásokon alapuló, viszonylag objektív minősítésére. A 26. ábra kilenc értékelési tényezőt és súlyozás nélküli adatait mutatja A-D-jelű szolgáltató szervezetek esetében. Az elemzés az ábrán közölt sorrendet eredményezte. c) Üzemeltetők értékelése A meghibásodási adatokból képzett hétféle kritérium alapján a rakodógépet üzemeltető szervezet-típusok rangsora állítható elő a sugársor-analízis segítségével. (27. ábra).
54 Értékelési tényezők
Hibahelyek
jele
megnevezése
mérték egység
1.
Kis hiba-gyakoriság
db/gép
0,22
2.
Nagy átlagos működési idő
óra/meghibásodás
0,22
3.
Kis átlagos javítási idő
óra/meghibásodás
0,28
4.
Kis teljes állásidő
óra/meghibásodás
0,11
5.
Kis javítási anyagköltség
óra/meghibásodás
0,17
súly
21
25
26
27
28
51
érték
12
140
58
20
68
34
súlyozott érték
2,6
31
13
4,4
15
7,5
érték
3950
339
817
2370
697
1394
súlyozott érték
869
74,6
79,7
521,4
153,3
306,7
érték
1,96
4,41
3,23
2,65
3,76
5,4
súlyozott érték
0,5
1,2
0,9
0,7
1
1,5
érték
270
134,4
71
70,5
147
154,4
súlyozott érték
29,7
14,8
7,8
7,7
16,1
17
érték
3418
1567
1142
1020
403
865
súlyozott érték
581
266
194
173
69
147
1 2,0
25
51
27
1,5
26 1,0 5
2
0,5
28
0,0
21 4
3
"Gyengeségi" sorrend 1. 25-forgóelosztó 2. 51-forgóoszlop 3. 28-csővezetékek, szerelvények 4. 21-hidr. szivattyú 5. 26-vezérlőtömb 6. 27-munkahengerek
25. ábra Hibahelyek adatai, polár-diagramja, minősítése (ND 4-022 tip.)
55 Értékelési tényezők
Szolgáltató szervezetek típusai
jele
megnevezése
mérték egység
1.
Kis hiba-gyakoriság
db/gép
2.
Javítási idő aránya
-
3.
Várakozási idő aránya
-
Kis teljes állásidő
óra / meghibásodás
5.
óra / megNagy átlagos működési idő hibásodás
6.
Kis átlagos javítási bér
Ft. / meghibásodás
7.
Kis átlagos javítási anyagköltség
Ft. / meghibásodás
8.
Kis átlagos futásteljesítmény
Km. / meghibásodás
Kis átlagos összköltség
Ft. / meghibásodás
4.
9.
A
B
1,79
1,37
2,09
0,04
0,03
0,04
0,01
0,01
1,08
0,28
0,33
1,43
0,29
129,59
51,00
61,39
419,09
133,04
115,39
167,80
165,53
291,09
447,65
1113,33
1000,00
1568,37
850,90
693,91
1255,50
1137,00
686,80
4393,90
1867,09
87,30
151,40
127,00
122,80
157,50
3327,60
3800,50
3651,10
6576,40
4270,00
E 2
1,5
C
1,0
A
0,5
3
D
0,0
7
4
6
5
B
E
1,87
1
8
D
2,20
2,0 9
C
Szolgáltató szervezetek rangsora 1. D 2. A 3. C 4. B 5. E
26. ábra Szolgáltató-típusok adatai, polár-diagramja, rangsora (ND 4-022 tip.)
56
Értékelési tényezők
Üzemeltető szervezetek típusai
jele
megnevezése
mérték egység
1.
Kis átlagos hibagyakoriság
db/gép
2.
Kis átlagos javítási idő / működési idő
-
3.
Kis átlagos teljes állásidő
4. 5.
A
B
C
D
2,10
2,10
1,00
1,60
0,02
0,04
0,09
0,03
óra / meghibásodás
137,20
129,90
95,00
93,30
Nagy átlagos működési idő
óra / meghibásodás
268,10
129,50
27,00
133,90
Kis átlagos javítási anyagköltség
Ft. / meghibásodás
1078,20
1330,40
36,50
2156,00
6.
Kis átlagos összes költség
Ft. / meghibásodás
2968,80
3739,20
1440,50
4254,50
7.
Gondozási-kezelési hiba kis Db. / megaránya hibásodás
0,02
0,01
0,00
0,06
1
A
2,0 1,5
7
2
C
1,0 0,5 0,0 6
3
5
B
4
Üzemeltető szervezetek rangsora 1. D 2. B 3. A 4. C
D
27. ábra Üzemeltető-típusok adatai, polár-diagramja, rangsora (ND 4-022 tip.)
Felhasznált irodalom 1. Kindler, J. – Papp, O.: Komplex rendszerek vizsgálata. Budapest: Műszaki Könyvkiadó, 1977. p.262 2. Gaál Z. (szerk.): Karbantartási Kézikönyv. Módszerek és eszközök a karbantartás irányításában. Budapest: RAABE Kft. 2002-2007 p.2530 3. Vermes P.: Erőforrásmenedzsment a karbantartásban. In: Országos Karbantartási és Munkabiztonsági Konferencia. GTE: Pécs, 2005. május 18-20. Pécs. CD p.9
57
4. Gohres, H.-W.: Die P-M Matrix der Instandhaltung. In: VDI-Berichte, 2001/1598. sz. pp.5-14. 5. Vermes P.: Karbantartási rendszerek vizsgálata – elvek és módszerek. In: Műszaki Tudomány az Észak-alföldi régióban 2009 konferencia előadásai (szerk.: Pokorádi L.) Mezőtúr, 2009. május 20. Debrecen: DAB Műszaki Szakbizottsága Elektronikus Műszaki Füzetek VII. 2009. pp. 1-6.
6. Vermes P. – Libor J.: A karbantartási rendszer elemzése mint a karbantartásmenedzsment eszköze. In: Országos Karbantartási és Munkabiztonsági Konferencia. GTE: Pécs, 2003. május 14-16. p. 1-8. CD 7.
Béres I.: A Hagisz Rt. Karbantartási rendszerének vizsgálata és fejlesztése. Mezőtúr: TSF MFK, 2003. Szakdolgozat (konzulens: Vermes P.)
8.
Csintalan Zs.: Videoton Holding Zrt. Lemezmegmunkáló Projekt karbantartási rendszerének elemzése. Mezőtúr: SZF MMF, 2007. Szakdolgozat (konzulens: Vermes P.)
9.
Vermes P.: A REFA módszertanon alapuló pontozásos karbantartás-elemzés. Szolnok: SZF MMF, 2011. Kézirat p.11+mell.
10.
Kubovics Á.: Növényolaj-gyártó gépsorok karbantartási rendszerének vizsgálata és fejlesztése. Mezőtúr: TSF MFK, 2003. Szakdolgozat (konzulens: Vermes P.)
11. Gábor F.: A Hirschmann Electronics Kft. karbantartási rendszerének vizsgálata a REFA módszer alkalmazásával. Mezőtúr: TSF MFK, 2004. Szakdolgozat (konzulens: Vermes P.) 12. Lakatos R.: A Hirschmann Electronics Kft. karbantartási rendszerének vizsgálata. Mezőtúr: SZF MMF, 2008. Szakdolgozat (konzulens: Vermes P.) 13. Vermes P.: Hibaelemzés, gyengepontkutatás és gépkarbantartás. In: Gépgyártástechnológia, 1996. XXXVI. évf. 5. sz. p. 53-55. 14. Vermes P.: A gépek műszaki állapotváltozása, hibaelemzés. In: Gépfenntartás I. (szerk.: Janik J.) Szaktudás Kiadó Ház: Budapest, 2003. p. 23-66. 15. Vermes P.: A kockázat kezelése a karbantartási stratégia-választásban. In: Gépgyártás XLII. évf. 4-5. szám, 2002. p. 62-66. 16.
Boros T.-né: A karbantartás hatékonyságvizsgálata benchmarkingon alapuló módszerrel. In: MIÜF, 2005/5 Budapest: OMIKK pp.3-14.
17. Pokorádi L.: Karbantartáselmélet. Debrecen: DE MK, 2002. Elektronikus tansegédlet p.102 http://pokoradilaszlo.tk 18. Vermes P.: A termelés-és karbantartásmenedzsment néhány összefüggése a gépkarbantartás szemszögéből. In: „Műszaki Tudomány az Észak-kelet Magyarországi Régióban 2011” Konferencia (2011.05.18.) Előadásai (szerk.: Pokorádi L.) Debrecen: Elektronikus Műszaki Füzetek, pp.47-59. www.mfk.unideb.hu/mszb/muszfuz
58
19. Vermes P.: A karbantartás mint a termelésmenedzsment támogatója.In: ME Multidiszciplináris Tudományok, 1. köt. (2011) 1. szám, Miskolc, 2011. pp.55-68. 20. Vermes P.: Értékelő módszer komplex rendszerek összemérésére. In: ITDK és VII. Alföldi Tudományos Tájgazdálkodási Nap (2011.11.18.) Konferencia kiadványa (szerk.: Barancsi Á. és Hernyák G.), Szolnok: SZF, 2011. Poszter pp.244-252. 21. Vermes P. - Herbály L. - Vas F.: Üzemfenntartás (Szerk.: Vermes P.) Mezőtúr: GATE MFK, 1996. Jegyzet p. 111 22. Garai T.: Megbízhatóságra alapozott program a berendezések értékelésére. In: MIÜF 2006/6 Budapest: OMIKK, pp.10-16. 23.
Vermes P. – Nagy J.: A konstrukció, az üzemeltetés és a hibaelhárítás meghibásodási adatokon alapuló értékelése polár-diagram segítségével. In: MTA-AMB K+F Tanácskozás, Gödöllő, 1999. p. 5
24. Vermes P.: Meghibásodási információk innovációs célú felhasználása. In: MTA-AMB K+F Tanácskozás, 3. kötet, Gödöllő, 2000. jan. p. 79-82. 25. Vermes P.: Meghibásodási adatok elemzése — lehetőség a szolgáltató és gépüzemeltető tevékenységének minősítésére. In: Gépgyártástechnológia, 1997. XXXVII. évf. 5. sz. p. 42-44. 26. Vermes P.: A hibaelemzés felhasználása a karbantartás fejlesztésében. In: VI. ATTN Mezőtúr, 2008. 10.16-17. Agrártechnológiák, műszaki fejlesztés szekció. CD p. 369-377
59
Mellékletek 1. melléklet: REFA módszertanon alapuló karbantartás-vizsgálat szempontjai [3] 2. melléklet: REFA módszertanon alapuló karbantartás-vizsgálat értékelése [3] 3. melléklet: Üzemfenntartás színvonalának elemzési eredményei [9] 4. melléklet: Karbantartás értékelő lap (KÉP módszer)
60
1. melléklet: REFA módszertanon alapuló karbantartás-vizsgálat szempontjai [3]
61
62
63
64
65
66
2. melléklet
REFA módszertanon alapuló karbantartás-vizsgálat értékelése (esetpélda) [3]
67
68
69
3. melléklet
Üzemfenntartás színvonalának elemzési eredményei [9]
70
71
4. melléklet
Karbantartás értékelő lap (KÉP módszer)
72
Elemek/ szempontok
Skálaértékek és mértékek 1 pont
2 pont
3 pont
4 pont
5 pont
86-90 %
91-95 %
96-100 %
86-90 %
91-95 %
96-100 %
86-90 %
91-95 %
96-100 %
11-15 %
6-10 %
0-5 %
31-45 perc
16-30 perc
15 percen belül
kis ráfordítással
könnyen karbantartható
korszerűsítést a karb. gyakran kezdeményez és gyakran részt vesz benne
korszerűsítést a karb. folyamatosan kezdeményez és mindig részt vesz benne
többségében van
minden esetben
csaknem teljes körűek és jó színvonalúak
teljes körűek és kiemelkedő színvonalúak
1.
Munkafeladatok (melyek a karbantartási teendők?)
1.1.
Ápolás-gondozás tervszerűsége 80 %-ig 81-85 % Ellenőrzés-felülvizsgálat tervszerűsége 80 %-ig 81-85 % Javítás tervszerűsége 80 %-ig 81-85 % Inspekciós feladatok aránya 21-25 % 16-20 % Reakcióképesség váratlan hiba esetén 46-60 60 perc fölött perc Összesen
1.2. 1.3. 1.4. 1.5.
2.
Inputok (mire van szükség a feladatokhoz?)
2.1.
A karbantartandó objektumok karbantarthatósága nagy ráfordínehezen karátlagos tással bantartható ráfordítással A karbantartás hatása az objektumok konstrukciójára korszerűsítést korszerűsítést korszerűsítést a karb. renda karbantartás a karb. alig szeresen nem kezdemé- kezdeményez kezdeményez nyez és nem és elvétve és általában vesz részt részt vesz részt vesz benne benne benne A karbantartás hatása az objektumok beszerzése ritkán (ha nincs ráhatása feltétlenül általában van szükséges) Karbantartási létesítmények megléte, színvonala legfontosabáltalában meg nincsenek, ill. bak meg vannak és a célnak alig vannak, megátlagos színfelelnek meg felelő színvovonalúak nalúak Karbantartási létesítmények elhelyezkedése
2.2.
2.3.
2.4.
2.5.
központi és objektumoktól optimális függő Karbantartás szükséges műszaki dokumentációinak megléte, részletezettsége saját dokugyártóművi saját dokumentációk az saját készítésű csak a dokumentámentációk objektumok műszakigyártóművi ciók, kritikus átlagos részfontossága technológiai dokumentáciműveletekre letezettséggel szerinti részdokumentációk saját általános a fontos obletezettséggel, ók teljes kökiegészítés jektumokra de nem teljes rűen körűen ideiglenes
2.6.
periferiális
központi
Súlyszám
Pontszám
Súlyozott pontszám
qij
pij
qij pij
73
Elemek/ szempontok
Skálaértékek és mértékek 1 pont
2 pont
3 pont
4 pont
5 pont
Karbantartási adatok rendelkezésre állása az objektumokról és karbantartásukról minden lélényegében kevés nyeges renkiegészíthető teljes körűek nincsenek delkezésre áll 2.8. Karbantartási adatok kezelése, hozzáférhetősége rendszerezett, rendszerezett, jól hozzáférrendszertelen, megoldott, jól lényegében átlagos hozhető, esetenalig hozzáés gyorsan nincs záférés és ként külön férhető hozzáférhető gyorsaság munkát igényel 2.9. Anyagok, alkatrészek rendelkezésre állása kivételesen 10-30 %-ban általában 80-90 %-ban teljes körűen biztosított biztosított biztosítható biztosított megoldott 2.10. Karbantartás külső, szakmai kapcsolatai széles körűek, kiterjedt, szegényesek, elérhetőek, nincsenek, ill. minden felfontosabb kivételesen esetenként alig használhaadathoz partfeladatokra felhasználhafeladatokra tók fel ner biztosíthaállandó parttók megbízhatók tó nerek Összesen 2.7.
3.
Humán feltételek (milyen emberre van szükség?)
3.1.
Elegendő a karbantartó létszám a feladatokhoz? nagyon kelegfeljebb csak vés, vagy túl kevés ügyeletes van sok Megfelelő a karbantartó munkaerő képzettsége?
3.2.
alig (60 %-ig) 3.3.
3.5.
közepesen (80 %-ig)
optimális
jól (90 %-ig)
teljes mértékben (100 %-ig)
Hajlandóság szakmai továbbképzésre lehetőség a gyakori leheszükséges tőség, nem mértékben, teljes körű hajlandóság érdeklődés átlagos Dolgozók rugalmassága (feladatokhoz igazodás, túlóra, stb.) nagy mértékkevéssé mérsékelten általában ben (60 %-ig) (70 %-ig) (80 %-ig) (90 %-ig) Karbantartás vezetése, irányítása lehetőség sincs, hajlandóság sincs
3.4.
mérsékelten (70 %-ig)
hiányos
kevés hozzáértés és szakmai érdeklődés, lényeges vezetőképességi hiányosságok Összesen
ritkán van lehetőség, hajlandóság mérsékelt
kevéssé gyakorlott, nem elegendő vezetőképességgel
gyakorlott, átlagos hozzáértéssel és vezetőkészséggel
gyakorlott, csekély hozzáértésbeli és/vagy vezetőképességi hiányosságokkal
rendszeres lehetőség, dolgozók élnek is vele
minden esetben (100 %-ig) hozzáértő, feltételeket biztosító, ellenőrző, korrekt, jó vezetőképesség
Súlyszám
Pontszám
Súlyozott pontszám
qij
pij
qij pij
74
Elemek/ szempontok
Skálaértékek és mértékek 1 pont
2 pont
3 pont
4 pont
5 pont
4.
Munkaeszközök (milyen eszközökre, felszerelésekre van szükség?)
4.1.
Karbantartó műhelyek eszközei (gépei, berendezései, felszerelései) elegendő, ill. kevés és elmegfelelő, de megfelelő és túlméretezett, elegendő és avult elavult átlagos a fontosabbak korszerű korszerűek Karbantartók személyes felszerelései (pl. szerszámok, védőeszközök) hibátlanok, hiányosak, elhasználóhibátlanok, a átlagos korhibátlanok, elhasználóddottak, csere fontosabbak szerűségűek, korszerűek, tak, csere csak a feltétkorszerűek, a csere általácsere biztosíritkán lehetsélenül szüksécsere többnyiban lehetsétott ges ges esetben re lehetséges ges Általános célú eszközök (targonca, daru, mosó, stb.) rendelkezésre állása (szükség szerint) a feltétlenül vannak, és a nincs, áthidaló hiányos, szükséges hozzáférésnél megoldásra nehézkes a rendelkezésre optimális a karbantartás kényszerülnek hozzáférés áll, hozzáféelőnyt élvez rés átlagos Alkatrészek tárolásának módja központi és a ismert helyen központi nincs állandó felhasználási (raktár nélhelyen (rakoptimális hely helyen megkül) tárban) osztva
4.2.
4.3.
4.4.
Összesen
5.
Környezeti hatások (milyen tényezők befolyásolják a munkavégzést?)
5.1.
Fizikai hatások a karbantartó műhelyben nagyon nagy
5.2.
5.5.
csekély
nincs
jelentős
közepes
csekély
nincs
Biztonságtechnikai (munka-, tűz-, vagyonvédelemi) előírások minimális (szokványos) előírások
5.4.
közepes
Fizikai hatások a helyszíni karbantartásnál nagyon nagy
5.3.
jelentős
átlagos előírások, betartásuk lehetséges, de hiányos
átlagos előírások, betartásuk lehetséges és teljes körű
eltérően szigorú előírások, feltételek nagyrészt biztosítottak
összetett előírások, betartásukhoz a jelentős feltételek rendelkezésre állnak
Azonnali igények jelentkezése a termelés ill. cégvezetés részéről csak tényleáltalában rendszeresen gyakran ges zavar alig indokoltan (30 %-ig) (25 %-ig) esetén (10 %-ig) (20 %-ig) (15 %-ig) Karbantartást is ért szociális-társadalmi hatások (feszültségek, munkahelyi légkör, elbocsátások-felvételek, stb.) nagyon nagy Összesen
számottevő
átlagos
csekély
nincs
Súlyszám
Pontszám
Súlyozott pontszám
qij
pij
qij pij
75
Elemek/ szempontok
Skálaértékek és mértékek 1 pont
2 pont
3 pont
4 pont
5 pont
6.
Munkafolyamatok szervezése (milyen módon történik a munkavégzés?)
6.1.
Karbantartási szervezet működésének szabályozottsága (függelmi viszonyok, feladatok, felelősség, fő folyamatok) hiányosan, írásban alig
6.2.
hiányosan, írásban
6.4.
6.7.
fontosabb folyamatokra
teljes körűen
nagyrészt
optimálisan, munkatervekben
átfogóan, nem részletezve
nagyrészt
optimálisan, munkatervekben
átfogóan, munkatervekben
csak a kiemelt eszközökre, munkatervekben
optimálisan, munkatervekben
Munkafolyamatok és feltételek tervezésének folyamata eszközcsoporeszközcsotonként, és eszközönként, nincs portonként kiemelt eszszabályozott közönként Munkafolyamatok szabályozottsága a saját karbantartó műhelyben
teljes körűen végzik, szabályozott
alig
Ápolás-gondozás folyamatának szabályozottsága átfogóan, nem nincs hiányosan részletezve Ellenőrzés-felülvizsgálat szabályozottsága hiányosan
Javítás szabályozottsága nincs
6.6.
optimálisan, szabályzatokban
nagyrészt
nincs 6.5.
jól, szabályzatokban
Minőségirányítási rendszer kiterjesztése a karbantartásra nincs minőségirányítási rendszer
6.3.
megfelelően, nagyrészt írásban
nincs
hiányosan
hiányosan
átfogóan, nem részletezve
nagyrészt
optimális, szabályozott
Munkák kiadásának és külső munkák vállalásának szabályozottsága, lehetősége kezdeményeönállóan nincs kivételesen zésre jóváhameghatároönállóan gyással zott mértékig 6.9. Anyag- és alkatrész-gazdálkodás szabályozottsága, lehetősége igénybejelenönállóan, értékhatártól, tés és engedémeghatárocsak eseti megrendelés keretektől lyezés alapzott pénzügyi jelleggel, nem és felhasznáfüggetlenül ján, szabályokeretekig, szabályozott lás szabályoengedélyezés zott (értékhaszabályozott zott tár felett) 6.10. Karbantartási munkák logisztikai feladatai saját eszkösaját eszköz nagyrészt zökkel önáleseti megoldánélkül, önállóan, önállóan, saját lóan, többivel sok igénybejelenrészben saját eszközökkel igénybejelentésre eszközökkel tés alapján 6.8.
Súlyszám
Pontszám
Súlyozott pontszám
qij
pij
qij pij
76
Elemek/ szempontok
Skálaértékek és mértékek 1 pont
2 pont
3 pont
4 pont
5 pont
6.11. Karbantartási stratégiák, rendszerek alkalmazása, korszerűsége csak kiesés szerint (eseti karb.)
gyártó előírásai alapján (saját rendszer nincs)
időorientált stratégia (ciklikusperiodikus)
differenciált differenciált stratégia (álla- stratégia (benne potfüggő rend- állapotfüggő szer nélkül) rendszer is)
Összesen
7.
Kimeneti eredmények (mik és hogyan teljesülnek?)
7.1.
Ápolás-gondozás tervszerűsége és minősége gyenge tervszemegfelelő rűség és minő- tervszerűség és ség minőség
7.2.
objektumok rendszeres, ill. csak a fontorendszeres nagyobb rékiemelt objeksabb objektuműszeres diagszénél rendszetumoknál fomokon végzett nosztika, jó res műszaki lyamatos állaérzékszervi, ill. színvonalon, diagnosztika, potfigyelés, műszeres vizsminden érdemi átlagos színvokorszerű eszkögálat objektumnál nalon zökkel
Tervszerű javítás tervszerűsége és minősége gyenge tervszemegfelelő rűség és minő- tervszerűség és ség minőség
7.4.
átlagos tervszerűség és minőség
kiemelkedő jó tervszerűség tervszerűség és és minőség minőség
Nem tervezett javítás (zavarelhárítás, váratlan igény) minősége, gyakorisága minőség gyenge, gyakoriság nagy
7.5.
kiemelkedő jó tervszerűség tervszerűség, és minőség magas minőség (optimális)
Ellenőrzés-felülvizsgálat tervszerűsége és minősége
nincs, ill. csak érzékszervi
7.3.
átlagos tervszerűség és minőség
minőség megfelelő, gyakoriság a kiemelt berendezéseken nem megfelelő
minőség és gyakoriság átlagos
minőség jó, gyakoriság a kiemelt berendezéseken kicsi
minőség kifogástalan, gyakoriság kicsi
lényeges hibáknál, eredmények rögzítve, kiértékelés gyakran
a hibák többségénél, eredmények rögzítve, rendszeres kiértékelés
Hibaelemzés alkalmazásának gyakorisága, színvonala ritkán, de nincs írásbeliség (adatok nincsenek)
alig, az eredmények részben rögzítve (adatok hiányosak)
fontosabb hibáknál, eredmények rögzítve, kiértékelés esetenként
Súlyszám
Pontszám
Súlyozott pontszám
qij
pij
qij pij
77
Elemek/ szempontok 7.6.
Skálaértékek és mértékek 1 pont
2 pont
3 pont
4 pont
5 pont
Karbantartás értékelése (módszerek, gyakoriság, felhasználás)
nincs értékelés
kevés mutatószámmal, ritkán, csak saját felhasználásra
átfogó és néhány fő tevékenységre részletező értékelés, rendszeresen, esetenkénti használat
átfogó és a fő átfogó és résztevékenyséletező értékegekre részlete- lés, rendszerező értékelés, sen végezve és rendszeresen, felhasználva gyakran fel(pl. fejlesztéshasználva re)
7.7.
Karbantartási költségek részletezettsége és gyűjtése, felhasználása a tervezésben az alárendelt objektumona fő karbantarobjektumokon ként, feladacsak a fő kar- tási tevékenykívül minden tonként és csak a karbanbantartási ségenként, és a objektumra időszakonként, tartás egészére tevékenyséfontos objekrészletező költségnegenként tumokra részköltségfelmenként is letezve használás részletezve
7.8.
Karbantartási költségek alakulása
7.9.
kismértékben stagnál, csak csökken, csak összességében indokolatlan indokolt mér- feladatbővülés jelentős felérdemlegesen ütemben nő tékben nő esetén emelke- adatbővülés csökken dik esetén emelkedik Műszaki-gazdasági elemzések a döntéselőkészítésben nem jellemző, alkalmanként, általában, nem mindig, mindig, megmódszer vitat- módszer kielé- módszer meg- orientációjában alapozottan ható gítő felelő megfelelő Összesen
MINDÖSSZESEN
.
Súlyszám
Pontszám
Súlyozott pontszám
qij
pij
qij pij
78
TARTALOMJEGYZÉK 3. Modul A KARBANTARTÁS ÉRTÉKELÉSE
1
1. Fogalmak, értelmezések
2
1.1. A karbantartás-értékelés megközelítései 1.2. A karbantartási rendszer és összetevői
2 3
2. A karbantartás értékelésének lépései
6
3. A vizsgálati és értékelési módszerek áttekintése
8
4. Fontosabb vizsgálati-értékelési módszerek és alkalmazások
9
4.1. Eszközcsoportok kialakítása és a karbantartási rendszer hozzárendelése 4.2. A berendezések csoportosítása a javítás módjától függően 4.3.1. A berendezések meghibásodási viselkedése 4.3.2.Hibaelemzés, gyengepontkutatás és gépkarbantartás Irodalom a 4.3.2. alfejezethez 4.4 A karbantarthatóság értékelése 4.5. A kockázatok figyelembevétele 4.6. Mutatók, mutatószámrendszer 4.6.1. Egyedi mutatószámok 4.6.2. Mutatószámrendszerek és alkalmazásuk 4.7. A berendezés-hatékonyság és a karbantartás 4.7.1. A fenntartás és a termelési folyamat hatékonysága 4.7.2. Benchmarking az OEE mutató segítségével 4.8. Folyamatelvű, mutatószámokon alapuló értékelő módszer 4.9. A REFA módszertanon alapuló karbantartás-értékelés 4.9.1.A REFA módszertan és munkarendszer 4.9.2.Karbantartási folyamatok elemzése a REFA módszertan alapján 4.9.3. A karbantartás elemzése a Raabe Karbantartási Kézkönyv szerint 4.9.4.REFA módszertanon alapuló, módosított pontozási rendszer Irodalom a 4.9. alfejezethez 4.10. A karbantartási rendszer megelőző jellegének utólagos elemzése 4.11. Támogató módszerek és alkalmazásuk 4.11.1. A komplex rendszerek összemérésének alapproblémája és néhány módszere 4.11.2.Értékelő módszer komplex rendszerek összemérésére Irodalom a 4.11.2. alfejezethez
10 10 10 11 15 16 16 18 18 19 20 20 21 21 27 27 29 29 31 37 39 40 40 46
79
5. A karbantartás és más területek fejlesztése
47
5.1. A fejlesztés lépései 5.2 Karbantartási információk innovációs célú felhasználása 5.2.1. A meghibásodási információk és az innovációs területek 5.2.2.Esetpélda a meghibásodási adatok felhasználására
47 49 49 53
Felhasznált irodalom
53
Mellékletek
56
1. melléklet: REFA módszertanon alapuló karbantartás-vizsgálat szempontjai
60
2. melléklet: REFA módszertanon alapuló karbantartás-vizsgálat értékelése
66
3. melléklet: Üzemfenntartás színvonalának elemzési eredményei
69
4. melléklet: Karbantartás értékelő lap (KÉP módszer)
71
80
