2014

NVKL-procedures stationaire koelinstallaties volgens VERORDENING (EU) Nr. 517/2014

© NVKL, Zoetermeer 1 januari 2015

PROCEDURES VOOR INSTALLATIE, ONDERHOUD EN REPARATIE VAN STATIONAIRE KOELTECHNISCHE INSTALLATIES CONFORM VERORDENING (EU) Nr. 517/2014

BEDRIJFSNAAM:

Document Aantal genummerde bladzijden: Versie: Datum: Bedrijfsgegevens Certificaat nummer: Adres: Tel: Fax: Eigendom Naam gediplomeerde monteur: F-gassen diploma nummer:

Ondergetekende verklaart bekend te zijn met de inhoud van deze werkvoorschriften. Tevens verklaart hij/zij koudemiddelhandelingen altijd conform deze voorschriften uit te voeren.

…………………………………………….. (handtekening monteur)

INHOUDSOPGAVE 1. 2. 3.

INLEIDING.......................................................................................................... 3 GEBRUIKSAANWIJZING ....................................................................................... 4 VERANTWOORDELIJKHEDEN ................................................................................ 5 3.1. Beheerder/exploitant ................................................................................. 5 3.2. Installateur............................................................................................... 5 4. OVERZICHT BELANGRIJKSTE CONTROLE-ASPECTEN ............................................... 7 5. PED en EN378 aspecten ....................................................................................... 8 5.1 Ontwerp en montage aspecten ........................................................................ 8 5.2 Drukbeproeving ............................................................................................ 9 5.3 Vacuümeren ............................................................................................... 11 6. PROCEDURE koudetechnische handelingen............................................................ 12 6.1 Inspectie en onderhoud ................................................................................ 13 6.2. Nieuwbouw of modificaties aan bestaande koelinstallaties ............................ 15 6.3. Reparatie of vervanging onderdelen ........................................................... 18 6.4. Demontage of sloop ................................................................................. 21 7. PROCEDURE II INVULLEN LOGBOEK ..................................................................... 22 8. PROCEDURE III BIJHOUDEN KOUDEMIDDELEN- ..................................................... 24 9. PROCEDURE VI CONTROLE OP LEKKAGE ............................................................... 25 BIJLAGE 1 VOORBEELD WERKREGISTRATIE VAN CONTROLE OP LEKKAGE* ..................... 26 BIJLAGE 2 VOORBEELD LEKCONTROLE IN BEDRIJF ZIJNDE KOELINSTALLATIE ................ 28 BIJLAGE 3 VOORBEELD ETIKET/KENPLAAT .................................................................. 30 BIJLAGE 4 VOORBEELD INSTRUCTIEKAART ................................................................. 31 BIJLAGE 5 VOORBEELD DRUKBEPROEVINGSBEWIJS..................................................... 32 BIJLAGE 6 VOORBEELD VACUÜMEER- EN VULPROCEDUREBEWIJS ................................. 34 BIJLAGE 7 VOORBEELD LEKDICHTHEIDSCONTROLEBEWIJS .......................................... 36 BIJLAGE 8 VOORBEELD INSTALLATIECONTROLEBEWIJS ............................................... 37 BIJLAGE 10 VOORBEELD REGISTRATIE VAN HET BEHEER ............................................. 39 BIJLAGE 11 VOORBEELD KOUDEMIDDELBALANS EN REGISTRATIE ................................. 40 11.1 Transport en opslag van gasflessen/cilinders ................................................. 43 11.2 Merktekens op koudemiddelcilinder.............................................................. 43 BIJLAGE 13 REGISTRATIE AFBRAAK EN AFVOER INSTALLATIE EN KOUDEMIDDELEN ........ 45 BIJLAGE 14 AFVOERBEWIJS KOEL- EN AIRCONDITIONINGS- INSTALLATIES EN APPARATUUR ........................................................................................................... 46 BIJLAGE 15 OMREKENTABEL KG NAAR CO2 EQUIVALENT .............................................. 47

1.

INLEIDING

Dit document bevat gegevens, die tenminste noodzakelijk zijn voor het uitvoeren van werkzaamheden aan koeltechnische installaties volgens de Europese Verordening (EG) Nr. 517/2014. Dit document moet worden aangevuld met bedrijfsspecifieke informatie, die voor de werkzaamheden binnen het bedrijf van belang zijn. Dit document bevat de volgende informatie:  Gebruiksaanwijzing  Algemene informatie over vacuümeren  Verantwoordelijkheden van monteurs c.q. bedrijven  Overzicht belangrijkste controleaspecten  Procedures voor installatie, onderhoud, reparatie en demontage/sloop van stationaire en mobiele installaties conform verordening (EG)Nr. 517/2014  Bijlagen De procedures zijn ingedeeld naar de hoeveelheid koudemiddel die zich in een koelinstallatie bevindt en naar type werkzaamheden. In deze procedures worden handelingen globaal beschreven. Voorbeelden van belangrijke documenten zoals bewijzen en bedieningsvoorschriften zijn toegevoegd als bijlage. Deze kunnen vervangen worden door documenten van het bedrijf zelf. Controleer wel of alle gegevens op de voorbeelden ook te vinden zijn op de eigen exemplaren. Tevens kunnen (kopieën van) gebruiksaanwijzingen van apparatuur waarmee de monteur werkt, aan dit document te worden toegevoegd. Bij aanschaf van nieuwe apparatuur kunnen deze gebruiksaanwijzingen of kopieën daarvan ook toegevoegd te worden. In de procedures wordt door middel van '[zie hoofdstuk..]' verwezen naar een hoofdstuk verderop in het document. Gebruikte literatuur:  Verordening (EG) Nr. 517/2014 (f-gassenverordening)  Verordening (EG) Nr. 303/2008 (uitvoeringsverordening wederzijdse erkenning)  Verordening (EG) NR.308/2008 (uitvoeringsverordening opleiding en certificering)  Verordening (EG) Nr. 1494/2007 (uitvoeringsverordening etikettering)  Verordening (EG) Nr. 1516/2007 (uitvoeringsverordening lekcontroles)  Ministeriële Regeling DGM/K&L2009054964  Interpretatiedocument Regelgeving HFK’s en HCFK’s d.d. 27-10-2011  Leidraad koudemiddelenregistratie d.d. juni 2011  NEN-EN 378:2008 deel 1 t/m 4 inclusief amendementen 2009-t/m 2012  Richtlijn drukapparatuur 97/23/EG en per 19 juli 2016 2014/68/EU  Warenwet besluit drukapparatuur (WBDA)

NVKL procedures stationaire koelinstallaties 3

2.

GEBRUIKSAANWIJZING

Hoe groter de koudemiddelinhoud, hoe "zwaarder" de eisen. Controleer daarom, vóór het uitvoeren van koeltechnische handelingen aan de installatie (aansluiten van meterset is al een koeltechnische handeling), de hoeveelheid koudemiddel die volgens de etiket/kenplaat (zie bijlage 3) in de desbetreffende installatie aanwezig dient te zijn. Wanneer niet bekend is hoeveel koudemiddel de installatie bevat, dient de vulling zo goed mogelijk geschat te worden. N.B. Is er geen etiket/ kenplaat koelinstallatie (zie bijlage 3) aanwezig, dan dient deze alsnog gemaakt te worden. Probeer bij het invullen van de gegevens zo volledig mogelijk te zijn. Wanneer de hoeveelheid koudemiddel bekend is, werk dan verder volgens de procedure die volgens de onderstaande tabel bij de betreffende koelinstallatie hoort. Tabel 2.1. Indeling procedures Omschrijving procedure

Nr.

Hfd

Installeren, onderhouden, demonteren installaties koudemiddelinhoud <5 ton CO2 equivalent

I

6

Installeren, onderhouden, demonteren installaties met koudemiddelinhoud > 5 en < 50 ton CO2 equivalent

I

6

Installeren, onderhouden, demonteren installaties met koudemiddelinhoud > 50 en <500 ton CO2 equivalent

I

6

Installeren, onderhouden, demonteren installaties met koudemiddelinhoud > 500 ton CO2 equivalent

I

6

Bijhouden apparatuurregister/logboek

III

7

Bijhouden Koudemiddelenregistratie (KMR)

IV

8

Controle op lekkage

V

9

De belangrijkste koeltechnische handelingen, die aan een installatie worden uitgevoerd, dienen schriftelijk vastgelegd te worden. Om bij alle installaties aan te tonen, dat de werkzaamheden naar behoren zijn uitgevoerd, dienen bewijzen/werkbonnen afgegeven of in het apparatuurregister/logboek ingevoegd te worden. De voorbeelden van de bewijzen zijn ook in deze map opgenomen en wel na de procedures [zie bijlagen 4 t/m 14]. Daarnaast moet ook het logboek (bij installaties met een vulling groter of gelijk aan 5 ton CO2 equivalent) na ieder bezoek bijgewerkt worden. Bovendien dient iedere installatie voorzien te zijn/worden van: - een etiket/kenplaat van de koelinstallatie [zie bijlage 3]; - een gebruikershandleiding voor de beheerder/exploitant [zie bijlage 4].


3.

VERANTWOORDELIJKHEDEN

3.1. Beheerder/exploitant Een koelinstallatie dient op een zodanige wijze beheerd te worden, dat koudemiddelverlies wordt voorkomen. De beheerder/exploitant moet:  zorgen voor de periodieke controle en het onderhoud van de koelinstallatie;  installaties met een koudemiddelinhoud >5 en < 50 ton CO2 equivalent tenminste eenmaal per jaar laten controleren op lekkage en onderhouden;  installaties met een koudemiddelinhoud > 50 en < 500 ton CO2 equivalent tenminste om de 6 maanden laten controleren op lekkage en onderhouden;  installaties met een koudemiddelinhoud >500 ton CO2 equivalent tenminste om 6 maanden laten controleren op lekkage en onderhouden;  een installatie met een koudemiddelinhoud > 500 ton CO2 equivalent voorzien van een lekdetectiesysteem uiterlijk voor 1 januari 2015. Dit lekdetectiesysteem dient tenminste om de 12 maanden te worden gecontroleerd op goed functioneren.  werkzaamheden aan een koelinstallatie uit laten voeren door een F-gassen gecertificeerd monteur werkzaam bij een F-gassen gecertificeerd bedrijf;  zorgen dat vastgestelde lekkages zo spoedig mogelijk worden hersteld;  installaties binnen een maand nadat een lek is hersteld, laten controleren op lekkages om na te gaan of de reparatie effect heeft gesorteerd;  een installatiegebonden logboek bezitten (bij installaties > 5 ton CO2 equivalent) hierbij dient te worden opgemerkt dat dit voor installaties met een koudemiddelinhoud < 3 kg pas per 1 januari 2017 verplicht is (er is door de Europese Commissie dus een overgangstermijn ingesteld); De wet spreekt over een beheerder van een installatie. In sommige situaties is het niet duidelijk wie de beheerder is. Meestal is de eigenaar van een koelinstallatie tevens de gebruiker en is daarmee automatisch de beheerder. In situaties waarbij de eigenaar een installatie in bruikleen heeft gegeven aan een gebruiker en de rekeningen voor eventuele reparaties worden door deze gebruiker betaald, dan is de gebruiker formeel tevens de beheerder. Verstandig is om als een installatie in bedrijf wordt genomen duidelijk af te spreken wie de beheerder is. Deze geeft opdracht bij storing en reparaties, ondertekent de werkbon en betaalt de factuur. Na een reparatie moeten documenten die bij het logboek behoren daarin worden opgeborgen samen met eventuele kopieën van werkbonnen. De originelen dienen naar de eigenaar/beheerder gezonden te worden. De gebruiker is wel verantwoordelijk voor het uitschakelen van een installatie bij lekkage en deze lekkage te melden bij de eigenaar. Deze dient er voor zorg te dragen dat de installatie zo spoedig mogelijk gerepareerd wordt.

3.2. Installateur Installeren, controle op lekkage en alle handelingen waarbij HFK en HCFK koudemiddelen betrokken zijn, waarbij of waardoor emissie van koudemiddel kan optreden, moeten worden uitgevoerd door een F-gassen gediplomeerd monteur (categorie I of II). Monteurs in opleiding (leerlingen) mogen deze werkzaamheden slechts uitvoeren onder direct toezicht en verantwoordelijkheid van een F-gassen gediplomeerd monteur die in dienst is bij een F-gassen gecertificeerd bedrijf. Zij krijgen voor een periode van maximaal 2 jaar vanaf de aanvangsdatum van hun opleiding toestemming deze handelingen te verrichten. NVKL procedures stationaire koelinstallaties 5

Ook de overige handelingen op het gebied van synthetische koudemiddelen, moeten worden uitgevoerd onder verantwoordelijkheid van een F-gassen gediplomeerd monteur. De verantwoordelijke F-gassen gediplomeerde monteur is door het tekenen van de bewijzen/werkbonnen ook verantwoordelijk voor de werkzaamheden, die door anderen worden/zijn uitgevoerd. Zo mogen las- en soldeerwerkzaamheden worden uitgevoerd door monteurs in opleiding mits deze onder toezicht staan en gecontroleerd worden door een F-gassen gediplomeerd monteur. De handelingen op het gebied van HFK en HCFK koudemiddelen moeten aantoonbaar zorgvuldig worden uitgevoerd ter voorkoming van koudemiddel emissie. Hierbij worden de volgende handelingen onderscheiden: -

Inbedrijfstelling van een koelinstallatie; Controle op lekkage; Periodiek onderhoud en reparaties;

Indien bij controle een lekkage van koudemiddel of een defect dat tot emissie van koudemiddel kan leiden, wordt geconstateerd, moet de onder 1 of 2 aangeven werkwijze worden gevolgd: 1. Wanneer de reparatie direct uitvoerbaar is, wordt deze uitgevoerd conform door een F-gassen gediplomeerd monteur. 2. Wanneer reparatie niet direct uitvoerbaar is, worden de noodzaak en de aard/inhoud van de reparatie geregistreerd in het installatiegebonden logboek. Op zo kort mogelijke termijn wordt daarna een reparatie uitgevoerd in overleg met de eigenaar/beheerder.

Het verwijderen van koudemiddel voorafgaande aan demontage/sloop of buitengebruik stelling van de koelinstallatie dient te worden uitgevoerd door F-gassen gediplomeerd personeel conform bijgevoegde procedures. (zie ook EN378-4:2008 par. 6.2.2.) De afvoer van koudemiddel dient te worden uitgevoerd conform bijgevoegde procedures. Voor een voorbeeld van een de benodigde afvoerregistratie zij bijlage 12,13 en 14. (zie EN378-4:2008 par. 6.5) Werkregistratie; - De F-gassen gediplomeerde monteur moet zijn handelingen op het gebied van HFK en HCFK koudemiddelen aan een koelinstallatie registreren. - Elk bezoek aan een koelinstallatie moet apart worden geregistreerd. - Minimaal één afschrift moet worden afgegeven aan de eigenaar /beheerder.


4.

OVERZICHT BELANGRIJKSTE CONTROLE-ASPECTEN

CONTROLE ASPECTEN

koudemiddelinhoud m ton CO2 equivalent m<5

Controle op lekkage 1 x per jaar2

5 > m < 50

50 > m<500

m > 500

x

X

x

Controle op lekkage 2 x per jaar2 Permanente lekdetectie

x 3

Afpersen met N2 1,1 x PS

x

x

1 x Vacuümeren1 p < 270 Pa, dan > 30 min. pomp stil, blijft het vacuüm in stand dan vullen met koudemiddel

x

x

2 x Vacuümeren1 1. p < 270 Pa, dan breken met N2 2. p < 270 Pa, > 1 uur pomp stil, blijft het vacuüm in stand dan vullen met koudemiddel

x

x

x

3 x Vacuümeren1 1. p < 270 Pa, dan breken met N2 2. p < 270 Pa, dan weer breken met N2 3. p < 270 Pa, > 2 uur pomp stil, blijft het vacuüm in stand dan vullen met koudemiddel

x

Bewijzen voor drukbeproeven1, vacuümeren en vullen1, lektesten, installatie controle en apparaten onder druk1

x

x

x

x

Gebruikershandleiding

x

x

x

x

x

x

x

Logboek (of systeem gebonden register) Bedieningsvoorschriften Etiket/kenplaat installatie

x x

x

x

x

1

Bij nieuwbouw installaties, modificaties en retrofitten. Controle op correct functioneren en mogelijke oorzaken van koudemiddellekkage. 3 Is er een overstort ventiel of een overdrukbeveiliging met een breekplaat in het koudesysteem aanwezig is de afpersdruk 1 X PS. 2


5.

PED en EN378 aspecten

5.1 Ontwerp en montage aspecten Om te voldoen aan de eisen die worden gesteld in de richtlijn drukapparatuur 2014/69/EU(PED) dienen de volgende zaken in acht te worden genomen. 5.1.1 Leidingen en Componenten Aan de hand van de wensen van de opdrachtgever (bestek / opdrachtbevestiging/ gesprekken / schetsen / aantekeningen, etc) wordt tijdens de ontwerpfase door de werkvoorbereiding de juiste leidingdiameter bepaald aan de hand van een selectieprogramma. Hierbij wordt afhankelijk van de situatie de gas- en vloeistofsnelheid bepaald. Voor de gassnelheid wordt gemiddeld 8 tot 12 m/s aangehouden en voor de snelheid van de vloeistof wordt 0,5 tot 2 m/s aangehouden. - Leidingen, fittingen appendages worden alleen ingekocht bij koeltechnische leveranciers en daar waar relevant, wordt dit geleverd met de benodigde certificaten (conformiteitsverklaringen). - Tijdens de installatie en opstelling van componenten wordt er rekening mee gehouden dat er op een normale manier service en onderhoud verricht kan worden. De bereikbaarheid en toegankelijkheid wordt gewaarborgd. - De leidingen worden zo gemonteerd dat er geen gevaar ontstaat voor personen en dat een goede olie-terugvoer naar de compressoren wordt gewaarborgd. - Appendages en bedieningsorganen worden op de juiste wijze gemonteerd, zodanig dat deze voor service, onderhoud en bij calamiteiten bereikbaar zijn. 5.1.2 Leidingmontage - Voor de leidingmontage wordt een koeltechnisch principe schema gemaakt, voor grotere systemen wordt deze verder uitgewerkt en eventueel verder aangevuld met nodige instructies. Verder wordt dit eventueel ter plekke besproken met de monteurs en opdrachtgever door de projectbegeleider. - Er worden alleen originele flenzen, hulpstukken, bouten, moeren en pakkingen verwerkt. Het insmeren van pakkingen met vet of olie wordt alleen toegepast in overeenstemming met de montage voorschriften van de betreffende fabrikant. 5.1.3 Doorvoeringen Detaillering van vloer-, muur- en dakdoorvoeringen, zijn bouwtechnische werkzaamheden en door specialisten van de bouw uitgevoerd. De locatie van de doorvoeringen wordt door montagegroep aangegeven. Indien er sprake is van een brandveilige doorvoering van een geïsoleerde leiding, wordt ter plaatse van de doorvoering brandvertragend isolatiemateriaal toegepast. Een vrije uitzetting van de leiding zal altijd gewaarborgd worden. 5.1.4 Leidingondersteuningen - Detail uitwerking van de leidingloop en de ondersteuning van de leidingen, wordt alleen toegepast bij grote installaties en op bouwplaatsen waar dat door de opdrachtgever vereist is. Voor de onderlinge afstand van de leidingbeugels wordt in principe de aanbevolen afstanden welke in EN378 worden aangegeven aangehouden. Special aandacht wordt gegeven aan uitzetting, trillingen en overdracht van geluid. - Ingeval van grote afstanden en relatief grote temperatuurverschillen van de leidingen, bijvoorbeeld bij heetgas-ontdooiing kan het noodzakelijk zijn dat er een voorziening voor expansie getroffen moet worden. Dit wordt vooraf per project door de systeemontwerper bekeken en uitgewerkt. - Standaard worden de leidingen in zogenaamde “glijdbeugels” ondersteund of opgehangen waardoor vrije uitzetting mogelijk is. NVKL procedures stationaire koelinstallaties 8

5.1.5. Trillingdempers Compressoren of andere componenten welke trillingen veroorzaken, worden in overleg met de opdrachtgever eventueel via trillingdempers ondersteund of opgehangen. Dit wordt dus per project bekeken. 5.1.6. Leidingverbindingen - De koperen leidingen worden onderling verbonden via hardsoldeer verbindingen. Dit kan via trompverbindingen bij gelijke diameters, fabrieksmatig vervaardigde hulpstukken of via uithalingen uitgevoerd worden. De soldeerverbindingen worden door een F-gassen gediplomeerd monteur uitgevoerd of onder zijn toezicht. Indien uithalingen worden toegepast zal via sterkte berekening aangetoond worden dat de verbinding voldoet aan de actuele ontwerpdruk (PS). - Alle leidingen en hulpstukken worden schoon en afgedopt op de bouwplaats aangeleverd. Tijdens de montagewerkzaamheden wordt er op toegezien dat geen inwendige vervuiling optreedt. 5.1.7. Specificaties voor coating Indien vooraf geen specifieke eisen gesteld zijn aan de uitvoering van de coating, worden componenten van de voor de fabrikant als “standaard” coating geleverd. 5.1.8. Koude-isolatie Koude leidingen en componenten worden van een diffusiedichte isolatie voorzien om corrosie, condensatie en/of rijpvorming op het oppervlak te voorkomen. Ook een te groot koudeverlies wordt hiermede voorkomen. De uitvoering van de isolatie evenals de isolatiedikte die toegepast moet worden, wordt via tabellen door de systeemontwerper bepaald. Normaliter wordt het isolatiewerk uitbesteed aan een specialistisch isolatiebedrijf, echter voor kleine airconditioning- en koudetechnische installaties wordt de isolatie aangebracht gelijktijdig met de leiding aanleg door de leidingmonteur(s). 5.1.9. Persproefcertificaat - Alle installaties worden afgeperst in overeenstemming met de omschrijving zoals die is aangegeven op het persproefcertificaat en dit certificaat wordt door de montageleider ingevuld en ter bevestiging geparafeerd. Indien de aanwezigheid van een bevoegd persoon van een NoBo aanwezig moet zijn, wordt het afperscertificaat ook door deze bevoegd persoon voor akkoord ondertekend. (De beproevingsdruk bedraagt 1,0 of 1,1 x PS) - Indien een installatie is ingedeeld in Categorie IV, dan dient er een bevoegd persoon van de NoBo tijdens de persproef aanwezig te zijn. - Indien er sprake is van Type-goedkeur dan wordt de afpersing bij de NoBo gemeld en wordt er toestemming gevraagd voor het aanbrengen van het NoBo-identificatie nummer. De Nobo is in dat geval verplicht, regelmatig controlebezoeken uit te voeren.

5.2 Drukbeproeving Hieronder volgen enige aanwijzingen met betrekking tot het drukbeproeven en vacuümeren van een installatie. De volgende definitie is daarbij van belang om te onthouden: 'De term druk die in deze werkvoorschriften en in de EN378 is gebruikt in de betekenis van 'overdruk (= effectieve druk)', d.w.z. de absolute druk verminderd met 1 bar, tenzij nadrukkelijk is aangegeven dat 'absolute druk' is bedoeld.'


In de EN378-2 wordt de volgende tabel 5.1 gegeven: Verhouding tussen verschillende drukken en de maximaal toelaatbare druk (PS) Ontwerpdruk

1,0 x PS

Sterktebeproevingsdruk componenten

1,43 x PS*

Sterktebeproevingsdruk samenstellen

1,1 x PS

Dichtheidsbeproevingsdruk voor samenstellen

1,0 x PS**

Veiligheidsschakelaar voor drukbegrenzing voor systemen met ontlastvoorziening, instelling

< 0,9 x PS

Veiligheidsschakelaar voor drukbegrenzing voor systemen zonder ontlastvoorziening, instelling

< 1,0 x PS

Druk tijdens lekkagetesten

1,0 x PS

Instelling hoge druk pressostaat

0,9 x PS

Drukontlastvoorziening, instelling

1,0 x PS

Drukontlastklep bereikt de vereiste stroming bij 1,1 PS

1,1 x PS

* beproevingsdruk uitgevoerd door fabrikanten van componenten. Voor samenstellen wordt in de praktijk 1,1 x PS gehanteerd ** Beproeving met gebruik maken van detectieapparatuur zie EN378 In de EN378-1 wordt de volgende definitie voor de maximaal toelaatbare werkdruk (PS) gehanteerd: Maximum druk waarop de apparatuur is berekend volgens de opgave van de fabrikant. De maximaal toelaatbare werkdruk verschilt per installatie en is onder andere afhankelijk van: - de omgevingstemperatuur; - het toegepaste koudemiddel; - wordt er gebruik gemaakt van een luchtgekoelde of watergekoelde condensor; - de toepassing (bv. koeling of warmtepomp); De volgende punten dienen in acht genomen te worden tijdens het drukbeproeven: - Het onder druk controleren van de installatie moet worden uitgevoerd met droge stikstof. - Koudemiddel gebruiken bij een drukbeproeving (ook na een reparatie) is verboden. - Gebruik zeepsop of een vergelijkbaar middel bij de controle van de verbindingen en afsluiters. - Indien tijdens de drukbeproeving een lekkage of vervorming optreedt, moet deze worden hersteld en de drukbeproeving moet worden herhaald. - Bij drukbeproeving dient aan de eisen voldaan te worden zoals vermeld in tabel 1 van de EN378-2. - Indien door de fabrikant een CE-verklaring is afgegeven vervalt de verplichting deze onderdelen op een druk 1.43 x de maximaal toelaatbare werkdruk af te persen. - De verbindingen dienen tijdens de drukbeproeving toegankelijk te zijn voor controle. - Voor systemen waar de lage druk zijde niet gescheiden kan worden van de hoge druk zijde (zoals bij veel systemen met koudemiddelinhoud <5 ton CO2 equivalent) geldt: de afpersdruk in het gehele systeem moet gelijk zijn aan de maximaal toelaatbare druk NVKL procedures stationaire koelinstallaties 10

-

-

-

van het lage druk gedeelte. Voor de onderdelen van het hoge druk gedeelte blijft gelden dat deze beproefd moeten zijn conform tabel 5.1. De bewijzen hiervan dienen gecontroleerd te worden. Bij een installatie bestaande uit meerdere voorgevulde delen die zijn verbonden door koppelingen kan worden volstaan met het onder druk beproeven van de afzonderlijke delen. Tijdens de drukbeproeving moet de installatie of het betreffende onderdeel gedurende een zodanige tijd onder de afpersdruk te worden gehouden, dat de lekdichtheid gecontroleerd kan worden. Snelkoppelingen moeten zijn voorzien van een breekplaat en zijn uitsluitend toegestaan voor éénmalig gebruik, deze behoeven niet apart onder druk te worden beproefd.

LET OP: Van de uitgevoerde drukbeproeving (PED-eis) moet een drukbeproevingsbewijs aan de beheerder van de installatie worden afgegeven. Bij aanwezigheid van een logboek, de bewijzen hierin opbergen.

5.3 Vacuümeren De EN378 eist, dat de absolute druk tijdens het vacuümeren onder de 270 Pa moet komen. Dit houdt in, dat de vacuümmeter een druk aan dient te wijzen die lager is dan 270 Pa omgevingsdruk! 270 Pa = 2 mm kwikkolom = 2,7 mbar op de mano-vacuümmeter of 2000 micron op de elektronische meter.


6.

PROCEDURE koudetechnische handelingen

Deze procedure geldt voor de koudemiddelinhoud categorieën:  0-5 ton CO2 equivalent1  >5 tot 50 ton CO2 equivalent  >50 tot 500 ton CO2 equivalent  >500 ton CO2 equivalent 1

In de F-gassenverordening wordt ook gesproken over een systeeminhoud van 0-10 ton CO2 equivalent hermetisch gesloten aangezien dit in de praktijk van de stationaire koeltechniek niet voorkomt is dit verder niet nader benoemd in deze procedures. Onder hermetisch gesloten installaties wordt in de definitie van de F-gassenverordening verstaan: een systeem waarin alle delen die koudemiddel bevatten zijn afgedicht door lassen, solderen of soortgelijke permanente verbinding. Met inbegrip van afgedichte of beschermde toegangspunten die reparatie of verwijdering van koudemiddel mogelijk maken.

Een installatie met een koudemiddelinhoud kleiner dan 5 ton CO2 equivalent hoeft niet verplicht periodiek te worden gecontroleerd op lekkage. Voor systemen met een koudemiddelinhoud van 5 ton CO2 equivalent of meer maar met een koudemiddelinhoud kleiner dan 3 kg geldt dat deze pas per 1 januari 2017 moeten worden gecontroleerd op lekkage. Voor deze categorie is door de Europese Commissie een overgangsregeling ingesteld. Dit geldt dus ook voor de verplichting tot het bijhouden van een logboek (systeem gebonden register): voor systemen met een koudemiddelinhoud van 5 ton CO2 equivalent of meer maar met een koudemiddelinhoud kleiner dan 3 kg geldt dat pas per 1 januari 2017 een logboek moet worden bijgehouden. Wanneer een naar behoren functionerend en adequaat lekkagedetectiesysteem is geïnstalleerd, wordt de frequentie van de vereiste controlemaatregelen gehalveerd. Dit geldt voor alle categorieën systemen met een koudemiddelinhoud van > 5 ton CO2 equivalent. Let op! Bij systemen met een koudemiddelinhoud van >500 ton CO2 equivalent is een lekkagedetectiesysteem verplicht. Let op!! Bij alle werkzaamheden die in deze procedures worden beschreven dienen maatregelen te worden genomen voor persoonlijke bescherming wanneer dit noodzakelijk is voor uw veiligheid.


.1 Inspectie en onderhoud ij inspectie en/of onderhoud de volgende procedurestappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven. I = uitvoeren door F-gassen categorie I monteur II = uitvoeren door F-gassen categorie II monteur Procedure stap Nr. 1 2 3 4

Omschrijving activiteit Controleer ruimte eventueel met de elektronische lekzoeker op aanwezigheid van koudemiddel. Bekijk in het logboek (verplicht > 5 ton CO2 equivalent), welke werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd. Controleer de werktemperaturen en de werkdrukken van de installatie. Vul dit in op de werkbon. Voer een visuele controle uit voor de volgende onderdelen (indien van toepassing): - koeler(s) - breekplaat - condensor(s) - smeltveiligheid - ventilatoren - hogedruk- en lagedruk-beveiliging - kijkglas - condens-afvoer - regeling - vorstbeveiliging - condensorregeling - waterregelventiel - anti-pendelsysteem - ontlastklep - filters - veiligheidsklep - isolatie - etc.

0-5 ton CO2 eq I en II I en II

5-50 ton CO2 eq I I

50-500 ton CO2 eq I I

>500 ton CO2 eq I I

I en II I en II

I I

I I

I I

Is er sprake van: - olielekkage - corrosie - vervuiling - afwijkingen isolatie - slecht leidingwerk - beschadigingen - slechte bevestiging - etc


5

6 7

8 9

Reinig de genoemde onderdelen (voor zover mogelijk). Controleer met de elektronische lekzoeker verbindingen en andere kritische plaatsen (bijvoorbeeld corrosieplekken) in de installatie, indien nodig. Controleer tevens na het verwijderen van de meterset de installatie op lekkage bij de aansluitpunten. Is alles in orde?: naar stap 7 Anders: naar paragraaf 6.3 REPARATIE stap 3. Geef op de werkbon en/of op het lekdichtheidscontrolebewijs [zie bijlage 7) aan dat de installatie dicht is bevonden en noteer de gegevens en het bedrijfsnummer van de lekzoeker, die gebruikt is tijdens de controle. Controleer het automatisch lekdetectiesysteem op goed functioneren (verplicht elke 12 maanden) Tenslotte: Koelinstallatie etiket/kenplaat [zie bijlage 3] op installatie bevestigen, indien niet aanwezig. Bij installaties >5 ton CO2 eq. logboek maken indien niet aanwezig Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel bevestigen, indien niet aanwezig. Werkbon overhandigen aan de beheerder. Registreren en meenemen van de relevante gegevens m.b.t. de koudemiddelenregistratie (KMR) op installatieniveau t.b.v. de vereiste KMR van de onderneming [zie hoofdstuk 11] Zorgen dat alle relevante informatie in het logboek (indien aanwezig) is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon e.d.). Bij installaties >500 ton CO2 eq. dienen bedieningsvoorschriften te liggen bij het bedienings- en controlepaneel.

I en II

I en II

I en II

I en II

I en II

I en II

I en II

I en II

I en II

I en II

I en II

I en II

I I en II

I

I

I


.2. Nieuwbouw of modificaties aan bestaande koelinstallaties ij nieuwbouw of modificaties aan bestaande koelinstallaties de volgende procedurestappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven: I = uitvoeren door F-gassen categorie I monteur II = uitvoeren door F-gassen categorie II monteur Procedure stap Nr. 1

2 3

Omschrijving activiteit Bij een modificatie moet eerst alle koudemiddel uit de installatie worden verwijderd, en dient de hoeveelheid verwijderd koudemiddel genoteerd te worden op de werkbon en in het logboek. Bouw de installatie op of verbouw de installatie (conform instructie voorschriften van de leverancier van de installatie/ componenten). Die materialen en componenten dienen gebruikt te worden, zodat aan de eisen voor koelinstallaties conform EN378 wordt voldaan. Werk bij voorkeur met hardsoldeer/lasverbindingen. Plaats bij koudemiddelinhoud >500 ton CO2 equivalent de installatie in een geventileerde machinekamer, die voorzien is van een etiket/kenplaat [zie bijl.9]. De afsluiters van de installatie dienen gemarkeerd te worden bij voorkeur met een (duidelijk leesbaar) cijfer of letter. Bij installaties geplaatst in een machinekamer dient deze machinekamer te zijn voorzien van vaste detectiepunten en ventilatie en aan de buitenzijde van een alarm (zie NEN378-3). Zet de installatie/het installatiedeel met stikstof onder druk (0.5 bar overdruk) en gebruik sop/spray om een eventuele lek op te sporen. Breng de installatie vervolgens langzaam op een veilige manier op druk met stikstof tot de vereiste beproevingsdruk [zie tabel 5.1] is bereikt. Let op dat op de stikstoffles een reduceerventiel is aangebracht, dat ook de vereiste drukken kan halen!

0-5 ton CO2 eq I en II

5-50 ton CO2 eq I

50-500 ton CO2 eq I

>500 ton CO2 eq I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

Bepaal voor de verschillende koudemiddelen en installaties/componenten de drukken met de daarbij behorende werktemperaturen. Rekening houden met de omgevingstemperatuur!

4

Laat de installatie zo lang op druk staan als strikt noodzakelijk is om lekdichtheid met sop/spray te controleren. Als een koelsysteem niet te scheiden is door middel van afsluiters, mag de gehele installatie afgeperst worden op de maximaal toelaatbare druk, die in het lage druk gedeelte kan ontstaan. De componenten in het hoge druk gedeelte dienen wel gecontroleerd te worden of deze de hoge druk kunnen weerstaan. Controleer of de druk constant is gebleven en of er geen vervorming van de installatie heeft plaatsgevonden. *Is de druk constant en zijn er geen vervormingen?: noteer de gegevens van de drukbeproeving op de werkbon en/of op het drukbeproevingsbewijs [zie bijlage 5] ga vervolgens naar stap 5.


5

6 7

8 9 10 11 12 13 14

15

16

17 18

*Druk is gezakt?: ga terug naar stap 2 en gebruik eventueel een hogere afpersdruk (echter nog steeds rekening houdend met de maximaal toelaatbare werkdruk) en/of traceer gas. *Vervormingen?: vervang het vervormde onderdeel en ga terug naar stap 2. Sluit nadat de stikstofoverdruk uit de installatie is verwijderd de vacuümpomp en de vacuümmeter aan. Probeer de vacuümmeter altijd zo ver mogelijk van de pomp te plaatsen (b.v. bij de verdamper). Vacuümmeter vervolgens tot een druk bereikt is van minder dan 270 Pa (= 2 mm kwikkolom = 2,7 mbar = 2000 micron). Zorg voor een vacuümmeter waarop deze druk duidelijk afleesbaar is. Behoud, na het bereiken van de vereiste druk, deze stand gedurende minimaal een half uur en zet de pomp stil zodat al het vocht uit de installatie kan dampen. Draai de afsluiter tussen de pomp en de installatie dicht (tegen lekkage via de pomp). Kijk na een paar minuten of de vacuümmeter niet duidelijk oploopt. Meter blijft staan?: naar stap 8 Meter loopt op?: terug naar stap 2 Koppel de vacuümpomp los van het systeem en breek het vacuüm met stikstof. Koppel de stikstoffles los van het systeem en sluit de vacuümpomp weer aan. Vacuümeer vervolgens tot een vacuüm weer bereikt is van minder dan 270 Pa. Behoud vervolgens met stilstaande pomp (afsluiter tussen de pomp en de installatie dicht tegen lekken) gedurende minimaal 1 uur een druk van minder dan 270 Pa. Koppel de vacuümpomp los van het systeem en breek het vacuüm opnieuw met stikstof. Koppel de stikstoffles los van het systeem en sluit de vacuümpomp voor de laatste maal weer aan. Vacuümeer vervolgens tot een vacuüm bereikt is van 270 Pa. Behoud vervolgens gedurende minimaal 2 uur een druk van minder dan 270 Pa. Koppel de vacuümpomp en de (separate) vacuümmeter los van het systeem en vul de installatie met koudemiddel met behulp van een manometerset of een servicecilinder. Controleer voor en na het vullen met een weegschaal het gewicht van de koudemiddelcilinder Verwijder de slangen en noteer (op 0,1 kg nauwkeurig) op de werkbon en op de flesstamkaart (indien aanwezig) ten behoeve van de koude middelbalans de totale hoeveelheid koudemiddel, die aan de installatie toegevoegd is, en de eventueel af te voeren hoeveelheid vervuild koudemiddel. Vul tevens het Vacuümeer-vul controle bewijs in [zie bijlage 6]. Controleer bij een in bedrijf zijnde installatie, de installatie op lekkage van koudemiddel met behulp van een elektronische lekzoeker en controleer de drukken en de temperaturen van de installatie. Controleer de veiligheidsvoorzieningen. Noteer alle gegevens op de werkbon en vul het installatiecontrolebewijs in [zie bijlage 8]. Controleer met de elektronische lekzoeker na het verwijderen van de meterset de installatie op lekkage bij de aansluitpunten van de meterset. Geef op de werkbon en op het lekdichtheids-controlebewijs [zie bijlage7] aan dat de installatie dicht is bevonden en noteer de gegevens en het bedrijfsnummer van de lekzoeker, die gebruikt is tijdens de controle.

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I I

I I

I I I

I en II

I

I

I I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I


19

Tenslotte: Koelinstallatie etiket (kenplaat) [zie bijlage 3] op installatie bevestigen, indien niet aanwezig. Bij installaties >5 ton CO2 eq. logboek maken indien niet aanwezig Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel bevestigen, indien niet aanwezig. Werkbon overhandigen aan de beheerder. Registreren en meenemen van de relevante gegevens m.b.t. de koudemiddelenregistratie (KMR) op installatieniveau t.b.v. de vereiste KMR van de onderneming [zie hoofdstuk 11] Zorgen dat alle relevante informatie in het logboek (indien aanwezig) is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon e.d.). Bij installaties >500 ton CO2 eq. dienen bedieningsvoorschriften te liggen bij het bedienings- en controlepaneel.

I en II

I

I

I


.3. Reparatie of vervanging onderdelen ij reparatie of bij vervanging onderdelen de volgende procedurestappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven: I = uitvoeren door F-gassen categorie I monteur II = uitvoeren door F-gassen categorie II monteur Procedure stap Nr. 1 2

Omschrijving activiteit Bekijk in het logboek, welke werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd. Controleer ruimte eventueel met de elektronische lekzoeker op aanwezigheid van koudemiddel. Controleer de werktemperaturen en de werkdrukken van de installatie, indien nog voldoende koudemiddel aanwezig is.


5-50 ton CO2 eq I

50-500 ton CO2 eq I

>500 ton CO2 eq I

I en II

I

I

I

Voer visuele controle uit ten aanzien van: - olielekkage - corrosie - vervuiling - leidingwerk - bevestiging - isolatie - beschadigingen Indien er aanleiding toe is, controleer de volgende inspectiepunten (indien van toepassing): - koeler(s) - breekplaat - condensor(s) - smeltveiligheid - ventilatoren - hogedruk- en lagedruk-beveiliging - kijkglas - condens-afvoer - regeling - vorstbeveiliging - condensorregeling - waterregelventiel - anti-pendelsysteem - ontlastklep - filters - veiligheidsklep - isolatie


- etc.

3

4

5 6 7

8

9

10

11

Controleer tevens met de elektronische lekzoeker verbindingen en andere kritische plaatsen (bijvoorbeeld corrosieplekken) in de installatie Stel vast of de werkzaamheden in de hoge druk- of in de lage druk-zijde van het systeem moeten plaatsvinden. Lekkage/vervanging in lage druk-zijde; is er een mogelijkheid het systeem door middel van afsluiters te scheiden? Ja: koudemiddel, dat nog in het systeem aanwezig is opslaan in vloeistof vat en/of condensor. Lekkage gevonden: naar stap 6 Lekkage niet gevonden: naar stap 5 Anders: naar stap 4. Gebruik de afpompunit en een retourcilinder voor het afzuigen van het overgebleven koudemiddel uit het systeem. Weeg de hoeveelheid afgezogen koudemiddel met behulp van een weegschaal op 0,1 kg nauwkeurig en noteer deze. Lekkage gevonden: naar stap 6 Lekkage niet gevonden: naar stap 5 Zet de installatie/het installatiedeel met stikstof onder druk (0.5 bar overdruk) en gebruik sop/spray om het lek op te sporen. Voer de reparatie uit of vervang het onderdeel conform instructievoorschriften van de fabrikant. Sluit de vacuümpomp en de vacuümmeter aan. Vacuümeer vervolgens tot de lucht eruit is en een druk bereikt is van minder dan 270 Pa (= 2 mm kwikkolom = 2,7mbar = 2000 micron). Zorg voor een vacuümmeter waarop deze druk duidelijk afleesbaar is. Aan het aantal malen vacuümeren en de te hanteren standtijden zijn na reparatie geen eisen gesteld, maar dienen afhankelijk van de omstandigheden uitgevoerd te worden volgens goed vakmanschap. Draai de afsluiter tussen de pomp en de installatie dicht (tegen lekkage via de pomp). Kijk na een paar minuten of de vacuümmeter niet oploopt. Meter blijft staan?: naar stap 9 Meter loopt op?: terug naar stap 5 Koppel de vacuümpomp en de (separate) vacuümmeter los van het systeem en vul, indien nodig, de installatie bij met koudemiddel met behulp van een manometerset en een servicecilinder. Controleer voor en na het vullen met een weegschaal het gewicht van de koudemiddelcilinder. Verwijder de slangen en noteer (op 0,1 kg nauwkeurig) op de werkbon en op de flesstamkaart (indien aanwezig) ten behoeve van de koudemiddelbalans de totale hoeveelheid koudemiddel, die aan de installatie toegevoegd is, en de eventueel af te voeren hoeveelheid vervuild koudemiddel Controleer bij een draaiende installatie, de installatie op lekkage van koudemiddel met behulp van een elektronische lekzoeker en controleer de drukken en de temperaturen van de installatie. Controleer de veiligheidsvoorzieningen. Noteer alle gegevens op de werkbon en vul eventueel

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I


12 13

14

15 16

het installatiecontrolebewijs in [zie bijlage 8] Controleer met de elektronische lekzoeker na het verwijderen van de meterset de installatie op lekkage bij de aansluitpunten van de meterset Geef op de werkbon en eventueel op het lekdichtheidscontrolebewijs [zie bijlage 7] aan dat de installatie dicht is bevonden en noteer de gegevens en het bedrijfsnummer van de lekzoeker, die gebruikt is tijdens de controle Tenslotte: Koelinstallatie etiket (kenplaat) [zie bijlage 3] op installatie bevestigen, indien niet aanwezig. Bij installaties >5 ton CO2 eq. logboek maken indien niet aanwezig Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel bevestigen, indien niet aanwezig. Bij installaties > 50 ton CO2 eq. of met meer dan 1 verdamper, een stroomschema toevoegen aan het logboek, waarop de afsluiters staan aangegeven. Werkbon overhandigen aan de beheerder. Registreren en meenemen van de relevante gegevens m.b.t. de koudemiddelenregistratie (KMR) op installatieniveau t.b.v. de vereiste KMR van de onderneming [zie hoofdstuk 11] Zorgen dat alle relevante informatie in het logboek (indien aanwezig) is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon e.d.). Bij installaties >500 ton CO2 eq. dienen bedieningsvoorschriften te liggen bij het bedienings- en controlepaneel. De opdrachtgever er op attenderen dat deze de installatie binnen één maand na herstel opnieuw moet laten controleren. Binnen 1 maand na reparatie controle uitvoeren. Deze controle omvat een visuele inspectie en een lektest. De controle en de resultaten van deze controle vastleggen in het logboek

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I

I en II

I

I

I


.4. Demontage of sloop ij demontage of sloop de volgende procedurestappen achtereenvolgend uitvoeren tenzij anders staat aangegeven: I = uitvoeren door F-gassen categorie I monteur II = uitvoeren door F-gassen categorie II monteur Procedure stap Nr. 1 2 3 4

5 6 7 8 9

10 11

Omschrijving activiteit Bekijk in het apparatuurregister/logboek (indien aanwezig), welke werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd. Stel de installatie buiten bedrijf. (Schakel ventilatoren en compressoren uit, stel regelkringen buiten bedrijf) Verlaag de installatiedruk tot 0,3 bar (absoluut) of lager. Gebruik de afpompunit en een retourcilinder voor het afzuigen van het koudemiddel uit het systeem. Weeg de hoeveelheid afgezogen koudemiddel met behulp van een weegschaal op 0,1 kg nauwkeurig en noteer deze. Tap eventueel met koudemiddel verontreinigde olie af. (ook dit is chemisch afval en dient als zodanig te worden behandeld). Vul het Afvoerbewijs voor afvoer van koudemiddel in (zie bijlage 12) Vul het registratieformulier voor afbraak en afvoer van installatie+koudemiddel in (zie bijlage 13) Vul het afvoerbewijs voor afvoer van koelen airconditioningsinstallaties en apparatuur in (zie bijlage 14) Tenslotte: Koelinstallatie etiket/kenplaat [bijlage 3] op installatie bevestigen, indien niet aanwezig. Bij installaties >5 ton CO2 equivalent logboek maken indien niet aanwezig Instructiekaart [zie bijlage 4] bij bedieningspaneel bevestigen, indien niet aanwezig. Werkbon overhandigen aan de beheerder. Registreren en meenemen van de relevante gegevens m.b.t. de koudemiddelenregistratie (KMR) op installatieniveau t.b.v. de vereiste KMR van de onderneming [zie hoofdstuk 11] Zorgen dat alle relevante informatie in het logboek (indien aanwezig) is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon e.d.). Bij installaties >500 ton CO2 eq. dienen bedieningsvoorschriften te liggen bij het bedienings- en controlepaneel. Opdrachtgever attenderen dat logboek minimaal 5 jaar na sloop of demontage bewaard moet blijven Indien alle procedurestappen gevolgd zijn kan de installatie worden gedemonteerd en afgevoerd


5-50 ton CO2 eq I

50-500 ton CO2 eq I

>500 ton CO2 eq I

I en II

I

I

I

I en II I en II

I I

I I

I I

I en II

I

I

I

I en II I en II I en II

I I I

I I I

I I I

I en II

I

I

I

-

I

I

I

I en II

I

I

I


7.

PROCEDURE II INVULLEN LOGBOEK

De eigenaar/beheerder is verplicht om een logboek (systeem gebonden register) bij te houden bij installaties met een koudemiddelinhoud >5 ton CO2 equivalent. Voor systemen met een koudemiddelinhoud van 5 ton CO2 equivalent of meer maar met een koudemiddelinhoud kleiner dan 3 kg geldt dat pas per 1 januari 2017 een logboek moet worden bijgehouden. Bij het invullen van een logboek per activiteit de volgende procedurestappen uitvoeren tenzij anders staat aangegeven: Procedure stap Nr. 1

2

3

4

5

Omschrijving activiteit Bij installaties met een koudemiddelinhoud > 5 ton CO2 equivalent is een opdrachtgever verplicht om een logboek bij te houden. In dit logboek moeten tenminste de volgende zaken worden bijgehouden: details van alle onderhoud, controle op lekkage en reparaties; hoeveelheden en soort (nieuw, geregenereerd of gerecycleerd) koudemiddel die bij iedere gelegenheid zijn gebruikt; indien geregenereerde of gerecycleerde HFK’s zijn gebruikt: de naam en adres van het recycling of regeneratiebedrijf en indien van toepassing het bedrijfscertificaatnummer. hoeveelheden koudemiddel die bij iedere gelegenheid zijn afgetapt; analyse van hergebruikt koudemiddel, indien aanwezig, de resultaten hiervan moeten ook in het logboek worden bewaard; bron van hergebruikt koudemiddel; veranderingen aan en vervanging van componenten van het systeem; resultaten van alle periodieke beproevingen (lekdichtheidscontrole); registratie van significante periodes van niet-gebruik. Bij een modificatie van een installatie: moet eerst alle koudemiddel uit de installatie worden verwijderd; dient de hoeveelheid verwijderd koudemiddel genoteerd te worden op de werkbon en in het apparatuurregister voor details zie stap 1; indien niet aanwezig, overleg met eigenaar/beheerder. Er zal een nieuw logboek moeten worden gemaakt; Bij onderhoud en/of controle op lekkage: Bekijk voor aanvang onderhoud in het logboek, welke werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd; Indien niet aanwezig, overleg met eigenaar/beheerder. Er zal een nieuw logboek moeten worden gemaakt; Zorg na uitvoeren onderhoud dat alle relevante informatie in het logboek is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon / lekdichtheidsbewijs) voor details zie stap 1. Bij reparatie aan een installatie: Bekijk voor aanvang reparatie in het logboek, welke werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd; Indien niet aanwezig, overleg met eigenaar/beheerder. Er zal een nieuw logboek moeten worden gemaakt; Zorg na uitvoeren reparatie dat alle relevante informatie in het logboek is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon / lekdichtheidsbewijs) voor details zie stap 1. Bij demontage/sloop: Bekijk voor aanvang demontage/sloop in het apparatuurregister, welke werkzaamheden tijdens het vorige bezoek zijn uitgevoerd; Indien niet aanwezig, overleg met eigenaar/beheerder. De eigenaar/beheerder is verplicht om een nieuw logboek te laten maken; Zorg na uitvoeren demontage/sloop dat alle relevante informatie in het logboek is bijgeschreven of is toegevoegd (b.v. kopie werkbon/reparatiebon / lekdichtheidsbewijs) voor details zie stap 1;


-

de eigenaar/beheerder is verplicht het logboek na demontage/sloop nog 5 jaar in zijn bezit te houden. Installateurs zijn verplicht de registraties van de uitgevoerde werkzaamheden gedurende 5 jaar te bewaren.


8.

PROCEDURE III BIJHOUDEN KOUDEMIDDELENREGISTRATIE

Voor het bijhouden van de koudemiddelenregistratie (KMR) de volgende procedurestappen uitvoeren: Procedurestap

Omschrijving activiteit

Nr. 1

2

3

4

5 6

7

8

9 10

11

Verantwoordelijke op bedrijfsniveau Binnen ……………… (bedrijfsnaam invullen) is eindverantwoordelijk voor het bijhouden van de koudemiddelenregistratie op bedrijfsniveau de heer/mevrouw………….. (naam) Verantwoordelijke op installatieniveau Voor het bijhouden van de koudemiddelenregistratie op installatieniveau is de heer/mevrouw …………………….. (naam gediplomeerd persoon) verantwoordelijk. De onderneming voert een koudemiddelenregistratie (koudemiddelbalans) van HCFK’s en HFK’s. Per type koudemiddel wordt vastgelegd: hoeveelheid ingekocht koudemiddel hoeveelheid verkocht koudemiddel hoeveelheid teruggenomen koudemiddel hoeveelheid koudemiddel op voorraad (gewogen op eerste en laatste dag kalenderjaar) hoeveelheid koudemiddel afgevoerd De onderneming voert een koudemiddelenregistratie op installatieniveau, per geïnstalleerde, gerepareerde, onderhouden of gedemonteerde installatie wordt vastgelegd (werkbon, apparatuurregister, KMR, flessenkaart): type installatie (stationaire airco’s, transportkoeling, commerciële koeling of industriële koeling) koudemiddelinhoud type koudemiddel hoeveelheid koudemiddel bijgevuld hoeveelheid koudemiddel afgetapt hoeveelheid koudemiddel afgevoerd uitgevoerde lekcontroles, datum en gediplomeerd persoon Vermeld te allen tijde de reden van vullen of aftappen van koudemiddel op de werkbon De registratie geeft inzicht in het eventuele verlies van koudemiddel door enerzijds lekkage tijdens eigen werkzaamheden en anderzijds lekkage vanuit koelinstallaties tijdens het gebruik door de eigenaar/beheerder. De mutatie per installatie moet kloppen met de gegevens in het apparatuurregister/logboek (verplicht bij een koudemiddelinhoud van >5 ton CO2 equivalent van de betrokken installatie. Indien er afwijkingen worden geconstateerd direct in overleg met de eigenaar/beheerder. Cilinders dienen voor gebruik altijd te worden gewogen, bij afwijkingen t.o.v. de gegevens op de flessenkaart dient direct actie te worden genomen om verdere emissie van koudemiddel te voorkomen. Direct de cilinder controleren op lekkages. Indien een lekkage wordt geconstateerd de resterende inhoud van de cilinder per omgaande afpompen. De defecte cilinder retour zenden naar de gassenleverancier. De koudemiddelenregistratie wordt minimaal 5 jaar bewaard Voor de koudemiddelenregistratie en balans wordt gebruik gemaakt van het programma …………….. (bijv. Syntess, R-flow, Excel) en werkbon, flessenkaart, logboek. Tijdens de reguliere bezoeken (elke 24 maanden) van uw Keurings instantie dient u de koudemiddelenbalans en registratie van de 2 kalender jaren voorafgaand aan het bezoek af te geven aan de Keurings instantie. De Keurings Instantie is verplicht om deze gegevens aan te bieden aan het Ministerie van Infrastructuur en Milieu.


9.

PROCEDURE VI CONTROLE OP LEKKAGE

Deze procedure is zijn een nadere uitwerking van de controle op lekkage zoals bedoeld in verordeningen EU nr. 517/2014 artikel 3 en verordening EG nr. 1516/2007 Controle van stilstaande koelinstallaties die niet vóór de controle, opgestart kunnen worden: a. Controle van de koudemiddel druk en daarbij behorende verzadigingstemperatuur door middel van manometers en de werkelijke koudemiddel temperatuur in verband met de eventuele aanwezigheid van niet condenseerbare gassen. b. Bepaling van het koudemiddel-vloeistofniveau (indien mogelijk). c. Controle van de smeerolie temperatuur en het niveau (indien mogelijk). d. Controle van de ontlastorganen die emissie kunnen veroorzaken met lekdetectiemiddelen en/of met lekdetectie-apparatuur (detectiegrens tenminste 5 ppm. e. Visuele controle van de gehele koelinstallatie op mogelijke lekkage (oliesporen, corrosie, beschadigingen etc.). Alleen indien a) of b) hiertoe aanleiding geven, dienen verborgen leidingen (zoals in een verlaagd plafond, kruipruimten etc.) gecontroleerd te worden. Bij twijfel testen met lekdetectiemiddelen en/of lekdetectie-apparatuur met een detectiegrens van tenminste 5 ppm.

In bedrijf zijnde koelinstallaties: a. Controle van de koudemiddel drukken en de daarbij behorende temperaturen door middel van manometer(s). b. Controle van de werktemperaturen van de installatie door middel van een temperatuuropnemer. c. Vergelijk de werkdrukken en temperaturen met de ontwerp-gegevens van de installatie en de omgevingstemperaturen voor zowel de condensor als de verdamper. d. Controle van de koudemiddelvulling door middel van het kijkglas of het vloeistofniveau in het vloeistofvat (indien aanwezig). e. Controle van het smeerolieniveau en de temperatuur (indien mogelijk). f. Controle van de ontlastorganen die emissie kunnen veroorzaken met lekdetectiemiddelen en/of lekdetectie-apparatuur met een detectiegrens van tenminste 5 ppm. g. Visuele controle van de gehele koelinstallatie op mogelijke lekkage kans (oliesporen, corrosie, trillingen, beschadigingen etc.). Alleen indien a t/m d hiertoe aanleiding geven, dienen verborgen leidingen (zoals in een verlaagd plafond, kruipruimten etc.) gecontroleerd te worden. Bij twijfel testen met lekdetectiemiddelen en/of lekdetectie-apparatuur met een detectiegrens van tenminste 5 ppm. Opm.: Voor buiten opgestelde apparatuur is lekdetectie door middel van lekzoekspray een geaccepteerde testmethode met voldoende nauwkeurigheid.


BIJLAGE 1 VOORBEELD WERKREGISTRATIE VAN CONTROLE OP LEKKAGE* Datum................................................................................................................ Nummer werkregistratie ....................................................................................... Identificatienummer koelinstallatie ........................................................................ F-gassen gecertificeerde onderneming .................................................................. F-gassen bedrijfscertificaat nummer ...................................................................... Naam F-gassen gediplomeerd monteur .................................................................. F-gassen diplomanummer .................................................................................... Aard van de werkzaamheden t.b.v. controle op lekkage

Stilstaande koelinstallatie:

Checklist t.b.v. controle op lekkage

Handeling verricht

Gemeten waarde

a) Druk compressor Verzadigingstemperatuur b) Koudemiddel- vloeistofniveau (indien mogelijk) c) Smeerolietemperatuur (indien mogelijk) Smeerolieniveau (indien mogelijk) d) Controle ontlastorganen op emissie (5 ppm.) e) Visuele controle gehele installatie op lekkage kans (olie sporen, corrosie, beschadigingen) Indien a of b afwijkingen vertonen, verborgen leidingen controleren en lektesten (5 ppm)

Opm.: Voor buiten opgestelde apparatuur is lekdetectie door middel van lekzoek spray een geaccepteerde testmethode met voldoende nauwkeurigheid. Indien gebruikt: koudemiddel (type) …………………………………..(bijgevuld/afgetapt in kg) uit flesnummer ………………………………………….. reden mutatie Indien gebruikt: smeerolie (type) ………………………………………….(bijgevuld/afgetapt in kg) Maximale toelaatbare werkdruk HD-zijde ............................................. bar\kPa** Maximale toelaatbare werkdruk LD-zijde .............................................. bar\kPa** Omgevingstemperatuur ............................................................................. (˚C) Lektester (type en nummer) ................................................................................. Lekresultaat (hele installatie, meet en vulpunten .................................................... NVKL procedures stationaire koelinstallaties 26

Bijzonderheden

Handtekening F-gassen gediplomeerd monteur ....................................................... F-gassen diploma nummer ................................................................................... *

)

Indien een afschrift van deze werkregistratie in het logboek wordt gevoegd kan onder verwijzing naar het individuele stuklijstnr. gedetailleerde invulling in het logboek verder achterwege blijven. ** ) Doorhalen wat niet van toepassing is.


BIJLAGE 2 VOORBEELD LEKCONTROLE IN BEDRIJF ZIJNDE KOELINSTALLATIE Datum................................................................................................................ Nummer werkregistratie ....................................................................................... Identificatienummer koelinstallatie ........................................................................ F-gassen gecertificeerde onderneming .................................................................. F-gassen bedrijfscertificaat nummer ...................................................................... Naam F-gassen gediplomeerd monteur .................................................................. F-gassen diplomanummer .................................................................................... Aard van de werkzaamheden t.b.v. controle op lekkage

Checklist t.b.v. controle op lekkage

Handeling verricht

Gemeten waarde

a) Zuigdruk compressor

........

Verdampingstemperatuur

........

Persdruk compressor

........

Condensatietemperatuur

........

b) Ruimtetemperatuur

........

Omgevingstemperatuur

........

Luchtaanzuigtemperatuur verdamper of intrede temperatuur te koelen medium Luchtaanzuigtemperatuur condensor of intrede-temperatuur medium c) Controle koudemiddel vulling in kijkglas (indien aanwezig) idem vloeistofniveau in vloeistofvat (indien aanwezig)

........ ........

d) Smeerolieniveau (indien mogelijk) Smeerolietemperatuur (indien mogelijk)

........

e) Controle ontlastorganen op emissie (5 ppm) f) Visuele controle gehele installatie op lekkage kans (oliesporen, corrosie, beschadigingen) Indien a t/m c afwijkingen vertonen, verborgen leidingen controleren en lektesten (5 ppm)

Opm.: Voor buiten opgestelde apparatuur is lekdetectie door middel van lekzoek spray een geaccepteerde testmethode met voldoende nauwkeurigheid. Indien gebruikt: koudemiddel (type) …………………………………..(bijgevuld/afgetapt in kg) uit flesnummer ………………………………………….. reden mutatie Indien gebruikt: NVKL procedures stationaire koelinstallaties 28

-

smeerolie (type) ………………………………………….(bijgevuld/afgetapt in kg)

Maximale toelaatbare werkdruk HD-zijde ............................................. bar\kPa** Maximale toelaatbare werkdruk LD-zijde .............................................. bar\kPa** Omgevingstemperatuur ............................................................................. (˚C) Lektester (type en nummer) ................................................................................. Lekresultaat (hele installatie, meet en vulpunten .................................................... Bijzonderheden

Handtekening F-gassen gediplomeerd monteur ....................................................... F-gassen diploma nummer ................................................................................... *

)

Indien een afschrift van deze werkregistratie in het logboek wordt gevoegd kan onder verwijzing naar het individuele stuklijstnr. gedetailleerde invulling in het logboek verder achterwege blijven. ** ) Doorhalen wat niet van toepassing is.


BIJLAGE 3 VOORBEELD ETIKET/KENPLAAT Aanbevolen wordt ook op bestaande installaties een etiket (voorheen kenplaat) te bevestigen waarop in ieder geval het installatie-/identificatienummer staat vermeld, zodat de installatie herkenbaar is. Vooral om te kunnen vaststellen of een bijbehorend apparatuurregister inderdaad bij de betreffende installatie behoort. Het is tevens aan te bevelen het installatie-/identificatienummer te laten beginnen met het Certificaat nummer van het gecertificeerd -erkend bedrijf dat de installatie in bedrijf stelt (bij bestaande installaties - zie aanbeveling hierboven - het registratienummer van het bedrijf dat de installaties in onderhoud heeft).

ETIKET (installatie) -------------------------------------------------------------------------------Naam leverancier/installateur ........................................................................................... F-gassen bedrijfscertificaatnummer................................................................................... Type koelinstallatie.......................................................................................................... Installatie-/identificatienummer ........................................................................................ Type koudemiddel ........................................................................................................... GWP koudemiddel……………………………………………………………………………………………………………………. Totale hoeveelheid koudemiddelvulling van de installatie ................................................. .kg Totale hoeveelheid koudemiddelvulling van de installatie…………………….ton CO2 equivalent Datum installatiecontrole ................................................................................................. PED categorie………………………………………………………………………………………………………………………….. Datum KVI………………………………………………………………………………………………………………………………..

Deze installatie bevat gefluoreerde broeikasgassen die vallen onder het protocol van Kyoto


BIJLAGE 4 VOORBEELD INSTRUCTIEKAART Toelichting: Het is aan te bevelen het installatie-/identificatienummer te laten beginnen met het Certificaat nummer van het gecertificeerd bedrijf dat de installatie in werking stelt, Of bij bestaande installaties in onderhoud heeft. Indien bij bestaande installaties de hoeveelheid koudemiddel vulling niet bekend is en de installatie na onderhoud of reparatie niet geheel opnieuw moet worden gevuld, is het toegestaan dit gegeven op grond van een beredeneerde schatting in te vullen.

INSTRUCTIEKAART __________________________________________________________________ Naam van de installateur............................................................................................. Adres van de installateur ............................................................................................. Telefoonnummer van de installateur ............................................................................. F-gassen bedrijfscertificaatnummer .............................................................................. Naam onderhoudsdienst .............................................................................................. Adres onderhoudsdienst .............................................................................................. Telefoonnummer onderhoudsdienst .............................................................................. Installatie-/identificatienummer ................................................................................... Type koudemiddel ..................... koudemiddel vulling .............kg …………… ton CO2 equivalent Instructie over de wijze waarop de koelinstallatie in bedrijf kan worden gesteld ................. ................................................................................................................................ Instructie over de wijze waarop de koelinstallatie buiten bedrijf kan worden gesteld ........... ................................................................................................................................ Instructie over de wijze waarop de koelinstallatie in geval van nood buiten bedrijf kan worden gesteld ..................................................................................................................... ................................................................................................................................


BIJLAGE 5 VOORBEELD DRUKBEPROEVINGSBEWIJS Toelichting: Een drukbeproeving van een installatie moet in het kader van de installatiecontrole worden uitgevoerd bij een nieuwe installatie die in bedrijf wordt gesteld, een bestaande installatie waarvan het koudemiddel wordt vervangen door een ander soort koudemiddel (retrofitten) of bij een installatie waar veranderingen zijn aangebracht (modificatie). De drukbeproeving moet worden uitgevoerd conform NEN-EN 378:2008 en overeenkomstig de drukken aangegeven in de NEN-EN 378:2008. Bij installaties waar HD-en LD-zijde niet gescheiden kunnen worden, mag de complete installatie drukbeproefd worden op de maximaal toelaatbare werkdruk van de LD-zijde, mits de componenten van het HD-gedeelte vooraf getest zijn overeenkomstig de drukken aangegeven in de NEN-EN 378:2008. Het is aan te bevelen het installatie-/identificatienummer te laten beginnen met het Fgassen certificaatnummer van het erkend bedrijf dat de installatie in bedrijf stelt, danwel bij bestaande installaties in onderhoud heeft.

Druksoort

Drukwaarde

ontwerpdruk

ten minste 1,0 maal de maximaal toelaatbare werkdruk ten minste 1,5 maal de maximaal toelaatbare werkdruk ten minste 1,3 maal de maximaal toelaatbare werkdruk ten minste 1,1 maal en ten hoogste 1,3 maal de maximaal toelaatbare werkdruk ten hoogste 1,0 maal de maximaal toelaatbare werkdruk Kleiner dan of gelijk aan 0,9 maal de maximaal toelaatbare werkdruk gelijk aan 1,0 maal de maximaal toelaatbare werkdruk ten hoogste 1,1 maal de maximaal toelaatbare werkdruk

sterktebeproevingsdruk voor een onderdeel van gietijzer sterktebeproevingsdruk voor een onderdeel van gewalst of getrokken materiaal beproevingsdruk voor een volledige installatie of een gedeelte van een installatie druk tijdens een lekkagetest instelling pressostaat instelling van een ontlastorgaan druk waarbij de afblaascapaciteit van een ontlastorgaan wordt berekend


DRUKBEPROEVINGSBEWIJS/DOCUMENT __________________________________________________________________ Installatie-/identificatienummer ................................................................................... De complete installatie* is drukbeproefd bij beproevingsdruk

LD-gedeelte.........bar\kPa* HD-gedeelte.........bar\kPa*

Gedurende de beproeving is de installatie op lekdichtheid en vervorming gecontroleerd. De lekdichtheidscontrole is uitgevoerd d.m.v. een visuele controle van de drukken en m.b.v. lekopsporingsmiddelen. De installatie is lekdicht bevonden en er zijn geen vervormingen geconstateerd. Drukbeproeving uitgevoerd door: Naam leverancier/installateur ...................................................................................... F-gassen bedrijfscertificaatnummer .............................................................................. Naam monteur ........................................................................................................... F-gassen diplomanummer ...........................................................................................

Datum:

Handtekening:

*)

Indien installatiedelen, dan de installatiedelen noemen. De tekst moet dan worden vervangen door: De volgende installatiedelen zijn drukbeproefd bij een afpersdruk: onderdelen afpersdruk .......................... ............. .......................... ............. .......................... ............. **) Doorhalen wat niet van toepassing is 1 bar = 100 kPa


BIJLAGE 6 VOORBEELD VACUÜMEER- EN VULPROCEDUREBEWIJS Toelichting: Het vacuümeren van een installatie moet in het kader van de installatiecontrole worden uitgevoerd bij een nieuwe installatie die in bedrijf wordt gesteld, een bestaande installatie waarvan het koudemiddel wordt vervangen door een ander soort koudemiddel (retrofitten) of bij een installatie waar veranderingen zijn aangebracht (modificatie). Bij voorgevulde delen mag volstaan worden met het vacuümeren en vullen van deze afzonderlijke delen. De koudemiddelvulling is bepalend voor de vraag welke van de voorschriften van toepassing is met betrekking tot de bereikte druk en de standtijd. Het is aan te bevelen het installatie-/identificatienummer te laten beginnen met het Certificaat nummer van het Gecertificeerd bedrijf dat de installatie in bedrijf stelt, dan wel bij bestaande installaties in onderhoud heeft. Indien bij bestaande installaties de totale hoeveelheid koudemiddelvulling niet bekend is en de installatie na onderhoud of reparatie niet geheel opnieuw moet worden gevuld, is het toegestaan dit gegeven op grond van een beredeneerde schatting in te vullen.


VACUMEER- EN VULPROCEDUREBEWIJS/DOCUMENT __________________________________________________________________ Installatie-/identificatienummer ................................................................................... De complete installatie is gevacumeerd conform de EN378 Installaties met koudemiddelvulling < 50 ton CO2 equivalent - Bereikte vacuümdruk.............................. Pa/Torr/Micron* - Standtijd**...................uren.................. min (minimaal 30 min.) Installaties met koudemiddelvulling > 50 - Bereikte vacuümdruk.............................. - Standtijd**..........................uren........... - Aantal maal gebroken met N2..................

en < 500 ton CO2 equivalent Pa/Torr/Micron* min (minimaal 60 min.) (minimaal 1 x)

Installaties met koudemiddelvulling > 500 ton CO2 equivalent. - Bereikte vacuümdruk.............................. Pa/Torr/Micron* - Standtijd**...................uren.................. min (minimaal 120 min.) - Aantal maal gebroken met N2.................. (minimaal 2 x) Tijdens het vullen is de volgende hoeveelheid koudemiddel toegevoegd:

Type koudemiddel ...................................................................................................... GWP koudemiddel……………………………………………………………………………………………………………………… Totale hoeveelheid koudemiddelvulling van de installatie...............................kg. Totale hoeveelheid koudemiddelvulling van de installatie................................ ton CO2 equivalent Het vacuümeren en vullen is uitgevoerd door: Naam leverancier/installateur: ..................................................................................... F-gassen bedrijfscertificaatnummer: ............................................................................. Naam monteur: ......................................................................................................... F-gassen diplomanummer: ..........................................................................................

Datum:

Handtekening:

*)

Doorhalen wat niet van toepassing is 270 Pa = 2 Torr = 2000 Micron **) Tijd dat vacuüm wordt gehandhaafd


BIJLAGE 7 VOORBEELD LEKDICHTHEIDSCONTROLEBEWIJS Toelichting: Bij zowel de volledige als de beperkte installatiecontrole dient nadat de installatie in werking is gesteld de gehele installatie op lekdichtheid gecontroleerd te worden bij een zo hoog mogelijke druk.

Het is aan te bevelen het installatie-/identificatienummer te laten beginnen met het Certificaatnummer van het gecertificeerd bedrijf dat de installatie in werking stelt, of (bij bestaande installaties) in onderhoud heeft.

LEKDICHTHEIDSCONTROLEBEWIJS/DOCUMENT __________________________________________________________________ Installatie-/identificatienummer ................................................................................... De installatie is gecontroleerd op correct functioneren en lekdichtheid na het in werking stellen van de installatie. De lekdetectie is uitgevoerd met een lekdetector waarvan de detectiegrens ten minste 5 ppm. bedraagt. Lekdichtheidscontrole conform EN378 uitgevoerd door: Naam leverancier/installateur: ..................................................................................... F-gassen bedrijfscertificaatnummer: ............................................................................. Naam monteur: ......................................................................................................... F-gassen diplomanummer:………………………………………………………………………………………………………... De installatie bleek geheel lekdicht te zijn tijdens deze controle.

Datum:

Handtekening:


BIJLAGE 8 VOORBEELD INSTALLATIECONTROLEBEWIJS Toelichting: Indien een nieuwe installatie in bedrijf wordt gesteld, in een bestaande koelinstallatie het koudemiddel wordt vervangen door een ander soort koudemiddel (retrofitten) of aan een installatie veranderingen zijn aangebracht (modificatie) moet een volledige installatiecontrole worden uitgevoerd. Na reparaties en/of vervanging van onderdelen moet een beperkte installatiecontrole worden uitgevoerd. Een volledige installatiecontrole omvat het volgende: a. controle op aanwezigheid van de bij de installatie vereiste documenten; b. controle van de voor de installatie vereiste apparatuur voor drukbeveiliging, overeenkomstig EN 378 c. controle van de lekdichtheid van de koelinstallatie, d. drukbeproeving overeenkomstig EN 378. e. vacuümeren en vullen van een koelinstallatie overeenkomstig EN 378. Een beperkte installatiecontrole omvat het volgende: a. controle op de aanwezigheid van de bij de installatie vereiste documenten; b. controle van de voor de installatie vereiste apparatuur voor drukbeveiliging, overeenkomstig EN 378. c. controle van de lekdichtheid van de koelinstallatie, Het is aan te bevelen het installatie-/identificatienummer te laten beginnen met het Certificaat nummer van het Gecertificeerd bedrijf dat de installatie in bedrijf stelt, dan wel bij bestaande installaties in onderhoud heeft. Dit controlebewijs moet worden bijgevoegd in het logboek van de installatie, dan wel moeten de gegevens van de installatiecontrole in het logboek worden opgenomen. Bij koelinstallaties met een koudemiddelinhoud <5 ton CO2 equivalent (geen logboek verplichting) moet dit controlebewijs aan de beheerder van de installatie worden overgedragen. Indien bij bestaande installaties de totale hoeveelheid koudemiddelvulling niet bekend is en de installatie na onderhoud of reparatie niet geheel opnieuw moet worden gevuld, is het toegestaan dit gegeven op grond van een beredeneerde schatting in te vullen.


INSTALLATIECONTROLEBEWIJS/DOCUMENT __________________________________________________________________ Naam leverancier/installateur ...................................................................................... F-gassen bedrijfscertificaatnummer .............................................................................. Installatie-/identificatienummer ................................................................................... Type koelinstallatie ..................................................................................................... Type koudemiddel ...................................................................................................... GWP koudemiddel………………………………………………………………………………………………………………………. Totale koudemiddelvulling van de installatie..................kg………………………..ton CO2 equivalent Hoogste temperatuur*.......................˚C ..................................................................... Hoogste druk* ............................................................................................. bar/kPa** Laagste temperatuur*.......................°C ...................................................................... Laagste druk* .............................................................................................. bar/kPa** Afblaasdruk ontlastorgaan (algemeen)***....................................................... bar/kPa** Afblaasdruk veiligheidsklep*** ...................................................................... bar/kPa** Afblaasdruk ontlastklep***............................................................................ bar/kPa** Nominale breekdruk (barstdruk) breekplaat*** ............................................... bar/kPa** Bij dit bewijs behoren: - druk/keuringsbewijzen/documenten installatiedelen**** - drukbeproevingsbewijs/document**** - lekdichtheidscontrolebewijs/document - Vacuümeer- en vulprocedurebewijs/document**** De gehele installatie is in orde bevonden Naam monteur ........................................................................................................... F-gassen diplomanummer ........................................................................................... Controledatum:

Handtekening:

*)

Dit zijn de gemeten/gecontroleerde waarden tijdens inbedrijfstelling van de koelinstallatie, b.v.: a. De werkelijke zuig- en persdruk en overeenkomstige temperatuur. b. De maximale waarde aan de hogedruk zijde en de minimale waarde aan de lagedruk zijde die tijdens normaal bedrijf kunnen voorkomen c. De ingestelde waarden van de hoge- en lagedruk pressostaten. **) Doorhalen wat niet van toepassing is (1 bar = 100 kPa) ***) Voorzover aanwezig. ****) Niet van toepassing bij beperkte installatiecontrole.


BIJLAGE 10 VOORBEELD REGISTRATIE VAN HET BEHEER

otaaloverzicht van de uitgevoerde (onderhouds)werkzaamheden aan een koelinstallatie (onderdeel van het logboek).

dentificatienummer koelinstallatie:

Datum

Certificaat Werkbon nummer nummer

Aard en reden van de werkzaamheden 2 Installatie (nieuwbouw) van een koelinstallatie Periodiek onderhoud Reparatie/service Controle binnen 1 maand na reparatie Lekdichtheidscontrole Vullen/bijvullen met nieuw, gerecycleerd of geregenereerd koudemiddel Indien gevuld of bijgevuld met gerecycleerd of geregenereerd dient in deze kolom de naam en adres van het recycling- of regeneratiebedrijf te worden genoteerd (en indien van toepassing het certificaatnummer) Lange periode van uit bedrijf zijn van de installatie -

Koudemiddel in kg

Bijgevuld

Afgetapt

Demontage/sloop koelinstallatie en de maatregelen die zijn genomen om


BIJLAGE 11 VOORBEELD KOUDEMIDDELBALANS EN REGISTRATIE De gecertificeerde onderneming moet een koudemiddelregistratie van CKF's, HCFK's en HFK's voeren met daarin per type koudemiddel en per koelinstallatie geregistreerd: de aanwezige totale voorraad koudemiddelen; de inkoop van koudemiddelen; de verkoop van koudemiddelen; de afvoer van koudemiddelen; bij afvoer moet worden vermeld door welke vergunninghouder de koudemiddelen zijn afgevoerd**; - vermeld moet worden wie eindverantwoordelijke is voor het bijhouden van de balans. -

De koudemiddelenregistratie moet minimaal 5 jaar worden bewaard De registratie moet worden gespecificeerd: -

per individuele installatie; bij een te hoge koudemiddel emissie, moeten in overleg met de eigenaar/beheerder maatregelen worden genomen; de mutatie per installatie moet kloppen met de gegevens in het logboek (verplicht bij een koudemiddelinhoud van > 5 ton CO2 equivalent van de betrokken installatie; bij de registratie per individuele installatie dienen te worden vermeld: * datum * werkbonnummer * hoeveelheden afgetapt en/of bijgevuld (mutatie).

-

De registratie dient inzicht te geven in het eventuele verlies van koudemiddel door enerzijds lekkage tijdens eigen werkzaamheden en anderzijds lekkage vanuit koelinstallaties tijdens het gebruik door de eigenaar/beheerder.

LET OP: Ook afgewerkte compressorolie is gevaarlijk afval. ATT: Bij een significant verschil tussen inkoop (+ terugname) en voorraad (+ verkoop + afvoer), moeten aantoonbaar corrigerende maatregelen worden genomen. Indien lekkage wordt geconstateerd uit een koelinstallatie, moet de F-gassen gecertificeerde onderneming aantoonbaar de eigenaar/beheerder van het koudemiddelverbruik van de koelinstallatie op de hoogte stellen met inbegrip van een advies over te nemen maatregelen. Door een aantal bedrijven worden computerprogramma's aangeboden voor de registratie van het koudemiddelenverbruik en het vervaardigen van een koudemiddelen balans De balans stelt het installatiebedrijf en de Keuringsinstantie in staat om na te gaan of er op deugdelijke wijze met de koudemiddelen is omgegaan.


De balans wordt per koudemiddel opgesteld als volgt: Totale voorraad op 1 januari:

.…………kg

Totaal ingekocht:

+ ………….kg

Totaal teruggewonnen uit installaties: (retrofit+onderhoud+ontmanteling)

+……………kg

Totaal verkocht (vullen installaties): (retrofit+nieuwbouw+lekkage)

-……………kg

Totaal afgevoerd t.b.v. vernietiging:

- ………….kg

Totaal afgevoerd t.b.v. recycling:

- ………….kg

Berekende voorraad op 31 december:

= ………….kg

Werkelijke voorraad op 31 december:

= ………….kg

Verschil werkelijk voorraad – berekende voorraad = ………….kg

Inkoop datum

type koudemiddel*: koudemiddel volg. factuur

Verkoop datum

tarra gewicht

hoeveelheid koudemiddel

type koudemiddel*: installatie nr.

Afvoer (ter recycling aangeboden) datum

factuur nr.

installatie nr.

installatie categorie**

reden verkoop

toegevoegd koudemiddel

type koudemiddel*: gewicht cil. Voor reparatie

gewicht cil. na reparatie

af te voeren koudemiddel

Naam verantwoordelijke voor het bijhouden van de koudemiddelbalans: ................... * voor ieder koudemiddel een aparte bladzijde


oorbeeld koudemiddelenregistratie: Jaartal:

IPCC sector

Commerciële koeling

Industriële koeling

Transport koeling

Stationaire airco

Koudemiddel R.. R… R.. R… R… R… R… R… R… R… R… R…

Totaal teruggewonnen kg uit Totaal (bij)gevuld/verkocht kg installaties t.b.v. of a.g.v. t.b.v. of a.g.v. Retrofit Onderhoud OntRetrofit Nieuw Lekkage bouw manteling

Totaal afgevoerd t.b.v. regeneratie

Totaal afgevoerd t.b.v. vernietiging

wij verzoeken u een onderverdeling in % koudemiddelverbruik naar de volgende IPCC sectoren te maken:

ommerciële koeling: toonbanken, koelcellen, vrieskasten

ndustriële koeling: integrale koelsystemen, proceskoeling, koel/vriesstraten, laboratoriumkoelsystemen

ransportkoeling: trailers, containers, bussen, trams

tationaire airco's:(Multi)split-units, VRF, chillers, klimaatsystemen


11.1 Transport en opslag van gasflessen/cilinders - Zowel lege- als volle cilinders moeten op gelijke wijze worden behandeld. - Om te verhinderen dat de lading bij het remmen, het nemen van bochten of gewoon door omvallen beschadigd raakt, dienen de cilinders met banden te worden vastgezet of zodanig te worden gestuwd, dat omvallen en verschuiven wordt voorkomen. - Liggende cilinders moeten dwars op de rijrichting en zo ver mogelijk naar voren worden vastgezet, zodat tijdens het remmen geen extra 'aanloopbeweging' mogelijk is. - Zorg ervoor dat de opslag en de vergunning in het kader van de Wet Milieubeheer overeenstemmen. - Bewaar de cilinders/flessen in een goed geventileerde ruimte. - Bewaar de cilinders/flessen op een veilige afstand van warmtebronnen. - Bewaar cilinders in een opgeruimde opslagruimte waarin zich geen brandbare materialen bevinden. - Brandbare gassen (acetyleen, propaan e.d.) gescheiden houden van de overige gassen ( zuurstof wordt beschouwd als niet brandbaar). - Zorg ervoor dat onbevoegden geen toegang hebben tot de opslagruimte en dat vluchtwegen vrij zijn van obstakels. - Zorg ervoor dat de cilinders/flessen zoveel mogelijk verticaal worden opgeslagen. - Markeer defecte, lekke, lege en retourcilinders/flessen (R) duidelijk. - De keuringstermijn van de cilinders mag niet worden overschreden. Raadpleeg voor nadere informatie alsmede informatie over de juiste inrichting van gasflessen opslagplaatsen/kasten uw gassen leverancier of de plaatselijke Milieudienst. 11.2 Merktekens op koudemiddelcilinder De cilindergegevens staan in de kraag of op de kenplaat van een cilinder en hebben betrekking op de fabricage en keuring. Voor de aanduiding van het soort koudemiddel worden een sticker/etiket gebruikt, soms is de cilinderkraag in de kleur van het koudemiddel geschilderd. Op de kraag of kenplaat wordt vermeld: a. Gewicht van de lege cilinder, zonder uitrustingsdelen. b. Voor cilinders van vloeibare gassen (d.w.z. alle koudemiddelen), tevens het gewicht van de cilinder inclusief de afsluiter en zonder beschermkap (tarra). c. De waterinhoud in liters. d. De beproevingsdruk. e. Datum van keuring, keurmerk en jaar van herkeur. f. EU modelgoedkeuring en keurmerk. g. Naam fabrikant of eigenaar plus cilindernummer. Op het etiket wordt vermeldt: a. nominale hoeveelheid stof in de cilinder b. gegevens over de leverancier (naam, adres, telefoonnummer) c. productidentificatie d. gevaarspictogram(men) e. signaalwoord f. gevarenaanduiding(en) g. voorzorgsmaatregelen h. GWP getal


BIJLAGE 12 AFVOERBEWIJS KOUDEMIDDELEN Afvoerbewijs voor afvoer van koudemiddelen -------------------------------------------------------------------------------(Bedrijfsnaam)..... zal zorgdragen voor het veilig transport en de verwerking volgens geldende normen van de op installatieadres aanwezige HFK’s/HCFK’s welke toegepast worden voor koelen klimaatbeheersingssystemen. Opdrachtgever ............................................. ............................................. ............................................. Soort R22 R134a R407C R410A R404A R507A R……… R……… R……… R……… R……… R……… R……… R………

Installatieadres ................................................. ................................................. ................................................. Aantal kilogrammen ...................... kg ...................... kg ...................... kg ...................... kg ……………………… kg ...................... kg ...................... kg ...................... kg ...................... kg ...................... kg ...................... kg ...................... kg ...................... kg ...................... kg

Aantal ton CO2 equivalent …………………………… …………………………… …………………………… …………………………… ………………………….. ………………………….. …………………………… …………………………… …………………………… …………………………… …………………………… …………………………… …………………………… ……………………………

Voor akkoord opdrachtgever Naam:....................................

Handtekening:.............................

Voor akkoord (bedrijfsnaam): F-gassen bedrijfscertificaatnummer:……………………………………………………………………………………………………… Naam:.......................................... Handtekening:............................... Datum:.........................................


BIJLAGE 13 REGISTRATIE AFBRAAK EN AFVOER INSTALLATIE EN KOUDEMIDDELEN Registratie van afbraak en afvoer installatie en koudemiddelen -------------------------------------------------------------------------------F-gassen bedrijfscertificaatnummer:..................... Postcode/Plaats: ……………………… Naam :..................... Telefoon: …………………………………. Adres :..................... Faxnummer: ……………………………. Naam gediplomeerd monteur:...................................... F-gassen diploma-nummer:............................................. Ordernummer:............................................................................................. Installatienummer......................................................................................... Koudemiddel Soort koudemiddel........................................................................................ GWP koudemiddel……………………………………………………………………………………………………. Hoeveelheid................................................................................................kg Hoeveelheid……………………………………………………………………………………ton CO2 equivalent Installatie/onderdelen Compressoren Aggregaten, Lucht/water gekoeld Compressor op vloeistofvat aantal Centrale systemen Airco units Koel-vriesmeubelen Koel-vriescellen Koel-vrieskasten

aantal :...................................................... aantal :...................................................... :...................................................... aantal :...................................................... aantal :...................................................... aantal secties:............................................. aantal panelen:............................................ aantal :......................................................

Afvoer en afbraak conform werkinstructie Datum

:....................................

Koudemiddel afgevoerd naar: Naam :........................... Adres :........................... Postcode/plaats :……………………….

Handtekening

:..............................

Telefoon :…………………………………… Faxnummer:……………………………………

Installatie/onderdelen afgevoerd naar: Naam :........................... Adres :........................... Postcode/plaats :……………………………..

Telefoon:………………………………. Faxnummer:………………………….


BIJLAGE 14 AFVOERBEWIJS KOEL- EN AIRCONDITIONINGS- INSTALLATIES EN APPARATUUR

Afvoerbewijs voor afvoer van koelen airconditioninginstallaties en -apparatuur -------------------------------------------------------------------------------(Bedrijfsnaam).... zal zorgdragen voor de veilige afvoer en verwerking volgens geldende normen van de op het installatieadres aanwezige en door (bedrijfsnaam) ...... retour genomen, koelvriesmeubelen en technische installaties met bijbehorende onderdelen volgens onderstaande omschrijving. Opdrachtgever ............................................. ............................................. .............................................

Compressoren Aggregaten, lucht/water gekoeld Compressor op vloeistofvat Centrale systemen Airco units Koel-vriesmeubelen Koel-vriescellen Koel-vrieskasten

Installatieadres ................................................ ................................................ ................................................

aantal......... Opmerkingen.............................................. aantal......... Opmerkingen.............................................. ................................................................................... aantal......... Opmerkingen.............................................. aantal......... Opmerkingen.............................................. aantal......... Opmerkingen.............................................. aantal......... Opmerkingen.............................................. aantal......... Opmerkingen.............................................. aantal......... Opmerkingen..............................................

Voor akkoord opdrachtgever Naam:........................................

Handtekening:...............................

Voor akkoord (bedrijfsnaam): F-gassen bedrijfscertificaatnummer:………………………………………………………………… Naam:....................................... Handtekening:............................... Datum:......................................


BIJLAGE 15 OMREKENTABEL KG NAAR CO2 EQUIVALENT Refrigerant 23 32 134a 125 245fa 404A 407A 407C 407D 407F 410A 417A 422A 422D 423A 424A 426A 427A 428A 434A 437A 438A 442A 449A 507A 508A 508B ISCE ON® MO89

5 ton CO2 eq (kg) 0,34 7,41 3,50 1,43 4,85 1,27 2,37 2,82 3,07 2,74 2,39 2,13 1,59 1,83 2,19 2,05 3,32 2,34 1,39 1,54 2,77 2,21 2,65 3,58 1,25 0,38 0,37 1,31

50 ton CO2 eq (kg) 3,38 74,07 34,97 14,29 48,54 12,75 23,73 28,18 30,73 27,40 23,95 21,31 15,91 18,32 21,93 20,49 33,16 23,39 13,86 15,41 27,70 22,08 26,48 35,79 12,55 3,78 3,73 13,14

500 ton CO2 eq (kg) 33,78 740,74 349,65 142,86 485,44 127,49 237,30 281,85 307,31 273,97 239,46 213,13 159,08 183,22 219,30 204,92 331,56 233,86 138,62 154,08 277,01 220,75 264,83 357,91 125,47 37,84 37,32 131,41


2014

Recommend Documents