A CO 2 -kibocsátáscsökkentés árnyoldalai. Drawbacks of CO 2 Emission Decrease. Overview of the Steelworks History. Value in the Passing Time

XLIX. évfolyam 1. szám (160) Kézirat lezárva: 2011. március

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK A szerkesztőbizottság elnöke: Valeriy Naumenko A szerkesztőbizottság tagjai: Bocz András Bucsi Tamás Cseh Ferenc Gyerák Tamás Kopasz László Kozma Gyula László Ferenc Lontai Attila Dr. Lukács Péter Szabados Ottó Orova István Dr. Sándor Péter Rokszin Zoltán Szepessy Attila Tarány Gábor

TARTALOM Lukács Péter A CO2-kibocsátáscsökkentés árnyoldalai

3

Drawbacks of CO2 Emission Decrease

Szente Tünde DANUWIN 2011 — gazdaságfejlesztési konferencia Dunaújvárosban A Közép-Duna térség jövõje 8 DANUWIN 2011 – Economy Development Conference in Dunaújváros Future of Middle-Danube Region

Horváth Ákos, Szabó Zoltán A gyártástechnológiák fejlõdése a Dunai Vasmûben az elmúlt 60 év alatt (Elsõ rész) 11 Development of process engineering at danube ironworks during the last 60 years (part one)

Gyerák Tamás, Lukácsi István

Főszerkesztő: Dr. Szücs László

Az acélmû történetének áttekintése 27 Overview of the Steelworks History

Felelős szerkesztők: Jakab Sándor Várkonyi Zsolt Olvasószerkesztő: Dr. Szabó Zoltán Technikai szerkesztő: Kővári László Grafikai szerkesztő: Késmárky Péter Rovatvezetők: Felföldiné Kovács Ágnes Hevesiné Kõvári Éva Szabó Gyula Szente Tünde

Varga Szabó Lajosné Érték a múló idõben! 15 éves a Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztár 37 Value in the Passing Time Gyöngyház Voluntary Pension Fund is 15 Years Old

Szente Tünde A kétezer-tízes esztendõ kitüntetettjei 44 Awarded Persons in 2010 at Dunaferr

Józsa Róbert Méltó helyen, a hagyományoknak megfelelõen 47 At a worthy place according to the traditions

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Az ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság megbízásából kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítány Felelõs kiadó: Lukács Péter, az alapítvány kuratóriumának elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: 1216-9676 Nyomtatás: Innova-Print Kft. Felelõs vezetõ: Komornik Ferenc 2011 

Lukács Péter *

A CO2-kibocsátáscsökkentés árnyoldalai Az Európai Unió az üvegházhatású gázok kibocsátásának csökkentése érdekében komoly önkorlátozásokat fontolgat. Az újságokban számtalan cikket találhatunk arról, hogy milyen fontos és elkerülhetetlen az egész emberiség számára a CO2 kibocsátás csökkentése. Ebben a cikkben, kicsit az ördög ügyvédjeként, olyan kérdéseket vetek fel, illetve olyan adatokat mutatok meg, amelyek remélem, elgondolkodtatják az olvasókat a fenti egyoldalú gondolkodás lehetséges következményeit illetõen.

Az Európai Unió az üvegházhatású gázok kibocsátásának csökkentése érdekében komoly önkorlátozásokat fontolgat, és példát akar mutatni a világnak akkor is, ha abba az ipara, illetve a gazdaságának egy része belerokkanhat. A politikailag divatos és elvárt zöld szemellenzõ eltakar számos olyan fontos gazdasági és társadalmi következményt, ami ebbõl a sajátos „prófétai”, de nagyon lokális vállalásból fakadhat. Az újságokban és egyéb médiumokban számtalan cikket, riportot találhatunk arról, hogy milyen fontos és elkerülhetetlen az egész emberiség számára a CO2-kibocsátás csökkentése. Ebben a cikkben, kicsit az ördög ügyvédjeként, olyan kérdéseket vetek fel, illetve olyan adatokat mutatok meg, amelyek, remélem, elgondolkodtatják az olvasókat a fenti egyoldalú gondolkodás lehetséges következményeit illetõen. Sajnos azt is látni fogjuk, hogy ezek a hatások nem valami tõlünk igen távol esõ események, hanem személy szerint is valamennyiünknek húsba vágó problémái lesznek, ha nem sikerül a helyén kezelnünk, és túldimenzionáljuk a CO2-kibocsátás kérdését.

Alapkérdések A CO2-kibocsátás és a hozzá kapcsolódó éghajlatváltozás valóban létezõ probléma, a kérdés csak az, hogy valóban akkora gond-e, mint amekkorának a fejlett világ beállítja. Vagyis tényleg tudományosan igazolható-e a folyamatos átlaghõmérséklet-növekedés, vagy csak nem kellõen megalapozott spekulációról van szó. A tudomány tényeken alapul, és számomra nem elég hiteles egy olyan modell, amely néhány száz év meteorológiai adatai alapján próbál egy több millió éves földtörténetben trendekre következtetni, mondván, hogy a változásokat az emberi tevékenység okozza. Ugyanakkor pontosan tudjuk azt is, hogy az ember megjelenése elõtt is történtek jelentõs éghajlatváltozások (lehûlés és felmelegedés egyaránt, elég, ha csak a jégkorszakokra gondolunk). Az ember a növekvõ iparával, közlekedésével biztosan egyre nagyobb hatást gyakorol a környezetére, de ennek a felmelegedésre vonatkozó mértékét, véleményem szerint, a ma rendelkezésre álló csekély adat és számos egyéb, ma még ismeretlen hatás miatt, csak nagyon bizonytalanul tudjuk becsülni. Az elsõ kérdés

The European Union is considering serious selflimitations in order to decrease the emission of greenhouse effect gases. We can find a lot of articles in the newspapers about how important and unavoidable the decrease of CO2 emission is for the whole mankind. In this article, a bit as the Devil's advocate, I am bringing up such questions, respectively showing such data, that I hope will make the readers to think about the possible consequences of the above onesided thought.

tehát: biztos éghajlatváltozás van, s ha igen, akkor biztosan olyan gyors ütemû, mint egyes tudósok állítják? A Földön minden régiónak megvannak a sajátos gondjai a terület fejlettségétõl függõen. Míg nálunk az átlagember a benzinár és a környezetszennyezés miatt panaszkodik, addig Afrikában az emberek az éhínséggel és a növekvõ vízhiánnyal küzdenek. Mindenki számára a saját problémája a legnagyobb, így nem csoda, hogy a gazdagabb országok a rendelkezésükre álló erõforrásokból a legjelentõsebb részt a saját vélt problémájuk, mint pl. a CO2-kibocsátás csökkentésére kívánják fordítani. A fajlagos CO2-kibocsátás jelentõsen nõ a növekvõ energiafelhasználással, azaz az egyes emberek egyre kényelmesebb életével, ugyanakkor nagyon jelentõs az egyszerû földmûvelésbõl és állattenyésztésbõl származó kibocsátás is. Késõbb megvizsgáljuk az egyes országok, területek kibocsátásait, és látható lesz, hogy messze nem Európáé a legnagyobb, „mi” mégis úgy érezzük, ez a legégetõbb gondunk. A fentiek alapján megfogalmazódnak a következõ fontos alapkérdések: biztos az éghajlatváltozás ma az emberiség legnagyobb problémája, amire dollár ezermilliárdokat kell költeni? Nem inkább az éhínség, vagy a növekvõ vízhiány? Bjorn Lomborg, világszerte ismert svéd tudós a fenti kérdések vizsgálatára intézetet alapított, ahol azt kutatják, hogy melyek az emberiség aktuális nagy problémái, és milyen prioritások mentén mekkora erõforrásokat kell, illetve érdemes a megoldásukra fordítani, hogy optimalizálni lehessen azt a kevés forrást, ami rendelkezésre áll. Az õ kutatásaik szerint az éghajlatváltozásra fordított összegek messze nincsenek arányban az elérhetõ eredményekkel, és az éghajlatváltozásnál egyébként is sokkal fontosabbnak, az emberiségre nagyobb hatást gyakorlónak tartják egyes világszerte elterjedt betegség gyógymódjának vagy az éhínségnek a megoldását. De miután elgondolkodtunk a fentieken, lépjünk túl az éghajlatváltozással kapcsolatos szkeptikus kérdéseken, és tételezzük fel, hogy valóban létezik, és komolyan fenyeget bennünket. Vajon jó irányban keressük-e a megoldásokat, és kellõen átfogóan és „holisztikusan” gondolkodunk-e? Több tényezõ is azt mutatja, hogy sajnos nem. A fejlett világ a maga eszközeivel próbál operálni, és komoly üzletet csinált az üvegházhatású gázok kibocsátásának csökkentésébõl. A megoldás motivációs erejét nem tagad-

* Lukács Péter PhD stratégiai mûszaki vezérigazgató-helyettes, ISD Dunaferr Zrt.

ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2011/1.

va, látható, hogy áttekinthetetlensége és bonyolultsága miatt egyre több botrány kíséri a kialakított kvótarendszert: (CER egységek többszörös eladása, kvótaszámlák megcsapolása). De nem csak az a gond, hogy ismét pénzt akarunk csinálni a bajból, hanem az is, hogy megint csak a saját gondjainkkal foglalkozunk, és nem érdekel bennünket mások sokkal nagyobb problémája. Mi a CO2kibocsátáscsökkentés egyik fontos útjának az alternatív energiák arányának növelését, azon belül is az újrahasznosítható biomassza, bioetanol felhasználásának növelését tartjuk, nem törõdve azzal, hogy ezek termelése jelentõs földterületeket von el az élelmiszer-termeléstõl. Míg a Földön milliók éheznek, és egyre nagyobb kincs az élelmiszer-termelésre alkalmas föld, addig a fejlett világ ezeken a területeken energianövényeket akar termelni. Egy akkora területen, amely egy ember egész éves eltartására elegendõ élelmiszer termeléséhez szükséges, annyi bioetanolt hordozó növény takarítható be amennyi egy terepjáró 100 km-es útjához elegendõ! Ez számomra etikailag teljességgel elfogadhatatlan, és rámutat a fejlett világ önzésére. A legnagyobb probléma azonban mégis talán az, hogy a világban nincs megegyezés a megoldások mikéntjérõl. A fejletlen országok vezetõi, kapva a fejlett világ által bevezetett üzleti megközelítésen, különbözõ jogcímeken pénzt követelnek a fejlett régióktól, míg a legnagyobb kibocsátók nem akarnak közös megoldást. Pedig egy dolog biztos: csak globális lehet a megoldás! A CO2 nem áll meg a határoknál! Ha valamelyik terület, mint pl. Európa önkorlátozásba kezd, egyáltalán nem biztos, hogy globálisan csökkenni fog a CO2-kibocsátás, hiszen az ellehetetlenített ipari vállalkozások olyan országokba fognak menekülni, ahol nincsenek CO2-korlátozások. És még az is meglehet, hogy így a világ környezetterhelése még nõni is fog, mert ezekben az országokban a környezetvédelmi elõírások lényegesen megengedõbbek, mint ma Európában. Közben persze Európa munkahelyeket és gazdasági növekedést veszít...

2. ábra: Egyes országok részesedése a világ CO2 kibocsátásából olyan országok mögött, akik semmilyen közös kötelezettséget sem vállaltak CO2 ügyekben. Magyarország az 54. helyen áll (54,672 millió t CO2/2007, ÜHG 76 millió t/2007), és lelkesen támogatja az EU önkorlátozó elképzeléseit, mit sem törõdve azzal, hogy az milyen hatással lehet a rendszerváltozás óta amúgy is jelentõsen leépült iparára. Ezen önkorlátozó politika keretében került kidolgozásra a Nemzeti Fenntartható Fejlõdési Tanács által az Éghajlatvédelmi kerettörvény 2010 elején. • Fõ célkitûzései: — 2020-ra 40%-os CO2-kibocsátáscsökkentés — 2050-re 80%-os CO2-kibocsátáscsökkentés Közben fontos megemlítenem, hogy az EU egyébként szintén nagyon „bevállalós” klíma-energia csomagja 2020ra csak 30%-os csökkentést ír elõ, ha más fejlett államok is ezzel összemérhetõ vállalást tesznek. Az éghajlatvédelmi kerettörvényt a zöld mozgalmak folyamatosan méltatták a sajtóban, és közben támadták az ipari lobbit, amely el akarja lehetetleníteni a törvény elfogadását. A következõkben megmutatom a törvénytervezetet mind az ipar, mind pedig a lakosság szemszögébõl olyan adatok tükrében, ahogy azt korábban a sajtóban nem lehetett látni.

Nemzetközi adatok Nézzük meg, mit mutatnak a nemzetközi adatok! (1-2. ábra) Az EU országai 2007-ben összesen 4 026 millió t CO2-t bocsátottak ki, és ezzel csak a 3. legnagyobb kibocsátó

1. ábra: A legnyagyobb CO2 kibocsátók a világon 2007-ben

Éghajlatvédelmi kerettörvény az ipar szemszögébõl Ha röviden kéne összefoglalni a kerettörvény ipari hatásait, akkor az alábbi pontokba szedhetõk a problémák: • Szigorúbb elõírás lenne, mint amit a Legjobb Elérhetõ Technológiák (BAT) szerinti teljesítményekkel el lehet érni. • Az energiaintenzív iparágak kibocsátáscsökkentési potenciálja alacsony (BAT), hiszen a technológiafejlesztésben már nincsenek tartalékok. • Az EU ETS-nél is szigorúbb keretet szabna a mûködésre, hiszen már 2020-ban 10%-kal kéne túlszárnyalnunk az EU által vállalt értéket itthon. • A fentiekbõl látható, hogy a célkitûzések betartását csak a termelés csökkentésével lehetne biztosítani. • A másik lehetõség a termeléscsökkentés mellett az adott iparág kitelepülése az országból, vagyis az ún. „szénszivárgás” kockázata jelentõsen megnõne az energiaintenzív iparágaknál.


3. ábra: Ipar részesedése a teljes ÜHG kibocsátásából

Most nézzük meg a fentieket a számok tükrében is (3-5. ábra)! A hazai ipar kibocsátása folyamatosan csökken, és csak a töredékét adja a teljes ÜHG-kibocsátásnak (20%-ot sem ér el), hiszen az elmúlt évtizedekben gyárak mentek tönkre, és a meglévõk pedig fejlesztették technológiájukat. Az ipar a kibocsátásban képviselt részarányánál jóval nagyobb súlyt képvisel a bruttó hazai termékben, vagyis ha a kibocsátáscsökkentés oltárán feláldozzuk iparunkat, akkor adott kibocsátáscsökkentéshez lényegesen nagyobb GDP-csökkenés fog társulni. De nemcsak a GDP csökkenése lenne aránytalanul nagy a termelés csökkentése mentén, hanem mivel az ipar közel 30%-os foglalkoztató, a létszámleépítés is komolyan sújthatná a gazdaságot.

Éghajlatvédelmi kerettörvény a lakosság szemszögébõl

4. ábra: Ipar részesedése a GDP-bõl

5. ábra: Ipar részaránya a foglalkoztatásban

Egy késõbbi táblázatból (3. táblázat) majd látható lesz, hogy az iparral összemérhetõ a lakosság és a közlekedés CO2-kibocsátása. A törvény elõkészítõi ugyanakkor nem számoltak azzal, hogy az életszínvonal növekedésével a lakosság energiafelhasználása, így várható kibocsátása is növekedni fog, vagy jelentõs összeg kell a kisebb fogyasztású eszközök beszerzésére (6. ábra). Magyarország személygépkocsi-állománya jelenleg messze az EU átlaga alatt van (7. ábra), tehát itt is jelentõs kibocsátásnövekedési potenciál van, ahogy az autók száma növekedni fog. Eddig csak trendeket mutattam, amelyek azt sugallják, hogy a lakosság és a közlekedés kibocsátása az abszolút számok növekedése miatt várhatóan növekedni fog. Most végezzünk el egy modellszámítást (1. táblázat), amely azt hivatott megbecsülni, hogy mennyi pénzre lenne szükség

6. ábra

7. ábra: A személygépkocsi-állomány növekedése hazánkban (db/1000 fõ)


ahhoz, hogy a fenti trendek ellenére mégis elérhessük a törvényben megadott áhított célt. Cél: ÜHG-kibocsátás < 60 millió tonna – szükséges lépések 1. táblázat: Az ÜHG csökkentés várható költsége

Paksi atomerõmû bõvítés (1 db 1000 MW-os blokk, 600 MW-os energiatároló) További 5 TWh megújuló villamos energia (13%-os EU célkitûzés teljesítése) 10%-os bioüzemanyag bekeverés (EU célkitûzés teljesítése) Épületek energiahatékonyságjavítása Összesen:

ÜHG csökkentés mértéke (millió tonna CO2 eé)

Várható költség (Mrd HUF)

7,7

1 000

2,6

1 300

0,4

300

5,3

6 200

16

8 800

A várható költség 8800 Mrd Ft, és ebbõl közel 6200 Mrd Ft (a GDP kb. 24%-a) az épülethatékonyság javítása lenne. Ez pedig a házak, lakások aktuális állapota alapján az alábbi módon (8. ábra) állna össze: Természetesen kalkulálnunk kell várható bevételekkel is, hiszen a felújítások munkahelyet teremtenek. Sajnos csak kb. 3000 Mrd Ft bevétel várható (2. táblázat), így a program beteljesítéséhez valahonnan találni kéne mintegy 6000 Mrd Ft-ot a következõ 10 évben!

2. táblázat: Az átalakítás során keletkezõ bevételek Addicionális AAU kvótaeladások 30 EUR átlagos kvótaárat feltételezve 2012-tõl Munkahelyteremtés 70.000 új munkahely, 150.000 HUF adóbevétel munkahelyenként Gázimportcsökkenés 400 USD/1000m³-rel számolva 2011-tõl Olajimport-csökkenés 90 USD/hordó feletti átlagos olajárral számolva Összesen:

Várható bevétel (Mrd HUF) 260

1 030 1 530 125 2 945

9. ábra: Az adott évben felvett egyetemi és fõiskolai hallgatók száma kommunikáció és energetikai mérnök szakra

8. ábra: Az épületek hatékonyságjavításának várható költsége


3. táblázat: Az ipar, a lakosság és a közlekedés CO2 kibocsátása Szektor

2007 CO2 ekv. millió t 18 396

2050 Csökkentés % 80

2050 CO2 ekv. millió t 3 679

Ipar — energiafogyasztás

10 081

15

8 569

Ipar — technológia

5 395

60

2 180

Közlekedés — közúti Közlekedés — vasút, hajózás Mezõgazdaság — energiafogyasztás Mezõgazdaság — technológia

12 641 194 1 097

95 100 95

632 0 55

9 477

17

7 880

Lakosság — energiafogyasztás

8 450

95

422

Hulladék

4 136

95

207

Égetésnél CCS, lerakóknál metán visszanyerés, ami energiatermelésre fordítódik, hasonlóképp a szennyvízkezelésben

Egyéb fogyasztók — energiafelhasználás

3 913

95

196

Átlagos épület minimum passzív épületté alakítva (esetenként 0 kibocsátásúvá) – fõképp épületekhez kapcsolódó kibocsátások

Energia-technológia (fugitív)

2 165

95

108

Hazai kõolaj és földgáz kitermelés megszûnik az ezzel kapcsolatos kibocsátásokkal, földalatti gáztárolásra nem lesz szükség, maradó: lignitbányászat kb. 0 kibocsátással, gázhálózat szivárgása megszûnik a lakossági felhasználás hiányában

Erõmûvek

De tegyük fel, hogy felpörög a gazdaság, és az adófizetõ polgárok befizetéseibõl sikerül megteremteni a programhoz szükséges forrást (EU-s forrás már csak 2000 Mrd Ft van), s akkor jön a következõ probléma: Jelenleg Magyarországon hiányzik a jól képzett munkaerõ (9. ábra), aki a programot végig tudná vinni. A fentiekbõl jól látszik, hogy akárhonnan közelítjük a célok megvalósíthatóságát, folyamatosan kézzelfogható korlátokba ütközünk, amiket nem lehetne figyelmen kívül hagyni felelõs gondolkodás mentén, és az is jól látszik, hogy a program megvalósítása milyen komoly áldozatokat követelne a lakosságtól is, ha az egyelõre nincs is még tudatában ennek! Végezetül álljon itt egy lehetséges elvárás a 2050-es kibocsátási célt illetõen, szektorokra bontva (3. táblázat). A táblázat tartalmazza az egyes szektorok 2007-es kibocsátási mennyiségeit és az elvárt csökkentést 2050-re. Ennek a célnak a költségeit még becsülni sem merem, mert olyan technológiák hétköznapi használatát feltételezi, melyek ma még igencsak gyerekcipõben járnak, így az is kétséges, hogy addig tényleg megvalósulnak-e (mindenkinek elektromos autó, és 0 kibocsátású passzív ház). Ki-ki maga eldöntheti mennyire reálisak az itt lefektetett elképzelések. Véleményem szerint tervezni és álmodni kell, de az álmokat nem szabad összekeverni egy szigorú törvény elõírásaival, amit azután képtelenség lesz betartani...


Magyarázat CCS + technikai potenciál a kibocsátáscsökkentésre 95%-ot meghaladó CCS a nagyobb kibocsátóknál? + emiatti energiaigény növekedése + megújulókra átállás + olajfinomítás megszûnik? CCS a nagyobb kibocsátóknál: cement-, mész-, vasipar, mészkõfelhasználás az erõmûvekben, tejszínhabpatron megszüntetése, marad az altatógáz, hûtõ- és klímaberendezésekben CO2, többi F-gáz felhasználása marad, meglévõ direkt égetés részben elektromos Megújuló, elektromos autók, üzemanyagcellás autók Épületek passzívvá alakítása, gépek fõleg megújuló energia felhasználásával Sertésállomány -40 %, mûtrágya-felhasználásból eredõ kibocsátás felezése Átlagos épület minimum passzív házzá alakítva (esetenként 0 kibocsátásúvá) – 45% hatásfok növekedés, tüzelés 90%-a villamos

Epilógus A választások miatt az éghajlatvédelmi törvény szerencsére még nem lett elfogadva, és valószínûleg eredeti formájában nem is fog többet a parlament elé kerülni. A cikkben azért remélem sikerült rávilágítanom, hogy bármikor és bármilyen formában is fog a törvény újra szavazásra kerülni, az nem csak az ipart és a gazdaságot, hanem az egyes állampolgárokat is húsba vágóan érintheti, ezért célszerû mindenkinek odafigyelni rá.

Szente Tünde *

DANUWIN 2011 — gazdaságfejlesztési konferencia Dunaújvárosban

A Közép-Duna térség jövõje A Dunaújvárosi Kereskedelmi és Iparkamara, Dunaújváros Megyei Jogú Város Önkormányzata, a Dunaújvárosi Fõiskola, valamint az Ecotech Közép-Európai Innovációs és Technológiai Nonprofit Közhasznú Zrt. 2011. február 3–4-én rendezte meg az Integrált térségi gazdaságfejlesztési, közép-európai innovációs és technológia transzfer konferenciáját.

A Közép-Duna Térségi Gazdaságfejlesztési Platform, amely térségünk nagy iparvállalatait — ISD Dunaferr Zrt., Hankook Tire Magyarország Kft., Hamburger Hungária Kft., Ferrobeton Zrt. —, a kamarát és a helyi fõiskolát tömöríti, munkájának segítésére vetõdött fel a konferencia megrendezésének gondolata. A tanácskozás végeredményeként születhet meg a térség gazdaságfejlesztési koncepciója, iparfejlesztési stratégiája, amely igazodik az Új Széchenyi Terv stratégiai céljaihoz. A Duna mentén, az M6-os és M8-as autópálya mellett nem csupán földrajzilag, de közlekedési szempontból is az ország közepén Dunaújváros a Duna-stratégia részeként, „pólusvárosként” — kiemelt fejlesztési pontként — szerepel, amelyhez további térségfejlesztési programok kapcsolódnak. A platform résztvevõi közös szerepet vállalnak a térség gazdasági és társadalmi igényfelmérésében, a fejlesztési koncepciók és stratégiák kidolgozásában, összehangolásában, különös tekintettel a gazdaság-, a terület-, az oktatás-, és az innovációfejlesztés területén. A szervezõdés nyitott a térség kis- és középvállalkozásai, önkormányzatai, valamint szakmai és civilszervezetei elõtt is. A konferenciát köszöntõk sorát a házigazda jogán dr. Bognár László, a Dunaújvárosi Fõiskola rektora nyitotta, õt a város polgármestere, Cserna Gábor követte. Optimizmusának adott hangot: Dunaújváros sikerre van ítélve! A tanácskozás elsõ napjának levezetõ elnöki tisztét dr. Kadocsa László rektorhelyettes látta el.

The Chamber of Industry and Commerce of Dunaújváros, the Local Government of County Rank Town of Dunaújváros, the College of Dunaújváros, as well as ECOTECH Central European Innovation and Technology Non-profit Public Co. Ltd. organized on 3-4 February 2011 a conference on integrated regional economy development, Central European innovation and technology transfer.

1. kép: Králik Gyula, a Dunaújvárosi Kereskedelmi és Iparkamara elnöke megkeresik azt az optimumot, ami a fejlõdést elindítja. A válság gazdasági földrajzára áttérve jó hírrel szolgált: Fejér megye a kiemelkedõen fejlõdõ centrumtérségek közé sorolódik Budapest és Komárom-Esztergom megye társaságában. Sajnálatosan demográfiai válság sújt minket, ami alól Európa sem mentes. A termékenységi mutatói csupán a franciáknak és a svédeknek kedvezõek. Ami pedig a társadalmi, esélyegyenlõségi kihívásokat illeti, a szegénységi kockázatok nõnek, nõ az anyagi nélkülözésben élõk aránya. A szegénység kockázata pedig a versenyképességet

Demográfiai válság Európában A Dunaújvárosi Kereskedelmi és Iparkamara elnöke, Králik Gyula (1. kép) ismertette az általuk kezdeményezett Közép-Duna Térségi Gazdaságfejlesztési Platform lényegét. Mint mondta, potenciálisan kreatív térség a dunaújvárosi, amely ipari és logisztikai központtá válhatna. A kreativitás az innováció alapja, mérni a technológia, a tehetség és a tolerancia mutatószámaival lehetséges. Salamin Géza (2. kép), a VÁTI Kft. Nemzetközi Területpolitikai és Urbanisztikai Iroda vezetõje a harmonikus és fenntartható társadalmi, gazdasági térszerkezetrõl tartotta meg elõadását. Véleménye szerint jó esetben a térség szereplõi elkezdenek egymással kommunikálni,

2. kép: Salamin Géza, a VÁTI irodavezetõje

* Szente Tünde rovatvezetõ


rontja. Hazánk a demográfiai folyamatok szemszögébõl a fogyó, öregedõ országok közé sorolódik, rossz egészségügyi mutatókkal. Idehaza a születéskor várható átlagos élettartam 73,8 év. Más megközelítésben vizsgálva e mutatókat Észak-Magyarországon 68, Közép-Magyarországon 71,3 év. Egy bodrogközi fiú 64,5 évre számíthat, míg a budapesti agglomerációban élõk 73,1 évre. Budapest súlya az országban kettõs, egyrészt „kapuszereppel” bír nemzetközi viszonylatban, ami elõre húzó, másrészt a „vízfej-szerep” elszívó hatással bír, negatívan értékelendõ. A térségi fejlesztéseknél a logisztika szerepérõl beszélt a Magyar Logisztikai Beszerzési és Készletezési Társaság elnökségi tagja, Déri András. A piaci verseny hálózatok között zajlik. A versenyképesség eleme, hogyan tudunk e hálózatokon belül mûködni. Stratégia az, ami logisztikailag lehetséges — summázta a lényeget a szakember.

Globális ellátási lánc

3. kép: Martin Dale, a Siemens Zrt. elnök-vezérigazgatója A Siemens Zrt. térségi innovációs-gazdaságfejlesztési együttmûködéseit ismertette Martin Dale elnök-vezérigazgató (3. kép). A Siemens 120 éve van Magyarországon, napjainkban 2 ezer emberrel. Tíz éve megvizsgálták a megatrendeket — urbanizáció, demográfiai változások, globalizáció, klímaváltozás/fenntarthatóság —, s tevékenységüknek ezek képezik alapját. A Siemens csoport 2008 és 2010 közötti összes beruházása hazánkban 1215 milliárd forintot tett ki. A K+F az alábbi területeken jelent meg: vízkezelési technológiák, az ivóvíz minõségének védelméért. Energiarendszerek integrációja és fejlesztése, megújuló energiaforrások (szél és nap). Energiahatékonyság, energiatakarékosság. Közlekedési megoldások (vasúti, villamos közlekedés). Környezeti megoldások, szén-dioxid-kibocsátás csökkentése. Az elnök-vezérigazgató elõadásában a fenntartható város modelljét ismertette. Egy vizsgálat tanúsága szerint Budapest a 17. helyen áll az Európai Zöld Városok Indexe alapján — a 30-as rangsorban. A fenntartható város, Trondheim példája követendõ, ahol a társadalom tagjainak mozgósításával — a média és a helyi felsõoktatás szerepvállalásával — energiafogyasztás-csökkenést értek el mind az ingatlanoknál (21%), mind pedig az iparnál (38%). Jelentõsen módosították a mûszaki berendezéseket, csökkentették a különbözõ fogyasztásokat.


4. kép: Olajos Péter, a Nemzeti Fejlesztési Minisztérium helyettes államtitkára A Siemens globális ellátási lánc programjában elõsegíti, hogy a kiváló és innovatív magyar kezdeményezések megjelenjenek a világpiacon. A budapesti központjukban a kertrészeket kútvízzel locsolják, a WC-ket nem ivóvízzel öblítik. A Nemzeti Fejlesztési Minisztérium stratégiai államtitkára, Olajos Péter klíma- és energiaügyi államtitkárhelyettes (4. kép) a zöldgazdaság fejlesztéséért és a klímapolitikáért felel. Elõadásában a „Zöld világpiacról”, a környezettechnológiákról, az alternatív és megújuló energiákról szólt. Ez utóbbiakon belül a biomassza aránya lesz a legmagasabb hazánkban. Kiemelte, hogy a zöldipar és a zöldpolitika a világban együttmûködõ rendszert képeznek. Az acélipar fejlõdésének lehetõségei és feltételei címmel tartott elõadást Valeriy Naumenko, az ISD Dunaferr Zrt. vezérigazgatója (5. kép). A fejlesztések között a kokszolói, a meleghengermûi és a fémbevonó-mûvi, kikötõbõvítési, vasúthálózati, energetikai, valamint ipari hulladékfeldolgozói elképzeléseket osztotta meg a nyilvánossággal.

5. kép: Valeriy Naumenko, az ISD Dunaferr Zrt. vezérigazgatója

Hulladékpapírból papír Dr. Szikla Zoltán nyugállományú ügyvezetõ igazgató a magyarországi papírgyártás gazdasági környezetét ismertette a Hamburger Hungária Kft. szemszögébõl. A világ papírfelhasználása növekszik, nyolcvan–kilencven éve a papírfelhasználás korrelál a GDP-vel. Idehaza mindig is több papírt használtunk, mint amennyit gyártottunk. Érde-

kességként megjegyezte, hogy a legtöbb papírt fogyasztó ország Belgium. A papírt korábban elsõsorban kommunikációra (újságalapanyag, egyéb írott anyag nyomópapírja) használták, ez az arány napjainkra, egyharmadára csökkent. Viszont megnõtt a csomagolásra és háztartásban használt papír aránya. A papírgyártás alapanyaga a farost, a rost és a hulladékpapír. Ez utóbbi a világon 52,1%-ot képvisel. A Hamburger Hungária Kft. hulladékpapírból állítja elõ termékeit. 670 ezer tonna feldolgozott hulladékpapírból 600 ezer tonna papírt gyárt — éves szinten. A társaság foglalkoztatottjainak száma 360 fõ. Termelési értéke 67 milliárd forint/év. Az értékesítési arány: belföld 22%, export 78%. A Paksi Atomerõmû Zrt. fenntartásához és fejlesztéséhez szükséges erõforrásigényekrõl beszélt Süli János vezérigazgató helyettes. A társaság a hazai villamosenergiatermelésben 42,1%-ot képvisel. Az elsõ blokkot 1982. december 14-én indították, a másodikat 1984. augusztus 26-án, a következõt 1986. szeptember 15-én, s a legutóbbit 1987. augusztus 9-én. Fõ céljuk a biztonságos, gazdaságos és jövedelmezõ mûködés és üzemidõ-hosszabbítás. A jövõben két új blokk épül — karbonmentes technológiával —, ugyanis a villamosenergia-rendszerünk ezt igényli. A létesítés munkalehetõséget biztosít a beszállító, szolgáltató és építõipari cégeknek. Roy Katalin PR-menedzser, a Hankook Tire Magyarország Kft.-rõl tartott elõadást. A sikertörténet paraméterei: a Hankook Tire a világon a hetedik legnagyobb gumiabroncsgyártó vállalat, Európában a hatodik a rangsorban. Az idén hetvenévesek, 1941-ben alapították a céget DélKoreában, a központ ma is ott található. A magyarországi üzem 2007-ben indult, a beruházás második üteme 2009ben kezdõdött, s a teljes gyártókapacitást 2011 augusztusára tervezik, 1900 fõ foglalkoztatásával. Elképzeléseik között szerepel a harmadik ütemben további beruházás a teherjármûvek gumiabroncsának gyártására. Jelenleg 65%-ban személygépkocsikhoz gyártanak gumiabroncsot. Legfõbb piacuk Európa. A magyarországi gyárból 36 országba szállítanak. A teljes árbevétel 5%-át K+F tevékenységre fordítják.

Kevés a reáldiplomás A vállalkozások versenyképességével foglalkozott dr. Parragh László, a Magyar Kereskedelmi és Iparkamara elnöke (6. kép). A kizárólag egyensúlyra törekvõ gazdaságpolitika kudarcra ítélt. Üdvözítõ megoldásnak tûnik a monopóliumok hatósági eszközökkel való megtörése, a privatizációs szerzõdések újratárgyalása, az ágazati különadók bevezetése és fenntartása, valamint az állam gazdasági szerepének erõsítése. A foglalkoztatási adatok lehangolóak. A szakképzésben a gyakorlati képzõhelyek hiánya jellemzõ. A diplomások között öt százalék a reáldiplomások aránya. Néhány évvel ezelõtt a felvételizõk majdnem nyolcvan százalékát felvették valamelyik felsõoktatási intézménybe. Ugyanakkor a tanulmányaikat befejezõk 30–35%-a nem kap diplomát — nyelvvizsga hiányában. Jelenleg hazánkban 26 egyetem, 43 fõiskola mûködik.

10

6. kép: Dr. Parragh László, a Magyar Kereskedelmi és Iparkamara elnöke

A jármûipar üres foltja a felületvédelem Belina Károly a Mercedes-Benz Manufacturing Hungary Kft. szomszédságában mûködõ Kecskeméti Fõiskola képviseletében osztotta meg tapasztalatait, s adott ötletet a Dunaújvárosi Fõiskolának arra vonatkozóan, hogy a hazai jármûipari K+F-ek melyik szegmensébõl vegye ki a részét. Ez pedig nem más, mint a felületvédelem, felületkezelés, ugyanis a gyõri térség a motorokra, Kecskemét a Mercedesre, a fõváros a fejlesztésekre, Miskolc a mechatronikára, Veszprém, Székesfehérvár az üzem- és kenõanyagokra specializálódott. Varga Csaba, a Stratégiai Kutató Intézet Nonprofit Kft. elnöke térségi fejlesztési modelleket ismertetett. Nincsenek stabil viszonyok — kezdte elõadását, majd így folytatta: — A gazdasági világválság nem ért véget, „stabilan” megmarad. A térségfejlesztésben paradigmaváltás történt, e szerint megerõsödnek a helyi autonómiák. Társadalmi erõsödés kell a gazdaság fejlõdéséhez. Minden érdemi változás kisebb térségekben megy végbe. A kistérségek az innováció fejlesztésében meghatározó szerepet töltenek be. A képviseleti demokráciát felváltja a részvételi demokrácia, ami azt jelenti, hogy az állampolgár minden egyes döntés meghozatalában részt vehet, aminek feltétele az új önkormányzati struktúra kialakítása. A települések lakói egészségi állapotának javítása az egyik eleme a modelleknek. Abán például ingyenes egészségállapot-felmérést végeznek, s az egészségállapot javítására a természetgyógyászatot helyezik elõtérbe. Bevezetik a helyi közösségi pénzt, a nem piaci jellegû szolgáltatáscserét. A közösségi védõgyûrût az utcaközösségek hálózatán belül mûködtetik. Az „önálló önellátással” — energia, élelmiszer — a válsághelyzetekre készítik fel az embereket. A konferencia második napján azokat a technológiákat mutatták be, amelyek a térség gazdaságfejlõdését szolgálják, szolgálhatják. Térségi innováció és technológiai transzfer Közép-Európában címet viselte a február 4-i elõadássorozat.


Horváth Ákos, Szabó Zoltán *

A gyártástechnológiák fejlõdése a Dunai Vasmûben az elmúlt 60 év alatt (Elsõ rész) A Dunai Vasmû (Dunaferr Rt., ISD Dunaferr Zrt.) mûködésének 60 éve alatt nagyon sok technikai, technológiai átalakulás eredményeként jutott el a jelenlegi helyzetéig. Acéltermelése jelentõsen megnõtt, termékskálája kiszélesedett, alkalmazott technológiája biztosítja termékei minõségének nemzetközi színvonalát. Összeállításunkban a teljesség igénye nélkül bemutatjuk fejlõdésének leglényegesebb állomásait, a két alapvetõ gyártási fázis, az acélmetallurgia és az alakítástechnológia területének nyomon követésével.

Bevezetõ A Dunai Vasmû, mûködésének 60 éve alatt technikai és technológiai vonatkozásokban sokat fejlõdött, termékskálája szélesedett, technológiája korszerûsödött, és gyártott termékeinek minõsége megfelel a nemzetközi színvonalnak. Az alábbi összeállítás elkészítésével arra vállalkoztunk, hogy bemutatjuk ezt a fejlõdési utat, a kezdetekben alkalmazott technológiákat, azok átalakulásának, fejlõdésének idõközönkénti gyötrelmes útját. Az összefoglaló nem tud kitérni a változások minden mozzanatára és csak két gyártási fázissal, az acélgyártással, valamint a meleg- és hideghengerléssel foglalkozik.

1. Az acélmetallurgia fejlõdése 1.1. Az acélgyártás technológiájának és a gyártott acél mennyiségének változása Dunaújvárosban az acélgyártás — 1954-ben — 125 tonnás, 52 m2 fürdõfelületû, pakura-kohógáz tüzelésû fél-Venturi Martin-kemence üzembe állításával kezdõdött. Az acélgyártáshoz szükséges égéshõmérsékletet az égéslevegõ és a kohógáz elõmelegítésével biztosították. Az acélgyártás energiafelhasználása közel 10 GJ/t acél volt, az adagidõ 10–12 óra között változott. 1960-ban, a negyedik Martin-kemence felépítése után a terveknek megfelelõen lezárult a kemenceépítés. Az 1956-ban üzembe helyezett kokszolómûben keletkezett kamragáz felhasználása lehetõvé tette a Martin-kemencék szerkezeti átalakítását. A nagyobb fûtõértékû kamragáz felhasználása szükségtelenné tette a gáz elõmelegítését, ezért a kemencék tûzfejét Maerz-típusú tûzfejjel váltották fel. Az 1956-ban felépített harmadik és az 1960-ban üzembe helyezett negyedik kemence már ilyen típusú tûzfejjel épült, és az utóbbi kemence 150 t betét olvasztására volt alkalmas. Javultak az acélgyártás mûszaki mutatói. Az energiafelhasználás 6 GJ/t acél alá csökkent, az adagidõ kisebb lett 8 óránál. A négykemencés üzemmel az acélmû

Dunai Vasmû (Danube Ironworks, Dunaferr Rt, ISD Dunaferr Zrt) during its 60 years of operation has reached its present situation through the result of many technical and technological change. Its steel production has increased significantly, its product range has widened, and its applied technology ensures the international level of its products. In our article without the demand of completeness we are presenting the most important stations of its development by tracking the two basic production phases, the area of steel metallurgy and forming technology.

termelése 1961-ben elérte a tervezett — 450 000 t/év — termelési szintet.(463 241t/év) Az acélmû, kezdetben csillapítatlan acélminõségekbõl, 3–5 tonna súlyú négyzet keresztmetszetû öntecseket (tuskókat) gyártott, amelyeket hazai hengermûvekben hengereltek ki. Az üzemviteli biztonság megszerzése után az acélmû szakemberei sikeresen oldották meg a Lõrinci Hengermû részére a kisméretû, 2,4 t súlyú lapos öntecsek és a Csepeli Csõgyár részére a palacknyakú kokillába öntött 1,1 t súlyú öntecsek gyártását. A hazai gépipar lemezigényének növekedése és minõségigényének bõvülése szükségessé tette a Si-mal csillapított acélminõségek gyártását is, amelyek között kiemelkedõ fontosságú volt a kazánlemezgyártás. A csillapított acélokat felöntõsapkás kokillákba öntötték le. Ebben az idõben kezdõdtek üzemi kísérletek az acélok kokillában történõ félig csillapításának gyakorlati megvalósítására, a nagy dúsulási mértéket mutató csillapítatlan acélok kiváltására. Errõl részletesen a következõ fejezetben szólunk. 1961-ben üzembe helyezték a meleghengermûvet, amely újabb kihívást jelentett az acélmû számára mind mennyiségi, mind minõségi vonatkozásban. Még ebben az évben üzembe helyeztek egy színképelemzõ készüléket az acélpróbák és a végpróbák gyorsabb és pontosabb meghatározása érdekében. A gyártási folyamatok és a késztermékek összehangolt minõség-ellenõrzésére létrehozták a Minõség-ellenõrzõ és Anyagvizsgáló Fõosztályt (MEAF) Az egyre növekvõ piaci lemezigény kielégítése és a gyártás gazdaságosságának javítása érdekében a meleghengermûben — 1963-ban — a kétfázisú hengerlésrõl (öntecs-buga-lemez) átértek az egymeleges hengerlésre (öntecs-lemez). Ez az új technológia, amely mai szemmel is merész lépésnek tûnik, nagy energiamegtakarítást eredményezett, és lényegesen növelte a hengersor idõkihasználását, ami jelentõs termelésnövekedést indukált. Az egymeleges technológia bevezetése, az öntecsek jó felületi minõségének biztosítása miatt, az acélmûtõl egyre pontosabb munkavégzést és nagy technológiai fegyelmet követelt. A két gyártómû jól vizsgázott, mert a vevõk

* Dr. Horváth Ákos ny. fõtechnológus • Dr. Szabó Zoltán ny. fõmetallurgus, ISD Dunaferr Zrt.


11

(felhasználók) nem emeltek lényeges kifogásokat a Dunai Vasmûben gyártott lemezek minõségével szemben. Az 1960-as évek közepétõl tovább növekedett a kereslet a lemeztermékek iránt, ezért az acélmûben a Maerz-típusú Martin-kemencéket a korszerûbb, jobb hõhasznosítású, nagyobb fürdõfelületû és nagyobb betétsúlyú MaerzBoelens-kemencékkel váltották fel. A kemencék üzembe állításának, az elmondottakon túl, nagy elõnye volt még, hogy elsõ falrésze és a boltozata elõszerelt szegmensekbõl épült, ami az átépítési idõket rövidítette le, növelve ezzel az éves idõkihasználást. A kemencék átépítése folyamatosan történt, és három év alatt fejezõdött be (1965–68). Az MB-kemencék beüzemelése után az adagsúly 170 tonnára növekedett, az adagidõ 6 óra alá, az energiafelhasználás 4 GJ/t acél alá csökkent, a fajlagos teljesítmény meghaladta a 26 t/ó értéket, és az éves acéltermelés megközelítette a 700 000 t -át A fenti teljesítmény eléréséhez az is hozzájárult, hogy a kemencék energiaigényét 1966-tól földgázkátrányolaj tüzeléssel biztosították. A földgáz nagyobb fûtõértékével, a kátrányolaj nagyobb Conradson-száma (C/H arány) pedig a láng sugárzóképességének növekedésével segítette a hõátadási hatásfok javulását. A termelés ilyen nagyságú növekedését az öntõcsarnoki kapacitás nehezen tudta követni. A legszûkebb keresztmetszetet az alsóöntésû öntõszerelvények elõkészítése és a hosszú alsóöntési idõ jelentették. Az öntési teljesítmény növelését és az öntõszerelvények elõkészítési idejének csökkentését egyaránt szolgálta a gyors felsõöntési eljárás (zuhanó öntés) bevezetése. Az eljárásnál 75 mm átmérõjû kagylón keresztül történt az öntés, és egy 7–8 tonnás kokillát 25–30 másodperc alatt öntöttek tele acéllal. (A 160 tonnás adagokat 25–30 perc alatt öntötték le) Az öntõszerelvények gyorsabb elõkészítését szolgálta, hogy a csillapított acélok öntésére elõkészített szerelvényeknél, a falazott felöntõsapkák helyett, saját tervezésû és gyártású, a kokillák felsõ részére egyszerûen beszerelhetõ, jó szigetelõ tulajdonságú és lassan égõ (hõt termelõ) lapokból kialakítható Nórit-fejeket használtak. Ezeknek, a lapoknak a szerelése gyorsabb szerelvény elõkészítést eredményezett, valamint a zsugorodási üregek jobban a Nórit-fejekben koncentrálódtak, aminek eredményeként a meleghengerlésnél az öntecs-lemez kihozatal 5–6%-al javult. További acéltermelés-növekedést eredményezett a oxigénes intenzifikálás bevezetése az acélgyártásban (1969). A tûzfejbe, az olajégõ alá épített fúvókán keresztül, a láng intenzifikálásához 12–15 m3/t.óra mennyiségû oxigént fúvattak, és két darab boltozati lándzsán, a dekarbonizáció sebességének növelésére 20–25 m3/t.óra oxigént használtak. Az oxigénes technológia alkalmazása eredményezte, hogy 1972-ben az acélmû elérte a 1000 000 t/év acéltermelést. Az oxigénes acélgyártás bevezetése után azonban lényegesen megnõtt a füstgázok portartalma, amely a kemencék szerkezeti elemeire is és a környezetre is negatív hatással volt. A kéményeken távozó füstgáz portartalma meghaladta a 16 g/m3 értéket (a városlakók ezt port „Boró-púdernek” nevezték el). A hatások mérséklése érdekében a kemencéknél szerkezeti változtatásokat és falazat-karbantartási intézkedéseket hajtottak végre, de ami a legfontosabb, a füstgáztisztító berendezés megépítésével a városlakókat megóvták az egészségre ártalmas porszennyezéstõl. (Összehasonlításul megemlítjük, hogy ma a konverterek kéményén eltávozó füstgáz portartalma 50 mg/m3 alatt van.)

A Dunai Vasmû mûszaki és gazdasági szakemberei mindig nyitottak voltak az új technológiák bevezetésére. Bizonyítja ezt az 1972-ban megkezdett folyamatosöntõmûberuházás, akkor, amikor a világ acéltermelésének még csak 3–4%-át öntötték ezzel az öntési eljárással. A folyamatos öntõmûvek, a dunaújvárosi beruházás idejében, függõleges elrendezésûek voltak. Ennek megfelelõen, 1973-ban, a Dunai Vasmûben 2 db, egyenként kétszálas függõleges elrendezésû öntõgépet helyeztek üzembe, amelynek tervezett kapacitása 800 kt/év volt. Az öntõgépek üzembe helyezése 80–100 000 t/év anyagmegtakarítást tett lehetõvé, az öntési hulladék csökkenése és az öntött bugának, a tuskóhoz képest, jobb kihozatala folytán. Növekedett a meleghengermûi elõnyújtósor kapacitása — ezzel párhuzamosan — a meleghengermû termelése is, mert a 600–650 mm vastag öntecsek (tuskók) helyett a 240 mm vastagságú brammák elõnyújtásához szükséges szúrások száma a korábbi 15–17 helyett 5–7-re csökkent. Az öntõmû üzembe helyezése után, az öntési kapacitás növekedése eredményeként növelhetõ volt az acéltermelés is, amit nagyobb oxigénfelhasználással értek el. Metallurgiai okokból az eddig használt két lándzsa helyett négy lándzsát szereltek a boltozatra. 1980-ban az acélmû termelése elérte az 1200 kt/ év acéltermelést. Mivel a folyamatos öntõmû ekkora acélmennyiség leöntésére még nem volt alkalmas, ezért a kokillás és a folyamatos öntést egymás mellett alkalmazták. A folyamatos öntõmû kapacitásának bõvítése, mivel gazdaságossági elõnye megkérdõjelezhetetlen volt, gyorsan napirendre került. A termelés bõvítését az alábbi beruházások biztosították: 1. 450 t teherbírású öntõüst-fordítóállvány beépítése mindkét gépnél (megvalósítható lett az adagról adagra öntés). 2. Az 1200 mm hosszú kristályosítókat 700 mm-es kristályosítókra cserélték, amelyeket 500 mm hosszú lábgörgõs szakasszal egészítettek ki. (Az új kristályosítók szélességi mérete állítható, ezért a szelvényváltás ideje csökkent, ami a gépek idõkihasználását növelte.) 3. Az 1991-ben telepített számítógépes folyamatirányító rendszert 1999-ben saját tervezésû és kivitelezésû új hûtési modellel váltották ki. A másodlagos hûtõzóna alsó zónáiban a vízhûtést kétközeges (levegõvel porlasztott vízhûtés) hûtésre cserélték, valamint 1 m-rel meghosszabbították a másodlagos hûtõzóna hosszát. Ezek együtt lehetõvé tették a szálak húzási sebességének növelését

12


Ezekkel az intézkedésekkel az öntõgépek teljesítménye lényegesen nagyobb lett, és 2002-ben meghaladta az 1600 kt/év teljesítményt, ami összhangban van az acélgyártás teljesítményével. A folyamatos öntõmû teljesítményének növekedésével a kokillás öntés részaránya egyre csökkent, és 1991-ben meg is szûnt ez az öntési eljárás. Nevezetes dátum a Dunai Vasmû életében az 1981-es év. Ekkor kezdõdött az acélgyártásban a technológiaváltás, amely során a Martin-acélgyártást az oxigénes konverteres acélgyártás váltotta fel. A technológiaváltás a világban 1975-ig már zömében végbement, hazánkban ez a folyamat kicsit megkésett. A Dunai Vasmûben két, egyenként 130 tonnás konverter és egy 1300 tonnás nyersvaskeverõ épült. Az 1-es konverter 1981. augusztus hónapban, a 2-es konverter 1982. június hónapban csapolt

1. ábra: Fejlesztések hatása az SM acéltermelésre


13

elõször. A konverterek 2+1 üzemélési rendben dolgoztak. A konverterek beüzemelésének idõszakában az acéltermelés szinten tartása (növelése), és a gyártott folyékony nyersvas felhasználása miatt a Martin-kemencék is üzemeltek. A konverteracélmû teljesítménye fokozatosan növekedett, és 1988-ban már meghaladta az 1000 kt/év acéltermelést. A konverterek teljesítményének növekedése ütemében a Martin-kemencék termelése és teljesítménye (a betétbe egyre kevesebb folyékony nyersvas jutott) is egyre csökkent, és a kemencéket fokozatosan leállították. Az utolsó martinacél adagot 1992. december 1-jén 9 óra 25 perckor csapolták le, és ezzel, 38 évi üzemelés után, befejezõdött Dunaújvárosban a Martin-acélgyártás. A Martin-acélgyártás termelésének növekedését, az egyes technológiaváltások hatásait, idõrendi sorrendben az 1. ábra szemlélteti [3]. A konverterekben gyártható acélmennyiség szorosan összefügg a nyersvastermeléssel. 1992-ben a nagyolvasztók termelése 3000 t/ü.nap volt, amelyet az elegykihozatal növelésével és egyéb mûszaki intézkedésekkel 2000-re 3800 t/ü.nap-ra sikerült növelni, és ez megalapozta az acéltermelés további növelésének lehetõségét [10]. Idõközben a konverterüzemben olyan kiváló szakembergárda alakult ki, olyan mennyiségû szakmai ismeret, tudás halmozódott fel, amely együtt biztosítani tudta a termelés növelésének minden feltételét. Álljon itt néhány mûszaki mutató a fejlõdés bizonyítására: 1. Az üzemidõ-kihasználás 76%-ról 91%-ra növekedett. 2. A lecsapolt adagok száma 8000 adag/évrõl 12000 adag/ évre növekedett. 3. A fajlagos fémbetét 1120 kg/t alá csökkent. 4. A fajlagos nyersvas-felhasználás 820 kg/t alá csökkent. 5. Az adagidõ 1 óráról 40 percre csökkent [7].

as saválló acél és a honvédségi megrendelésre gyártott ún. „kemény acélok” tették ki. A folyamatos öntõmû üzembe helyezése, az öntecsgyártás befejezése és a mélykemencék üzemének leállítása után, 1991-ben az elektroacél-gyártás is megszûnt az acélmûben.

A nyersvastermelés növekedése, az acélgyártási kultúra nagyfokú fejlõdése és néhány kisebb beruházás azt eredményezte, hogy a konverterek termelése 2002 évtõl kezdõdõen meghaladja az 1600 kt/év mennyiséget. Napjainkban is — a válságos idõszakot kivéve — az acéltermelést a fentiekhez hasonló számok jellemzik, amely a jelenlegi berendezések kihasználtságának maximumát jelenti. Néhány mondattal megemlékezünk a martincsarnokba telepített, eredetileg 5 tonnás elektrokemence termelésérõl is. A kemence telepítését a közepesen és erõsen ötvözött pácolt lemezek iránti kereslet indukálta, de szerepet játszott üzembe állításánál az is, hogy felmerült a hazai elektroacél-gyártás bõvítésével kapcsolatosan a Dunai Vasmû neve is. Az 1955 decemberében üzembe helyezett kemence osztott felépítésû volt. A kifordítható boltozata lehetõvé tette a hulladék kosaras adagolását, ami komoly fizikai munkától kímélte meg a kemence személyzetét, valamint növelte a kemence idõkihasználását. Villamos rendszere, automatikája megfelelt az akkori idõk követelményeinek. A kemencét a KGYV építette. (A kemence villamos rendszere a brüsszeli világkiállításon aranyérmet nyert.) A beüzemelési idõszak után a kemence teljesítménye látványosan növekedett, és a kemence bõvítõ átalakítása — 7 tonnára növekedett az adagsúly — után éves termelése 1975-ben meghaladta a 16 000 tonnát. A kemencében erõsen és közepesen ötvözött acélokat gyártottak, és a termelt acél mennyiségének legnagyobb hányadát a 18/8-

1.2. A gyártott acélok minõségének javítása a metallurgiai technológiák korszerûsítésével Az acélmû mûszaki szakemberei mindig nyitottak voltak az újra — és ez valamennyi generációra igaz —, aminek eredménye az a nagyfokú minõségjavulás, amely a válságos idõszakokban segítette a gyár talpon maradását. Kezdjük a sort az acélgyártás kezdeti szakaszával. Amint arról már szóltunk, az acélgyártás kezdeti szakaszában csillapítatlan acélokat gyártottak. Az acélok leöntését alsó öntéssel végezték, és egy-egy öntõtáblára, az öntecsek (tuskók) nagyságától függõen, 4, 8, esetleg 12 db kokillát helyeztek el. (Csillapítatlan acélnak nevezzük azokat az acélokat, amelyek oxigéntartalma 25–30%-kal meghaladja a csapolási hõmérsékletre érvényes, az aktuális karbontartalomhoz tartozó egyensúlyi oxigéntartalmat.) Ezeket az acélokat, öntés közbeni lehûlés során, intenzív szén-monoxid-fejlõdés és erõteljes acélmozgás jellemzi. Csapolás közben FeMn-nal végzett dezoxidációval megfelelõen beállított oxigéntartalmú acélból öntött öntecseket, jó felület, 25–30 mm vastag hólyagmentes ép kéreg mellett, az öntecsek felsõ harmadában kialakuló nagyfokú dúsulás (elsõsorban kéndúsulás) jellemzi. A dúsulás kialakulása a szelektív kristályosodás és a CO gáz okozta erõteljes acélmozgás együttes jelenlétének következménye. A dúsulás mértéke az acél áramlásának idejével függ össze. Minél hosszabb a gázképzõdés okozta mozgás ideje, annál nagyobb az öntecsekben kialakuló dúsulás. (A nagyobb öntecsekben a kéndúsulás akár a 250–300%-ot is elérheti) A nagyfokú dúsulás miatt a kihengerelt lemezek felsõ harmadának minõsége nem felelt meg az alapvetõ követelményeknek, ezért ezeket különválasztva tárolták, és harmadosztályú lemezként értékesítették. A dúsulás mértékének csökkentése érdekében az öntés befejezése után az öntecsek tetejére öntöttvasból készített vastag fedeleket tettek, amelyek megdermesztették a tetejét. Mivel a gyorsan kialakuló acélkéreg miatt a gázok nem tudtak eltávozni, a belsõ nyomás növekedése megállította a karbon-oxigén reakciót, ezért az olvadék áramlása is megszûnt. Az acél lehûlése során bekövetkezõ térfogati zsugorodás a belsõ nyomást csökkentette, ezért újra megindult a reakció, és az újabb zsugorodási folyamatok újabb gázképzõdést indukáltak. A ekkor fejlõdött gáz az öntecsben rekedt, és apró gázhólyagok formájában kitöltötte a zsugorodási üreget. Ezt az acélt mechanikusan félig csillapított acélként ismeri a szakma. A Dunai Vasmûben a meleghengermû indulásáig, ahogy az elõzõ fejezetben már említettük, 2,4 tonnás lapos öntecseket öntöttek. Egy-egy alsó öntésû táblára 8-8 db kokillát állítottak. A kokillákra egy-egy tábla leöntésének befejezése után daruval rakták a lefagyasztó fedeleket, ami nehézkes és idõigényes munka volt. A késve lefedett öntecsek más dúsulási képet mutattak, mint amelynél a gázképzõdés hamarabb befejezõdött. Ez a tény minõségi különbségeket eredményezett az adagokon belül, ezért ezt a technológiát új öntési technológiával váltották fel. Az új öntéstechnológia bevezetését elméleti számítások és üzemi kísérletek elõzték meg. A sikeres kísérleti

14


eredmények után sor került a kokillában félig csillapított acélok gyártásának bevezetésére [1]. A technológiai elõírás szerint az acélokat csapolás közben csillapítatlan acéloknak megfelelõen dezoxidálták. Az öntést alsó öntéssel végezték, és az öntés a csillapítatlan acélra jellemzõ gázfejlõdéssel és intenzív acéláramlással indult. Az öntecsek jó minõségû kristályos kéreggel rendelkeztek, és a primer hólyagkoszorú a kéreg alatt 25–30 mm távolságban alakult ki (erre azért volt szükség, hogy a meleghengerlés alatt a kéreg ne szakadjon fel). A primer hólyagkoszorú kialakulásának helyzetét, az acél oxigéntartalmán túl, az öntési sebesség is befolyásolta. Minél gyorsabb volt az acélszint emelkedésének sebessége a kokillában, annál gyorsabb volt a ferrosztatikus nyomás növekedése is, ami a gázképzõdés sebességét csökkentette, és a hólyagkoszorú elhelyezkedését a külsõ kéreg felé tolta el. Ennek elkerülése érdekében a kokillában az acélszint emelkedési sebességét 25–35 cm/perc érték között tartották. (Az öntési sebességet az üstbe épített öntõkagyló átmérõjével szabályozták.) Az öntés befejezése elõtt 10–15 sec-mal az acélhoz, az öntõtölcséren keresztül, annyi Al-port adagoltak, amennyi a még folyékony halmazállapotú acél oxigéntartalmát a dermedési hõmérsékletre érvényes egyensúlyi oxigéntartalomra csökkentette le. A dezoxidáció elvégzése után a gázfejlõdés és az acélmozgás megszûnt, az öntecsek tetején megkezdõdött a kristályos kéregképzõdés. A további lehûlés során a dermedési folyamat a mechanikusan félig csillapított acéloknál leírtak szerint ment végbe. Az acélmû mûszaki szakemberei, az elõzõ fejezetben már említett, gyors öntési eljárás bevezetésével párhuzamosan, kidolgozták a harmadik félig csillapított acéltípus, az üstben félig csillapított acél gyártástechnológiáját is. Ezeknek, az acéloknak a dezoxidációját csapolás közben az üstbe adagolt FeMn és FeSi adagolásával végezték. Az acél oxigéntartalma tehát már az üstben lecsökkent a félig csillapított acélra jellemzõ értékre — ami az acél dermedési hõmérsékletére érvényes, a karbontartalomhoz tartozó egyensúlyi oxigéntartalmat jelenti — ezért a dermedési hõmérsékletre történõ lehûlésig nem képzõdött az acélban szén-monoxid gáz. A kokillával érintkezõ folyékony acél szinte azonnal elérte a dermedési hõmérsékletet, és megindult a gázfejlõdés. A gázfejlõdés visszaszorítását a ferrosztatikus nyomás gyors növelésével, a már említett zuhanó öntéssel biztosították. Ennél az öntési eljárásnál, amint arról az elõzõ fejezetben már szó esett, 25–30 másodperc alatt öntötték tele a kokillákat. Másfél méteres öntecsmagasság esetén az acélszint emelkedési sebessége elérte a 3 m/perc értéket, ami a kéreg alatti gázképzõdést megakadályozta. Az öntés befejezése után az öntecsek tetején gyorsan kialakult egy kristályos kéreg, ami a belsõ nyomások megnövekedése miatt a gázfejlõdés megindulását itt is megakadályozta. Az acél térfogatos zsugorodása és a gázfejlõdés viszonyának összhangja ennél az acéltípusnál is biztosította, hogy összefüggõ fogyási üreg (lunker) nem alakult ki, hanem az apró gázhólyagok formájában jelent meg az öntecsekben. Az öntecsek fejrészé ben kialakuló gázhólyagok belsõ felülete fémes, ezért a meleghengerlésnél fémes kapcsolat alakul ki a hólyagok összenyomódása után. A mai vizsgálati módszerek ismeretében könnyû belátni, hogy az acélok dezoxidációja, az akkori technikai feltételek mellett, nem volt egyszerû feladat. Az acélok nem megfelelõ dezoxidáltsága pedig selejtveszélyt jelentett.


Kellõ találati biztonsággal történõ gyártáshoz az acél karbon- és oxigéntartalmának megbízható és gyors meghatározása mellett az acél hõmérsékletmérésére, valamint a salak vasoxidtartalmának és bázikusságának elemzésére is szükség volt. Az acélok C-, Mn- és S-tartalmát, valamint a salakok FeO-tartalmát és bázicitását a Martin-kemencék közelében elhelyezett ún. gyorslaboratóriumokban határozták meg. A kemencébõl kivett próbát kovácsolták, forgácsot készítettek belõle (fúrták), és ezt vitték a laboratóriumba. Az elemzés ideje a próba beérkezésétõl számítva C esetében 7–8 perc, Mn és S esetében 8–9 perc volt. Az ötvenes évek végén a gyártás biztonságát növelte a salak FeO-tartalmának és bázicitásának gyors meghatározására kidolgozott eljárás is. (Az oxigén gyors meghatározása ebben az idõben még szóba sem jött.) Az acél hõmérsékletmérését az elsõ idõszakban izzószálas optikai pirométerrel mérték, de az acélgyártók próbavételnél az acél színe, folyékonysága és próbacsészében való viselkedése alapján megbízhatóbban állapították meg a hõmérsékletet. Az elemzési eredmények és a gyakorlati adatok összevetésével az acélgyártók következtetni tudtak az acélok oxigéntartalmára, és ezek az adatok alapul szolgáltak mind az üstben, mind a kokillában történõ dezoxidáció végrehajtására. Az acélok oxigéntartalma azonban a csapolás és az öntés körülményeitõl függõen változott, amely az acélok nem megfelelõ dezoxidáltsági állapotát, aluldezoxidált, vagy túldezoxidált acélok keletkezését eredményezte. Az aluldezoxidált acélokból öntött tuskók teteje, ha az öntés befejezése után nem dermedt le, akkor a következõ tábla leöntésénél növelték az adagolt Al-por mennyiségét. Túldezoxidáltság esetén az öntecsek teteje a zsugorodás miatt homorú volt a dermedés után, ekkor pedig csökkentették az Al-por mennyiségét. Helyesen végrehajtott dezoxidáció esetén a tuskók teteje a belsõ nyomások miatt domború felületû (bogárhátú) volt. A túldezoxidált acéloknál, az öntecsekben a zsugorodás nyomáskönnyítõ hatására nem indult meg a fogyási üreget kompenzáló CO gáz képzõdése, ezért összefüggõ, viszonylag nagy kiterjedésû lunker alakult ki az öntecsek felsõ harmadában. A lunkerek belsõ felületei között dúsulások és nagy mennyiségû zárvány jelenléte miatt a meleghengerlés hõmérsékletén a nagy nyomások hatására sem alakult ki fémes kapcsolat, ami a hengerelt lemezek rétegességét okozta. Az aluldezoxidált acéloknál viszont az öntés befejezése után a gázképzõdés csökkent intenzitással ugyan, de folytatódik. A gázképzõdés miatt az öntecsek felületének néhány cm2-én nem képzõdött szilárd kristályos kéreg, és ezen a részen (esetleg részeken), a gázfejlõdés okozta nyomásnövekedés a kiszabaduló gázzal együtt az egyre nagyobb sûrûségû acélt is az öntecsek felületére hordta ki. (Az ilyen öntecseket a köznyelv karfiolos fejû öntecseknek nevezte.) A gázképzõdés következtében az öntecsek felsõ egyharmadának felülete alatt gázhólyagkoszorú alakult ki. Mivel kicsi volt a gázképzõdés intenzitása, a hólyagmentes kéreg is vékony volt, ezért ezek a meleghengerlésnél felszakadtak, és hibás felületû lemezek keletkeztek. A túldezoxidált acélokat az öntés során javítani nem lehetett. Az aluldezoxidált acélok minõségének biztosítására viszont egy sajátos technológiát dolgoztak ki. Az öntecsek fejrészében, ahol a gáz- és acélkiáramlás megindult, alumíniumrudakkal dezoxidálták a nyílások környezetében az acélt, biztosítva ezzel a gyors kéregképzõdést,

15

és a kiáramlások megszûnését. Hibázni ennél a javító technológiánál is lehetett. Amennyiben az alumíniumrúddal nagyobb acéltömeget dezoxidáltak (túlságosan mélyre nyomták az alumínium rudat), az öntecsek fejrészében az acél túldezoxidált lett, ezért ott lunker képzõdött. A kémiailag félig csillapított acélokat alsó öntéssel gyártották. Az öntecsek felületi minõsége ennek megfelelõen minden igényt kielégített. Az üstben félig csillapított acélok zuhanó öntése miatt az öntecsek felületi minõsége, a technológia bevezetésének elsõ fázisában, nem volt kielégítõ. A nagy energiával becsapódó acélsugár olyan felfröccsenéseket okozott a kokillák belsõ felületén, amelyek hibás felületû öntecseket, majd rossz felületû lemezeket eredményeztek. A felfröccsenések csökkentése érdekében a felsõ öntéshez homorú kialakítású öntõtáblákat gyártottak, amelyeknél a felfröccsenés iránya megváltozott, valamint az öntõtábla alján gyorsan kialakult egy acélpárna, amely a becsapódó acélsugár energiáját felfogta. A zuhanó öntéssel gyártott öntecsek felületén gyakran hosszirányú és Y alakú felületi repedések is kialakultak. Ezeket a ferrosztatikus nyomás gyors növekedése hozta létre, mert az öntés rövid ideje alatt csak nagyon vékony kristályos kéreg alakult ki, és ez nem tudott ellenállni ennek a nagy nyomásnak. A repedések csökkentésére, a zuhanó öntéssel öntött acélokra új kémiai összetételt dolgoztak ki, amely szerint az acélok karbontartalmát csökkentették, és a kívánt szilárdságot a mangántartalom növelésével biztosították. Alapelvként fogalmazták meg, hogy az acélok kémiai összetételében a Mn/C arányának nagyobbnak kellett lenni 5-nél, a csapolási hõmérsékletet pedig 1580 C°-ban maximálták [3]. Ezekkel az intézkedésekkel a zuhanó öntéssel gyártott acéloknál a repedések száma elfogadható szintre csökkent. Az üstben félig csillapított acélok zárványtartalma sokkal kisebb volt, mint a kokillában Al-porral félig csillapított acélok zárványtartalma. Sokkal kevesebb külsõ eredetû zárványt tartalmaztak, mert az acél nem érintkezett öntés közben tûzálló anyagokkal (öntõtölcsér és csatornatéglák). Belsõ eredetû zárványtartalma is kisebb volt, mert az üstben végzett dezoxidáció során keletkezett termékek egy része az acélból az öntés kezdetéig el tudott távozni, míg a kémiailag félig csillapításott acéloknál az öntés végén keletkezett Al2O3 zárványok az öntecsek felsõ harmadában, döntõen a fejrészben koncentrálódva terhelték az acélt. A félig csillapított acélok kellõ biztonsággal történõ gyártásához szükséges az acél oxigénaktivitásának ismerete. Ennek hiányában a gyártási tapasztalatok és a számításokkal alátámasztott kémiai összetétel beállítása volt a dezoxidáció iránymutatója. A csillapítatlan és a kokillában mechanikai, ill. kémiai módszerrel félig csillapított acélok jellemzõ kémiai összetétele az alábbi értékekkel jellemezhetõk: C: max. 0,22%, Mn: 0,3– 0,45% , Si: max. 0,02% , P: max. 0,040% , S: max. 0,035% A zuhanó öntéssel gyártott üstben félig csillapított acélok jellemzõ kémiai összetételi határértéke az alábbi volt: C: 0,10–0,15%, Mn: 0,55–0,85% , Si: 0,05–0,10%, P: max. 0,035%, S: max. 0.030% Az acélgyártás találati biztonságát növelte a W-Re hõelemes merülõ pirométerrel történõ hõmérsékletmérés bevezetése, valamint a vákuumspektrométer üzembe helyezése 1965-ben. A központi laboratóriumba elhelye-

16

zett spektrométer és a minta-elõkészítõ mûhely csõpostaösszeköttetésben volt az acélmûvel (az öntõdével és a nagyolvasztóval is) Az acélpróbák kivételéhez merülõ próbavevõ szondákat használtak. A Quantovac 17500 típusú ARL gyártmányú spektrométer a bekerülõ próbák 12 elemét tudta egyszerre meghatározni. Az eredményeket telexgépen közölték a diszpécserrel, a minta bekerülése után 4–5 percen belül. A másik jelentõs fejlesztés az acél oxigéntartalmának neutronaktivációs úton történõ gyors meghatározása volt. A Központi Fizikai Kutatóintézetben kifejlesztett, NA 2 típusú neutron generátort 1967-ben helyezték üzembe [1]. A berendezéssel az acél összes oxigéntartalmát 5 percen belül tudták megadni. A berendezés jól felhasználható volt a kemencébõl kivett próbák elemzésére és a csapolás közben történõ dezoxidáció levezetésére. Az acélgyártás elsõ idõszakaszában 37 kg/mm2 és 42 kg/mm2 szakítószilárdságú csillapított acélokat is gyártottak. Az acélok dezoxidációját Si-mal végezték, amelynek értékhatára 0,25–0,50% volt. A Dunai Vasmûben a spirálcsõgyártás kezdete és a magyar ipar fejlõdése egyre nagyobb mennyiségben igényelte a magasabb szilárdságú, jól hegeszthetõ szerkezeti- és csõacélok gyártását, amelyet az 1960-ban üzembe helyezett meleghengermûben hengereltek lemezzé. Belõlük készültek hidak, daruk, jármûszerkezetek, nyomástartó edények, olaj, gáz és egyéb folyadékok szállítására szolgáló csövek. A világ több országában a hegesztett kötések általános elterjedésével egy idõben léptek fel az ilyen acélszerkezetekben nagy károkkal járó törések. Hajóknál, hidaknál, tartályoknál észleltek repedésekbõl származó meghibásodásokat, katasztrófákat. A törésekhez kapcsolódó kutatások megállapították, hogy a törések megjelenését elsõsorban az acélok ridegedése okozza. A tudományos eredmények felhasználásával — a fenti hibák elkerülésére fókuszálva — kezdõdött el a Dunai Vasmûben is a hegeszthetõ, magasabb szilárdságú új acélminõségek kifejlesztése. Magyarországon a hegeszthetõ híd- és jármûszerkezeti acélokat 1955-ben az MSZ-6289:55 szabványban foglalták össze. Ebbõl a szabványból azonban hiányzott az 52 kg/mm2 szakítószilárdsági csoport. Ezt a hiányt az Német Szövetségi Vasutak 1952. évi, majd az 1957-ben kiadott DIN 17100 NSZK szabvány szerinti, St 52-3 típusú, különlegesen csillapított, Al-al finomszemcsésített acélok gyártásával pótolták. Az acélok kémiai összetételének elõírása: C ≤ 0,20%, Mn ≤ 1,50%, Si ≤ 0,55%, P ≤ 0,04%, S ≤ 0,04% volt. Ilyen típusú acélokat az 1960-as években 50.35 S márkajelzéssel Magyarországon is forgalomba hoztak. A Vasipari Kutató Intézetben — dr. Verõ József akadémikus, az intézet igazgatója és a Nehézipari Mûszaki Egyetem (ma Miskolci Egyetem) professzora vezetésével — laboratóriumi, majd üzemi kísérletekkel alátámasztva, egy mangán-, titán-, alumíniumötvözésû finomszemcsés, növelt folyáshatárú, hegeszthetõ acélt fejlesztettek ki, amelyet 1957-ben MTA 50 minõségjelzéssel szabványosítottak. A fejlesztés olyan acéltípus létrehozását célozta meg, amelyet a meleghengerlés után — tekintettel a hazai szûk normalizálókapacitásra — nem kell hõkezelni. A kiinduló feltételezés azonban nem igazolódott be, mert a 14 mm-nél vastagabb lemezeknél akadtak feltûnõen rideg lemezek, de a nagyobb problémát az okozta, hogy az Erzsébet-híd kapuzatába beépített néhány 20-22 mm vastag lemez


2. ábra: A magasabb szilárdságú acélok gyártásának karbon-hõmérséklet diagramja hegesztés után megrepedt. (A kapuzatban a kötéseket ezután szegecseléssel oldották meg.) A leírt probléma gyakorlatilag nem metallurgiai eredetû, ezért errõl majd a melegalakítással foglalkozó fejezetben szólunk [2]. A magasabb szilárdságú és folyáshatárú, jó szívóssági tulajdonságú acélok gyártásához a Dunai Vasmû szakemberei új acélgyártási technológiát dolgoztak ki, amely a követelményeknek megfelelõ tisztaságú (zárványtartalmú) acél elõállítását tûzte ki célul. Az acélgyártás frissítési szakaszának levezetését, ezekre az adagokra kidolgozott, karbon-hõmérséklet diagram alapján végezték (lásd a 2. ábrán!) amely a szakasz végén 15–20 perces tisztafõvést írt elõ. Ez az oxidálószer-adagolás nélkül végbemenõ oxidációs szakasz lassuló karbonoxidációt jelentett (amit a Mn redukálódása jelzett), ami az acél oxigéntartalmának csökkenését eredményezte, az oxigénnek egyensúly irányába történõ elmozdulása révén. Az acél dezoxidálására kétlépcsõs dezoxidációt vezettek be. A kívánt karbontartalom elérése után a kemencébe adagolt FeMn affiné és FeMn karbürével (arányuk az acél karbontartalma függvényében változott) elõdezoxidálták az acélt, majd 5–10 perc múlva megkezdték a csapolást. A végdezoxidációt és az acél kémiai összetételének beállítását az üstbe adagolt FeSiMn-nal és FeSi-mal, a finomszemcsésítést Al-tömbök adagolással végezték. A tisztafõvési idõtartam és az elõdezoxidáció csökkentették az acélban maradó dezoxidációs termékek mennyiségét, az üstbe adagolt FeSiMn pedig komplex, folyékony halmazállapotú zárványok képzõdését segítette elõ, amely a zárványok gyors felúszását, és ez által tisztább acél elõállítását tette lehetõvé.


A növelt szilárdságú — 52-es és ennél nagyobb szilárdságú — acélok gyártásánál a fenti technológiát alkalmazták az oxigénkonverteres acélgyártás bevezetéséig. Nem változott a gyártástechnológia akkor sem, amikor a nagyobb szilárdsági csoportokban a finomszemcsésítést és a kiválásos szilárdságnövelést Al-on kívül FeV-mal, FeNb-mal, vagy ezek együttes felhasználásával — üstbe adagolva — érték el. Az acélok csapolási hõmérséklete a folyamatos acélöntés bevezetése (1973) után 1600–1610 C°-ról 1630–1645 C°-ra növelték, majd a porbefúvásos üstmetallurgiai állomás telepítése (1979) után 1660–1675 °C-ra emelték. Az 1979-ben bevezetett porbefúvásos üstmetallurgia, amelynek berendezését a martincsarnok végén helyezték el, a szerkezeti acélok minõségének javításában döntõ szerepet játszott. A technológiai sorba történõ beépítésével az acélok zárványtartalmának csökkentését lehetett elérni, és a mechanikai anizotrópiát mutató acélok hátrányos tulajdonságát lehetett megszüntetni. A mechanikai anizotrópia a melegen hengerelt lemezek azon tulajdonságát jelenti, amely a lemezek irány (hossz, kereszt, vastagság) szerinti szilárdsági és szívóssági tulajdonságainak nagyfokú különbségében jelentkezik [5]. Külföldi kutatási eredmények bizonyították, hogy az irány szerinti tulajdonságok változását, a meleghengerlés alatt sorba rendezõdõ alumíniumoxid zárványok, és a hengerlés hatására fonallá, vagy lepénnyé elnyúló, jól alakítható mangán-szulfid zárványok jelenléte okozza. Ezen okok megszüntetésére dolgozták ki az üstmetallurgia porbefúvásos eljárását. Az eljárás során porított CaSi-mot — argon hordozógázzal — fúvatnak az üstben lévõ acélba. Az acél magas hõmérsékletén a

17

Ca elgõzöl, és az acélon történõ áthaladása közben — ha megfelelõ termodinamikai körülményeket tudtak biztosítani — reakcióba lép az acélban jelenlévõ Al2O3 zárványokkal, és azokat kalcium-alumináttá, a MnS zárványokat pedig, CaS-dá alakítja. A befúvatott Ca jobb hasznosulása érdekében a martinkemencékben az acélt borító végsalakot — saját tervezésû záródugóval — csapolás végén a martinkemencékben visszatartották, és égetett mészfolypát adagolásával új salakot képeztek az üstben levõ acélra. A zárványmódosítási folyamatok termodinamikai és technológiai feltételeirõl a komplex üstmetallurgiai eljárások tárgyalásánál visszatérünk. Az 1960-as években jelentkezõ hazai igény kielégítésére új acélminõségek gyártására is vállalkozott a Dunai Vasmû kollektívája. Kidolgozták az elektrotechnikai ipar számára a dinamóacélok gyártásának acélgyártási és meleghengerlési technológiáját. A dinamóacél alacsony karbon- és magas szilíciumtartalmú típusát rendelték a felhasználók, amelyek Si-tartalma 1,7, ill. 2,3% volt. Az acél gyártásánál az acélmû akkori üzemi viszonyainak legjobban megfelelõ, az ún. kétüstös technológia alkalmazása mellett döntöttek. A kémiai összetétel beállításához szükséges nagy mennyiségû FeSi beadagolása ugyanis felvetette az acél kémiai összetételének inhomogenitását, ami az acél keverésének hiánya miatt nem volt alaptalan feltételezés. A technológia elõírásának megfelelõen az elsõ üstbe az acél csapolása közben a szükséges FeSi mennyiségének csak a 55–65%-át adagolták. A hiányzó ötvözõanyag az acél második üstbe történõ átöntése alatt került az acélba. A gyorsabb átöntés érdekében az elsõ üstbe 75 mm átmérõjû kagylót építettek be. Az átöntés alatti hõmérséklet-csökkenést bõven pótolta a Si oldódási hõje, ezért a csapolási hõmérsékletet 1580 C°-ban határozta meg a technológiai elõírás. Elektrotechnikai acélokat a késõbbi idõben is gyártott az acélmû. Hazai rendelésre ötvözetlen, külföldi rendelésre Al- és Si-ötvözésû acélokat állítottak (állítanak) elõ, de azok már nem a fenti technológia szerint készültek. A folyamatos öntés 1973. évi bevezetése — amint errõl már szóltunk — jelentõs technológiai lépés volt a Dunai Vasmû életében. Ezt a korszerû mûszaki-gazdasági lehetõséget azonban csak akkor lehetett teljesen kihasználni, ha az acélmû által gyártott valamennyi acélfajta folyamatos öntésre alkalmas, vagy azzá tehetõ. A hideghengerlésre szánt acélok közül a csillapítatlan acélokat ki kellett zárni a folyamatos öntésbõl, mert a keskeny szelvény, a gyors kristályosodás és az acélszint gyors emelkedése peremhólyagos felület kialakulásának veszélyét hordozta. A probléma áthidalására a lehetséges megoldások az alábbiak voltak:

idõpontban bevezettek, jelentõs munkaráfordítással járt és 4–6%-os fémveszteséget okozott. 3. Mn-nal, Si-mal és Al-mal részlegesen dezoxidált acél gyártása. A folyamatos öntõmû üzembe helyezése után az utóbbi acéltípus gyártása mellett döntöttek, és erre dolgoztak ki egy új technológiát. A technológia kidolgozásánál azt kellett vizsgálni, hogy egyrészt melyik az a legkisebb mértékû dezoxidáció, amelynél a C+O reakcióból már nem képzõdik CO gáz, másrészt mekkora az a legkisebb oxigénszint, amikor még nem keletkeznek nagy mennyiségben olyan dezoxidációs termékek (alumíniumoxidok), amelyek hajlamosak a felület alatti dúsulásra, és rontják a felületi kéreg minõségét. A technológia kidolgozásánál figyelembe kellett venni, hogy a hidegen hengerelt lemezek alakíthatóságával szemben támasztott követelmények miatt az acélok Mn-tartalma legfeljebb 0,4%, Si-tartalma pedig 0,1% lehet. Ez a Mn- és Si-tartalom azonban nem eredményez olyan dezoxidáltságot, mely a CO gáz fejlõdését kizárja, ezért Al-adagolással kellett biztosítani az ennek megfelelõ oxigénszintet. A hideghengerlésre gyártott lágyacélok dermedési hõmérséklete 1520–1527 C° között változik, és ha ennél kisebb hõmérsékletre (pl. 1500 C°) határozzuk meg a C-O reakció egyensúlyi viszonyait, akkor adott C-tartalmú acél esetére az egyensúlyi szorzatból meghatározható a fenti kritériumnak megfelelõ oxigénmennyiség, amelyet Aladagolással kell elérni. A C- O reakció egyensúlyi helyzetét azonban a nyomás is befolyásolja. A C + O = CO reakció egyensúlyi állandója: Pco K = ——— co [C][O] Ennek reciprokát 1 bar nyomás esetén hívjuk a C-O szorzatnak, és a gyakorlatban 1/Kco = mco = [C] ∙ [O] alakban használjuk. Az egyensúlyi állandó hõmérséklet függését a lg K = ——— 1168 + 2,07 co T összefüggés írja le.

1. Az acél teljes csillapítása Si-mal és Al-mal. Ez az acéltípus azonban a hidegalakítási szilárdságnak a Si-tartalom miatti, nagyfokú növekedése, valamint az alakíthatóság és a nyúlás csökkenése miatt nem jöhetett szóba. 2. Az acél Al-mal történõ teljes csillapítása pedig — a nagy mennyiségben keletkezett és a kéregben feldúsuló Al2O3 zárványok a brammák felületét rontó, és az öntõkagylóra történõ lerakódásuk miatti rosszabb önthetõség miatt — csak akkor volt alkalmazható, ha mód van a bugák felületének tisztítására, lecsiszolására. Ez utóbbi technológia, amelyet egy késõbbi

A dezoxidáció számításánál azonban az acél H és N tartalmát is figyelembe kell venni. Ezek az acélban jelenlevõ gázok a CO gázfejlõdést 1 bar nyomásnál jóval kisebb parciális nyomásnál, kisebb oxigén koncentrációnál is kiválthatják, mert a szorzat egyensúlyi értékét az alacsonyabb értékek felé tolják el. Az elmondottakat a 3. ábra szemlélteti [3]. A részlegesen dezoxidált acélok gyártásánál FeMn és FeSi adagolással csökkentették az acél aktív oxigéntartalmát, az acélban maradó mennyiségük pedig meghatározta a csökkenés nagyságát is. Al-al már csak a C-O reakció fenti összefüggésekkel számítható oxigéntartalomig kell a további dezoxidációt elvégezni. Az Al-O egyensúlyi szorzat (Al2xO3)) 10-14 nagyságú, amelynek felhasználásával számítható az acél szükséges Al-tartalma. Az acél aktív oxigéntartalmának ismerete nélkül azonban a dezoxidáció számítása nem volt egyszerû feladat. Nem ismerték az acél kiinduló és a közbensõ (FeMn és FeSi adagolás utáni) oxigéntartalmát, de bizonytalan volt

18


3. ábra: Az acél N és H tartalmának hatása a C-O egyensúlyra

4. ábra: A gyengén csillapított acélok Al- és O-tartalma [3]

a C-O reakciót kizáró oxigéntartalom is, (nem ismerték az acél N- és H-tartalmát) ezért tapasztalati úton meghatározott értékekkel dolgoztak. Az akkori technológiai elõírás szerint csapolás közben az üstbe 3,5 kg/t FeMn-t, 2-2,3 kg/t FeSi-ot adagoltak. Nagyüzemi kísérletekbõl pedig az adódott, hogy a még le nem kötött oxigén hatástalanítására annyi Al-ot kell adagolni, hogy az acélba maradó Al-tartalom 0,003–0,010% között legyen. Az üzemi kísérletek eredményeinek megítélésére szolgáló diagramot a 4. ábrán mutatjuk be. A diagram az Al-O 1500 és 1600 C°-ra érvényes egyensúlyi értékei alapján készült. Az ábra szerint a különbözõ oxigén- és alumíniumtartalmú próbák három mezõbe estek. Az 1-es mezõbe azok az adagok tartoznak, amelyekbe túl sok Al került. Ezek teljesen csillapított acélok lettek, és a kéregben is és a brammák belsejében is Al2O3 zárványcsomók találhatók. A 3-as mezõbe került adagok dezoxidációja elégtelen volt, ezért a brammák kérgében gázhólyagok találhatók. A 2-es mezõben levõ adagok a helyesen dezoxidált adagok, melyek brammái teljesen tömörek. Sokat segített a dezoxidációs számítások pontosításában az 1970-es években kifejlesztett, a folyékony acélfürdõ pillanatnyi oxigénaktivitásának mérésére alkalmas berendezések üzemszintû használatának elterjedése. A mérés elve az, hogy az ismeretlen oxigéntartalmú acélfürdõbe bemerülõ szonda egy galvánelemet alakít ki, amelynek elektromotoros ereje arányos az acél oldott oxigéntartalmával. A szondába beépítettek egy U alakúra meghajlított kvarccsõbe elhelyezett Pt-PtRh hõelemet is az acél hõmérsékletének mérésére. A mért elektromotoros erõ értékébõl és az acél hõmérsékletének nagyságából termo-

dinamikai összefüggések alapján a berendezés kiszámítja az oxigénaktivitást. Ezt a mérõrendszert az irodalom EMK-val jelöli. Ez a mérõrendszer olyan dezoxidációs program elkészítésére is alkalmas volt, amely a mérések alapján meghatározta, hogy mennyi Al-ot kell adagolni meghatározott dezoxidációs fok (pl gyengén dezoxidált, vagy csillapított acél esetén) beállításához.


1.2.1. Alumíniummal csillapított, Si-mentes, hideghengerlésre alkalmas acélok gyártása. Az eddig tárgyalt acéltípusoknak (csillapítatlan, félig csillapított, részlegesen csillapított acélok) viszonylag magas összes oxigéntartalmuk volt (150–300 ppm), és az oldott N-tartalmuk miatt öregedésre hajlamosak voltak. A felhasználóktól egyre több rendelés érkezett öregedésálló acélok gyártására. Ezeknek, az igényeknek a kielégítésére kidolgozták az eddig elvetett, öregedésálló, alumíniummal csillapított acélok gyártásának és folyamatos öntésének technológiáját. (Csillapított acélnak nevezzük azokat az acélokat, amelyek megdermedése során nem képzõdik szénmonoxid gáz.) A dezoxidáció technológiáját a C-O és az Al-O egyensúlyi viszonyainak ismerete mellett az acél aktív oxigéntartalmának mérésére alapozták. Elõzetes számítások eredményei alapján az acélhoz csapolás közben adott mennyiségû (0,8–1,2 kg/t) Al-ot adagoltak, majd az üstmetallurgiai állomáson — aktív oxigén tartalom mérése után — Al-huzal adagolásával az acél oxigéntartalmát a csillapított acél jellemzõ oxigéntartalmára (régebben: adott C-tartalmú acélnak a dermedési hõmérsékletre számított egyensúlyi oxigéntartalmának fele) csökkentették. Ezt a dezoxidációs technológiát lépcsõs dezoxidációnak nevezték el. A dezoxidáció során keletkezett nagy mennyiségû

19

alumíniumoxid zárvány az öntött brammák felülete alatt feldúsult, valamint az öntés során az öntõkagylóra lerakódva öntési zavarokat okozott, és öntés közben a kagylóról leválva, további zárványgócokat hozott létre a brammákban. A hidegen hengerelt acéllemezek elfogadható felületi minõségének biztosítása érdekében megvásároltak egy brammacsiszoló berendezést, és bevezették a brammák felületének csiszolását. A gyakorlat azonban azt mutatta, hogy a csiszolás nem tudja teljesen megszüntetni a hidegen hengerelt lemezek felületi hibáit. A lemezek felületén (felülete alatt) a hengerlés irányában elnyúlt, esetenként felszakadt csíkok formájában jelentek meg a hibák. A felületeken a hibák fehér és fekete csíkok formájában voltak megtalálhatók. A hibák megszüntetésére a hibák eredetét kellett feltárni. A zárványvizsgálatokat — az akkor legmodernebb vizsgáló berendezésekkel — a Miskolci Egyetem Fémtani Tanszékén végeztették el. A vizsgálatok egyértelmûen kimutatták, hogy a fehér csíkokat Al2O3 zárványok hozzák létre, a fekete csíkok pedig külsõ eredetûek, kémiai összetételük alapján öntõporból származnak. Külsõ eredetû zárványok kerültek még az acélba az öntõszerelvényekbõl (öntõüst, közbensõ üst) Ezeknek a zárványoknak az azonosítása fémtani vizsgálattal kimutatható. Miután az öntõüstöket egyre jobb minõségû téglákkal kezdték kifalazni (az üsttartósság 8–10 adagról 80–100 adag közé növekedett), és a közbensõ üstöket jó minõségû tûzálló anyag felhasználásával — felszórásos technológiával — készítették elõ, az ezekbõl származó külsõ eredetû zárványok gyakorlatilag eltûntek az acélból. Az 1990-es évek elején egyre növekedett a hideghengermû rendelési állományában az alumíniummal csillapított acélok részaránya. A csiszoló 10–12000 t/év nagyságú kapacitását jóval meghaladta az igény. Új csiszolóberendezés vásárlását nem tervezte a vállalat vezetése, ezért csiszolás nélkül feldolgozható acélbrammák gyártásához új technológiát kellett kidolgozni. Az egyetemen elvégzett vizsgálati eredmények alapján a technológia kidolgozásánál két területre fókuszáltak: a dezoxidáció egyensúlyi viszonyaira és a folyamatos öntésnél a kristályosítóban lejátszódó folyamatokra. A dezoxidációs folyamatok egyensúlyi viszonyait az Al-O egyensúlyi diagram segítségével lehet vizsgálni, amelyet az 5. ábra szemléltet [9]. Az ábra függõleges tengelyén az acél összes oxigéntartalma, a vízszintes tengelyen a dezoxidáló szer, jelen esetben az Al-tartalom szerepel. A dezoxidáció

5. ábra: Az Al-mal végzett dezoxidáció egyensúlyi viszonya

20

kiindulópontja az acél fúvatásvégi (dezoxidáció elõtti) oldott oxigéntartalma és az adagolt Al mennyiségének metszõpontja. A beadagolt Al reakcióba lép az acél oxigéntartalmával, és Al2O3 keletkezik. A reakció irányát a sztöchiometriaaránynak (3Mo/2MAl) megfelelõ, az origón áthaladó egyenes jelöli (szaggatott vonal). Az ábrán látható hiperbolikus összefüggés az alumíniumoxigén egyensúlyát mutatja a dezoxidáció- és a dermedési hõmérsékletre. A dezoxidáció folyamata az egyensúly elérésénél befejezõdik. A reakció után az acélban levõ oxigén két részre oszlik: — az FeO formában oldva maradó aktív oxigénre (Ooldott) — a dezoxidáló elemmel, jelen esetben az Al-mal, reakcióba lépõ és oxid formában kicsapódó oxigénre (Ooxid) Ennek megfelelõen a dezoxidációhoz felhasznált elem is két részre oszlik: — az acélban maradó, oldott formában jelenlevõ, az acél aktív oxigénjével egyensúlyt tartó mennyiségre, — az oxigénnel reagáló és oxid formában jelen levõ men�nyiségre. Könnyû belátni, ha a dezoxidáció elõtt az acél oxigéntartalma kisebb, a keletkezett oxid mennyisége csökken. A dezoxidált acélban két formában jelenlevõ oxigénmennyiségek összege az acél összes oxigéntartalmát jelenti, Oösszes= Ooldott+ Ooxid amely részek, a további technológiai mûveletek (acélkezelés, pihentetés, leöntés) során nem egyformán viselkednek: — a kicsapódott oxidoknak lehetõségük van, a kinetika törvényeinek megfelelõen, a salakba történõ felúszásra, — az oldott oxigénnek ilyen lehetõsége nincs. A lehûlés során a hõmérséklet-csökkenés hatására azonban további oxidképzõdésben vesz részt és a környezeti hõmérsékleten már csak dezoxszidációs oxid található az acélban. A dezoxidáció hõmérsékletén keletkezett oxidokat elsõdleges, a dezoxidáció hõmérséklete és a dermedési hõmérséklet között keletkezett oxidokat másodlagos, a szilárd halmazállapotban kiváló oxidokat pedig harmadlagos dezoxidációs termékeknek nevezzük, Az elsõdlegesen kivált oxidoknak a felszállási lehetõsége adott, a másodlagos oxidok felszállási lehetõsége korlátozott (a mushy zónában már nincs felszállási lehetõsége), a harmadlagos dezoxidációs termékek teljes mennyisége az acélt terheli. Ennek ismeretében egyértelmûen kijelenthetjük, hogy a tiszta, kevés alumíniumoxidot tartalmazó acél gyártásának alapvetõ feltétele a nagyon alacsony oldott oxigéntartalomig végzett dezoxidáció és a keletkezett nagy mennyiségû dezoxidációs termék eltávolítását elõsegítõ technológia alkalmazása. Az acélok zárványtartalmának a csökkentésére elsõ lépésként említjük a konvertereknél megvalósított inert gázzal történõ acélátöblítés megvalósítását. A konverterek átépítésekor a konverter fenékfalazatába 6 db, adott osztókör mentén szimmetrikusan elhelyezett, gázáteresztõ téglát építenek be, amelyen keresztül az acélgyártás alatt szabályozható mennyiségû nitrogén- és argongáz fúvatható


az acélfürdõbe. Az acélgyártás fúvatási szakaszának elsõ 12–15 percében nitrogént, majd a csapolás megkezdéséig argongázt fúvatnak az acélba. A befúvatott gáz keverõ hatásának eredményeként a kémiai reakciók az egyensúlyhoz közelítenek (az acél Mn-tartalma növekszik, P-tartalma csökken). A frissítési szakaszban és az oxigénbefúvatás után az inert gáz a C-O egyensúlyra vákuumhatást fejt ki (amint arról már szóltunk, lásd a 3. ábrát!), ami az acél karbontartalmát 0,015–0,025%-kal csökkenti. A csökkenés eredményeként az acél oxigéntartalma közelít az egyensúlyi oxigéntartalomhoz, ami 200–300 ppm oxigéncsökkenésben nyilvánul meg, és a dezoxidáció kiindulási pontjának helyzetét kedvezõen befolyásolja (lásd 5. ábra!). A dezoxidáció során — az 5. ábrán bemutatott egyensúlyi viszonyok értelmezésének megfelelõen — a dezoxidáció filozófiája az elsõdleges oxidzárványok keletkezését helyezi elõtérbe, amit a dezoxidációs fok növelésével érnek el. Ennek megfelelõen olyan dezoxidációs technológiát dolgoztak ki, amely során az acél oldott oxigéntartalmát a dezoxidáció végére 4 ppm körüli értékre csökkentik. Ilyen nagyfokú dezoxidációnál az acélban maradó fémes (oldott) Al koncentrációja 300–550 ppm-re (0,030–0,045%) növekszik, a keletkezett Al2O3 zárványok mennyisége pedig az acél dezoxidáció elõtti oldott oxigéntartalmától függõen 1200–1800 ppm nagyságot is elérhet. A zárványvizsgálatok azt támasztják alá, hogy a zárványok nagysága összefügg az alakjukkal, és annál nagyobb zárványok képzõdnek, minél nagyobb az acél oldott oxigéntartalma. Ezeknek megfelelõen a dezoxidáció elsõ szakaszában a nagyobb méretû dendritek, fürtök (30–75µm), aggregátumok (10–20µm) keletkeznek, majd az oxigéntartalom csökkenése során egyre kisebb, gömb alakú zárványok (0,2–0,8µm) képzõdésére kerül sor. A keletkezett zárványok mozgását, az acélból történõ felúszásának körülményeit a Stokes-törvény írja le. A törvény szerint annál nagyobb a felúszás sebessége, minél nagyobbak a zárványok. Az alumíniumoxid zárványok azonban a Stokes-törvényben foglaltaknál sokkal gyorsabban távoznak, ami az acél és az alumíniumoxid között kialakuló felületi feszültségre vezethetõ vissza. Az acélban keletkezõ nagy mennyiségû alumíniumoxid zárvány salakba történõ felúszásának elõsegítését az öntõüstök fenékfalazatába épített gázáteresztõ téglákon át bevezetett argon gázzal történõ átöblítéssel oldották meg. Az üstben történõ gázbefúvatás az acél csapolásánál elkezdõdik, és az üstmetallurgiai kezelés teljes ideje alatt folytatódik. Mérési eredmények bizonyítják, hogy 8–10 perces kezelés (pihentetés) után, amire az acél az üstmetallurgiai állomásra érkezik, az acélból a nagyméretû zárványok gyakorlatilag eltávoznak. Az üstmetallurgiai állomáson további kezeléssel beállítják az öntésre vonatkozó elõírásoknak megfelelõ állapotot (aktív oxigén, hõmérséklet). A hideghengermûi rendelésre gyártott Al-mal csillapított acélok gyártástechnológiáját a dezoxidáció filozófiájának figyelembe vételével az alábbiak szerint lehet összegezni: Az acél gyártása a konverteres acélgyártás általános technológiai elõírásának megfelelõen történik. A csapolási hõmérsékletet az acél konkrét gyártási utasításában elõírt értékhatárnak megfelelõen állítják be. Az oxigén befúvatás után, acél csapolása elõtt, a konverterben 5–6 perces alsó gázöblítést végeznek. Csapolás közben a tényleges


hõmérséklet, a salak vasoxid tartalma és az esetleges ráfúvás figyelembe vételével annyi Al-ot adagolnak az acélhoz, amennyi az aktív oxigéntartalmát 10 ppm körüli értékre csökkenti. (A gyakorlatban az adagolt Al-mennyiség 1,7–2,2 kg/t érték között változik.) Az üstmetallurgiai állomáson a kezelés homogenizáló gázöblítéssel kezdõdik (a gázöblítés intenzitása 250–300 l/perc), majd a kezelés további szakaszában tisztító öblítésre (50–100 l/perc) állnak át. A gázöblítés beállítása után a kezelés hõmérséklet- és aktívoxigén-méréssel folytatódik. Az aktívoxigén-mérés eredménye alapján Al-huzalos pótdezoxidációval az acél aktívoxigén-tartalmát 4 ppm-re csökkentik. A pótdezoxidáció eredményét újabb aktívoxigén-méréssel ellenõrzik, és ha szükséges, Al-huzallal további dezoxidációt végeznek. Az acél aktívoxigén-tartalmának beállítása után további gázöblítéssel tisztítják az acélt, majd hõmérsékletmérés után az öntõmû felé továbbítják az adagot. Zavarhatja a tisztítási folyamatot az acélkezelés alatt végbemenõ reoxidáció. Reoxidációs hatást eredményezhet, ha az acélt borító salak vasoxid- és mangánoxid-tartalma — a nem megfelelõ primer salak visszazárás miatt — egy határértéket (pl. 2–3%) meghalad. Ebben az esetben a dezoxidált acél és a salak között kialakuló megoszlási folyamatok miatt oxigén áramlik az acélba. Növeli az acél oxigéntartalmát az alsó gázöblítés nem megfelelõen beállított intenzitása is. Az intenzitás növekedésével az acélon salakmentes kidomborodás jön létre, ami további reoxidációs forrást jelent. A gyakorlati eredmények azt mutatják, hogy ezek az oxigénforrások (pl. a salak 2–4%os vasoxidcsökkenése) az acélok végsõ zárványtartalmát nem befolyásolják, hatásaik csak a dezoxidáció-korrekció bizonytalanságában jelentkezhetnek. További zárványcsökkenés következik be az öntési folyamat során a közbensõ üstben. Segíti ezt a folyamatot a közbensõ üst szerkezetének módosítása, amelynek kiképzése — a beépített gátak miatt — az acél nyugodt, felfelé irányuló mozgását biztosítva járul hozzá a zárványok felúsztatásához. A technológia egyes fázisaiban mért értékek összefoglalása a dezoxidáció és a zárványtalanítás eredményeit mutatják: — az acél aktív oxigéntartalma a csapolás elõtt: 550–970 ppm — az acél aktív és összes oxigéntartalma az üstmetallurgiai kezelés elõtt: = aktív oxigén: 3–10 ppm = összes oxigén: 80–130 ppm — az acél aktív és összes oxigéntartalma az üstmetallurgiai kezelés után: = aktív oxigén: 2,7–3,9 ppm = összes oxigén: 40–109 ppm — az acél összes oxigéntartalma a végpróbában = összes oxigén: 15–30 ppm A dezoxidációs technológia és a tisztító gázöblítés eredményeként tehát, olyan tiszta acél kerül a meleghengermûbe, amely nagyon kevés oxidzárványt (összes oxigént) tartalmaz, és ez a zárványosság a nemzetközi követelményeknek is megfelel. A kihengerelt lemezek zárványvizsgálatának eredményei alátámasztják ezeket az értékeket. Az acéllemezekben soros és pontszerû oxidokat és kis mennyiségben szul-

21

1. táblázat: Alumíniummal csillapított acélok zárványvizsgálatának eredményei (MSZ2668) Adagszám

Vastagság mm 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8

565448

565449

565461

A zárványosság fokozata Tsi O 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 1 0,5 0,5

SrO 1 1 1 1 1 -

fidzárványokat mutatnak ki a fémtani vizsgálatok. Az 1. táblázat három, hideghengerlésre gyártott adag zárványvizsgálatának eredményeit foglalja össze, amelynek adatai alátámasztják a fent elmondottakat. A hidegen hengerelt lemezeken talált fekete csíkok megszûnésében is szerepet játszott a keletkezett dezoxidációs termékek csökkenése, mert hatására csökkent a öntõkagylók szûkülése, és kevesebb lett az öntõkagylóról történõ zárványleválás, és ezért elmaradtak a nagy szintingadozások, amelyek az öntõpor felszín alá történõ bezáródását okozták. Hozzájárult még a lemezek felületi minõségének javulásához a 2000-es években végrehajtott fejlesztés, amely során korszerûbb szintszabályozó berendezést építettek be a folyamatos öntés automatikus irányító rendszerébe. Megjegyezzük, hogy a legújabb elemzõ eljárások bevezetésével bõvült azoknak az alkotóknak (Alfémes, Oösszes, N) a gyors meghatározása, amelyek az acélok kezelésének pontosítását, és esetleg a dezoxidáció filozófiáját is megváltoztathatják. A folyamatos öntés alatt különbözõ intézkedésekkel védik az acélt a reoxidációs hatásoktól. Az acélsugár védelmét védõcsõ, illetve merülõtölcsér használatával biztosítják, a közbensõ üstön és a kristályosítóban az acéltükröt fedõporral, illetve öntõpor használatával védik. A reoxidáció elleni védelem még tökéletesítésre vár, mert elemzési eredményekkel kimutatható, hogy van oxigénbeáramlás az öntés alatt. Az oxigénbeáramlás legjobb bizonyítéka az acél nitrogéntartalmának nagyfokú megnövekedése, amely néhány acéladagnál meghaladja a 20–30 ppm értéket is. Ennek a reoxidációnak tulajdonítható, hogy az ilyen alacsony oxigéntartalmú acélok öntésénél is gyakori az öntõkagylóra történõ alumíniumoxid lerakódás miatti kagylószûkülés. Az acélgyártási technológia tartalmazza a csiszolás nélkül hengerelhetõ adagok kiválasztásának kritériumait is,

S 1 -

amely szerint felületi csiszolás nélkül hengerelhetõk azok az adagok, amelyek megfelelnek az alábbi feltételeknek: — aktívoxigén-tartalma kisebb 4 ppm-nél, — összes oxigéntartalma nem haladja meg a 40 ppm-et, — öntés közben a nitrogéntartalom növekedése kisebb 10 ppm-nél, — az öntési hõmérséklete kisebb 1570 °C-nál. Az egyes brammákra az alábbi kritériumok vonatkoznak: — minden szekvens elsõ brammája, — minden olyan bramma, amelynek öntésénél valamilyen öntési zavar fordul elõ. A fenti kritériumok biztosítása és betartása esetén a hideghengermûben a metallurgiai okokra visszavezethetõ felületi hibák 0,1% körüli értékre csökkentek. 1.2.2. A szerkezeti acélok gyártásának fejlesztése A szerkezeti acélok felhasználói is egyre jobb minõségû, a felhasználási célnak legjobban megfelelõ acélok elõállítását igénylik. Az igények növekedésének az acélmetallurgia és a hengerléstechnológia a változásokat gyorsan követõ fejlesztésekkel tud megfelelni. A szerkezeti acélok minõségét is mindkét gyártási fázisban több tényezõ befolyásolja. Ezek között mellérendeltségi viszony van, ezért a minõség javítása érdekében mindkét gyártási fázis összehangolt fejlesztése szükséges. A magasabb szilárdságú szerkezeti acélok fejlesztési koncepciója szerint az acélok folyáshatárát úgy kell növelni, hogy egyidejûleg növekedjen a hegesztett szerkezetek biztonsága, csökkenjen az acél ridegtörési hajlama és javuljanak a képlékenységi tulajdonságai. E célkitûzések elérése érdekében: — csökkentették az acélok C-tartalmát, — a nagyobb szilárdságot és folyáshatárt nagyobb Mn-tartalommal és célszerûen megválasztott mikroötvözõkkel (V, Ti, Nb) biztosították.

2. táblázat: A csõacélok kémiai összetételének változása az elmúlt évek alatt Minõség X42/1970 X42/1990 X42/2001 X52/1978 X52/1990 X52/2001 X65/1987 X65/2001 X70/2001

C% 0,13-0,18 0,08-0,10 0.05-0,080,03-0,18 0,08-0,12 0,05-0,08 0,12-0,16 0,05-0,08 0,06-0,08

Mn% 1,0-1,2 0,8-1,0 0,6-0,8 1,2-1,5 1,1-1,4 0,7-0,9 1,3-1,6 0,8-1,0 1,3-1,5

Si% 0,2-0,5 0,20-0,45 0,15-0,30 0,20-0,50 0,20-0,45 0,15-0,30 0,20-0,50 0,15-0,30 0,20-0,45

S% max. 0,04 0,015 0,012 0,040 0,010 0,010 0,030 0,010 0,008

22

P% max. 0,030 0,025 0,020 0,030 0,025 0,020 0,030 0,025 0,025

Nb% 0,01-0,02 0,03-0,06 0,02-0,04 0,03-0,06 0,02-0,04 0,04-0,06

V% 0,03-0,06 0,03-0,06 0,03-0,08 0,03-0,06

CE max. 0,38 0,30 0,22 0,42 0,36 0,24 0,42 0,26 0,26


Az acélok kémiai összetétele a fenti célkitûzéseknek megfelelõen az évek során sokat változott, amit példaként a 2. táblázat szemléltet, amelyben a csõacélok kémiai összetételének változásait foglaltuk össze. A táblázat adataiban nyomon követhetõ az a törekvés, amely az acélok szívósságának, alakíthatóságának, hegeszthetõségének javítását is célozta. Egy-egy minõség esetében a C és a Mn csökkenését mikroötvözõkkel helyettesítették, és a kéntartalom erõteljes csökkentésével a MnS szilárdságcsökkentõ hatását küszöbölték ki. A karbonegyenérték csökkentése pedig a hegeszthetõség javulását biztosította. Az 1990-es évek közepétõl kezdõdõen az acélok kémiai összetételében további változás következett be. Egyre több felhasználó Si-mentes acélokat rendelt, és jelenleg ezek az acélok jelentik a rendelésállomány zömét. Az acélok minõségét a kémiai összetételen túl meghatározza annak metallurgiai tulajdonsága, zárványtartalma, gáztartalma és szennyezõanyag- (kén, foszfor) tartalma. A Si-mentes acélok gyártásánál a dezoxidációt Al-mal végzik. Az alumíniummal csillapított acélok jellemzõ zárványai alumíniumoxid és mangánszulfid zárványok. Mellettük néhány esetben külsõ eredetû zárványok is elõfordulhatnak, de ez nem jellemzõ. Az oxidzárványok csökkentésénél itt is a lágyacélok gyártásánál bevált dezoxidációs filozófiát használják. Az acélok csapolásánál FeMn-adagolással elvégzik az acél Mn-tartalmának beállítását, és annyi Al-ot adagolnak az acélhoz, amennyi az acél aktívoxigén-tartalmát 10 ppm körüli értékre csökkenti. Az acélcsapolás végén a primer salakot egy salakelzáró golyó segítségével visszatartják a konverterben, az acélra pedig égetett mészfolypát keverékbõl új salakot képeznek. A salakvisszazárás technikája nem stabil, ezért gyakran primer salak is kerül az üstre adagolt új salakképzõhöz, és növeli a salak vasoxid- és mangánoxid-tartalmát. A mikroötvözõket az üstmetallurgiai állomáson porbeles huzalok felhasználásával viszik az acélba. Az üstmetallurgiai állomáson aktívoxigén- és hõmérsékletmérés után, Al-huzalos pótdezoxidációval beállítják az acél aktívoxigén-tartalmát 4 ppm-re. A keletkezett zárványok salakba emelkedését tisztító gázöblítés alkalmazásával segítik, és gyakorlatilag a lágy acéloknál bemutatott tisztítási eredményeket érnek el. Az acélok zárványosságának másik összetevõjét a szulfidzárványok jelentik, amelyek MnS formában találhatók az acélban. Ennek forrása a vasötvözetekben szinte mindig jelenlevõ kén. Az acélfelhasználók bizonyos felhasználási célokra rendelt acélok teljesítési feltételeként 0,004% kéntartalmakat is elõírnak. Ezeknek az igényeknek a teljesítéséhez a vertikális technológia minden fázisában kéntelenítésre, valamint a kénforrások csökkentésére nagy gondot kell fordítani. Az acélban maradt Al2O3 zárványok a hengerlés során sorba rendezõdnek — melegen hengerelt lemezeknél nem, vagy csak ritkán okoznak felszakadásokat —, rontják az acél mechanikai értékeit, valamint az acélok mechanikai anizotrópiáját eredményezik. A MnS zárványok a hengerlés hõmérsékletén képlékenyek, ezért a hengerlés irányába elnyúlnak, és az alumíniumoxid zárványokhoz hasonló hibákat okoznak. A szerkezeti acélok gyártásánál — a felhasználási céltól függõen — a fenti zárványok káros hatásainak


megszüntetésére zárványmodifikálást hajtanak végre, amint errõl már szóltunk, ami a zárványok kémiai összetételének átalakítását jelenti. A zárványok kémiai összetételének szabályozására legalkalmasabbnak a földfémek és a ritka földfémek bizonyultak. Ezek közül a gyakorlatban a kalcium terjedt el leginkább, de gyakori a magnézium és a cérium felhasználása is. A Dunaferrben a Ca felhasználása honosodott meg. A Ca felhasználása porbefúvással vagy porbeles huzalos adagolással történhet. A jelenleg üzemelõ háromállásos üstmetallurgiai állomáson mindkét adagolási formának adottak a technikai feltételei, de gyakorlatilag a porbeles huzal adagolását használják. A huzalok vagy CaSi porral, vagy CaAlFe töltettel vannak ellátva. Az utóbbi töltettel ellátott huzalok adagolása a leggyakoribb, mert Si tartalmú acélokat ritkán rendelnek ilyen minõségben. A Ca-ot mindig ötvözet formában adagolják az acélba, csökkentve ezzel a Ca gõznyomását. Az acélba adagolt Ca az acél hõmérsékletén gõz halmazállapotú, és az alábbi reakciókban vesz részt: Cag + [O] = CaO Cag + [S] = CaS 3Cag + Al2O3 = 3CaO +2Al nCaO + mAl2O3 = nCaO ∙ mAl2O3 Az elsõ reakció dezoxidációs reakció, és nincs köze a zárványok módosításának folyamatához, ezért lejátszódását az acél dezoxidációjával ki kell zárni. A reakció kizárása akkor valósul meg, ha az acél aktív oxigéntartalmát 4 ppm alá csökkentik (ez egybevág a dezoxidációnál alkalmazott dezoxidációs fokkal). A harmadik és a negyedik reakciók egymással összefüggõ viszonyba vannak. A negyedik reakcióban ugyanis csak a harmadik reakcióban keletkezett CaO vesz részt, és keletkezik aluminátzárvány. A Ca adagolásával párhuzamosan növekszik az aluminát CaO-tartalma, és addig kell az adagolását folytatni, ameddig 12 CaO ∙ 7 Al2O3 (vagy ahhoz közelálló) összetételû aluminát nem képzõdik. Ennek az aluminátnak az olvadáspontja az acél hõmérsékleténél kisebb, ezért folyékony állapotú és gömb formájú. A gázöblítés hatására bekövetkezõ acéláramlás miatt az aluminátcseppek koagulálnak, és az így kialakuló nagyobb zárványok könnyebben felúsznak a salakba [6]. Az acélban maradó gömb alakú aluminát zárványok nagyon kemények, és a meleghengerlés alatt nem töredeznek össze. A kezelés során CaS zárványok is keletkeznek, amelyek feloldódnak az aluminát zárványokban, és kimutathatók a zárványok szélén. A zárványátalakító kezelés akkor mondható eredményesnek, ha az acélban nem marad átalakítatlan Al2O3 zárvány, a keletkezett aluminátokban a CaO/Al2O3 arány 0,9–1,1 között változik, és az acél nem tartalmaz MnS zárványokat. A zárványátalakítás egyensúlyi viszonyait befolyásolja az acélt borító salak kémiai összetétele. A Cagõz-képzõdés miatt kialakuló nagyobb acélmozgás — a salak-fém határfelületének növekedése miatt — jelentõs salakredukciót eredményez. Az alumíniummal csillapított lágyacélok gyártásánál a gázöblítés okozta kisebb acélmozgás miatt a salak vasoxid- és a mangánoxid-tartalmának viszonylag kicsi (2–4%) csökkenése — amint ezt már említettük — számottevõen nem befolyásolta az acél tisztítási folyamatát, a kalciumos kezelésnél azonban a salak

23

3. táblázat: A zárványvizsgálati eredmények maximuma (ISO 4697:1977) Próbaszám

Vastagság

1. 2. 3. 4.

4 mm 4 mm 4 mm 4 mm

A

B

C

D

Finom

Durva

Finom

Durva

Finom

Durva

Finom

Durva

0 0 0 0

0 0 0 0

0 0 0 0

0 0 0 0

0 0 0 0

0 0 0 0

2 2 0 2

2 1 2 2

FeO- és MnO-tartalma akár 8–12%-kal is csökkenhet a kezelés alatt. Ekkora nagyságú csökkenés már olyan nagy reoxidációs hatást jelent, ami komoly hatást gyakorol a metallurgiai folyamatokra. Kiszámíthatatlanná teszi a Cahasznosulást, ami a kezelés végeredménye szempontjából nem közömbös. A bizonytalanság miatt legjobb megoldásnak az látszik, ha megnövelik a beadagolt hatóanyag mennyiségét. Ennél azonban gazdaságosabb és gyorsan megtérülõ beruházás lenne a salakvisszazárás megnyugtató megoldása. A Ca-mal kezelt acélok fokozottan érzékenyek az öntés alatti reoxidációra. A beáramló oxigén megváltoztathatja az acélban lévõ aluminátok kémiai összetételét, amelynek következményeként a szilárd állapotúak lesznek, és hajlamossá válnak a merülõtölcsérre történõ lerakodásra. Egy megfelelõen kezelt szerkezeti acél zárványvizsgálatának eredményeit mutatja a 3. táblázat. A vizsgálati eredmények mutatják, hogy az acélban csak gömb alakú komplex zárványok vannak, tehát a zárványmódosítás sikeres volt. A komplex zárványok között kimutatott durva zárványokkal terhelt acélok nem minden felhasználási célra alkalmasak. Például az indukciós hegesztéssel gyártott hosszvarratos csövek vizsgálatánál kiderült, hogy a hegesztési varratok mellett hajszálrepedések lépnek fel, amelyek kiinduló pontja mindig egy nagyobb gömb alakú zárványnál van. Erre a felhasználási célra ezek után nem Ca-mal kezelt acélokat, hanem alacsony kéntartalmú acélokat szállítottak. Ezeknek az acéloknak a gyártása azonban a konverterbetét magas kéntartalma miatt jelenleg nehezen teljesíthetõ. Az elmondottak alapján szükségesnek mondható a metallurgia fejlesztésében szerepeltetni a kohón kívüli kéntelenítés és a konvertersalak visszazárásának megoldását. A bizonytalan hatásfokú salakvisszazárás, és az ebbõl eredõ bizonytalan Ca-hasznosulás miatt a zárványmódosítás nem mindig a kívánt folyamatok szerint megy végbe. A 4. táblázat egy ilyen acéladag (504045 adagszámú) zárvány vizsgálatának eredményeit mutatja be. A táblázat adataiból kiderül, hogy a zárványmódosítás tulajdonképpen nem fejezõdött be, mert az acélban gömb alakú zárványok mellett szulfid és soros oxidzárványok is kimutathatók.

1.2.3. A folyamatos öntés hatása az acélok minõségére Az acélok metallurgiai tulajdonságai mellett a brammák felületi minõsége és belsõ szerkezete is része a minõség megítélésének, amely a folyamatos öntés során alakul ki. Ebbõl a szempontból a legfontosabb kritérium, hogy a termék felülete repedésmentes, és a brammákban óhatatlanul kialakuló makrodúsulás a lehetõ legkisebb legyen, valamint ne keletkezzen az öntött szálban másodlagos lunker. A brammák felületén keresztirányú, hosszirányú és csillagrepedések alakulhatnak ki. A keresztirányú repedések a lefele haladó acélszál és a kristályosító fala között kialakuló súrlódás hozza létre, a hosszirányú repedés az egyenlõtlen hõelvonás következménye, a csillagrepedéseket pedig a hûtés során kialakuló nagy hõfluxus eredményezi. (Az acélok repedésérzékenysége összefügg a kémiai összetétellel. Kerülni kell a peritektikus karbontartalmú acélok gyártását, mert ezek különösen érzékenyek a repedésre.) A fenti hibák elkerülésére (csökkentésére) az acél összetételéhez igazodó kémiai összetételû öntõporokat használnak, az öntõpor adagolását az öntési sebességhez igazodóan ma már automatikus poradagolóval végzik, és biztosítják az öntõporból keletkezõ folyékony salak men�nyiségének állandó értéken tartását. A folyékony salakfilm csökkenti a szálak és a kristályosító közötti súrlódást, egyenletes hõelvonást biztosít, és csökkenti a hõfluxus ingadozását. Meghatározták a kristályosító mozgatásának optimális paramétereit (frekvencia, amplitúdó), és a húzási sebességhez igazodóan úgy állították be, hogy a negatív leválási idõ (gyógyulási idõ) 0,2–0,3 sec között legyen. Ezeknek a paramétereknek az összhangja eredményezi a brammák megfelelõ felületi minõségét, amelyhez nagyban hozzájárul a nikkelbevonattal ellátott kristályosítók használatának bevezetése is. A kristályosítóból kilépõ acélszál kristályos kérge a szálhúzás sebességétõl függõen 15–20 mm között változik. A ferrosztatikus nyomás miatt bekövetkezõ kihajlástól, szakadástól a másodlagos hûtõzónában támgörgõk védik az öntött szálat A húzási sebességet úgy választják meg, hogy az öntött szál teljes keresztmetszetében a megdermedés a húzó görgõpárokig befejezõdjön, A tényleges húzási sebességet az acél minõsége és hõmérséklete befolyásolja. A másodlagos zónában az acél hõmérséklete alapján

4. táblázat: Ca-mal alulkezelt acél zárványvizsgálatának eredménye Próbák 1 2 3 4 5 6

SSO 2 7 1 2 2 1

DIN 50602 : 85 szabvány szerint OA2 6 2

OG9 7 6 6 5 8 8

24

Sa

0,13 0,18 0.43

MSZ 2668: 86 szabvány szerint SrOa

0.05

O

1,60 1,05 1,63


kiszámított hõtõvíz mennyiségét az egyes hûtõzónákban a húzógörgõk felé haladva csökkenõ mennyiségben adagolják. Az acél dermedésének óhatatlan kísérõje a dúsulás, amely az acél szelektív kristályosodásának következménye. A makrodúsulás alapvetõ oka a szelektív kristályosodáson túl, hogy az olvadék különbözõ okok miatt elmozdul a vele egyensúlyt tartó szilárd fázis közelébõl. Ennek az elmozdulásnak több oka van, amelyek közül a makrodúsulás kialakulására legnagyobb hatást kifejtõ elmozdulásokat felsoroljuk: — A kristályosító keresztmetszete és a támgörgõk elhelyezése meghatározzák a szál geometriáját, és ha ez nincs összhangban az adott keresztmetszet térfogatigényével, akkor a szál deformálódik. A deformálódás eredménye kényszeráramlást eredményez a szál belsejében. — A kristályosodás alatt az acél zsugorodása miatt a szál keresztmetszete csökken, amit a támgörgõk beállításánál követni szükséges. — A támgörgõk a kopás, az egyenlõtlen hûtés, az esetleges megállások miatt maradandó deformációt szenvednek, ami excentrikus forgást, így ciklikus deformálódást okoz, és az olvadék ki- és beáramlását eredményezi az adott keresztmetszetben. A fenti befolyásoló tényezõk nem egyforma hatásúak. Hatásuk nagymértékben attól függ, hogy a hatások melyik kristályosodási fázisban érik az acélszálat. A kristályosodás utolsó harmadában kialakuló áramlások jelentik a legnagyobb veszélyt. Ennek megfelelõen az öntõgép egyes elemeinek pontos beállítása és azok idõbeli állandóságának biztosítása mellett fontos szempont az öntés során a szálban kialakuló metallurgiai hossz állandóságának biztosítása, ami az acél hõmérsékletének közel állandó értéken tartásával és a húzási sebesség helyes értékének beállításával elérhetõ. A megfelelõ belsõ szerkezetû öntött szál biztosításához az öntõmû szakemberei olyan számítógépes szimulációs szoftverekkel rendelkeznek, amelyek megfelelõ segítséget nyújtanak a helyes öntési technológia kialakításához. Az öntõgép mûszaki állapotának ellenõrzéséhez azonban az öntõmû nem rendelkezik segédeszközzel, ezért érdemes lenne egy — a gyakorlatban jól bevált — RollChecker berendezés beruházását megvalósítani. 1.2.4.Az elektroacél-gyártás technológiájának fejlesztése Az acélgyártási technológiák fejlesztését összefoglaló fejezet végén néhány mondatban ismertetjük az elektroacélok gyártásánál alkalmazott gyártástechnológiákat és azok fejlesztésének technológiai és gazdasági eredményeit. Amint arról már szóltunk az elektrokemencében elsõsorban korrózióálló és saválló acélokat, valamint katonai célokat, szolgáló acélokat gyártottak. A saválló acélok közül a legnagyobb mennyiségben 17–20% Cr-ot és 8–10% Ni-t tartalmazó ausztenites saválló acélt állítottak elõ. Ez utóbbi acélok gyártásánál nemcsak a két alkotóelem határértékét kellett biztosítani, hanem figyelembe kellett venni az acélban elõforduló többi elem befolyását az acél kialakuló szövetelemeire is. Az acél kémiai összetételét úgy kellett beállítani, hogy az ausztenitképzõ és a ferritképzõ elemek viszonya 95% fölötti ausztenitmennyiséget biztosítson a megdermedt acélban (5%-nál nagyobb ferrittartalmú acél


hengerlése sok nehézséget jelentett a meleghengermûben). Ennek megfelelõen a ferritképzõelemek mennyiségét csökkenteni kellett (C, Si, Al), hogy a legdrágább ötvözõelemmel (Ni) takarékoskodni lehessen. Az acél korrózióállóságának biztosításához az acél karbontartalmát Ti-ötvözéssel TiC formába le kellett kötni, a CrC-képzõdés megakadályozása miatt. Szabad C jelenléte esetén ugyanis a kristályok szélén képzõdõ krómkarbid csökkenti a szabad Cr-tartalmat, ami savas közegben, galvánelem-képzõdés miatt, kristályközi korróziót indít el. A saválló acélokat felépítéses technológiával gyártották, amely technológiánál a betétbe ötvözetlen szénacél hulladékot adagoltak — ezzel együtt adagolták a Ni-t is —, és az oxidációs periódus befejezése után, az acélok dezoxidációját követõen, FeCr affiné adagolásával állították be az acélok magas Cr-tartalmát. A FeCr affinét a kemencébe, a Ti-t csapolás közben az üstbe adagolták. A saválló acélok hengerlése és kikészítése során keletkezett hulladék hasznosítása céljából kidolgozták a hulladékos acélgyártási technológiát. A technológia szerint a betétbe a szénacél hulladékkal együtt saválló hulladékot is adagoltak, és az oxidációs folyamatokat úgy irányították, hogy a C oxidációja elõzze meg a Cr oxidációját. A betétbe annyi saválló hulladékot adagoltak, hogy a beolvadás után az olvadék Cr-tartalma 8% körül legyen. Termodinamikai összefüggések segítségével, az acél C- és Cr-koncentrációját figyelembe véve az együtt oxidáció termodinamikai törvényei alapján kiszámították a fenti követelményeknek megfelelõ hõmérsékleti viszonyokat. A számítási eredmények szerint az oxidációt 1600 C° hõmérsékletnél kell elkezdeni, és intenzív oxigénadagolás mellett gáz alakú oxigénnel kell végrehajtani. Az intenzív oxidációra az acél olyan gyors melegedése miatt volt szükséges, amely biztosítja, hogy a karbantartalom csökkenése esetén is teljesüljön a C- és a Cr-oxidáció sorrendjére kikötött feltétel. Az oxidáló periódus végén az olvadék Ctartalma 0,08%-ra csökkent, a Cr-leégés 2% alatt maradt, de az acél hõmérséklete 1800 C°-ra növekedett. A kémiai összetétel beállításához szükséges FeCr-mennyiség beadagolása visszahûtötte az acélt a csapolási hõmérsékletre. A gyártástechnológia hátránya kettõs volt: az acélt nem lehetett foszfortalanítani, és a kemence tartóssága csökkent. A foszfortalanítás elmaradása miatt bizonyos idõ után a hulladék P-tartalmának csökkentése érdekében felépítéses technológiával gyártott adagokat is beiktattak a gyártási folyamatokba. A hulladékos technológia gazdasági elõnyei azonban — a nagymértékû, Ni- és Cr-megtakarítás miatt — nem volt vitathatóak. Az elektrokemencét felhasználták olyan acélok gyártására is, amelyek a még nem járatos acélok tulajdonságainak megismeréséhez, nagy kemencében történõ gyártás elõtt kísérleti adagok szerepét töltötték be.

Felhasznált irodalom 1. 2.

Répási G.: Az acélgyártás és a meleghengerlés fejlesztésének döntõ lépései a Dunai Vasmûben DMGK 1991. 1–2. szám Hauszner E.: Növelt folyáshatárú, jól hegeszthetõ szerkezeti acélok fejlesztésének története a Dunai Vasmûben DMGK 1991. 1–2. szám

25

3. Hauszner E.: Tudományos ismeretek alkalmazása az acélminõség fejlesztésében DMGK 1991. 1–2. szám 4. Szabó Z.: Hidegen hengerelt acélok felszakadásos felületi hibáit elõidézõ okok vizsgálata DMGK 1996. 3. szám 5. Horváth Á.–Szabó Z.: Gyártási és gyártmányfejlesztési eredmények az Acélmûvek Kft.-ben DMGK 1996. 4. szám 6. Szabó Z.: Öntõkagyló szûkülésének megszüntetése a lágyacélok Ca-os kezelésével Nívódíj pályázati dolgozat. 7. Gyerák T.–Kállai G.–Lukácsi I.–Takács I.: 50 éves az acélgyártás a Dunai Vasmûben Jubileumi kiadvány 8. Horváth Á.–Lukács P.–Sebõ S.–Szélig Á.: Nagy tisztaságú Nb-mal mikroötvözött acélcsalád megvalósítása a Dunaferr Acélmûvek Kft.-ben Elõadás: Clean Steel Konferencia 2002

9. Szabó Z.: Alacsony zárványtartalmú acélok gyártásának feltételei. DMGK. 2006. 4. szám 10. Móger R.–Cseh F.–Titz L.: Nagyolvasztó történeti áttekintése DMGK 2010. 2. szám 11. A folyamatos öntés technikai és technológiai felülvizsgálatának kiterjesztése a tartalékok feltárása és az öntött szál minõségének javítása érdekében Kutatási jelentés összefoglalója. 2010. január

Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület Vaskohászati Szakosztály Dunaújvárosi Szervezete 2011. évi programterv Program megnevezése ÖSSZEVONT VEZETÕSÉGI ÜLÉS OMBKE BÁL TAGGYŰLÉS VEZETÕSÉGI ÜLÉS KLUBNAP XIII. BKF KONFERENCIA KLUBNAP VEZETÕSÉGI ÜLÉS XIV. EURÓPAI BÁNYÁSZ-KOHÁSZ TALÁLKOZÓ DUNAÚJVÁROSI FÕISKOLA SZALAMANDER KLUBNAP OMBKE 101. Küldöttgyûlés KLUBNAP NYÁRI SZÜNET SZALAMANDER ÜNNEPSÉG FAZOLA NAPOK KLUBNAP VEZETÕSÉGI ÜLÉS KLUBNAP MAGYAR TUDOMÁNY NAPJA KOSZORÚZÁS KUNOS ENDRE SÍRJÁNÁL, KÁLOZON KLUBNAP SZENT BORBÁLA KÖZPONTI ÜNNEPSÉG SZENT BORBÁLA SZAKESTÉLY LUCA NAPI SZAKESTÉLY VEZETÕSÉGI ÜLÉS

Idõpont január 20. 15:30 február 12. február 24. 15:30 március 17. 15:30 március 24. 15:30 március 31–április 3. április 21. 15:30 május 05. 15:30

Helyszín Kereskedelmi és Iparkamara Lillafüred Kereskedelmi és Iparkamara Kereskedelmi és Iparkamara Kereskedelmi és Iparkamara Gyergyószentmiklós Kereskedelmi és Iparkamara Kereskedelmi és Iparkamara

május 13–15.

Heerlen (Hollandia)

május 19. május 26. 15:30 május 27. június 23. 15:30

Dunaújváros Kereskedelmi és Iparkamara Budapest Kereskedelmi és Iparkamara

szeptember 9–10–11. szeptember 17–18. szeptember 22. 15:30 október 06. 15:30 október 27. 15:30 november 07. 10:00 november 9. 15:00 november 24. 15:30 december 02. 10:00

Selmecbánya Miskolc Kereskedelmi és Iparkamara Kereskedelmi és Iparkamara Kereskedelmi és Iparkamara Dunaújvárosi Fõiskola Káloz Kereskedelmi és Iparkamara Budapest ISD DUNAFERR Zrt. Oktatási Központ december 09. 18:00 (alsó Duna-part) december 13. 18:00 Budapest 2012. január 19. 15:30 Kereskedelmi és Iparkamara

Hevesi Imre OMBKE Dunaújvárosi Szervezetének titkára

26


Gyerák Tamás, Lukácsi István *

Az acélmû történetének áttekintése A Dunai Vasmû megalapításának 60 éves évfordulójára egy olyan visszatekintést állítottunk össze, amely a teljesség igénye nélkül megkísérli bemutatni az acélmû történetét, beleértve a fontosabb mûszaki-gazdasági mutatókat és mûszaki fejlesztéseket.

A Dunai Vasmû építése 1950. május 2-án kezdõdött el, és már 1951-ben öntöttvasat csapoltak egy kupolókemencébõl. 1954. február végén került sor az I. sz. nagyolvasztó üzembe helyezésére, amit 1957 októberében a II. sz. nagyolvasztó követett. Az acélmû elsõként megépült III. sz. kemencéjébõl 1954. augusztus 19-én csapolták az elsõ acéladagot. Az elsõ idõkben az olvasztárok, öntõk, üstfalazók, kokillacsarnoki mesterek Ózd, Diósgyõr vagy Csepel egykori munkásai közül kerültek ki. Az azóta eltelt évek alatt több generáció tanulta meg és mûvelte sikerrel az acélgyártó szakmát itt Dunaújvárosban. Az elmúlt évek során a vállalat sikere a jó termékszerkezetnek és a folyamatos mûszaki fejlesztéseknek ugyanúgy köszönhetõ, mint a mindenkori vezetõk rugalmasságának, a technikát-technológiát fejlesztõ és mûködtetõ mérnököknek, technikusoknak és a fizikai dolgozóknak, akik a kihívásokra mindig pozitívan reagáltak. Az eltelt hat évtized több mint egy ember aktív, alkotó éveinek száma. A több generáció munkájának eredményeit mutatjuk az összeállításban.

On the 60-year anniversary of foundation of Danube Ironworks we have summarized such a retrospection that without the pretence of completeness tries to present the history of the Steelworks, including the most important technical indexes and technical developments.

1. kép: Martin nagycsarnok építése 1953 októberében

1. A Siemens-Martin-acélgyártás és a kokillaöntés technológiájának fejlõdése 1954-tõl 1992-ig (1. ábra) 1.1. A kemencék építése és beüzemelése Az 1954–1961 közötti elsõ idõszak az építés és a beüzemelés feladatainak megoldásával telt (1–2. kép). A szovjet Gipromez tervezõiroda által készített vezértervek szerint 4 db 125 tonnás fél Venturi típusú kohógázkamragáz keverékkel és kátrányolajjal fûthetõ kemencét kellett volna építeni. A kemencék betétje 75% nyersvas és 25% visszatérõ hulladék. Az elsõ kemence rossz üzemeltetési tapasztalatai miatt az 1954. november 3-án indult IV. sz. kemencét pakuratüzelésûre építették, majd az 1956. április 26-án indított II. sz., és az 1960. május 27-én elõször csapoló I. sz. kemence már 55,5 m2 fürdõfelületû, 150 tonnás Maerz-típusú kemencének épült. A kedvezõ tapasztalatok alapján 1958-ban és 1960-ban Maerz-kemencévé alakították át a III. és IV. sz. kemencét is. Az 1956-tól rendelkezésre álló kamragáznak, és a nyersvaskeverõ megépítése (1958) után sokat javuló nyersvasellátásnak köszönhetõen 1959-re sikerült elérni a tervezett 14,4 t/h teljesítményt. A tûzállóanyagok fejlõdése révén nõtt a kemencetartósság, csökkent a falazatjavítás-

2. kép: Nyersvasbeöntés a martinkemencébe 1959. októberében

* Gyerák Tamás gyárvezetõ • Lukácsi István gyárvezetõ-helyettes, acélmû, ISD Dunaferr Zrt.


27

ra fordított idõ. 1961-ben, az elsõ teljes négykemencés üzemû évben a tervezettet meghaladó, 463000 tonna volt az acéltermelés. Már ezekben az években (1956-tól) folytak kísérletek a kokillában alumíniummal félig csillapított acélok gyártására. 1.2. Az adagtömeg növelése, új acélminõségek bevezetése, öntéstechnológiai fejlesztések Az 1961–65 közti évek legfõbb változtatása az adagtömeg látványos növelése 135 tonnáról 171 tonnára, melyet a saját tervezésû és gyártású, hegesztett oválüstök kialakítása, a nyersvasbeöntõ és öntõdaruk teherbírásának növelése tett lehetõvé. A kemencék teljesítménynövelésének köszönhetõen több mint 30%-kal nõtt a termelés, és ugrásszerûen csökkent az energiafelhasználás. Kifejlesztésre került a kokillában félig csillapított acél (3. kép). A módszerrel gyártott tuskónak a csillapítatlan acélokra jellemzõ tiszta kérge volt, az azt kísérõ hólyagkoszorúval. A tuskó fejrészén kisszámú, nagy térfogatú hólyagokból álló tuskófej alakult ki. A fejrész alatt a Startalom nem haladta meg a csapolási érték 130%-át, így alkalmas volt egy meleges hengerlésre.

kemence alkalmas volt arra, hogy a következõ idõszakban jó eredménnyel valósíthassuk meg a gyártás oxigénes intenzifikálását. A kokillaöntésnél dominált a 6–8 tonnás öntecsek alsó öntése, de — a már akkor szûk öntõkapacitás miatt — sor került az ún. zuhanó, felsõ öntésû, félig csillapított acél gyártására is. 1.4. Oxigénes intenzifikálás 1969-ben kezdõdött a gyártás oxigénes intenzifikálása. A tûzfejbe a láng intenzifikálására 12-15 m3/t, 2 db boltozati lándzsán a fürdõ fúvatására 20–25 m3/t oxigént használtunk. A nagyobb porképzõdés miatt a regenerátorok eltömõdésének elkerülésére módosítottuk a rácsozatot, fokozni kellett a tûzállófalazat karbantartását, és sok üzemszervezési intézkedés is történt (4. kép).

4. kép: Acélmintavétel a martinkemencébõl 1972 decemberében

3. kép: Kokillában féligcsillapított acél öntése 1965 decemberében Megkezdtük a kazánlemezek és a növelt folyáshatárú (St52-3) acél gyártását. A csillapított acéloknál öntõpor adagolásával és a kokillák felsõ részébe helyezett hõszigetelõ, ún. Norrit lapok használatával sikerült elérni, hogy csak kisméretû, és az öntecs fejrészében elhelyezkedõ lunker képzõdjön, ezáltal ennél az öntési módnál sem volt akadálya az egy melegbõl való hengerlésnek. 1.3. Átállás Maerz-Boelens-kemencékre Az 1966–68 közti idõszakban a Maerz-kemencék helyett 67,2 m2 fürdõfelületû, növelt regenerátor térfogatú MaerzBoelens-kemencék épültek, és földgáz-kátrányolaj tüzelésre tértünk át. A fejlesztés ismét több mint 30%-os acéltermelés-növekedést eredményezett, aminek jelentõs hatása volt a vállalat további fejlesztésére. A Dunai Vasmû tervezésekor a Népgazdasági Tanács az ország növekvõ acéligényének kielégítése érdekében a gyár kapacitásbõvítésére — egy második beruházási lépcsõként — további két kokszolóblokk, két kohó, négy martinkemence és egy blokksor megépítésével számolt. A mûszaki fejlesztések eredményei lehetõvé tették, hogy a második beruházási lépcsõ elmaradhatott. A Maerz-Boelens-kemence kialakítása révén lehetõvé tette a földgáztüzelésre való átállást idõkiesés nélkül. Ez a

28

1973–74. — a folyamatos öntõmû gépeinek beüzemelése után a kemencék teljesítményét tovább lehetett fokozni. Ezért, és mert a folyamatos öntõmûre kerülõ adagokat 30–40 °C-kal nagyobb hõmérsékleten kellett csapolni, fokoztuk az oxigénfelhasználást. Metallurgiai és tartóssági okokból a kettõ helyett négy lándzsát szereltünk a boltozatra. 1976–1980 között közelítettük az évi 1 millió 200 ezer tonnás acéltermelést.

1. ábra: Az SM-acélgyártás jellemzõ szakaszai 1.5. Üstmetallurgiai berendezés telepítése 1979-ben a martinkemencék és a folyamatos öntõmû közé telepítettük az elsõ (a világon a negyedik) ún. svédlándzsát.


1.6. A martinkemencék üzemelése a konverter indulása után 1981-tõl — a konverter üzembe helyezése — után 1992-ig a martinkemencéket elsõsorban azért kellett tovább üzemeltetni, mert a gyárban termelt nyersvas mennyisége kevés volt, 1986-ig évi egy millió tonna konverteracél betétigényét sem fedezte volna. A martinkemencéket csökkentett, 380–400 kg/t (részben vásárolt szilárd) nyersvasbetéttel üzemeltettük 10 éven át. Osztott lángú tüzelést valósítottunk meg úgy, hogy a boltozati lándzsákat földgáz-oxigénégõkké alakítottuk, s így a tûzfejek téglabélésének túlhevülése nélkül nagyobb hõterhelést tarthattunk. A martinacélmû 20 éven át, 1961–1981 között a vállalat szûk keresztmetszete volt. A forszírozott üzemvitel azt is kiváltotta, hogy néhány mutató, például a tûzállótégla-felhasználás (15–20 kg/t) vagy a fémbetét (1150–1170 kg/t) kedvezõtlenül nagy volt, de jó volt a kapacitáskihasználás és az energiafelhasználás (2. ábra). A többletacélnak a gyárban történõ kihengerlése pedig a kombinát eredményét növelte.

3. ábra: Az elektroacélgyártás mûszaki mutatói döntött a vállalat vezetõsége a gyártási technológia megvalósítása mellett a ’60-as évek elején, amikor az acélmû és a gyár távlati fejlesztési koncepciója még nem volt egyértelmû. Valószínû, hogy a martinüzemi csarnokba telepített 5 tonnás ívkemencét egy nagyobb elektroacélmû elõhírnökének szánták. A fejlesztés azonban késõbb nem indult el ebbe az irányba. A kis kemence a martincsarnokban nem nagyon illett a termelési folyamatba. A gyártott, nagy hányadban ötvözött, ezen belül az évi 3–6 kt saválló acél azonban nagy nyereségtartalmú termék volt, így több mint 20 éven át — a kor színvonalának megfelelõen — üzemeltettük a kemencét (3. ábra). Gyártottunk saválló acélt felépítéses eljárással (szénacél hulladékból FeCr és Ni ötvözõanyagok adagolásával), valamint visszatérõ savállóhulladékból is, ez esetben a Cr-veszteség mérséklésére az adagokat nagyobb hõmérsékleten kezdtük frissíteni, és érc helyett oxigént használtunk. Gyártási palettánkon — egyebek mellett — évi 2000 tonnát meghaladó mennyiségben katonai célra páncéllemez-alapanyag is szerepelt. Sikerült a kosaras adagolású kemence átlagos adagtömegét 7 tonnára növelni, a kemencefalazatok hûtését javítani, és a gyártott folyékony acélt argonnal kezelni, vagy az oxidációtól a leöntésig megvédeni. A termékek iránti kereslet csökkenése után a ’80-as évek második felében sor került martin- és konverteres adagokhoz ötvözõ adagok és salakok olvasztására is az elektrokemencében (3. ábra).

2. ábra: Az SM-acélgyártás mûszaki mutatói A martinkemencék végleges leállítását az 1990-es évek elsõ felének gazdasági recessziója és az acélok minõségével szemben támasztott nagyobb követelmények tették szükségessé, s erre a lehetõséget a nyersvastermelés növekedése teremtette meg.

2. Elektroacél-gyártás a martinüzemi csarnokba telepített ívfényes kemencével A közepesen és erõsen ötvözött, pácolt lemezek iránti fokozott kereslet és a termékek nagy világpiaci ára miatt


3. A folyamatos acélöntõmû létesítése és fejlesztése A vállalat vezetõsége akkor indítványozta a folyamatos öntõmû építését (5. kép), amikor a világon termelt acélnak mindössze 3%-át öntötték ezzel a technológiával. Az idõ igazolta, hogy a beruházásról hozott döntés jó volt, és jókor született. A Dunai Vasmû a folyamatosan öntött acél részarányát tekintve már a 70-es évek közepétõl a világ élvonalába tartozott. A folyamatos acélöntés bevezetésével javult az öntött félgyártmány felületi minõsége és belsõ szerkezete, kedvezõbbé váltak a munkakörülmények, sokat javult az anyagkihozatal, több mint 15%-kal nõtt a martinacélmû

29

6. kép: Öntésindítás a FAM-on öntéssel problémamentesen önthetõ, úgynevezett gyengén csillapított acélfajtákat kifejleszteni. 1976-ra elértük a gépek tervezett teljesítményét. Ekkor az acéltermelés több mint 70%-át folyamatos öntõgépeken öntöttük brammává.

5. kép: A FAM épületszerkezete 1972 júliusában termelése és a hengerlési teljesítmény, gyári szinten pedig 7%-kal csökkent a fajlagos energiafelhasználás. A technológia alkalmazása kb. 25 éven át a kombinát gazdaságosságának alapját képezte. 3.1. A folyamatos acélöntõmû felépítése és üzembe helyezése Az öntõmûbe 2 db, egyenként kétszálas, függõleges elrendezésû öntõgépet terveztek, amelyek együttes kapacitása 800 kt/év volt. A berendezések 180–240 mm vastag, 900–1550 mm széles és 3–8,5 m hosszú brammák leöntésére voltak alkalmasak. A gép metallurgiai hosszát, 0,2–0,6 m/min. húzási sebesség mellett, 8,9 m-re tervezték, a szekunder hûtést 5 hûtõzónára osztva valósították meg. A közbensõ üst befogadóképessége 20 t volt. Az I-es gépet 1973. augusztus 12-én helyeztük üzembe, a II-es gép pontosan egy évvel késõbb kezdte meg a termelést. 3.2. A termelés felfutása A folyamatos öntõgépeken 1981-ig 170 tonnás martinadagokat öntöttünk úgy, hogy az öntõüstöket a közbensõ üst felett az öntés ideje alatt daru tartotta (6. kép). A technológia alkalmazásához — tekintettel a kokillaöntéshez képest 40–50 °C-kal nagyobb csapolási hõmérsékletre — módosítanunk kellett az üstök tûzállóbélését, a zárásbiztonság növelésére pedig dugó helyett tolólapos zárórendszert alkalmaztunk. Kezdetben csillapított acéladagokat öntöttünk, mivel csillapítatlan acél az öntõgépeken nem, vagy csak nagyon kis sebességgel lett volna önthetõ. Az acélmû gyártási palettáján azonban a finomlemezek alapanyagaként a csillapítatlan lágyacélok jelentõs arányt képviseltek, ezért változtatnunk kellett a gyártási technológiát. Kétévi kísérletezéssel sikerült az ilyen acélokat helyettesítõ, folyamatos

30

3.3. Az öntõgépek és az öntési technológia fejlesztése 1981-tõl konverteres adagok fogadására is volt igény, de ehhez növelni kellett az öntõgépek teljesítményét. A teljesítmény növelésére (és az öntött szál minõségének javítására) irányuló fejlesztéseket 1983-tól több lépésben hajtottuk végre (4. ábra). A termelési kapacitás jelentõs növelését tette lehetõvé 1983. február 13-ától az I-es FAM-on, 1983. május 9-étõl a II-es FAM-on az egyenként 450 t teherbírású öntõüst-fordítóállvány beépítése. A fordítóállványok használatával darukapacitás szabadult fel a gépek kiszolgálására, kialakult az adagról adagra öntés optimális feltétele. A közbensõ üst öntés közben történõ cseréjével lehetõség nyílt hosszabb szekvensek öntésére. 1983 II. félévétõl az úgynevezett gerendás szekció helyére beépítésre került a 12 görgõs hûtõzóna-szekció, ami javította az öntött szál hûtését és megtámasztását. A szekunder hûtés javítása érdekében folyamatosan olyan fejlesztéseket hajtottunk végre, amelyek a hûtõvíz tisztaságának növelését, a hûtõkollektorok és fúvókák tökéletesítését célozták. 1989-tõl a brammák vágásának korszerûsítése zajlott. Elõször a vágópisztolyokat cseréltük le Gega típusú pisztolyokra, majd 2001-ben új szabályzórendszer került kialakításra. A vékonyabb (kevesebb acélveszteséget eredményezõ) vágási rés érdekében az elõbbi fejlesztéseken túl megoldottuk a vágóberendezés folyékony oxigénnel való ellátását is. Az évek során — a teljesítmény növelése és a ráfordítások optimalizálása mellett — arra összpontosítottuk erõfeszítéseinket, hogy az acéltól eredményesen távol tudjuk tartani a levegõ oxigénjét. 1990-re kialakítottuk a zárt öntési láncot, aminek a hermetikussága ma is meghatározza az öntés sikerességét és a bramma minõségét. Ennek a feladatnak szerves részeként kezeltük az öntõüst kagylójának beszûkülését, ezért a követelményeknek megfelelõen választottuk meg a kagyló anyagát és átmérõjét, fejlesztettük a tolólap kiömlõnyúlványának és a sugárvédõcsõnek az


illeszkedését. Kísérleti úton alakítottuk ki a merülõtölcsér geometriáját, és tökéletesítettük az illeszkedését a közbensõ üst kagylójához. Számos fontos paraméter figyelembevételével választottuk ki a számunkra megfelelõ típusú granulált öntõporokat, és megoldottuk azok folyamatos adagolását. Most 65 mm átmérõjû kiömlõrendszert alkalmazunk az öntõüstön, a kiömlõhüvely és a sugárvédõcsõ között tömítõanyag behelyezésével akadályozzuk meg a reoxidációt és a közbensõ üst monoblokk dugóján keresztül vezetjük be az argont. 1990–91-ben az 1200 mm hosszú kristályosítókat 700 mm-es kristályosítókra cseréltük, amelyek alján 500 mm hosszú görgõs megtámasztást alakítottunk ki. Ez az úgynevezett lábgörgõs szakasz a másodlagos hûtõzóna része lett, ezzel már 6-ra nõtt a hûtõzónák száma. Az új kristályosítók szélességi mérete már állítható volt, ezáltal csökkent a szelvényátállások ideje, és kevesebb kristályosítóval is lehetõvé vált a szükséges méretválaszték gyártása. Minõségi javulást eredményezett, hogy javultak a primer hûtés körülményei, és a kristályosító oldaláról létrejöttek az öntési teljesítmény késõbbi növelésének feltételei. Addig azonban még a kristályosítón is hajtottunk végre fejlesztéseket, melyek közül kiemeljük a szélesoldali és a keskenyoldali vízbetáplálás különválasztását, az elfolyó víz nyomásának beállítását, és ezek eredményeként a hõelvonás egyenletesebbé válását. 1991-ben kiépítettük az öntõgépeken a számítógépes folyamatirányító rendszert. A rendszer lelke a hûtési modell által irányított automatikus másodlagos hûtés. Ezzel egy idõben valósult meg az acélszint automatikus szabályzása a kristályosítóban, valamint a brammavágás, -kiadás és -azonosítás automatizálása. A késõbbiekben önerõs fejlesztésekkel további kiszolgáló részegységeket alakítottunk át PLC-s vezérlésre, és korszerû tirisztoros hajtásvezérléseket építettünk ki. Az öntési folyamat automatizálása megteremtette az alapfeltételét a reprodukálható gyártásnak. A rendszer — a minõség-ellenõrzés, a technológiafejlesztés vagy a terméktanúsítás céljára — addig nem tapasztalt mennyiségû adatot volt képes, akár évekre visszamenõleg is, rendelkezésünkre bocsátani. Ez a fejlesztés jelentõs szerepet játszott az ISO 9002, majd késõbb ISO 9001 szabvány szerint tanúsított minõségügyi rendszerünk fejlõdésében. A szekvensszám növelését segítette elõ, hogy 1997-tõl megteremtettük a szálanként eltérõ brammák öntési lehetõségét. 1999-ben hajtottuk végre a következõ jelentõs fejlesztést az öntési teljesítmény növelésére, fõként azért, mert a konverter–FAM ciklusidejében meglévõ különbség az acéltermelés további növelésének gátjává vált. A hosszú öntési idõ, különösen a keskenyebb brammák öntésekor, minõségi és termelésszervezési gondokat okozott. Ezt enyhítendõ a hûtõzóna egyes részeiben kétközeges (levegõ és levegõvel porlasztott víz) hûtés kialakításával növeltük a hûtés intenzitását, valamint 1 m-rel növeltük a másodlagos hûtõzóna hosszát. Ennek köszönhetõ, hogy átlagosan 18%-kal növelni tudtuk az öntési sebességet; csökkent az öntési idõ, és mintegy 20 t/h-val növekedett a gépek öntési teljesítménye (5–6. ábra). 1994-ben megvalósítottuk a húzóhengerek nyomásszabályozását és 2003-ban továbbfejlesztettük a


4. ábra: A FAM fejlesztésének lépései kristályosító szintszabályozását. A szabályozás pontosságának növelése és az öntésbiztonság javítása érdekében lecseréltük a közbensõ üst dugómozgató mechanizmusát. Sajnos az izotópos szintmérés korszerûsítését nem tudtuk végrehajtani, de így is sokat javult a szinttartás pontossága. 2004-tõl fokozatosan végrehajtottuk a másodlagos hûtõzóna szekcióinál a görgõk kopásálló felhegesztését, növelve ezzel az öntött szál megtámasztásának pontosságát és a szekciók javítási ciklusok közötti üzemidejét. 2006-ban a II-es FAM-on, 2007-ben az I-es FAM-on modernizáltuk a folyamatirányító rendszert, melynek során új PLC-ket, és folyamatirányító számítógépeket építettünk be. 2008-ban megteremtettük a B08-as szelvényméretû bramma öntésének mûszaki feltételeit, és kidolgoztuk a megfelelõ öntéstechnológiát. A brammák felületi minõségének javítása érdekében 2007-ben megkezdtük a nikkelbevonatos kristályosítók alkalmazásával kapcsolatos kísérleteket. A minõségre gyakorolt kedvezõ hatása ellenére a kristályosító alsó részén tapasztalható egyenetlen kopás miatt a kísérleteket szüneteltetnünk kellett. A kiváltó okok megszüntetése után 2010-ben megkezdhettük az üzemelõ kristályosítók nikkellel történõ bevonatolását. Az eddigi üzemelési tapasztalatok a minõség és a bevonat tartóssága szempontjából egyaránt kedvezõek.

31

5. ábra: A folyamatos acélöntõgépek mûszaki mutatói

6. ábra: A folyamatos acélöntõgépek termelése

7. kép: Konverterkörte beépítése

2009-ben lecseréltük a II-es FAM vészfordító berendezését, amit reményeink szerint 2011-ben az I-es FAMon is végre tudunk hajtani. Az elmúlt években — részben az Eurofer által finanszírozott nemzetközi projekt keretén belül — az Innovációs Igazgatóság, az Óbudai Egyetem Bánki Donát Gépész és Biztonságtechnikai Mérnöki Kara, a Dunaújvárosi Fõiskola és a Bay Zoltán Alkalmazott Kutatási Közalapítvány Anyagtudományi és Technológiai Intézet szakembereivel együttmûködve az öntéssel kapcsolatos modellezési munkákat végeztünk. Ennek részeként vizsgáltuk a barmma kristályosodási folyamatait, a szál zsugorodását és a kristályosítóban kialakuló hõfluxust. 8. kép: Épül a konverterüzem

4. Az oxigénkonverteres acélgyártás megvalósítása és fejlesztése Az acélgyártás technológiaváltása, a martinacélgyártási eljárás helyett oxigénkonverteres acélgyártás megvalósítása a világban 1965–1974 között nagyobbrészt végbement. Magyarországon, kissé megkésve, 1974-tõl készítettek ilyen irányú fejlesztési terveket, majd 1977-ben született döntés egy diósgyõri és egy dunaújvárosi konverter megépítésére (7–10. kép). 4.1. A konverter felépítése és üzembe helyezése A szovjet Gipromez cég által készített tervek alapján, az ukrán Zsdanovi Nehézgépgyárban gyártott berendezések-

32

9. kép: Konverter fõcsarnok nyersvaskeverõvel, üzemelõ konverterrel


10. kép: Csapolás a konvereterüzemben kel épült meg a Dunai Vasmûben a két, egyenként 130 t-ás konverter és az 1300 t-ás nyersvaskeverõ. A csarnokszerkezet anyagai hazai gyártású acélból készültek. Az üzem kiszolgálására létesült a három, külön-külön 5000 m3/h teljesítményû oxigénfejlesztõ, és a konverteracélgyártáshoz megfelelõ lágyra égetett meszet gyártó mészmû évi 300 kt kapacitással. Megvalósult az üzemeléshez még szükséges elegytér, hozaganyag-ellátórendszer, üstfalazó és tolózárszerelõ részleg, az OGK típusú hõhasznosító kazán a nedves gáztisztítórendszerrel, és egy évvel késõbb az acélgyártás elemzési igényeit kielégítõ korszerû laboratórium is, melyet azóta továbbfejlesztettünk. Az I-es konverterbõl 1981. augusztus 17-én, a II-es konverterbõl 1982. június 10-én csapoltunk elõször. 4.2. A termelés felfutása A konverter indulását követõen a martinacélmû is üzemelt, így viszonylag hosszabb idõ állt rendelkezésünkre az új technológia megtanulására, tökéletesítésére. A konverteracélmû termelése az 1982. évi 690 kt-ról fokozatosan növekedett 1988-ra 1022 kt-ra (7–9. ábra).

8. ábra: A konverter teljesítménymutatói

9. ábra: A konverter teljesítménymutatói

7. ábra: A konverter termelése

— A hulladékadagolás idõszükséglete csökkent, mert a hulladékadagoló-teknõk térfogatát 31,8 m3-rõl 50 m3re növeltük, ezen kívül sikerült a torokfeltapadások mérséklése, valamint a takarítás gyorsítása. — A hûtõhulladék folyamatos biztosítása révén csökkent a konverterben a csapolás elõtti idõveszteség. — A berendezések fejlesztésével és egyéb intézkedésekkel jobb lett a karbantartás színvonala, javult az üzembiztonság. — 1994-re megteremtettük a 2/2-es üzemelés feltételeit, ami a termelés csökkenése nélkül lehetõvé teszi a leállás elõtt álló konverter esetenkénti nagyobb mérvû falazatjavítását, és megkönnyíti az induláskor esetleg fellépõ problémák kezelését. — Végül, de nem utolsó sorban az évek folyamán felhalmozódott tudás által munkánk szakszerûbbé vált, a termelési kultúra fejlõdött.

A következõ években a gazdasági recesszió miatt átmenetileg csökkent a termelés, majd lassan növekedve 1992-re haladta meg újra az 1988-as szintet. A vállalat eredményes mûködése érdekében — a periodikus acélipari válságok közepette is — fontos volt az acéltermelés növelése. Számos fejlesztés eredményeként 2007-ben már 1728 kt acélt állítottunk elõ. A jobb eredményekhez az alábbiak útján jutottunk: — A kohói betét javult, a nyersvasgyártási technológia fejlõdött, s ezzel több és jobb minõségû nyersvas állt rendelkezésünkre.

4.3. Fajlagos fémbetét és fajlagos nyersvasfelhasználás alakulása A termelés növelésével párhuzamosan a gyártási ráfordításokat (az önköltséget) is sikerült — elsõsorban a fémbetét és a különféle tûzállóanyag-felhasználás csökkentésével — mérsékelnünk (10. ábra). A fajlagos fémbetét csökkentésére fõként a nem normatív veszteségek csökkentése révén nyílt lehetõség. Kialakítottuk a le nem önthetõ acél nyersvaskeverõbe történõ visszaöntésének technológiáját. Csökkent a hidegadagok száma, és javult az öntõüstök zárásának biztonsága.


33

A fajlagos nyersvasfelhasználás csökkenthetõ volt azáltal, hogy az öntõüstöket 1998-tól hõvédõfedéllel forgalmazzuk. Még ebben az évben átalakítottuk a 4-es üsthevítõt fekvõ elrendezésû, földgáz-oxigéntüzelésû üsthevítõvé, majd késõbb felújítottuk, és azóta folyamatosan használjuk a másik két üsthevítõt is. Ezek az intézkedések az acél csapolási hõmérsékletének csökkentését tették lehetõvé, ezáltal a fajlagos nyersvasszükséglet csökkent. Érdemben csökkentette a fajlagos nyersvasszükségletet, hogy az idõk folyamán egyre nagyobb hõmérsékletû és kedvezõbb kémiai összetételû (nagyobb kémiailag kötött energiájú) nyersvasat kaptunk a nagyolvasztómûtõl.

11. kép: Épül a 3 állású üstmetallurgiai állomás

10. ábra: A konverter fontosabb fajlagos anyagfelhasználási mutatói

5. A primer és szekunder metallurgia fejlesztése 1989 decemberében az I. sz., 1990 februárjában a II. sz. konverternél megkezdõdött az acéladagok nitrogén, ill. argongázzal való átöblítése. A konverter fenékfalazatába 2000 mm átmérõjû osztókörön 6 db öblítõkövet építettünk. Az inertgázzal való öblítés hatására a kémiai reakciók az egyensúlyi állapotot jobban megközelítik, nagyobb az acél maradó Mn-tartalma, jobb a kéntelenítés és a foszfortalanítás. Az alsó öblítéssel gyártott, 0,02–0,05% C-tartalomra lefúvatott adagok acéljának oxigéntartalma (100–250) 10-4%-kal (ppm-mel) kisebb, mint az öblítés nélkül gyártottaké. Napjainkra sikerült elérni, hogy az alsó öblítést a kampány 80–90%-ában sikerül fenntartani. 1994-ben vettük használatba a konverter új folyamatirányító rendszerét a Modicont, mellyel jelentõsen javult az információellátás, könnyebbé vált a technológia ellenõrzése és fejlesztése. Mára a folyamatirányító rendszer elemei elöregedtek, ezért 2008-ban megkezdõdött a kiváltásuk, de sajnos a gazdasági válság következtében máig nem sikerült megvalósítani. 1996-ban megvalósítottuk a fürdõszint radaros elven történõ mérését, és ezzel egy metallurgiailag fontos paraméter, a lándzsatávolság beállítása vált pontosabbá. A villamos hajtásokat PLC által irányított tirisztoros hajtásvezérlésekre cseréltük, ezzel 1999-tõl lehetõvé vált a fúvatási folyamat során az oxigénlándzsák automatikus vezérlése. A fúvatás ilyen szintû automatizálása biztosítja

34

12. kép: Megépült és üzemel a 3 állású üstmetallurgiai állomás az adagról adagra azonos lándzsavezetést, ami megkönnyíti az amúgy is változékony adagperiódus irányítását. A konvertersalak visszatartása érdekében fejlesztettük a saját konstrukciójú visszazáró gépet, és többféle visszazáró idomot is kipróbáltunk. 2005-ben helyeztük üzembe a salakérzékelõ infrakamerákat. 2000-ben a 15 éven keresztül üzemeltetett üstmetallurgiai kezelõállomásnak az áttelepítésére és továbbfejlesztésére került sor. Az ún. háromállásos üstmetallurgiai berendezést a technológiai útvonalba telepítettük (11–12. kép), így nincs szükség az üstök daruval való átrakására, több idõ áll a kezeléshez rendelkezésre. Az acélhulladékkal való hûtést argongázos homogenizálás követheti. Lehetõség van ötvözési korrekcióra is. Duplikáltuk a huzaladagolókat, többféle (CaSi, CaAlFe, Nb, C, Al) huzalt használunk.


Gépi úton történik a próbavétel és a hõmérsékletmérés is. Végeredményben a most alkalmazható kezelések után az acél összetétele a kívánatos, zárványtartalma a korábbinál kisebb, így az adagok jól önthetõk.

6. Az acélgyártó berendezések, az acélöntõüstök és az öntés tûzállóanyagai Az acélgyártás és acélöntés nélkülözhetetlen anyagai a tûzállóanyagok. A martinkemencéknél magnezit, króm-magnezit és magnezit-króm téglákat használtunk. (Persze a regenerátorok alsó részeire timfölddús, ill. normál samott-tégla került.) Ez a gyártási mód — bizony — a jelenleginél közel egy nagyságrenddel nagyobb téglafelhasználást igényelt. A konverter tartóssága (11. ábra) kezdetben csak 500 adag volt. Célszerûbb csapolónyílás kialakítással és egyre jobb minõségû téglagarnitúrák beépítésével 1300–1500-as átlagos tartósságot értünk el. 1993-ban az addig rendkívül problematikus fenékalázárást a konverterpáncél alsó részének módosításával megváltoztattuk, ezzel a tartósság és az alsó öblítéssel gyártható adagok száma is nõtt. Az egyes falazatrészek eltérõ igénybevétele miatt alakítottuk ki a most alkalmazott szelektív falazási módot. A különbözõ falazatrészeket eltérõ minõségû és vastagságú téglából készítjük. A konverter tartóssága már jó, évek óta 2000 adag fölött van, és nagyon kedvezõ a fajlagos téglafelhasználás is.

11. ábra: A konverter tûzállófalazatának tartóssága A kokillaöntés elsõ 20 évében az üstöket nagyobbrészt samott-téglával béleltük, a tölcsérekbe és öntõtáblákba is samott került, csak az üstdugó és az öntõkagyló készült magnezitbõl. Üstjeink az akkori kisebb, max. 1610 °C acélhõmérséklet mellett 8–10 adag tartósságúak voltak. A már tárgyaltak nyilvánvalóvá teszik, hogy a kokillaöntéshez képest korszakos ugrást jelentett a folyamatos acélöntés alkalmazása. Egyértelmû, hogy jó minõségû acéltermék — esetünkben bramma — csak a több mint 1650 °C hõmérsékletû folyékony acélt befogadó berendezések bélelésére szolgáló tûzállóanyagok és az acél áramlását szabályzó tûzálló szerkezetek (tolólapok, öntõkagylók, merülõnyúlványok stb.) jó minõsége esetén gyártható. Acélmûvünkben ezen a téren kedvezõ helyzetet sikerült teremteni, hála a tûzállóanyagokat szállító cégek fejleszté-


seinek. Az öntõlánc elemeit sorba véve az alábbi fejlesztések történtek: Az öntõüstök bélése 1973-ban, a folyamatos öntõmû indulása után belga homokból slingerezéssel, majd MK 70-es, saját gyártású téglából készült. 1986 után rendkívül olcsó, olivin alapanyagú téglát használtunk. Ezekkel a bélésekkel eleinte 16–25, késõbb 30 adagos üsttartósságot értünk el. A ’90-es években elõször import, majd a Tûzállóanyag-gyártó Kft. által gyártott mûgyantakötésû magnezittéglával falaztuk az üstöket, így 70 feletti üsttartósságot értünk el. A hazai gyártású téglák ingadozó minõsége miatt ezt a magnezitalapú falazóanyagot most importáljuk. Az üst fenekét nem falazzuk, hanem monolit tûzállóbetonból készítjük. A kiömlõkagylót és az argonöblítõ követ közvetlenül a betonfenékbe építjük be, ezáltal megtakarítjuk az öntõkövet és a fix beépítésû öblítõkövet. Ezek a változtatások lehetõséget adtak a tartósság 100 adag fölé növelésére is. A fajlagos üsttégla-felhasználás a 20 év elõtti 15 kg/t-ról 2,0–2,5 kg/t-ára csökkent. Az öntõüstök zárása 1973 után dugó helyett elõször 4200-as, majd 6300-as típusú Flocon rendszerû tolózárral történt. A tartósság 1 adag volt. 1988–1991 között a Vesuvius cég LV-11 tolózárrendszerére tértünk át, ennek tartóssága már 3 adag volt. A cég a technikát idõközben többször módosította (LV11/III, LV11/V). A módosított tolózár lapjainak átlagos tartóssága ma 7–8 adag. A közbensõ üst bélése 1990 elõtt falazással és felszórással készült, majd monolitikus állandóbélést és hideglapos munkabélést készítettünk, az üst „erszényét” munkaigényesen falazással béleltük. Mára a samott falazótégla használata megszûnt, a közbensõ üst állandóbélése monolit tûzállóbeton (2500–3000 adag a tartóssága). A teljes munkabélést szekvensenként magnezitalapú (habosított, szigetelõ) anyaggal szórjuk fel. Az így készült munkabélés több mint 600 t acél leöntésére alkalmas. Az acéláramlás útjában lévõ berendezések külföldi cégek gyártmányai, melyek tartóssága az elérhetõ szekvensszámokhoz igazodó. A sugárvédõcsõvel és a bemerülõnyúlvánnyal kb. 450 t, a monoblokk dugóval 800–840 t, a Ca-mal kezelt adagoknál használt MgO-fejes monoblokk dugóval kb. 250–300 t acélt öntünk le. A dugón keresztül argonöblítést végzünk, amellyel sikeresen akadályozzuk meg az alumíniumoxid kirakódását az öntõszerelvényekre. Az acél áramlását szabályozó elemek izosztatikusan elõállított, csúcsminõségû tûzálló termékek. Az egyre jobb tûzállóanyagok használatával kisebb az acélok szennyezõdése, nagyobb az üzembiztonság, és a jó tartósság által csökkent a fajlagos tûzállóanyag-költség is.

7. Zárszó E rövid áttekintésben megkíséreltük összefoglalni a 60 éves vállalat acélgyártásának 56 éves történetét. 56 év alatt majdnem 24,6 millió tonna martinacélt, közel 333 ezer tonna elektroacélt gyártottunk, és ez év végére konverteracél-gyártásunk megközelíti a 36,7 millió tonnát. Ebbõl az összesen 61,6 millió tonnából több mint 46 millió tonnát a folyamatos öntõmûvön öntöttünk brammává.

35

A termelés mennyiségi növekedése, a mûszaki mutatók javulása a kellõ idõben megvalósított mûszaki fejlesztések és a kollégák áldozatos munkája révén jöhettek létre. A humánerõforrás oldalát tekintve nincs értelme a mû létszámát feltüntetni az indulástól napjainkig, mert üzemeket, egységeket csatoltak ide, vagy éppen el más szervezetekhez, az adaggyártás és az öntés technológiaváltása is számottevõen befolyásolta munkaerõigényt. 2007ben, a vállalatcsoport integrációja következtében a mûvi minõségügyi és környezetvédelmi, valamint a személyügyi szervezet elkerült tõlünk. 2008 végén hozzánk került a salakfeldolgozó üzem, majd 2010-ben a halnamûvelés. Az acélmû létszáma az utóbbi években folyamatosan csökkent (12. ábra), aminek következtében egyes területeken már létszámhiány alakult ki. Szigorú létszámtervezéssel, munkaszervezéssel, gyakran túlórákkal és a halasztható feladatok átütemezésével tudjuk elvégezni feladatainkat. A mûszaki fejlesztések, a technológiaváltások biztosították a vállalat sikerességét, idõnként a túlélését. Az idõ igazolta, hogy a martinkemencék típusváltása, a technológia intenzifikálása, a folyamatos öntés, majd a konverteres acélgyártás meghonosítása és fejlesztése döntõ fontosságú intézkedések voltak.

A nyersvas-, és acélgyártás 2002-re megközelítette a várható maximális szintet. A mindenkori legmagasabb éves termelés 2007-ben volt, 1738000 t. Ez kevésnek számít a teljes vertikumú integrált acélmûvek körében. A magasabb készáru-kibocsátás sem igényel magasabb fix költségeket, ezért a késztermék elõállításának növelése fontos gazdasági érdekünk. Feltehetõen ez vezette a tulajdonosokat a meleg- és hideghengermûi beruházások elhatározásakor. Hisszük, hogy szükség lenne a folyékony fázis elméletileg lehetséges maximális termelésére. Megfelelõ kohói betét esetén a konverter termelési kapacitása képezi a szûk keresztmetszetet. Ennek enyhítése érdekében határoztuk el, hogy a szükséges konvertertestcsere végrehajtásakor egy korszerûbb, geometriai kivitelû és kicsit nagyobb térfogatú kerüljön beépítésre. Annyival növekszik a konverter térfogata, hogy már a kampány elsõ adagjától képesek leszünk az egyébként 3–500 adagtól szokásos 152–154tás betét berakására. Az egyik konvertertest már le van gyártva Marjupolban, de a gazdasági válság miatt késik a beépítése. Reményeink szerint 2011-ben megtörténhet az egyik test cseréje. Ezzel összhangban 2009-ben 250 mm-rel megmagasítottuk az üstjeinket. Az új konvertertest nyújtotta elõnyöket azonban csak akkor fogjuk tudni kihasználni, ha vissza tudunk térni a hulladékbeszerzés terén a 2005–2007 közötti szintre. Javítani és stabilizálni szükséges a hulladékok szerkezet és kémiai tisztaságát. A termékminõség terén a versenyképesség megõrzése érdekében szükséges a hatékony salakvisszazáró berendezés beszerzése és a kohón kívüli kéntelenítés megvalósítása. Ez utóbbit az is indokolni látszik, hogy várhatóan emelkedni fog az elérhetõ kokszolható szenek kéntartalma. A környezetvédelmi beruházások terén szükséges lesz a konvertercsarnok szekunder porelszívásának kialakítása, valamint a konverter hõhasznosító kazánjának és a gáztisztító rendszerének cseréjére.

Felhasznált irodalom •

12. ábra: Az acélmû statisztikai állományi létszáma kölcsönzött dolgozókkal

36

Gyerák Tamás, Kállai Gábor Lukácsi István, Dr. Takács István: 50 éves az acélgyártás a Dunai Vasmûben 1954–2004. Jubileumi kiadvány


Varga Szabó Lajosné *

Érték a múló idõben! 15 éves a Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztár A cikk a Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztár — a 15 éves születésnapja alkalmából — alapítása óta eltelt idõszakot ismerteti, bemutatva a legjellemzõbb adatokat, jól érzékeltetve a fejlõdés jogos büszkeségre okot adó ívét, melynek során önkéntes nyugdíjpénztárunk értékké tudott válni a múló idõben.

The article – on the occasion of 15-year birthday of Gyöngyház Voluntary Pension Fund – reviews the period since its foundation, presenting the most specific data, and well picturing the development span that gives reason for a justified pride, during which the voluntary pension fund could have become a value in the passing time.

15 éve mûködik a Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztár

Az önkéntes nyugdíjpénztári konstrukció

Az évforduló jó alkalom arra, hogy visszatekintsünk a megtett útra, és értékeljük az eredményeket, választ kapjunk arra a kérdésre, hogy érdemes volt-e elindítani, mûködtetni ezt a pénztárt, meghozta-e azt a hasznot, amit az alapítók és pénztártagok reméltek? Valamennyi tag 2010 decemberében kézhez kapta azt az ünnepi hírlevelet, amelyben röviden összefoglalta a pénztár vezetése a pénztár melletti érveket. 15 érvet a 15 éves pénztár mellett. Ha egy szóval kellene minõsíteni a 15 évet, akkor a sikertörténet szó a legjobb kifejezés. Jelen írásban ennek bõvebb kifejtése történik, a fentebb hivatkozott 15 érv mentén haladva. Ma már történelem — és sok dunaferres dolgozó számára is homályba vesznek, vagy teljesen ismeretlenek — a pénztár megalapításának okai, körülményei. Ezért nem haszontalan az önkéntes nyugdíjpénztári konstrukció lényegének rövid összefoglalása, és talán azért sem, mert napjainkban is gyakran látjuk, hogy sokan még 15 év után sem látják át a nyugdíjrendszer elemeit. (Lásd bekeretezett írásunkat!) A Dunai Vasmû kollektívája — a vállalat érdekvédelmi szervezetei és vezetõi — 1995-ben közös akarattal állt a pénztár megalapítása, a tagság szervezése mellé, hiszen nagyon hamar felismerték ennek a konstrukciónak az elõnyeit, s úgy ítélték meg, ezt a lehetõséget a vállalat minden dolgozójának biztosítani kell. 1995. november 20-án az alapító tagok az elsõ közgyûlésen hivatalosan, formálisan is megalapították az akkor még zárt — kizárólag a vállalat dolgozóinak elérhetõ — önkéntes nyugdíjpénztárt. A pénztár a Ferrum Önkéntes Nyugdíjpénztár nevet kapta. A munkáltató vállalta, hogy a belépõ tagoknak bruttó alapbérük 5%-át tagdíjként befizeti minden hónapban. Miért volt ez a konstrukció valamennyi, a rendszerben részt vevõ számára elõnyös? A pénztártagnak azért, mert havi kisebb összegeket megtakarítva nyugdíjas korára komoly vagyona halmozódhat fel. A munkáltatónak azért, mert a bérköltségnél lényegesen kisebb közterhek mellett tudta honorálni dolgozói munkáját. S elõnyös az államnak is, mert az aktív koruk-

A nyugdíjaskorra való felkészülést, az idõskor anyagi biztonságának megteremtését az öngondoskodás nyugdíj-elõtakarékossági intézménye — az önkéntes nyugdíjpénztár segíti elõ. (Ennek mûködését az Önkéntes Pénztárakról szóló 1993. évi XCVI. Törvény szabályozza.) Az önkéntes nyugdíjpénztári konstrukció lényege, hogy az aktív munkavállaló a rendszeres jövedelmébõl nyugdíjcélú megtakarítást vállal, amely késõbbi kiegészítõ nyugdíja fedezetéül szolgál. A dolgozók aktív életszakaszukban egy önkéntes nyugdíjpénztár tagjaként havi rendszerességgel tagdíjfizetést vállalnak, mely tagdíjbefizetéseket a nyugdíjpénztár összegyûjti, befekteti, s a befektetések hozamával gyarapítja. A befizetéseket a pénztár három kötelezõen képzendõ tartalékba osztja szét: a fedezeti tartalékba, a likviditási tartalékba és a mûködési tartalékba. A pénztár a befizetésekbõl a fedezeti tartalékba kerülõ részt ún. egyéni számlán, névre szólóan, minden tagjának folyamatosan nyilvántartja, s a befektetések hozamát is tagjai között arányosan visszaosztja. A mûködési tartalékba kerülõ rész szolgál a mûködtetés költségeinek fedezetéül, s a likviditási tartalék egy általános tartalék a folyamatos fizetõképesség és a folyamatos mûködés biztosítása érdekében. A tagdíj-befizetési vállalást a pénztártag munkáltatója részben vagy egészben átvállalhatja dolgozója helyett, vagy az egyéni befizetését kiegészítheti (munkáltatói tag). Az így hosszú évek alatt összegyûjtött megtakarításokat a nyugdíjassá váló pénztártagjainak, azok egyéni számlájáról nyugdíj-kiegészítõ ellátásként, a pénztár kifizeti, ezzel kiegészítve az állami nyugdíjellátás összegét. Az önkéntes nyugdíjpénztári megtakarításból a pénztár tehát kiegészítõ nyugdíjszolgáltatást nyújt, amely lehet egyösszegû kifizetés, vagy ún. járadékszolgáltatás. A nyugdíjszolgáltatás fedezete mindig a tag egyéni számláján összegyûjtött vagyon, amely a befizetett tagdíjakból és a befektetésekkel elért hozamok jóváírásával képzõdött a tag számára. Ún. kombinált szolgáltatás is igényelhetõ, amikor a megtakarítás egy részét egy összegben, másik részét pedig rendszeres járadékként kapja meg a nyugdíjas. A nyugdíjszolgáltatás köztehermentes kifizetés. Ebben a rendszerben a pénztártag önkéntes alapon vesz részt, az általa választott pénztárban vállal tagságot, s vállal tagdíjat, amely a pénztár alapszabálya szerinti mindenkori minimum tagdíjnál kevesebb nem lehet, magasabb összeg viszont bármekkora értékben vállalható. Az egyéni befizetés után a pénztártagot adókedvezmény is megilleti, amelyet az adóbevallás után az adóhatóság az egyéni számlájára visszautalja, ezzel is növelve az egyéni megtakarítás összegét. Az önkéntes nyugdíjpénztári megtakarítás nem része az állami nyugdíjrendszernek, s teljesen független a kötelezõ nyugdíjjárulék-fizetés rendszerétõl. Éppen ezért egy önkéntes nyugdíjpénztártól kapható nyugdíjszolgáltatás mindig az állami nyugdíjon felül kapott kiegészítõ járadék. A kiegészítõ nyugdíjszolgáltatás és a befizetett tagdíjak, valamint a befektetésekkel elért hozamok között direkt kapcsolat érvényesül, minél több a befizetés, illetve az elért hozam, annál magasabb a kiegészítõ nyugdíjszolgáltatás. A kiegészítõ nyugdíjszolgáltatás mellett egy további lehetõséget is biztosít ez a konstrukció. Tízéves tagsági viszony eltelte után a még nem nyugdíjas pénztártag kérhet kifizetést megtakarításából. Ebben az esetben azonban, miután nem az eredeti céllal — nyugdíj-kiegészítésként — történik a pénz felhasználása, a kifizetés adó- és járulékköteles egyéb jövedelem, így a felvett megtakarításnak csak egy része felhasználható saját célra.

* Dr. Varga Szabó Lajosné ügyvezetõ igazgató, Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztár


37

ban megtakarítók nyugdíjasként nem terhelik a szociális ellátórendszert, nem szorulnak segélyre. Mindez segíti az idõsek biztonságos megélhetését, s a nyugdíjasok nem érzik fölösleges, az államra szoruló embernek magukat. Az indulás sûrû feladatai után megkezdõdött a tagdíjak gyûjtése, befektetése, rövid idõ elteltével pedig a nyugdíjassá váló tagoknak a nyugdíj-kiegészítés kifizetése is. A következõ nagy esemény a pénztár kinyitása volt, amely lehetõvé tette, hogy bárki, aki szeretne taggá válni — korlátozás nélkül — beléphessen oda. A nyitást segítette a Dunai Vasmû és a Raiffeisen Unicbank között akkor kialakult együttmûködés. Ezzel a nyitással és a banki partnerséggel esély nyílt a taglétszám és a vagyon folyamatos növekedésére, a bank ugyanis vállalta, hogy a pénztárt népszerûsíti ügyfelei körében, illetve, hogy saját dolgozói is a pénztár tagjaiként készülnek idõskorukra. A pénztár nyitása 1998-ban következett be, és azóta országos, nyitott pénztárként mûködik. A nyitáskor változott meg a pénztár neve, s vette fel a Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztár nevet, és akkor választotta a tagság az „Érték a múló idõben” szlogent is. Az új névvel és a szlogennel is a nyugdíjpénztári konstrukció célját, tartalmi lényegét, a hosszú távú értékteremtõ munkát kívánta a pénztár kifejezni. (Ahogyan a gyöngykagylóba került homokszembõl — hosszú évek alatt — igazgyöngy, úgy a kis befizetésekbõl — hosszú évek alatt — komoly értékû megtakarítás képzõdhet.) Fontos hangsúlyozni, hogy a nyitás a dunaferres tagok érdekeit is szolgálta, hiszen egy folyamatosan megújuló tagságú, nagyobb létszámú, s nagyobb vagyonnal gazdálkodó pénztár sokkal sikeresebb befektetési politikát folytathat, magasabb hozamokat elérve, hosszú távon gondolkodva, nagyobb biztonsággal mûködhet. Ma már 15 éves mûködést tudhat maga mögött a pénztár, mely években folyamatosan sikeresen, tagjaik érdekében dolgoztak a pénztár irányítói. Vizsgáljuk meg a 15 érvet!

1. Stabilitás, szabálykövetés, eredményesség A pénztár 15 éve stabilan, szabályosan, eredményesen mûködik — a Pénzügyi Szervezetek Állami Felügyelete (PSZÁF) ellenõrzési megállapításai szerint is. Az elmúlt években három átfogó, s több célellenõrzés történt a pénztárnál. Ezek az ellenõrzések mindannyiszor csak a jövõbeli munka további javítására irányuló javaslatokat tartalmaztak, a pénztár soha semmilyen elmarasztalást nem kapott. A legutolsó felügyeleti találkozó 2010. szeptember végén volt, amelyen a pénztár tevékenységét értékelték a PSZÁF munkatársai. Ezen a megbeszélésen a felügyelet a Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztárt egy a törvényi elõírásokat betartó, a vezetõk részérõl szorosan felügyelt, gondosan irányított pénztárként értékelte.

összegû megtakarítások fölött rendelkeznek. A pénztártagok megtakarításainak átlaga — 2010. szeptember végén — 980 ezer Ft/fõ volt. Azaz az átlag is közel 1 millió forint volt annak ellenére, hogy nagyon sokan éltek a tíz év utáni pénzfelvétel lehetõségével. Még azok a pénztártagok is, akik havonta csak a minimum értékû tagdíjat (1500 Ft/hó saját befizetés) teljesítették, és a legkisebb értékû (átlagosan kb. 4000 Ft/hó) vállalati tagdíj-hozzájárulást kapták munkáltatójuktól, a 15 év alatt már közel 1,5 millió Ft megtakarítást tudhatnak egyéni számlájukon — ha eddig nem kértek kifizetést. A pénztár vagyona 2010. szeptember 30-án 8 Mrd Ft, és mind a mûködési, mind a likviditási tartalék hosszú távon biztosítja a gördülékeny mûködést.

3. Óvatos befektetés-politika — biztos gyarapodás A megtakarításokat a pénztár az elmúlt években egy óvatos, nem kockáztató befektetési politikát követve fektette be, s így gyarapította hozamokkal azokat. Befektetéseikben mindig döntõ részben magyar állampapírokat, kisebb hányadban magyar részvényeket, befektetési jegyeket, s mérsékelt kockázatú eszközöket tartottak. Hogy eredményesen forgatták tagjaik vagyonát az elmúlt 15 év alatt, és a befektetésekkel tisztes nyereséget értek el, az a következõkbõl derül ki egyértelmûen.

4. Túl az infláción Az elmúlt tíz évben az éves átlagos inflációt meghaladó hozamokkal évi +2% reálhozamot értek el befektetéseiken. A befektetési teljesítmény mindenkor függ a befektetési piacon átlagosan elérhetõ hozamszinttõl, s ezt a szintet meghaladni csak komoly szakmai hozzáértéssel lehetséges, amelyet a pénztár professzionális vagyonkezelõk munkájának igénybevételével biztosít. 2010. elsõ három negyedévében is az inflációt jelentõsen meghaladó hozamot értek el. Egy önkéntes nyugdíjpénztár elsõdleges célja tagjai megtakarításainak értékét minimum megõrizni, de inkább reálhozamokkal gyarapítani. A pénztár ezt a célt — a vagyont soha nem kockáztatva — eddig teljesítette.

5. Legyõzték a válságot

Azok a kezdetektõl aktív befizetõ tagok, akik eddig nem kértek kifizetést a megtakarításaikból, ma már milliós

A gazdasági válság kiteljesedésének évében, 2009-ben a pénztár befektetésekkel elért nettó hozama +15,32% volt. A válság kirobbanásának évében is csak kevesebb, mint 1% veszteséget értek el, azonban ezt tavaly kiemelkedõen jó teljesítménnyel többszörösen kompenzálták. Ezért írták a Dunaferr hetilap hasábjain is büszkén 2009-ben, hogy Pénztár–Válság 1:0. Az a felelõsség, óvatosság, amel�lyel tagjaik megtakarításait gondozzák, a 15 év alatt bebizonyította sikerességét. Tagjaik vagyonát soha nem kockáztatták, minden döntést áthatott az a szemlélet, hogy ezek a megtakarítások késõbb idõs emberek anyagi jólétét hívatottak biztosítani, s ennek figyelembe vételével hozták meg befektetési döntéseiket.

38


2. Legyen Ön is milliomos!

Egyéni számlák évvégi záróállományának tõke- és hozamtartalma

6. Közvetlen elérhetõség — személyes kapcsolat A pénztár tagsága többségében ma is az ISD Dunaferr Zrt.nél dolgozik. Ezért nagyon fontos elõny az, hogy a tagok a pénztár munkatársait folyamatosan, személyesen elérhetik itt helyben, Dunaújvárosban, az ügyfélszolgálati irodában. A más városban élõ tagok sem maradnak közvetlen elérhetõség nélkül, hiszen önálló honlapot mûködtetnek tájékoztatásukra, ebben fórumot, amelyen keresztül véleményüket, kérdéseiket rögzíthetik, s módot kapnak javaslataik elküldésére is. Természetes, hogy több telefon-, telefaxszámon is elérhetõek — és a pénztárt hívó ügyfelet sohasem gépi hang fogadja. Minden pénztári munkatárs önálló e-mail címmel rendelkezik, és ma már az elektronikus lehetõségek használata általános.

7. Függetlenség, önállóság — saját döntések A Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztár önálló, független pénztár saját üzletpolitikával és stratégiával, melyet a küldöttek fogadnak el. A pénztár nem függ jogi, vagy

mûködési kérdésekben senkitõl, kizárólag a tagok érdekeit tartják szem elõtt, s a küldöttek döntéseit hajtja végre a pénztár vezetése. Ezt a folyamatosan fejlõdõ, egyre bonyolultabb konstrukciót, amely erõs piaci versenykörnyezetben mûködik, csak a pénztár folyamatos fejlõdése, erõsödése mellett lehetett mûködésben tartani. Ez az erõ ma különösen fontos érték. A pénztár az induláskori amatõr pénztárból, folyamatos tanulással, fejlõdéssel mára egy professzionális pénztárrá vált.

8. Küldöttek: a tagok közül A pénztár tagjai maguk közül választják küldötteiket, akik aztán õket képviselik a pénztárt érintõ minden fontos döntésben. A küldött beszámoltatható, visszahívható. Miután az egyes munkahelyi csoportok önállóan választanak maguk közül küldötteket, ezért õk közvetlenül elérhetõk minden kérdéssel, problémával, javaslattal a képviselt tagok számára. Így biztosítható a pénztárnál a tagok beleszólási joga, lehetõsége közvetlenül a mûködésbe, vagyis az önkormányzati mûködés.

9. Pénztárvezetés: küldöttközgyûlés által választva A pénztár vezetése a 7–7 fõs igazgatótanács és az ellenõrzõ bizottság feladata. A bizottságok tagjait a tagok, küldöttek jelölik, választják a pénztár élére. Valamennyien közismert, köztiszteletben álló, megbecsült emberek. Minden bizottsági tagot elismert szakmai munkája alapján jelöltek, választottak a pénztár vezetésére. Többeket közülük többször is újraválasztottak a küldöttek. A pénztárnál az elmúlt években mûködött egy rotációs kiválasztási elv, a nagyobb

A vagyon megoszlása értékpapír fajtánként piaci értéken 2010. év


39

1995

1996

1997

1998

1999

2000

Fedezeti tartalék - piaci érték

E Ft

114 487

409 496

927 339

1 603 771

2 320 316

3 079 476

Mûködési tartalék - piaci érték

E Ft

3 829

16 557

32 995

44 427

50 062

56 547

Likvidítási tartalék - piaci érték

E Ft

1 915

17 958

42 199

53 281

64 514

77 265

Vagyon összesen - piaci érték

E Ft

120 231

444 011

1 002 533

1 701 479

2 434 892

3 213 288

értékpapírok (piaci érték)

E Ft

-

390 388

882 664

1 546 310

2 215 907

3 046 541

pénzeszközök (piaci érték)

E Ft

120 506

53 926

54 178

41 750

63 407

14 694

fõ

9 565

9 506

10 116

11 614

11 170

10 844

Pénztár egésze

%

-

24,72

26,88

12,46

17,77

9,93

FA

%

-

24,93

27,88

11,26

19,51

11,40

Ft/fõ

-

42 465

85 550

138 470

214 669

242 407

Ft/fõ/hó

-

2 563

3 062

4 970

4 287

5 926

fõ

-

144

264

169

403

230

Vagyonból befektetés Befektetett és forgóeszközök

Pénztár záró létszám Nettó hozam

Egyéni szlák átl.értéke Átlagos havi tagdíj befiz. Szolgáltatás kifizetés Egyösszegû szolg

Járadék szolg

E Ft

-

3 465

10 960

11 556

68 810

66 377

E Ft/fõ

-

24

42

68

171

289

fõ

-

-

-

1

1

4

E Ft

-

-

-

31

35

92

E Ft/fõ/év

-

-

-

31

35

23

Elhunytak örököseinek kifizetés

fõ

-

13

24

16

34

35

E Ft

-

422

1 064

1 269

5 509

6 921

E Ft/fõ

-

32

44

79

162

198

1

6

25

58

236

E Ft

31

355

2 458

8 370

33 656

E Ft/fõ

31

59

98

144

143

10 év lejártával összefüggõ kilépõ

fõ E Ft E Ft/fõ

10 év lejártával összefüggõ visszatérítés

fõ E Ft E Ft/fõ

Átvitt fedezetek fõ

Áthozott fedezetek fõ

1

4

89

19

10

E Ft

80

98

23 084

2 045

852

E Ft/fõ

80

25

259

108

85

1. táblázat A pénztár mutatói a megalakulástól

40


2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010.09.30

3 955 850

4 964 753

5 680 012

7 113 296

6 811 826

7 071 133

7 748 026

6 993 413

7 056 617

7 719 736

63 532

70 912

69 265

78 146

94 338

161 852

153 553

175 016

139 336

124 329

94 595

109 323

122 846

147 471

169 689

117 309

126 159

136 651

150 747

157 307

4 113 977

5 144 988

5 872 123

7 338 913

7 075 853

7 350 294

8 027 738

7 305 080

7 346 700

8 001 372

3 983 391

4 784 089

5 855 149

7 328 244

6 856 402

7 326 938

7 989 261

7 293 170

7 210 368

7 992 699

39 583

223 741

31 570

26 878

331 311

58 060

74 539

127 411

156 911

26 124

10 963

10 786

10 629

10 631

10 672

9 841

9 518

9 086

8 289

8 167

9,11

9,14

2,85

14,86

10,05

6,71

6,01

-0,97

15,32

9,33

9,02

2,78

14,75

10,00

6,73

5,95

-1,31

15,18

317 845

400 990

533 868

668 405

637 753

717 487

813 091

749 480

850 686

944 190

7 027

7 580

8 117

9 019

10 716

10 498

11 242

10 983

7 194

12 135

254

261

296

338

365

449

309

498

374

135

104 418

144 110

208 104

273 791

389 903

536 020

412 076

641 575

498 824

208 718

411

552

703

810

1 068

1 194

1 334

1 288

1 334

1 546

8

10

9

12

15

17

15

18

17

14

337

598

791

1 955

2 942

10 977

5 504

6 179

5 614

3 518

42

60

88

163

196

646

367

343

330

251

39

37

34

30

39

35

27

20

30

24

12 506

12 820

16 147

14 134

26 152

22 693

19 310

14 400

28 848

20 616

321

346

475

471

671

648

715

720

962

859

387

270

235

404

442

135

132 202

121 976

132 165

251 224

347 201

107 469

342

452

562

622

786

796

3 654

976

493

1 989

1 045

402

1 456 773

452 045

234 616

697 573

514 419

201 144

399

463

476

351

492

500

107

30

30

94

123

52

55

72

122

74

19 315

12 341

13 682

27 283

27 236

32 696

33 180

51 620

100 619

90 819

181

411

456

290

221

629

603

717

825

1 227

21

12

8

7

43

18

16

17

12

25

2 776

1 235

1 110

3 123

5 928

4 461

4 427

2 483

1 170

6 358

132

103

139

446

138

248

277

146

98

254


41

gazdasági egységek mellett képviseltethették magukat a pénztár vezetésében a kisebb egységek is, egymást váltva. Lehetõséget kapott a vezetõség munkájában való részvételre a Raiffeisen Bank Zrt. egy munkatársa is, aki a pénztár befektetési döntéseinek meghozatalakor jelent komoly szakmai támogatást, hozzáértést, s biztonságot a tagok megtakarításainak eredményes befektetésében.

10. Verseny a vagyonkezelésben — versengõ hozamok A vagyonkezelést három vagyonkezelõre bízták — megosztva köztük a vagyont —, és õk egymással is versenyezve érték/érik el kiemelkedõ hozamaikat. A Concorde Befektetési Alapkezelõ Zrt., a Raiffeisen Befektetési Alapkezelõ Zrt. és az Equilor Befektetési Zrt. munkatársai az elmúlt években szigorúan követték a pénztár küldöttei által megszabott befektetési elveket és a szabályokat mindenkor betartva fektették be a pénztár vagyonát. Szoros együttmûködés, a pénztár érdekeinek korrekt figyelembe vétele, képviselete határozza meg munkájukat. Rendszeresen járnak küldöttközgyûlésekre, vezetõségi ülésekre, ahol részletes beszámolókat adnak munkájukról, tájékoztatják a küldötteket, vezetõket. Segítenek a helyes döntések meghozatalában, a tagok tájékoztatásában, a pénz- és a befektetési piaci események, trendek alakulásának értelmezésében. A pénztár honlapján rendszeresen jelennek meg tájékoztató, elemzõ anyagaik.

11. Optimalizált, saját munkaszervezet A pénztár kis létszámú — hatfõs — munkaszervezete a tagokkal, küldöttekkel, vezetõkkel és önkéntes segítõikkel együttmûködve minden feladatot ellát a hatékony mûködés érdekében. A pénztár minden — a tagok befizetéseinek nyilvántartásával, könyvelésével, a befektetések nyilvántartásával, kiértékelésével, a szolgáltatással, kifizetésekkel, a pénztári adminisztrációval kapcsolatos — feladatot maga végez el. Csak a vagyonkezelés, letétkezelés feladatait adta ki profi alapkezelõk, illetve a CIB Bank Zrt. munkatársai kezébe, mert ez törvényi kötelezettség. Megvásároltak egy speciális nyugdíjpénztári nyilvántartó, könyvelõ integrált szoftverrendszer — az Ingrid (Integrált Nyugdíjpénztári Információs Rendszer) — használati jogát, s munkájukat ennek segítségével végzik. Munkájukat független könyvvizsgáló, belsõ ellenõr, biztosításmatematikus, jogász segíti, kontrollálja.

Az önkéntes nyugdíjpénztári megtakarítás értelme: nyugdíjasként az aktív évek alatt összegyûjtött megtakarítás felhasználása, a nyugdíjas kor kedvezõ életszínvonalának, anyagi biztonságának élvezete. Egyösszegû kiegészítõ nyugdíjszolgáltatást a 15 év alatt 4500 pénztártagnak 3580 M Ft értékben fizettek ki összesen, járadékszolgáltatást további 47 pénztártag kapott 38,6 M Ft értékben. A tíz év utáni pénzfelvétel 2005. november végén, decemberben volt elõször lehetséges. Akkor egy hónap alatt 4100 tag kért összesen 1,6 Mrd Ft nem nyugdíjcélú kifizetést. Azóta ez a szolgáltatás állandó feladattá vált — az utolsó öt évben összesen 10430 fõnek 4650 M Ftot fizettek ki tíz év utáni kifizetésként — hiszen a tagok folyamatosan érik el tízéves tagságukat. Emellett tíz év után háromévente van mód újabb kifizetéseket kérni. Ez a hatalmas feladat akkor egy teljesen új, addig nem végzett feladatként jelentkezett, amelyre felkészülni a pénztár személyzetének komoly kihívás volt. Azonban igazi sikertörténet, hogy nagyon gyorsan, néhány nap alatt minden igénylõ megkapta a kért pénzt, pontosan elszámolva. Ma már persze rutinfeladat minden kifizetés, mégis kiemelt fontosságú a gyors, pontos teljesítés, hiszen a tagok számára a kifizetéssel nyer igazolást a pénztártagság haszna. 2008-ban már egy újabb tömeges, nem nyugdíjcélú kifizetési rohamot is megélt a pénztár, s ekkor is minden kifizetés szabályosan, gyorsan, pontosan történt. Évente több ezer befektetési tétel nyilvántartását, könyvelését, az elért hozamok jóváírását végzik a vagyon- és letétkezelõvel történõ hármas egyeztetési rendszerben azért, hogy tagjaiknak minden eredményt pontosan számolhassanak el. Ma a pénztár minden munkatársa folyamatosan képezve magát nagy szakmai felkészültséggel, tapasztalattal végzi munkáját, s ez a munka nemcsak a tagdíjak, hozamok könyvelését, a kifizetések bonyolítását, hanem tagjaik folyamatos szakszerû tájékoztatását, udvarias ügyintézését is jelenti. Az elmúlt években tagjaiknak nagyon sok alkalommal adtak tájékoztatást honlapukon, a Dunaferr hetilapban, a városi televízió, rádió, napilap segítségével. Rendszeresen szerveztek kisebb munkahelyi közösségeknek személyes fórumokat, tájékoztatták az érdekvédelmi szervezetek aktivistáit, akik segítettek az információk mindenkihez történõ eljuttatásában.

13. Évrõl évre begyûjtött adókedvezmény

A pénztár 15 éve gyûjti, gyarapítja a tagok nyugdíjcélú megtakarításait, és teljesíti a megérdemelt kiegészítõ nyugdíjszolgáltatásokat, s a tíz év utáni kifizetéseket (1. táblázat). A pénztár már a megalakulását követõ évtõl folyamatosan nyugdíjszolgáltatásokat is teljesített nyugdíjassá váló tagjainak. Ezeket a járandóságokat mindenkor precízen, pontosan, a törvényi elõírások maximális betartásával fizetik ki.

Az egyéni befizetéseket adókedvezménnyel támogatja az állam, minden 100 Ft megtakarításhoz (2010. év végéig 30 Ft) 2011. január 1-jétõl 20 Ft-ot hozzátéve. A pénztár 1998 januárja óta nemcsak a munkáltatói tagdíj-hozzájárulásokat gyûjti, hanem emellett az egyéni befizetéseket is. Ezzel egyrészt nagyobb megtakarítást, erre több hozam elérését, plusz adókedvezmény igénybevételének lehetõségét is biztosítja minden tagjának. Évente változó összegû adókedvezmény illette meg a tagokat. Az utolsó öt évben ez évente 35–40 M Ft plusz megtakarítást jelentett. Az egyéni befizetés minimuma 1500 Ft/fõ/hó, de ennél többet bármekkora összegben teljesíthet a pénztártag, jövedelmi helyzetétõl függõen. Úgy gondolja a pénztár vezetése, hogy minden tagnak érdeke a minél magasabb

42


12. 15 éves mûködés, gazdag tapasztalatok

tagdíjvállalás. Bátorítják is tagjaikat, hogy tudatosabban használják ezt a konstrukciót, éljenek az önkéntes nyugdíjpénztár által biztosított elõnyökkel.

14. Valódi öngondoskodás a nyugdíjas évekre Az önkéntes nyugdíjpénztár biztos támasz, lehetõség a társadalombiztosítástól kapott nyugdíj kiegészítésére. Napjaink eseményei hangsúlyozottan támasztják alá az idõskorra történõ elõtakarékoskodás fontosságát. Ma az állam az aktív évek jövedelmének átlagosan 60%-át tudja az állami nyugdíjrendszerbõl biztosítani, azaz minden nyugdíjas jelentõs életszínvonal-csökkenést kénytelen elszenvedni — hacsak nem képez tartalékot egyénileg nyugdíjas éveire. Ennek egy rendkívül elõnyös, kényelmes módja az önkéntes nyugdíjpénztár. A Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztár az elmúlt 15 évben bizonyította, hogy biztonságos befektetésekkel, felelõs gondossággal, folyamatosan jó hozamokat elérve képes volt tagjai számára jelentõs összegû megtakarítást felhalmozni, s ezzel érdemi kiegészítõ nyugdíjszolgáltatást biztosítani.

15. Adómentesen örökölhetõ megtakarítás Az önkéntes nyugdíjpénztári megtakarítások elkülönítetten személyre szólóak, és — ha az élet úgy hozza — örökölhetõek is. A pénztár a 15 év alatt 440 elhunyt 203 M Ft megtakarítását fizette ki az örökösöknek, kedvezményezetteknek. Az önkéntes nyugdíjpénztárban felhalmozott megtakarítás a pénztártag halála esetén sem vész el, azt az általa kedvezményezettként megjelölt személy(ek), vagy ennek hiányában az örökös(ök) kapja/kapják meg. Az önkéntes nyugdíjpénztárban név szerinti egyéni számlákon vezetik a megtakarításokat, az ezen számlákon összegyûjtött vagyonra csak a pénztártag, vagy halála esetén az õ kedvezményezettje(i)/örököse(i) tarthat(nak) igényt, más, harmadik személy nem. Ebben a rendszerben mindenki csak a saját számláján lévõ vagyonnal rendelkezik, egy pénztártag vagyonára másik pénztártag sem tarthat igényt.


Ez a 15 érv a Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztár mellett. Minden bizonnyal, a 15 év tapasztalatai alátámasztják a felsorolt érveket, s ma minden pénztártag elégedetten nyugtázhatja, hogy a Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztár tagjaként élvezi ezeket az elõnyöket. A pénztár vezetése arra törekszik, hogy tagjaik a továbbiakban is megtiszteljék a pénztárt bizalmukkal, s a pénztár segítségével takarékoskodjanak idõs koruk anyagi biztonságáért. A jelenünk arra figyelmeztet, hogy az öngondoskodás rendkívül fontos, aktív éveinkben is gondolni kell az idõskorunkra, s ha bármilyen kicsi összeggel is, de feltétlenül szükséges a nyugdíjas évekre az elõtakarékosság. Amennyiben nem lenne az önkéntes nyugdíjpénztár a társaságcsoport dolgozóinak helyben biztosítva, saját pénztárral, akkor ma sokan nem használnák ki az elõtakarékosság e kedvezõ formáját, fõként, ha a vállalati tagdíj-hozzájárulás helyett bérben kapták volna meg a munkavállalók azt a bizonyos 5%-ot, illetve az adózás és járulékfizetés utáni maradványát. Fel kell hívni a tagok figyelmét arra, hogy a jövõben még tudatosabban éljenek ezzel a konstrukcióval, s mindenki, aki megteheti, vállaljon magasabb tagdíjat, hiszen azzal megtakarítása nõ, s még nagyobb egyéni vagyon gyarapodik az évente elért hozamokkal is. Magasabb egyéni tagdíjfizetés után magasabb adókedvezmény érvényesíthetõ. Azt is hangsúlyozni kell, hogy ez a konstrukció ma igazán vonzó a munkáltatóknak is, feltétlenül elõnyös eleme a vállalati humánpolitikának. Ehhez egy rendkívül elõnyös, biztonságos és kényelmes megoldás a 15 éve sikeres Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztár. Az eltelt 15 év alatt nagyon sok segítséget kapott a Gyöngyház Önkéntes Nyugdíjpénztár a Dunaferr Vasas Szakszervezeti Szövetségtõl, vezetõitõl, a Dunaferr Ifjúsági Szervezettõl, a társaságcsoport humán munkatársaitól. A pénztár köszöni ezt a segítséget! Joggal és megalapozottan lehet bízni abban, hogy hasonló támogatás mellett 5 év múlva újabb sikerekrõl lehet beszámolni, és a tagok továbbra is elégedettek lesznek a pénztár mûködésével.

43

Szente Tünde *

A kétezer-tízes esztendõ kitüntetettjei A 2010. december 22-ei évzáró mûszaki értekezleten a hagyományoknak megfelelõen adták át a Borovszky-, a Dunaferrért és az Év Menedzsere díjakat. Szélig Árpád technológiai vezetõmérnök, dr. Szabó Zoltán nyugállományú fõmérnök és Kopasz László, a hideghengermû gyárvezetõje vette át Valeriy Naumenkótól, az ISD Dunaferr Zrt. vezérigazgatójától a kitüntetéseket. Összeállításunkban a díjazottakat mutatjuk be.

A Borovszky-díjazott: Szélig Árpád technológiai vezetõmérnök Szélig Árpád 1949. szeptember 5-én született. A metallurgus üzemmérnök és kohómérnök 1971 óta dolgozik a Dunai Vasmûben. Elõször a Martin elektroüzemében mûszakos acélgyártó, majd mûvezetõ, késõbb üzemvezetõhelyettes. A Dunaújvárosi Fõiskolán 1980-tól tanszéki mérnök, adjunktus kinevezést kapott. Újra a Dunaferr dolgozója 1994-tõl, gyártástechnológiai vezetõ, fõmetallurgus és technológiai vezetõmérnök egymást követõ beosztásokban. Kiemelkedõ mûszaki tudományos munkája, valamint innovációs tevékenysége miatt többször részesült Alkotói Nívódíjban, illetve Szakmai Publikációért Nívódíjban. Legjelentõsebb munkái: az elektro acélgyártásban a magas széntartalmú ferrokróm felhasználásának kidolgozása, az LD acélgyártásnál a betétviszonyok meghatározása, a folyamatos acélöntés számítógépes szimulációja, a bramma szerkezeti hibák elõrejelzésének lehetõsége, lágyacélok feldolgozási technológiája, a gyár mûködési alapját képezõ acélminõség és vertikális gyártási utasítás rendszerének kialakításában való részvétel. Mûszaki-gazdasági tevékenysége alapján több alkalommal részesült kiváló dolgozó kitüntetésben, valamint 2009-ben a Dunaferr Fõtanácsosa címet kapta meg. 2010. szeptember 1-jei nyugállományba vonulása alkalmából a folyamatos, magas színvonalon végzett szakmai munkája és életútja elismeréseként Borovszky-díjban részesült — olvasható az indoklásban. — Milyen irányú az ISD Dunaferr Zrt. technológia fejlõdése? — A privatizációt megelõzõen a vállalat szakemberei nagy megnyugvással vették tudomásul, hogy a leendõ új tulajdonos mindazokat a fejlesztési, beruházási célokat szerepelteti a terveiben, amelyek már régóta igényként megfogalmazódtak bennük. Aztán az élet átírta a terveket. Jött az egész világot megmozgató válság, és a tervek közül sok a fiókban maradt. Mint a vállalat gyártástechnológiáját felügyelõ volt vezetõmérnök elmondhatom, hogy az egyik szemem sír, a másik nevet, ha errõl a témáról esik szó. — A meleg- és hideghengermûben jelentõs beruházások, fejlesztések valósultak meg. Ezek eredményeként

On 22 December 2010 in the year-closing technical meeting the Borovszky-Award, the Pro-Dunaferr Award and the Manager of the Year Award were handed according to the traditions. Mr Árpád Szélig technology chief engineer, Dr Zoltán Szabó retired chief engineer and Mr László Kopasz plant manager of the cold rolling mill could receive the awards from Mr Valeriy Naumenko CEO of ISD Dunaferr Co. Ltd. In our article we are introducing the awarded persons.

javult az acéltermékek felületi minõsége, méretpontossága, csökkent a tûrések mezeje. A sósavas pácoló beüzemelésével lehetõség nyílt új termékekkel, a melegen hengerelt pácolt táblával és acélszalaggal megjelenni a piacon. A fejlesztések másik eredménye, hogy megteremtõdött a jelentõs többlettermék-kibocsátás feltétele mind a meleg, mind pedig a hideg oldalon. Az említett területeken még számos beruházás megkezdõdött, de a pénzügyi problémák miatt vagy leállították némelyiküket, vagy a berendezést nem helyezték üzembe. A piaci körülmények javulását követõen, gondolom, ezek a projektek is megvalósulnak. — Sajnos, a metallurgiai vonalról már nem tudok hasonló jó híreket mondani. Erre a területre csupán „morzsák” jutottak a fejlesztési pénzekbõl. Gyakorlatilag csak állagmegóvás és a fenntartás történt, amennyiben a kohóátépítést — ami tervezett és idõszerû volt —, nem számítjuk bele. — Véleményem szerint a mennyiségi termelés ilyen szintû elõtérbe helyezése önmagában nem lehet hosszútávon egyedüli megoldása a vállalat fellendítésének. A megítélésen még az is sokat ront, hogy a hengerlési kapacitások bõvítésének sem az alapanyagigénnyel történõ kiszolgálása, sem pedig a késztermék logisztikája még tervszinten sem ismert számunkra. Amennyiben a metallurgiai fázisban nem történnek meg a szükséges fejlesztések, úgy a minõségben és a termékszerkezetben javulás már nem várható el. Márpedig a piac nemcsak mennyiségnövekedést, felületi-, alaki- és méretjavulást vár el tõlünk, hanem minõségben és termékszerkezetben is igazodnunk kéne az igényekhez. Új, korszerû, nagy tisztaságú és nagy szilárdságú acélokkal kellene megjelenni a piacon. — A Dunaferr — összehasonlítva a környékbeli acélipari vertikumok termelési volumenével és gyártási szortimentjével —, szûk kapacitása csak akkor maradhat versenyképes, ha jó minõségben, igényes kivitelben és kis tételnagyságban, a vevõk igényeihez maximálisan igazodó acélterméket tud produkálni. — Úgy ítélem meg, hogy kilábalva a válsághelyzetbõl, szükségessé válik a megkezdett és eddig be nem fejezett beruházások befejezésén túl a metallurgiai vonalon is az eltervezett fejlesztések és beruházások elvégzése azért, hogy megteremtõdjék annak lehetõsége, hogy a Dunaferr a már megszerzett piaci pozícióit megerõsítse, és esetleg bõvíteni is tudja.

* Szente Tünde rovatvezetõ

44


— A Miskolci Egyetemmel közös kutatási program létrejöttének mik voltak az elõzményei? Ebben mi volt az Ön szerepe? — Mivel aktív idõszakom utolsó tíz–tizenegy évében, mint fõmetallurgus, és késõbb, mint vezetõmérnök, munkaköri kötelességem volt a kapcsolattartás a tudományos intézetekkel, egyetemekkel, a cég képviselete a konferenciákon, mûszaki tanácskozásokon, ezért a Miskolci Egyetem Anyagmérnöki Karával, annak oktatóival is jó kapcsolatot ápoltam. Az egyetemen a „Bolognai modell” bevezetését megelõzõen a tanterv kialakításánál, az indító szakok megválasztásánál kikérték a véleményünket, meghallgatták aggályainkat. Utólag megállapíthatom, hogy a lehetõségeikhez mérten igényeinket, elvárásainkat maximálisan respektálták. — Éveken keresztül a Dunaferr által indított MÜFA, mûszaki-fejlesztési témákban szorosan együtt dolgoztunk az egyetemi oktatókkal. Számos ipari probléma megoldásához kaptunk tudományos, elméleti segítséget, amit aztán a gyakorlatban tudtunk kamatoztatni. A gazdasági válság sajnos az egyetemi kapcsolatokra is rányomta a bélyegét. Hosszú ideig semmilyen szinten nem volt ipari gyakorlattal alátámasztható kapcsolatunk. Néhány évvel ezelõtt sikerült elindítanom egy közös tudományos kísérleti munkát, amelynek keretében a szilíciummentes acélok gyártási- és öntési körülményeit vizsgáljuk. A munka ma is folyik, így befejezése már az utódom feladata lesz. E téma kapcsán szintén sikernek könyvelem el, hogy a kutatóintézet egyik mérnöke PhD fokozatot tudott szerezni. — A kihelyezett ipari tanszékrõl mit lehet tudni? — A hazai kohó- és anyagmérnökképzés az utóbbi évtizedben gyökeres változáson ment keresztül. Számtalan átszervezés és struktúraváltás történt, miközben megcsappant a hallgatói érdeklõdés, és az oktatói gárdában a generációváltás érzékeny veszteségeket okozott. Ennek egyenes következménye, hogy mivel az elméleti képzés szinte teljesen elszakadt a gyakorlattól, ezért a végzett mérnökök ipari gyakorlati ismeretei minimálisak. A pályakezdõk ipari alkalmazása csak hosszas szakmai gyakorlat megszerzése után lehetséges. A Dunaferr menedzsmentje, megérezve a probléma súlyát, a múlt évben úgy döntött, hogy szorosabbra fûzi kapcsolatát a Miskolci Egyetemmel: ipari tanszék alapításáról döntöttek — közösen az egyetemmel. A tanszék segíti a hallgatókat az ipari, gyakorlati ismeretek megszerzésében, s a diplomatervek készítésében konzulensi támogatást nyújt. Gyárlátogatás szervezésével, vezetésével igyekszik bemutatni a vállalatot, felkeltve ezzel a hallgatók érdeklõdését az ilyen irányú pályaválasztáshoz. Középiskolák látogatásával népszerûsíti a szakmát, segítve ezzel az egyetem beiskolázási gondjain. Ebben a tevékenységben a még aktívan dolgozó mérnökök és a Dunaferr Tanácsosa, Fõtanácsosa címmel kitüntetett személyek is szerepet kapnak. A tanszék megalakult, a tanterv kialakítása folyik. Bízom benne, hogy az én közremûködésemre is számítanak. A Dunaferrért Díjat dr. Szabó Zoltán nyugállományú fõmérnök kapta Szabó Zoltán 1936. szeptember 29-én született. A kohómérnöki diploma megszerzése után 1961-ben kezdett el dolgozni a Dunai Vasmû acélmûvében. A gyakorlati évet követõen acélgyártó, majd metallurgiai csoportvezetõ lett. Késõbb kinevezték az elektrokemence üzemvezetõjévé,


ahol az ausztines saválló acélok gyártásának bevezetése fûzõdik a nevéhez. 1977-tõl a Dunaújvárosi Fõiskola docense a metallurgiai tanszéken, majd tanszékvezetõi és fõigazgató-helyettesi feladatokat látott el. 1991-tõl visszakerült a Dunai Vasmûbe, a mûszaki-fejlesztési fõosztályra, majd az Acélmûvek Kft. metallurgia fejlesztési fõmérnöke lett. Munkatársaival számos gyártás- és gyártmányfejlesztési feladatot oldott meg. Munkáját több kitüntetéssel ismerték el. Fõbb eredményei: a magasabb szilárdságú acélok minõségének fejlesztése, az alumíniummal csillapított, hideghengerlésre gyártott acélok csiszolás nélkül történõ feldolgozására készített metallurgiai technológia, a folyamatos acélöntõmû teljesítménynövelésére készített új hûtési modell. 2005-ben elnyerte a Dunaferr Fõtanácsosa címet. 2001-tõl nyugdíjas, de továbbra is aktív szerepet vállal a K+F tevékenységben, amelynek elismeréseként Dunaferrért Díjban részesült — az indoklás szerint. — Metallurgiafejlesztési fõmérnöki munkásságából melyik technológiafejlesztést tartja a legsikeresebbnek? — A folyamatosan öntött brammák csiszolás nélküli feldolgozására kidolgozott gyártástechnológiát. Az 1990es évek elején a hideghengermû rendelésállományában olyan mértékben megnõtt az alumíniummal csillapított szilíciummentes acélok mennyisége, amely meghaladta a csiszoló kapacitását. Mivel új csiszolóberuházást az Acélmûvek Kft. nem tervezett, az igények kielégítése miatt olyan új gyártástechnológiát kellett kidolgozni, amely alkalmazásánál a brammák csiszolás nélküli feldolgozása során a követelményeknek megfelelõ felületû hidegen hengerelt lemezeket lehetett gyártani. Korszerû anyagvizsgáló eszközök segítségével — tudományos intézmények közremûködésével — meghatároztuk a felületi hibák kiváltó okait. Ennek megfelelõen az acélok zárványtartalmának csökkentésére és a folyamatos öntésnél elõforduló reoxidációs hatások kizárására fókuszálva dolgoztuk ki munkatársaimmal és az acélmû mûszaki szakembereivel közösen a ma is érvényes gyártástechnológiát. A technológiai elõírásban meghatároztuk a csiszolás nélkül feldolgozható adagok és egyes brammák kritériumait. Az adagok, illetve brammák 95–97%-a csiszolás nélkül kerül feldolgozásra, a felületi hibák miatt leminõsített hidegen hengerelt lemezek mennyisége 0,1% körül van. A csiszolás elmaradása 4–6% anyagmegtakarítást eredményezett. — A folyamatos öntõmû teljesítményét hogyan sikerült fokozni? — A konverterek teljesítménye jóval meghaladja a folyamatos öntõmû teljesítményét. Ez a viszony a FAM (folyamatos acélöntõ mû) irányítási rendszerének automatizálása során sem javult. Az öntõmû kisebb teljesítménye rontotta az ütemes acéltermelést, ezért növelését meg kellett oldani. Az Acélmûvek Kft. vezetése a fejlesztés végrehajtására kijelölt egy csapatot, amelynek vezetésével engem bíztak meg. Kidolgoztunk egy új hûtési modellt. A másodlagos hûtés matematikai összefüggéseinek kidolgozása során az acélmû által gyártott acélokat hat minõségcsoportba soroltuk. A minõségcsoportokra és a brammatípusokra meghatároztuk a maximális húzási sebességeket t öntési = (t likvidusz + 30 C°) öntési hõmérsékletre. Kiszámítottuk a másodlagos hûtéshez szükséges hûtõvízmennyiségeket, azok hûtõzónánkénti

45

eloszlását. Magasabb öntési hõmérsékletû acélöntésnél új számításokkal meghatároztuk a korrigált hûtõvízigényt és a megváltozott kisebb húzási sebességet. Üzemviteli okokból szükségessé váló húzási sebesség változások esetére korrekciós számításokkal új hûtési intenzitásokat adtunk meg. A kidolgozott összefüggéseket a csapat informatikusai a FAM folyamatirányító számítógépére adaptálták. Az új hûtési modellel öntött kísérleti adagok brammáinak belsõ szerkezetét fémtani vizsgálatokkal elemeztettük (Baumann-lenyomat, kristályszerkezet), valamint izotópos vizsgálatokkal ellenõriztettük a kristályosodási folyamat lejátszódásának menetét. Mindkét vizsgálat bebizonyította a modell helyességét, ezért annak használatát elrendelték. Az új hûtési modell alkalmazásával az öntött brammák típusától függõen 16–20%-os öntési teljesítményjavulást értek el. Az Év Menedzsere Kopasz László, a hideghengermû gyárvezetõje lett Kopasz László 1971. október 29-én született. Az alakítástechnológus üzemmérnök, mérnök-közgazdász és okleveles kohómérnök 1994. február 3-étól dolgozik a Dunaferrnél. A hideghengermûben helyezkedett el hengerészgyakornok, üzemmérnök, fõmûvezetõ munkakörökben. A hengersor üzemvezetõje 2001-tõl, 2006-tól pedig termelési fõmérnökként, majd mûszaki- és termelésvezetõként tevékenykedett. A hideghengermûnek 2009. augusztus 15-étõl gyárvezetõje. Szakmai munkája során kamatoztatta a külföldi tanulmányutak alkalmával szerzett tapasztalatait, amelyeket több, a költséghatékonyabb mûködést célzó újítása is fémjelez: hengersor üzemi munkahenger-felhasználás racionalizálása, emulziótisztító berendezések mûködésének átalakítása, munkahengerek gyûrûzésének költségcsökkentése. A Dunaferr Ifjú Kiváló Dolgozója elismerésben részesült 2004-ben. Az ISD Dunaferr Kiváló Dolgozója 2008-ban. A hideghengermûi beruházások levezénylésében meghatározó szerepet töltött be 2001-ben, az 1700-as irányváltó bevezetéses technológia építésében, 2003-ban a dres�szírozó hengerállvány modernizálásában. A 2010-es évben az új 1760-as hengersor üzembe helyezésével összefüggõ kiemelkedõ szakmai tevékenységének elismeréseként Az Év Menedzsere kitüntetésben részesült. — Miként lehetne összefoglalni a hideghengermûi beruházást? — A 2007–2008. évi beruházások egyik lényege, hogy a régi, elavult, kénsavas pácolási technológiánkat lecseréljük a mai kornak megfelelõ sósavas technológiára. A kereskedelmi piacon maradás egyik feltétele az volt, hogy a melegen hengerelt pácolt termék megfeleljen a vevõi elvárásoknak, valamint a továbbfeldolgozási fázisok is hibamentes pácolt acélszalagot kapjanak, csökkentve a minõséghibás termékek részarányát. A technológiaváltással egy idõben a pácolási kapacitás mintegy háromszorosára nõtt, ezzel megalapozva az esetleges, késõbbi beruházások (pl. új horganyzó- és festõsor) alapanyagigényének biztosítását. — A másik fõ berendezés az 1760-as reverzáló hengersor telepítése egyrészt a pácolói többletkapacitás felvételére, valamint olyan berendezésekkel szerelték fel az állványt (például síkkifekvés-szabályozás, zónás emulzióhûtés), amellyel tovább tudunk fejlõdni a hidegen

46

hengerelt szalagok szabványi elõírásainak megfelelõen, és kevesebb hibás termék keletkezik. Ma még a rendszerben az új hengerállvány kapacitása többletként jelentkezik. Az új állvány üzemel folyamatosan és a rendelésállomány függvényében, vagy a régi 1200-as vagy az 1700-as hengerállványt üzemeltetjük mellette. A szabad kapacitásokat a már említett új horganyzó venné fel, valamint egyre több új full-hard vevõi rendeléssel rendelkezünk, amit most már biztonsággal tudunk teljesíteni. — A két fõ berendezés telepítése mellett nem elhanyagolható a többi fejlesztés sem. Meg kell említeni a meleg- és hideghengermû között telepített tekercsraktárt az összes kiegészítõ (daruk, tarolók stb.) berendezéssel, a regenerálót, amely a fáradt páclevet hasznosítja újra, vagy az új CNC hengerköszörû berendezést, amivel biztosítjuk a hengerállványok számára a repedésmentes, ellenõrzött profilú hengereket, a hengersorüzemi daruk és tekercsbuktató telepítését. A témáról nagyon sokáig és hosszasan lehetne teljes körûen beszámolni. — Az új technológiák beüzemelésével teljesen új kihívásokkal, problémákkal találkoztunk akár karbantartási oldalról, akár a technologizálás terén. Fontos megemlíteni, hogy a két terület e problémáknál nem különíthetõ el, gondoljunk egy jó hegesztési varrat létrehozására, egy optimális szúrásterv készítésére, vagy az emulzió eltávolítására a hengerlést követõen. Számos más területen is helyt kellett állniuk kollégáimnak. A 2010-es év mindenképpen sikeresnek bizonyult a hideghengermûben. Az elmúlt 45 év során a gyár 2007-ben termelte a legtöbbet: 511206 tonnát, s ez a mennyiség tavaly tovább emelkedett: 628649 tonnára. A termékösszetételben jelentõs változás, hogy a pácolt készáru nagyságrenddel nagyobb lett, mint az elmúlt 45 évben. Ez is mutatja a beruházások indokoltságát. — Mennyiben változott meg a termékek minõsége a technológiafejlesztések óta? — A minõség tekintetében is jókora lépést tettünk. A hibás termékek részaránya az összes készárura vonatkoztatva 2009-ben 6,65% volt, ami 2010-ben 5,92%-ra csökkent. Ahhoz, hogy a hideghengermûi technológia teljes legyen, nagyon fontos hangsúlyoznom a hõkezelõi hidrogénes technológia megvalósításának szükségességét. Ezzel a beruházással nemcsak a kapacitás növekedne, hanem a legfontosabb minõségjavító technológiát sikerülne telepíteni. Természetesen ezen eredmények mellett rengeteg még a teendõ. Úgy gondolom, senki nem ülhet a babérjain a hideghengermûben. Az új berendezések üzemidõ-kihasználását kell növelni, amivel párhuzamosan az üzemzavaros helyzeteket kell csökkenteni. Jó pár kérdés megválaszolása vár a technológusokra is. Az elmúlt évek jelentõs változást hoztak mindannyiunk életében. A sok átalvatlan, keserû nap mellett részesei lehettünk a hideghengermû átalakulásának, és a sok-sok munka idõvel meghozta az eredményeit. — Mit jelent az Ön számára a díjazottak közé kerülés? — Ez az elismerés számomra nagyon fontos állomás, hiszen egy visszacsatolás az elmúlt évek munkájáról.


Józsa Róbert *

Méltó helyen, a hagyományoknak megfelelõen Borbála-nap elõestéjén, december harmadikán rendezte meg az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület dunaújvárosi helyi szervezete a hagyományos Szent Borbála Szakestélyét. A hagyományoknak megfelelõen zajló szakestély népszerûnek bizonyult, a vállalat menedzsmentje a legmagasabb szinten képviseltette magát, sokan eljöttek a termelõmûvek gyárvezetõi és a funkcionális szervezetek igazgatói közül. A résztvevõk között köszönthettük az OMBKE budapesti és székesfehérvári szervezetének több tagját, valamint a Dunaújvárosi Fõiskola tanárait és diákjait.

Borbála-nap elõestéjén, december harmadikán rendezte meg az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület dunaújvárosi helyi szervezete a hagyományos Szent Borbála Szakestélyét. A hagyományoknak megfelelõen zajló szakestély népszerûnek bizonyult, a vállalat menedzsmentje a legmagasabb szinten képviseltette magát, sokan eljöttek a termelõmûvek gyárvezetõi és a funkcionális szervezetek igazgatói közül. A résztvevõk között köszönthettük az OMBKE budapesti és székesfehérvári szervezetének több tagját, valamint a Dunaújvárosi Fõiskola tanárait és diákjait. Közel másfél hónapos elõkészítõ munka után december harmadikán, Borbála-nap elõestéjén rendezte meg az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület dunaújvárosi helyi szervezete a hagyományos Szent Borbála Szakestélyét. A szakestélynek ezúttal a Duna-parti oktatási központ adott helyet. A rendezvényen a vállalat menedzsmentje a legmagasabb szinten képviseltette magát. A szakestélyt megtisztelte jelenlétével Valeriy Naumenko vezérigazgató, Oleksandr Vorobyov termelési és mûködési vezérigazgató-helyettes és Lukács Péter PhD stratégiai mûszaki vezérigazgató-helyettes. Sokan eljöttek a termelõmûvek gyárvezetõi és a funkcionális szervezetek igazgatói közül is. A résztvevõk között köszönthettük az OMBKE budapesti és székesfehérvári szervezetének több tagját, valamint a Dunaújvárosi Fõiskola tanárait és diákjait. Nagy örömünkre elfogadták meghívásunkat nyugállományban lévõ, korábban aktív egyesületi tevékenységet végzõ mérnöktársaink. A szakestély elnökének a jelenlévõk Tóth László alias Tocit, a nagyolvasztómû nyugállományú gyárvezetõjét választották. Az elnök bejelentette a szakestély tisztségviselõit: majordomusnak Dani Bálint Tibor alias Nem Félünk a Pókoktól, kontrapunktoknak Hevesi Imre alias Ózdi Herceg és Polányi Zoltán alias Popó (1. kép), kantuspraeseseknek Radics Barnabás alias Weinstein és Boross Péter alias Tassy kerültek kinevezésre. A balekcsõszi feladatokat Gyõri Richárd alias Banános Joe és Szabó Gábor alias Féreg látták el, míg konzekvenciák a jelenlévõ gyárvezetõk: Cseh Ferenc, Gyerák Tamás, Lontai Attila és Liha Péter lettek. Az egyéb feladatokat is kapó etalon részeg Pallag János alias János Vitéz volt, a krampampuli gyártására Csurgó Lajos alias Hatodik kapott felkérést.

On the eve of Barbara-Day, on 3 December the local organization of Dunaújváros of the Hungarian Mining and Metallurgical Society (OMBKE) organized the traditional Saint Barbara professional evening party. The professional evening party passing off according to the traditions proved popular, the company management was represented on the highest level, and many people came of the plant managers of production works and of the directors of functional organizations. Among the participants we could salute several members of the OMBKE organizations of Budapest and Székesfehérvár, as well as the professors and students of the College of Dunaújváros.

1. kép: Kontrapunktok munkában (balra Polányi Zoltán, jobbra Hevesi Imre) A tradicionális szakok himnuszainak eléneklése után a szakestély résztvevõi megemlékeztek az elmúlt évben elhunyt tagtársainkról. Ezután a háznagy ismertette a házirendet, amelynek hitelesítését a Vaskohászati Szakosztály tiszteletbeli elnöke dr. Szücs László alias Szöcske végezte el. A sörimpotensek nevében Horváth Ferenc alias Buben kért engedélyt a borfogyasztásra. A vendégek köszöntése után a praeses felkérte Valeriy Naumenko vezérigazgató urat (2. kép) a szakestély „komoly poharának” elmondásá-

2. kép: Valeriy Naumenko „komoly pohara”

* Józsa Róbert metallurgiafejlesztési fõosztályvezetõ, Technológiai Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt.


47

ra. A rövid, de frappáns hozzászólás a Szent Borbála legendához kapcsolódott, kitérve az ukrán vonatkozásokra. A szakestély ünnepélyes aktusaként dr. Sándor Péter alias Sumák Csónakos vehette át az OMBKE Nagy Plakettjét, melyet a szakmai szervezet kiemelkedõ támogatói kaphatnak meg. A kitüntetés átvétele után dr. Sándor Péter felavatta a szakestély kupáját, amelyet a feladat ellátására alkalmasnak talált. A szakestély résztvevõi a kupa mellett aranyszegélyû piros kitûzõt is kaptak OMBKE DUNAÚJVÁROS felirattal. A hagyományoknak megfelelõen a hivatalos procedúrákat nóták és eksek kísérték. A humoros felszólamlások sorát Lontai Attila alias Max, a Vaskohászati Szakosztály idén leköszönt elnöke nyitotta. Vetített karikatúrái görbe tükröt tartottak a hengerlést mûvelõk elé. Második elõadóként Hevesiné Kõvári Éva a minõség fogalmait mutatta be a megszokottól eltérõen. Ezután a fukszmajorok a vendégsereg soraiban meghúzódó pogányokat vezettek az elnökség elé, akiket balekkeresztelésre ajánlottak. A setét pogányok bemutatkozása után az elnök 10 perc szünetet rendelt el a folyó ügyek szilárd alapokra helyezésére. A szünet után a keresztelendõ balekok vezették elõ véleményük szerint humoros, a jelenlévõ firmák szerint szánalmas produkciójukat, amelyet a közönség soraiból érkezett kérdések fûszereztek.

5. kép: A krampampuli dekarbonizálása delejezéssel (elõadja dr. Tóth Tamás) szerint sörrel megkeresztelt balekok az aktus dokumentálásaként díszes keresztlevelet kaptak, ezzel bizonyítva, hogy õket a kohász társadalom rendes tagjaivá fogadta. Az újdonsült balekok egészségére elfogyasztott „tükrös” után Pallag János alias János Vitéz mutatta be a technológiai soraink mûködését, kiemelve, hogy a folyamatokat összességében kell vizsgálni (4. kép). Az etalon részeg megfelelõ idõben elejtett „sútkáival” a szakestély különleges színfoltjává vált. A nagy sikert aratott felszólalás után érkezett a terembe a szakestélyek hagyományos itala, a krampampuli, amelyet dr. Tóth Tamás nyugállományú fõiskolai tanár ajánlott a jelenlévõk figyelmébe (5. kép). A hangulat a tetõfokára hágott, ezért a „Szakestély végére” címû dal éneklése után (6. kép) az elnök véget vetve a hivatalos résznek elrendelte a „szabadfolyást”.

3. kép: Küzdelem a balek névért (balra Várkonyi Zsolt, jobbra Dani László) A magas praeses hatalmas kegyet gyakorolva engedélyezte a pogányok megkeresztelését, így Várkonyi Zsolt fõosztályvezetõ a Púrliccer alias Kavington vagy mi a fene, Dani László üzemvezetõ az alias Micsoda-micsoda nevet kapta a keresztségben (3. kép). A hagyományok

6. kép: Gaudeamus igitur, Iuvenes dum sumus...

4. kép: Pallag János alias János Vitéz értekezése a technológiáról

48


A CO 2 -kibocsátáscsökkentés árnyoldalai. Drawbacks of CO 2 Emission Decrease. Overview of the Steelworks History. Value in the Passing Time

Recommend Documents