2007, p. 39

07/07

BELGIE

BELGIQUE

P.B. GENT X 3/220 P 702039 toelating gesloten verpakking GENT X - 3/304

MAANDBLAD VAN DE BELGISCHE VERENIGING VOOR OPPERVLAKTETECHNIEKEN VAN MATERIALEN VZW BULLETIN MENSUEL DE L’ASSOCIATION BELGE DES TRAITEMENTS DE SURFACE DES MATERIAUX ASBL

AFGIFTEKANTOOR GENT X

H S I N FI ct O UR traje E L ie ion t A I a t v a EC nno v P I S no n i ’ G: el N d I D oie L E I p. 39 v P O La 07,

Inf

od raro

Poe

AUGUSTUS - AOÛT 2007 verschijnt niet in juli en november ne paraît pas en juillet et novembre verantw. uitg./éd. resp.: Veerle Fincken Kapeldreef 60 3001 Leuven

te

ol n h c

co der

ate

og

ie,

ta n, s

09 13/

rt 1

/20

S: U RS C U p. 38 07, 0 2 1/ 7/1

editoriaal - éditorial

Maandblad van de Belgische vereniging voor oppervlaktetechnieken van materialen VZW Bulletin mensuel de l’association belge des traitements de surface des matériaux ASBL AUGUSTUS 2007 AOÛT 2007 Redactie Comité de rédaction M. De Bonte L. Liégeois F. Schelfaut W. Van Vooren Redactie, abonnementen, advertenties Rédaction, abonnements, publicité Martine Daelemans E-mail: [email protected] Secretariaat VOM Secrétariat VOM Veerle Fincken Marie-Dominique Van den Abbeele Kapeldreef 60 3001 Leuven Tel. 016/40 14 20 Fax 016/29 83 19 E-mail: [email protected] Website: www.vom.be Verantwoordelijke uitgever Editeur responsable Veerle Fincken Kapeldreef 60 3001 Leuven Cover Foto’s aangeleverd door PROTECH-OXYPLAST: Magazijn voor 1.000 ton poederlak Maalzone in de productie en automatische verpakkingslijn De uitgever is niet verantwoordelijk voor de inhoud van de gepubliceerde artikels. L’éditeur décline toute responsabilité quant au contenu des textes publiés.

Editoriaal Met deze augustus-editie wordt een eerste aanloop genomen naar EUROFINISH 2007 die doorgaat in Flanders Expo, van 3 tot en met 5 oktober. In dit nummer worden reeds de 11 innovaties toegelicht die door een vakjury werden bekroond met het innovatie-logo. Daarnaast is er uiteraard ruimte gelaten voor de andere rubrieken en redactionele bijdragen die betrekking hebben op technologisch interessante producten of diensten, al dan niet met betrekking tot datgene wat op EUROFINISH concreet zal worden getoond. In de twee volgende edities wordt het accent nog meer verlegd naar EUROFINISH. In het septembernummer – de EUROFINISH-preview – verwachten we zoveel mogelijk inzendingen van exposanten, waarin zij in het kort toelichten wat er op hun stand zal worden getoond en/of gedemonstreerd. We vragen ook uw aandacht voor het oktobernummer, de officiële beurscatalogus. Eventueel versterkt door middel van een begeleidende advertentie zijn deze nummers een ideale gelegenheid om zich te verzekeren van een zo groot mogelijk aantal gekwalificeerde bezoekers op de stand. Tenslotte geven wij de raad tijdig te starten met de beursvoorbereidingen. VOM helpt u graag op weg want twee weten meer dan één.

Editorial L

a présente édition du VOM INFO n’est qu’un premier préambule au salon EUROFINISH 2007 qui se déroulera à Flanders Expo du 3 au 5 octobre prochain. Ce numéro commente d’ores et déjà les 11 innovations auxquelles un jury professionnel a attribué le logo de l’innovation. Parallèlement, nous publions aussi nos autres rubriques ainsi que des contributions rédactionnelles relatives à des produits ou des services intéressants d’un point de vue technologique, qu’ils aient trait ou non à ce qui sera présenté concrètement à EUROFINISH. Les deux prochaines éditions mettront encore davantage l’accent sur EUROFINISH. Le numéro du mois de septembre – l’avant-première d’EUROFINISH - sera consacré aux exposants. Nous attendons d’eux qu’ils nous envoient un article rédactionnel dans lequel ils expliquent brièvement ce qu’ils présenteront et/ou démontreront sur leur stand. Nous attirons également votre attention sur le numéro du mois d’octobre qui sera le catalogue officiel du salon. Renforcés par une annonce publicitaire, ces deux numéros représentent l’occasion idéale pour s’assurer du passage d’un grand nombre de visiteurs qualifiés sur le stand. Pour terminer, nous conseillons de ne pas tarder à entamer les préparatifs du salon. Si vous le désirez, la VOM peut vous aider dans cette voie car deux avis valent mieux qu’un.

3

vom info 07/07

inhoud - sommaire 3

EDITORIAAL - EDITORIAL

4

INHOUD - SOMMAIRE AGENDA

5

COVERREPORTAGE - REPORTAGE PROTECH-OXYPLAST: Een bedrijf met toekomstvisie

7

BEDRIJFSREPORTAGE REPORTAGE WTCM-CRIF heet voortaan SIRRIS

EUROFINISH

9 19 22 23 25

Vooruitgang door vernieuwing: Innovatietraject Le progrès par l’innovation: la Voie de l’Innovation Seminaries & Exposantenlezingen Séminaires & Conférences Deelnemerslijst Liste des participants Eurofinish 2007 bijna volgeboekt! Eurofinish 2007 est presque complet!

ACCENT L’anodisation sulfurique en continu: Technologie - Produits & applications

UIT HET BEDRIJFSLEVEN VIE DES ENTREPRISES

31 34 35

Atmosfeerplasma’s reinigen historische kunstvoorwerpen VITO’s lasercentrum Vlaanderen VITO’s plasmatechnologie voor oppervlaktebehandeling

EVIO

35 36

Bedrijven gezocht voor demonstratieproject “afzonderen en recupereren laagste Ni-fracties uit proces- en afvalwaters” Consultatieronde praktijkrichtlijn metalliseren

PROMOSURF

36 37

Journée d’étude «L’anodisation ou comment bien oxyder l’aluminium» Visite de l’usine BODYCOTE de Bruxelles

VOM-INFO

39

Cursus: INFRAROOD TECHNOLOGIE: overzicht & toepassing

vom info 07/07

4

agenda 05-07/09/2007: Symposium on Vacuum based Science and Technology Greifswald, Germany Info: German Vacuum Society, Simone Brem, T +49 (0)3834 550 102 - F +49 (0)3834 550 111 [email protected] - http://www.dvg2007.be 09-14/09/2007: 12th European Conference on Applications of Surface and Interface Analysis Brussel Info: Fatima Elyoussofi, ULB, Faculty of Scienes, F +32 (0)2 650 29 34 [email protected] - http://www.ecasia07.be 11-12/09/2007: Nano-Technologie: Neue Entwicklungen in der Praxis St. Gallen, Switserland Info: ENA, T +41 (0)62 823.82.27 [email protected] - http://www.ena-nano.ch 17-22/09/2007: EMO Hannover Wereldvakbeurs voor de metaalbewerking Hannover Info: VDW, T +49 (0) 69 75 60 810, F + 49 (0) 69 74 11 574 [email protected] - http://www.emo-hannover.de 18/09/2007: Journée thématique sur les COV Journée de sensibilisation “La réduction des émissions de solvants". Strépy-Bracquegnies Info: Centre de compétence PIGMENTS, Etienne L'Hoir, T +32 (0) 64 31 20 55, F +32 (0) 64 31 20 85 [email protected], [email protected] http://www.formation-pigments.be - http://www.ifipeinture.com 19-21/09/2007: ZVO Oberflächentage 2007 Garmisch-Partenkirchen, Germany Info: ZVO Service, T +49 2103 25 56 20, F +49 2103 25 56 25 [email protected] - http://www.zvo.org 19-22/09/2007: FINITURA E OLTRE Bergamo, Italia Info: Promexpo srl, T +39 (0)245 41 63 00 [email protected] - http://www.finituraeoltre.it 20-21/09/2007: Workshop: High-throughput development of organic and inorganic coatings Gent Info: FLAMAC, Kim Hoste, T +32 (0)9 264 58 22, F +32 (0)9 264 58 12 [email protected] - http://www.flamac.be 20/09/2007: Forum de la Connaissance 2007: Les revêtements organiques anti-feu Paris Info: CoRI, T +32 (0)2 653 09 86, F +32 (0)2 653 95 03 http://www.cori-coatings.be 03-05/10/2007: EUROFINISH 2007 Europese vakbeurs voor oppervlaktetechnieken Salon européen des traitements de surface Flanders Expo, Gent (Belgium) Info: VOM, T +32 (0)16 40 14 20 [email protected] - http://www.eurofinish.be 04/10/2007: Nickel exposure symposium & tabletop exhibition Guidance for the surface finishing industry on controlling exposure to nickel and nickel compounds. Birmingham Info: IMF, T +44 (0) 121 622 7387, F +44 (0) 121 666 6316 [email protected] http://www.uk-finishing.org.uk

coverreportage - reportage

PROTECH-OXYPLAST : Een bedrijf met toekomstvisie

In december 2006 nam Protech-Oxyplast de in Wevelgem gevestigde firma Flanders Powder over en versterkte aldus zijn positie als fabrikant en leverancier van poederlakken. Naar aanleiding van deze gebeurtenis hebben wij enkele vragen gesteld aan Karl Pint, commercieel directeur van ProtechOxyplast. VOM Info: Oxyplast heeft sinds zijn ontstaan een gestage groei gekend maar de laatste jaren gaat het wel heel snel. Karl Pint: Inderdaad, sinds 2000 is er een aantal grote stappen gezet om Oxyplast klaar te stomen voor de toekomstige poedermarkt, die steeds mondialer en competitiever wordt. In 2004 kwamen Oxyplast en zijn 23 licenties in handen van de Protech Chemical Group die hiermee zijn positie op de wereldmarkt enorm versterkte. Samen met onze licentienemers zijn wij momenteel nummer 4 wereldwijd wat betreft de productie van poederverven. Met de acquisitie van Flanders Powder versterkt Oxyplast eveneens zijn leiderschap in de Benelux en wordt zo de

Luchtfoto OXYPLAST-site te Gent

enige poederlakproducent in onze regio. We zullen in 2007 de productie van 8.000 ton poeder overschrijden. VOM Info: Ik kan me voorstellen dat de overname van Flanders Powder door Oxyplast wel meer voordelen oplevert? KP: Door de samensmelting van 3 gerenommeerde poederfabrikanten (Protech, Oxyplast en Flanders Powder) ontstaat natuurlijk een enorm potentieel aan nieuwe mogelijkheden. De Protech Chemicals Group die voorheen voornamelijk in de USA en Cana-

da actief was, heeft door de overname van Oxyplast een serieuze uitvalsbasis naar de Europese markten gecreëerd. Oxyplast was reeds actief op de thuismarkten maar is ook sterk in export naar de nieuwe groeimarkten zoals Rusland, Polen, Tchechië e.a. Voeg daarbij de sterke positie die Flanders Powder innam in Frankrijk en Polen en we kunnen gerust stellen dat Oxyplast vandaag een belangrijke rol speelt in de meest interessante afzetgebieden in Europa. VOM Info: Hoeveel productie-eenheden telt de Protech Chemicals Group? KP: Naast onze plants in Canada (2), Brazilië (1) en Amerika (1), produceren we eveneens thermohardende poederlakken in België op de Oxyplastsite en in Tsjechië (Ekopowder). De fabriek van Flanders Powder in Wevelgem werd geïntegreerd in de fabriek in Gent. VOM Info: Is de volledige acquisitie nu achter de rug?

Fig.1 Evolutie productiehoeveelheid per jaar Oxyplast Belgium

KP: De oude fabriek van Wevelgem is gesloten en de verhuis is afgerond. We zullen echter nog enige tijd nodig hebben om de volledige productiecapaciteit te kunnen benutten. Door het aantrekken van de markt en de sluiting

5

vom info 07/07

coverreportage - reportage van een aantal poederlakfabrieken in Europa is de vraag momenteel groter dan onze levermogelijkheden. Wij zijn er echter van overtuigd dat mede door het in werking stellen van een aantal nieuwe lijnen en de vervanging van een aantal oudere machines, de productiecapaciteit fors zal verhogen. VOM: Welke doelstelling stelt Oxyplast zich? KP: Voor 2007 is het van groot belang dat de integratie van Flanders Powder zonder te veel problemen voor onze klanten doorgevoerd wordt. Door de vroegtijdige sluiting van de Flanders Powder-fabriek wegens sociale onrust, is de verhuis zeer snel doorgevoerd waardoor tijdelijke leverproblemen ontstaan zijn. De capaciteitsverhoging die we doorvoeren moet dit op korte termijn verhelpen. Voor de nabije toekomst (2008 en verder) willen we een absolute hoofdrol blijven spelen op de thuismarkten en verder blijven groeien in de nieuwe industrielanden. VOM Info: Blijft OXYPLAST BELGIUM als dusdanig bestaan? KP: Ja en neen. OXYPLAST is wereldwijd gekend als merknaam én fabrikant van poederlak. Het zou dus niet verstandig zijn die naam te laten verdwijnen. Het is wel zo dat de naam PROTECH, die in Zuid- en Noord Amerika en in Canada dan weer alom bekend is, meer en meer naar de voorgrond zal treden. De officiële naam vandaag luidt dan ook PROTECH-OXYPLAST. Een nieuw logo voor de groep werd ontworpen en wordt weldra voorgesteld. In 2008 willen we bovendien de 6 fabrieken die onze groep telt, maximaal op mekaar afstemmen en wordt o.a. nieuwe informatica geïnstalleerd die de onderlinge vestigingen met elkaar verbindt en wordt er één gemeenschappelijke productbenaming doorgevoerd. Alle productie-eenheden zullen dan op dezelfde wijze aangestuurd worden.

vom info 07/07

6

VOM Info: Worden er door de gegroepeerde R&D-inspanningen ook nieuwe producten ontwikkeld? KP: Er zit inderdaad een pakket nieuwe ontwikkelingen in de “pipeline”. Dit is heel belangrijk voor een innovatief bedrijf. Om te blijven groeien en de winstgevendheid te vrijwaren, heeft een onderneming namelijk nood aan nieuwe producten. VOM Info: Kan je een idee geven welke nieuwe producten zullen gelanceerd worden ? KP: Op korte termijn zullen we een viertal producten officieel voorstellen. Dit is o.a. een architecturaal POSTBEND poeder dat de gebruiker moet toelaten om stukken te vervormen na het poederlakken. Dit poeder is zo flexibel dat het zelfs na de vervorming geen scheurtjes vertoont én nog steeds voldoet aan de Qualicoat norm. Een andere interessante ontwikkeling is een nieuwe generatie ANTI GRAFITTI poeders. De traditionele Anti Grafitti lakken zijn heel broos en contaminerend. Deze nieuwe Anti Grafitti poeders zijn wel flexibel en kunnen zelfs in één laag aangebracht worden. De Anti Grafitti eigenschappen zijn minimaal zo goed als van de oude acrylaat types.

ziekenhuizen, labo’s, enz. Onderdelen met STERILCOAT AM gelakt, laten o.a. de welgekende ‘ziekenhuisbacterie’ geen overlevingskans. Naast deze nieuwe ontwikkelingen, gaat Protech-Oxyplast ook de strijd aan met de energiefactuur. Onze R&Dafdeling werkt heel hard aan laagmoffelende versies van alle bestaande poeders. De uitdaging is om de baktijden en/of temperaturen te verlagen zonder in te boeten aan positieve lakeigenschappen. Op EUROFINISH stellen we naast de voorgenoemde ontwikkelingen eveneens een laagmoffelende primer en een laagmoffelend ontgassingpoeder voor. Deze nieuwe poeders bakken reeds uit bij temperaturen van 130 °C! Dit kan makkelijk een besparing van 20% aan energiekosten opleveren. VOM Info: Je lijkt nogal enthousiast over deze nieuwe producten ? KP: Inderdaad. Dit zijn stuk voor stuk fantastische ontwikkelingen, die voor onze klanten grote voordelen opleveren en het mogelijk maken om nieuwe markten aan te boren. Wij zijn heel ongeduldig om deze producten te gaan promoten. EUROFINISH krijgt hiervan de ‘première’.

Karl Pint - Commercieel Directeur Protech-Oxyplast

Een nieuw product waar we veel toekomst in zien is STERILCOAT AM. Dit is een antimicrobieel poeder dat de gecoate onderdelen steriel houdt. In dit poeder is namelijk een additief verwerkt dat de microben vernietigt. De toepassingen zijn talloos, maar vooral te zoeken in steriele omgevingen zoals

Voor meer informatie: Protech-Oxyplast Karl Pint Hulsdonk 35 - 9042 Gent-Mendonk [email protected] www.oxyplast.com www.protechpowders.com Tel: +32 (0)9.326.79.20 Fax: +32 (0)9.337.01.59

bedrijfsreportage - reportage

WTCM-CRIF heet voortaan SIRRIS WTCM-CRIF, het collectief centrum van de Belgische technologische industrie, heet voortaan SIRRIS. Op donderdag 21 juni, werd de naamsverandering in de aanwezigheid van honderden bedrijven gevierd tijdens een feestelijke happening in het Planetarium van de Koninklijke Sterrenwacht in Brussel.

Door technologie gedreven SIRRIS werd in 1949 onder de naam WTCM-CRIF opgericht door het toenmalige Fabrimetal (nu Agoria, de sectorfederatie van de technologische industrie). Het adviseert bedrijven en begeleidt hen bij het invoeren van technologische innovaties. Het beperkt zich al lang niet meer tot de metaalverwerkende nijverheid alleen, maar bestrijkt het geheel van de technologische industrie. De klanten en leden zijn zowel kleine ondernemingen als grote industriële groepen die echter één ding gemeen hebben: hun wens om een technologische voorsprong uit te bouwen. De missie die SIRRIS heeft vervuld sinds zijn oprichting is steeds onveranderd gebleven; het streeft ernaar het concurrentievermogen van de bedrijven in de sector te vergroten via technologische innovatie. SIRRIS is dat engagement altijd nagekomen door zijn aanbod voortdurend aan te passen en te verbreden in functie van de nieuwe uitdagingen van een steeds veranderende industrie. Ruim 2.000 bedrijven doen regelmatig een beroep op de diensten van SIRRIS.

Draaifreescentrum ten dienste van de leden

Voor kmo en multinational Wie niet innoveert, gaat achteruit. De grootste concurrenten van de technologische industrie zijn in het buitenland

gevestigd, vaak aan de andere kant van de wereld. Om de concurrentie een stap voor te blijven, moeten onze bedrijven sneller innoveren. SIRRIS stelt zich tot doel grote en kleine ondernemingen met raad en daad bij te staan bij het ontwikkelen en invoeren van technologische innovaties. SIRRIS helpt ze om hun concurrentiepositie op de markt blijvend te verbeteren en garandeert via innovatie mede hun toekomst en die van hun medewerkers. Per jaar voeren de 140 medewerkers van SIRRIS (verspreid over zes vestigingen in België) gemiddeld 5.000 opdrachten uit voor bedrijven van de technologische industrie. Het zijn vooral kmo's die een beroep doen op SIRRIS. De ondernemingen met minder dan 250 werknemers vormen immers bijna 90% van het ledenbestand. Zij hebben veelal niet de middelen en mogelijkheden om alleen R&D-activiteiten op te zetten. Vandaar dat collectieve innovatiecentra zoals SIRRIS zo belangrijk zijn in dat landschap.

Integraal productontwerp SIRRIS is in de eerste plaats een kennispartner die de nieuwe technologieën op de voet volgt en zijn leden informeert via tal van kanalen. Samen met zijn leden probeert SIRRIS de technologische doorbraken in de diverse sectoren te versnellen, waarbij de leden zelf in een project investeren of mee richting geven aan collectief onderzoek vanuit de stuurgroep. Wanneer bij één van de leden gedacht wordt aan een nieuw concept, een innovatieve productietechniek, of een verbeterd organisatiemodel kan SIRRIS het hele project begeleiden, beginnende met strategie, innovatieplan, en prototype, tot en met piloottests, opstart en ingebruikname. De SIRRIS-projectleiders integreren de verschillende expertisedomeinen tot één totaalaanpak. Ze zoeken ook naar partnerbedrijven en onderzoeksorganisaties die een strategische rol kunnen spelen. Wanneer bij de leden gezocht wordt naar een concreet antwoord op een technisch probleem stelt SIRRIS adviseurs ter beschikking die zoeken

naar een oplossing binnen hun eigen expertise of verwijzen naar de juiste expert bij partners.

SIRRIS investeert in de laatste Thixomoulding technologie

Doordachte keuze Aangezien het dienstenpakket zich op die wijze in belangrijke mate heeft uitgebreid en bovendien de oorspronkelijke naam WTCM-CRIF te eng verbonden was met de metaalverwerkende nijverheid, werd uitgekeken naar een nieuwe eigentijdse naam, die bovendien bruikbaar moest zijn in de beide landstalen. De keuze viel op de naam SIRRIS. Er werd bij die gelegenheid ook besloten om de volledige huisstijl aan te passen. Met de nieuwe naam, het nieuwe logo (zie illustratie) en de baseline ‘Driving industry by technology’ wenst SIRRIS zich te profileren met een nieuwe dynamiek en een vernieuwd imago.

Voor meer informatie SIRRIS Philippe Brunain Technologiepark 915 BE-9052 Gent T +32 (0)9 264 57 00 F +32 (0)9 264 58 48 www.sirris.be

7

vom info 07/07

Europese vakbeurs voor oppervlaktetechnieken

3

3

4

3

5 oktober 2007

3

Flanders Expo Gent

The Finishing Touch Innovatie, specialisatie en trends... Tijdens Eurofinish komt alles aan de oppervlakte!

Openingsuren Woensdag 3 oktober: 10.00 - 18.00 Donderdag 4 oktober: 10.00 - 20.00 (nocturne) Vrijdag 5 oktober: [email protected]

10.00 - 17.00 3

Tel +32 (0)9 241 92 11

Gratis toegangskaart! Surf naar www.eurofinish.be

Eurofinish is een organisatie van VOM België, gerealiseerd door Flanders Expo

eurofinish

Vooruitgang door vernieuwing: Innovatietraject De Westerse economie zal zich slechts kunnen onderscheiden van de nieuwe opkomende landen als we blijven investeren in vernieuwing. Naar goede gewoonte steunt Eurofinish ook in 2007 weer nieuwe technieken en technologieën via het Innovatietraject. Alle ondernemingen die na 1 januari 2006 een innovatief product, systeem of dienst in verband met oppervlaktebehandeling op de markt gebracht hebben, konden een dossier indienen. Een vakjury beoordeelde alle inzendingen en de geselecteerde exposanten mogen op hun stand het speciale innovatielogo aanbrengen.

Le progrès par l’innovation: la Voie de l’Innovation L’économie occidentale ne peut se distinguer des nouveaux pays émergents que si nous continuons à investir dans l’innovation. Fidèle à sa bonne habitude, Eurofinish s’appuiera de nouveau en 2007 sur les nouvelles techniques et les nouvelles technologies au travers de la Voie de l’Innovation. Toutes les entreprises qui ont mis sur le marché après le 1er janvier 2006 un produit, un système ou un service innovant ayant trait au traitement de surface pouvaient introduire un dossier. Un jury de professionnels a évalué tous les envois et les exposants sélectionnés peuvent apposer un logo spécial innovation sur leur stand.

Belmeko Stand 8717

Siemenslaan 5 - B-8020 Oostkamp T: +32 (0)50 83.11.83 - F: +32 (0)50 83.11.84 [email protected] - www.belmeko.be

Warmtekrachtkoppeling in lakstraat Belmeko ontwikkelt, bouwt, verkoopt, monteert en onderhoudt totaalsystemen voor oppervlaktebehandeling voor tal van bedrijven. Eén van de klanten van Belmeko, het bedrijf Concept et Forme (producent van de bekende Stüv kachels en haarden), werd in oktober 2006 beloond met de prestigieuze prijs ‘Meilleure Entreprise Wallonne’ voor de installatie van een innovatieve lakstraat in de nieuwe kachelfabriek. Ontwerper, constructeur en installateur van deze bijzondere lakstraat was Belmeko. Deze natlaklijn omvat een voorbehandelingstunnel, een droogoven op 140ºC, een natlakcabine op sokkel, een flash off zone, een natlakdroogoven op 140ºC en een dieselgenerator met warmtekrachtkoppeling-installatie (WKK). Dit is de eerste laklijn waarin met succes een WKK-principe is toegepast. De WKK-installatie gebruikt verschillende technologieën die de elektriciteitsproductie koppelt aan de productie van de nodige proceswarmte. Klassieke elektriciteitsproductie op basis van thermische brandstoffen haalt doorgaans slechts een rendement van 35%. De overige 65% energie uit de gebruikte brandstof komt vrij als verloren

warmte. Dankzij het geheel nieuwe concept van deze laklijn gaat helemaal geen energie verloren via afvalwarmte of rookgassen. Een zescilinder dieselmotor drijft een generator aan die 150kVA elektriciteit genereert voor pompen, ventilatoren, groepen, motoren, verlichting en verwarming. Deze generator behaalt een rendement van ca 35%. Een belangrijk deel van de overblijvende energie wordt via de koelvloeistof van de dieselgenerator afgevoerd naar een warmtewisselaar die een secundair circuit opwarmt dat op zijn beurt het procesbad van een sproeitunnel op temperatuur brengt. Het resterende deel van de overblijvende energie komt via de rookgassen van de dieselalternator naar buiten. Deze gassen worden gebruikt om via een piping systeem de proceslucht in de droogoven voor te verwarmen. Wanneer er meer stroom wordt geproduceerd dan nodig, wordt de overproductie aan het publieke distributienet afgegeven, wat de energierekening drukt. De nieuwe warmtekrachtkoppelinginstallatie zorgt dus voor een ideale combinatie van energie, ecologie en economie.

Production combinée chaleur-électricité en ligne de peinture Belmeko développe, construit, vend, monte et entretient des systèmes complets pour traitement de surface pour de nombreuses entreprises. Un des clients de Belmeko, l'entreprise Concept et Forme (producteur des poêles et feux ouverts Stüv), a été récompensé en octobre 2006 par le prestigieux prix de la « Meilleure Entreprise wallonne » pour l'installation d'une ligne de peinture innovante dans une nouvelle usine de poêles. Le concepteur, constructeur et installateur de cette ligne de peinture spéciale était Belmeko. Cette ligne de peinture liquide comprend un tunnel de prétraitement, un four de séchage à 140 ºC, une cabine de peinture liquide sur socle, une zone flash off, un four à sécher la peinture liquide à 140 ºC et un générateur diesel avec installation de production combinée de chaleur-électricité (PCCE). C'est la première ligne de peinture qui applique avec succès un principe PCCE. L'installation PCCE utilise différentes technologies qui lient la production d'électricité à la production de la chaleur de transformation nécessaire. La production classique d'électricité sur la base de combustibles thermiques atteint généralement un rendement de 35 %, les 65 %

restants de l’énergie du combustible utilisé s'échappant comme chaleur perdue. Grâce au tout nouveau concept de cette ligne de peinture, aucune énergie ne se perd par chaleur perdue ou gaz de fumée. Un moteur diesel six cylindres entraîne un générateur qui génère 150 kVA d'électricité pour pompes, ventilateurs, groupes, moteurs, éclairage et chauffage. Ce générateur atteint un rendement d'environ 35 %. Une partie importante de l'énergie restante est transportée par le liquide de refroidissement du générateur diesel vers un échangeur de chaleur qui chauffe un circuit secondaire, qui amène à son tour à température le bain de traitement d'un tunnel d'aspersion. La partie restante de l’énergie résiduelle est évacuée par le biais des gaz de fumée de l'alternateur diesel. Ces gaz sont utilisés pour préchauffer l'air de traitement dans le four de séchage de peinture. Quand on produit plus de courant que nécessaire, la surproduction est fournie au réseau de distribution public, ce qui fait baisser la facture énergétique. La nouvelle installation de production combinée de chaleur-électricité associe donc idéalement énergie, écologie et économie.

9

vom info 07/07

eurofinish CAP Industrial Stand 8426

Oude Kerkstraat 4 - NL-4271 BC Dussen T: +31 (0)416 39.22.55 F: +31 (0)416 39.16.55 [email protected] - www.cap-devilbiss.nl

ION MAX In 2006 lanceerde CAP Industrial BV de ION MAX op de Europese markt. Het is een innovatie van Alpha Technic Tool voor industrieel gebruik en toepassingen in de automobielbranche. Een ION MAX voor algemeen gebruik met handspuitpistolen – geschikt voor het herstellen van autoschade – is al langer op de markt. Met de ION MAX is een kwalitatief hoogstaande en een perfecte finish met handspuitpistolen en automatische spuitpistolen makkelijk haalbaar. Met geneutraliseerde en geïoniseerde lucht voorkomt de ION MAX dat perslucht statisch wordt opgeladen en verfdeeltjes die door het spuitpistool verstoven worden, zijn gevrijwaard van statische elektriciteit. De ION MAX maakt een uiterst precieze hoogkwalitatieve finish mogelijk. Door statische elektriciteit te elimineren, voorkomt het toestel in belangrijke mate dat vuil, stofdeeltjes en dergelijke aan of op het (natte) lakwerk vastkleven. Tegelijk garandeert de ION MAX een veel gladdere toplaag omdat de fijne verfdeeltjes zich vanzelf uniform verdelen over het oppervlak. Zelfs van kleuren zoals zilver, metallic en parelmoer, die als moeilijke coatings bekend staan, zullen de verfdeel-

tjes zich effen en gelijkmatiger verdelen over het object. Wanneer verschillende kleuren worden aangebracht, ziet het kleurverloop er altijd mooier en natuurlijker uit omdat de ION MAX fijne verfdeeltjes beter verdeelt en de kleuren beter in elkaar laat overvloeien. Dankzij deze innovatie wordt spuitwerk over het algemeen veel efficiënter en vermindert de kans op fouten. Er is ook beduidend minder tijd nodig om een laag aan te brengen. De werkplek en de omgeving worden een stuk schoner en aangenamer zonder overlast van vervelende geuren en vuildeeltjes. De ION MAX zorgt voor verhoogd vakmanschap en kostenbesparing. Hij verhoogt de adhesiegraad van de verf zodanig dat het verfverbruik flink kan dalen. Het rendement van de productie zal hoger liggen en de kwaliteit verbetert. De ION MAX voor industriële en automotive doeleinden is verkrijgbaar in 3 modellen met 5 verschillende specificaties. In vele industriële toepassingen, waar het coatingproces voor verbetering vatbaar is, kan de ION MAX ingezet worden.

ION MAX En 2006, CAP Industrial BV a lancé l'ION MAX sur le marché européen. Il s'agit d'une innovation d'Alpha Technic Tool à usage industriel, qui trouve des applications dans le secteur automobile. Un ION MAX pour utilisation générale avec pistolets manuels – qui convient pour les réparations des dommages automobiles – existe depuis longtemps sur le marché. L'ION MAX permet d'obtenir plus facilement une finition parfaite et de grande qualité avec des pistolets manuels et automatiques. Avec de l'air neutralisé et ionisé, l'ION MAX évite que l'air comprimé ne soit chargé électriquement et les particules de peinture qui sont vaporisées par le pistolet sont exemptes d'électricité statique. L'ION MAX permet une finition extrêmement précise, de qualité supérieure. En éliminant l'électricité statique, l'appareil évite en grande partie que la saleté, les particules de poussière et autres collent à ou sur la peinture (humide). L'ION MAX garantit aussi une couche supérieure beaucoup plus lisse, parce que les fines particules de peinture se répartissent d'elles-mêmes de façon uniforme sur la surface. Même les particules de peinture de couleurs comme l'argenté, le métallisé et le light pearl, qui sont connus comme étant des coatings difficiles, se

Eques Coatings Stand 8230

répartiront de façon plus lisse et plus égale sur l'objet. Lorsque différentes couleurs sont appliquées, le passage des couleurs est toujours plus beau et plus naturel parce que l'ION MAX répartit mieux les fines particules de couleur et que celles-ci se fondent mieux l'une dans l'autre. Grâce à cette innovation, les travaux de peinture deviennent d’une manière générale beaucoup plus efficaces et le risque d'erreurs diminue. On a aussi besoin de nettement moins de temps pour appliquer une couche. L’atelier et ses alentours restent plus propres et agréables, sans nuisances olfactives ni particules de saleté gênantes. L'ION MAX garantit une qualité de travail supérieure et une économie de coûts. Il augmente le degré d'adhérence de la peinture, de sorte que la consommation de peinture peut baisser fortement. Le rendement de la production est plus élevé et la qualité améliorée. L'ION MAX destiné à des fins industrielles et automobiles est disponible en 3 modèles et 5 spécifications différentes. L'ION MAX peut être utilisé dans de nombreuses applications industrielles où le processus de coating est susceptible d'amélioration.

Kantsingel 60 - NL-5349 AJ Oss T: +31 (0)412 66.40.10 F: +31 (0)412 64.42.10 [email protected] – www.eques.nl

UV Waterlak Het Nederlandse Eques Coatings introduceerde in 2007 zijn dekkende ingekleurde (ook metallics) UV-waterlakken ter vervanging van de klassieke solventen watergebaseerde tweecomponentenlakken. Hun opvallendste kenmerken zijn het gemak waarmee ze kunnen worden verwerkt, de uitzonderlijke kwaliteit van de laklaag en de milieuvriendelijkheid van het verwerkingsproces. De UV-waterlak wordt op spuitviscositeit aangeleverd en heeft een pot-life van 6 maanden en kan dan op een vrij eenvoudige wijze worden aangebracht met een conventionele - of een HVLP-spuitinstallatie. De lak hecht perfect op plastics (ABS, polycarbonaat…), metalen (gechromateerd aluminium…) en glas (met grondlaag). Het lakken op Eques grondlagen (solventgebaseerde verf of watergebaseerde ééncomponentsverf) is tevens mogelijk. Een UV-waterlaklaag is 5 tot 15 µm dik en hardt uit in drie stappen. Eerst vindt er een flash-off van 1 minuut plaats, dan wordt de laag gedurende twee minuten tot 70°C opgewarmd en ten slotte volgt de

vom info 07/07

10

uitharding onder een 10 seconden durende UV-belichting. Na deze bijzonder korte droog- en uithardingstijd kan het afgewerkte product meteen worden gemonteerd of verpakt. De voordelen van de UV waterlakken zijn aanzienlijk. Zij zijn ook geschikt voor het aanbrengen van transparante afwerkingslagen (mat, satijnglans of hoogglans). Qua chemicaliënbestendigheid, kras- en slijtvastheid overtreffen ze de huidige tweecomponentenlakken. Ze zijn bovendien flexibel, bedrukbaar, overlakbaar en vergelen niet. Ten slotte zijn ze ook erg milieuvriendelijk, de toepassing van deze producten is energiezuinig en veroorzaakt slechts minimale emissies (VOC <10%). De UV-waterlakken van Eques coatings zijn geschikt voor de meest uiteenlopende toepassingen, zoals lichtschakelaars, verpakkingen van cosmetica, afstandbedieningen, onderdelen van dashboards en behuizingen van mobiele telefoons, tv’s, dvd-spelers en andere huishoudelijke apparaten.

eurofinish Peinture à l'eau UV L'entreprise néerlandaise Eques Coatings a introduit en 2007 des peintures à l'eau UV couvrantes et colorées (également métallisées) en remplacement des peintures à deux composants classiques à base de solvants et d'eau. Leurs caractéristiques les plus frappantes sont la facilité de leur mise en œuvre, la qualité de la couche de peinture et le respect de l'environnement du processus de traitement. La peinture à l'eau UV est livrée à la viscosité de pulvérisation et a une vie en pot de six mois. Elle peut alors être appliquée de façon assez simple à l'aide d'une installation de pulvérisation conventionnelle ou HVLP. La peinture adhère parfaitement aux matières plastiques (ABS, polycarbonate, etc.), aux métaux (aluminium chromaté, etc.) et au verre (avec couche de fond). La peinture sur les couches de base Eques (peinture à base de solvant ou peinture à un composant à base d'eau) est également possible. Une couche de peinture à l'eau UV a une épaisseur de 5 à 15 µm et durcit en trois étapes. Il y a d'abord un flash-off d'une minute, puis la couche est chauffée pendant deux minutes à 70 °C et enfin le durcis-

Flamac (Flanders Materials Centre): Stand 8423B

sement s'effectue sous un éclairage UV d'une dizaine de secondes. Après cette période ultracourte de séchage et de durcissement, le produit fini peut être directement monté ou emballé. Les avantages des peintures à l’eau UV sont nombreux. Elles conviennent également pour l’application de couches de finition transparentes (mat, satiné ou brillant). En ce qui concerne la résistance aux produits chimiques, aux griffures et à l'usure, les nouvelles peintures à l'eau UV surpassent les actuelles peintures à deux composants. Elles sont en outre flexibles, imprimables, repeignables et ne jaunissent pas. Elles sont, enfin, également très respectueuses de l'environnement, car l'application de ces produits est peu énergivore et provoque des émissions minimales (VOC <10 %). Les peintures à l'eau UV d'Eques Coatings conviennent pour les applications les plus diverses, comme les commutateurs électriques, les emballages de cosmétiques, les télécommandes, les pièces de tableau de bord et les boîtiers de téléphones portables, les téléviseurs, les lecteurs de DVD et autres appareils ménagers.

Technologiepark 903 - B-9052 Gent (Zwijnaarde) T: +32 (0)9 264.58.13 - F +32 (0)9 264.58.12 [email protected] - www.flamac.be

Platform voor versneld materiaalonderzoek De vzw Flamac (Flanders Materials Centre) is een gezamenlijk initiatief van Agfa, Umicore en ArcelorMittal, drie toonaangevende industriële bedrijven met belangrijke onderzoeks- en ontwikkelingsactiviteiten met betrekking tot nieuwe materialen in Vlaanderen. De organisatie kwam tot stand met de actieve steun van Agoria Vlaanderen en de Vlaamse regering. Sinds januari 2006 stelt Flamac innovatieve ‘high-throughput’ methodologiëen ter beschikking van KMO’s en grotere bedrijven. Hiermee kunnen deze ondernemingen de ontwikkeling van nieuwe coatingproducten en -processen versnellen en hun time-to-market gevoelig verkorten, wat uiteraard een aanzienlijk concurrentievoordeel oplevert. Momenteel neemt Flamac een unieke plaats in op de Europese markt. High-throughput methodologieën werden oorspronkelijk ontwikkeld in de farmaceutische industrie. Zij bewijzen nu ook hun nut in het materiaalonderzoek waar vernieuwingen en doorbraken traditioneel tot stand komen via een lange reeks experimenten die één na één worden uitgevoerd. Het ene experiment bouwt immers voort op de resultaten van het vorige. Bij materiaalonderzoek zijn echter vele parameters in het spel die elkaar voortdurend beïnvloeden, waardoor de sequentiële aanpak vaak moeizaam verloopt. Dankzij de miniaturisering en parallellisering van de experimenten kunnen nu honderden proeven tegelijk of snel na elkaar worden uitge-

voerd, wat de ontwikkeling van nieuwe producten en processen spectaculair versnelt. Dat is de kern van de high-throughput methodologieën. Experimenteren is één ding, de verkregen meetgegevens opslaan en verwerken een ander. Daarom worden de high-throughput methodologieën gecombineerd met robotisering, rapid screening, data mining en andere geavanceerde onderzoekstechnieken. Vandaag biedt Flamac al high-throughput ondersteuning aan bedrijven die research verrichten op tal van domeinen, waaronder lakken, inkten, adhesives, organische coatings voor matrijzen, corrosiewerende deklagen, transparante geleidende lagen, zelfreinigende oppervlakken, krasbestendige bekledingslagen en diverse andere toepassingen. In de toekomst zullen de high-throughput methodologieën ook worden ingezet voor pragmatische modellering waarmee de structurele en functionele eigenschappen van materialen kunnen worden voorspeld. Zo kan worden vermeden dat er experimenten worden uitgevoerd waar van tevoren al vaststaat dat ze niet tot successen kunnen leiden. De oprichting van Flamac betekent een doorbraak in de samenwerking tussen diverse spelers in de materiaalindustrie, universiteiten en onderzoekscentra.

Plate-forme pour la recherche accélérée de matériaux L'a.s.b.l. Flamac (Flanders Materials Centre) est une initiative commune d'Agfa, Umicore et ArcelorMittal, trois entreprises industrielles de premier plan ayant en Flandre d'importantes activités de recherche et de développement en ce qui concerne les nouveaux matériaux. L'organisation a vu le jour avec le soutien actif d'Agoria Vlaanderen et du gouvernement flamand. Depuis janvier 2006, Flamac met des méthodologies « haut débit » innovantes à la disposition de PME ainsi que de grandes entreprises. Ces entreprises peuvent ainsi accélérer le développement de nouveaux produits et processus de revêtement et raccourcir sensiblement leur temps de mise sur le marché, ce qui leur apporte évidemment un avantage concurrentiel notable. Pour le moment, Flamac occupe une place unique sur le marché européen. Les méthodologies « haut débit » ont été initialement développées dans l'industrie pharmaceutique. Aujourd'hui, elles prouvent aussi leur utilité dans la recherche de matériaux, un domaine où les innovations et les percées s’opèrent traditionnellement suite à une longue série d'expériences effectuées les unes après les autres. Une expérience se fonde en effet sur les résultats de la précédente. Lors de la recherche de matériaux, de nombreux paramètres s'influencent constamment, si bien que l'approche séquentielle se déroule souvent de façon difficile. Grâce à la miniaturisation et à la mise en parallèle d'expériences, des

centaines d'expériences peuvent à présent être effectuées simultanément ou se succéder très rapidement, ce qui accélère de façon spectaculaire le développement de nouveaux produits et processus. C'est l’essence même des méthodologies « haut débit ». L'expérimentation est une chose, le stockage et le traitement des mesures obtenues en sont une autre. C'est pourquoi les méthodologies « haut débit » sont combinées à la robotisation, au scanning rapide, à l’exploration de données et à d'autres techniques de recherche avancées. Aujourd'hui, Flamac propose déjà un soutien « haut débit » à des entreprises qui se consacrent à la recherche dans de nombreux domaines, comme les peintures, encres, adhésifs, coatings organiques pour moules, couches de revêtement anticorrosion, couches conductrices transparentes, surfaces autonettoyantes, couches de revêtement résistant aux griffures et diverses autres applications. A l'avenir, les méthodologies « haut débit » seront aussi utilisées pour le modelage pragmatique, qui permet de prédire les propriétés structurelles et fonctionnelles de matériaux. On peut ainsi éviter la réalisation d'expériences dont on sait déjà d'emblée qu'elles ne seront pas couronnées de succès. La création de Flamac constitue une percée dans la collaboration entre divers acteurs de l'industrie des matériaux, des universités et des centres de recherches.

11 vom info 07/07

eurofinish Inplasco Stand 8221

Winninglaan 13 - B-9140 Temse T: +32 (0)3 710.94.00 - F: +32 (0)3 710.94.01 [email protected] - www.inplasco.be

Het Devilbiss GTi Pro spuitpistool DeVilbiss lanceerde zijn eerste GTi spuitpistool in 1997. In de voorbije 10 jaar bleef het bedrijf de luchtkap en de vloeistoftoevoer van het GTiassortiment steeds meer perfectioneren. Dat heeft nu geleid tot de introductie van de GTi Pro, een innovatief spuitpistool dat van de grond af aan nieuw is ontworpen en niet veel meer gemeen heeft met de andere modellen uit de GTi-reeks. De nieuwe GTi Pro positioneert zich in het topsegment van de spuitpistolen. Het belangrijkste nadeel van HVLP-pistolen is hun traagheid. Conventionele pistolen veroorzaken dan weer teveel verfverlies door de hoge druk. De oplossing is de Trans-Tech technologie die het beste uit de twee systemen combineert. De GTi Pro biedt oplossingen voor nagenoeg alle gekende nadelen van spuitpistolen. In de eerste plaats is het pistool ergonomisch goed doordacht. Alle besturingsonderdelen functioneren comfortabel en precies, de aansluitingen werken vlot, de handgreep is goed uitgebalanceerd, de afstand tussen handgreep en trekker voelt natuurlijk aan

en alle regelingen zijn vlot te bedienen. Het pistool is ook makkelijk te onderhouden en schoon te maken. De GTi Pro is ontwikkeld met de laatste modelleertechnieken van vloeistof en luchdynamica om u een verbluffend resultaat te garanderen. De GTi Pro kan worden voorzien van drie luchtkappen. De H1-kap is van het HVLP type, maar de T1- en T2-kappen zijn gebaseerd op de Trans-Tech Technologie. De drie kappen werken onder 2,0 Bar inlaatdruk. De H1-kap heeft een werkdruk van 0,7 Bar, terwijl die van de T1en T2-kappen 1,8 Bar bedraagt. De H1-kap produceert een luchtstroom van 440 l/min, de T1-kap levert 280 l/min op en de T2-kap 350 l/min. Alle drie de luchtkappen kregen het ‘Stay Clean’ design. De GTi Pro werkt dus met minder druk, heeft een lager verfgebruik en levert een beter rendement. In vergelijking met elektrostatische pistolen garandeert de GTi Pro ook een betere afwerking en dat alles voor een geringere investering.

Le pistolet à peinture Devilbiss GTi Pro DeVilbiss a lancé son premier pistolet à peinture GTi en 1997. Ces dix dernières années, l'entreprise n'a cessé de perfectionner la cloche à air et l'arrivée de liquide de l'assortiment GTi. Cela nous amène aujourd’hui à l'introduction du GTi Pro, un pistolet à peinture innovant de conception entièrement neuve et qui n'a plus grand-chose en commun avec les autres modèles de la gamme GTi. Le nouveau GTi Pro se positionne dans le segment supérieur des pistolets à peinture. Le principal inconvénient des pistolets HVLP est leur lenteur. Les pistolets conventionnels causent pour leur part trop de pertes de peinture suite à la haute pression. La solution est la technologie Trans-Tech, qui combine ce qu’il y a de mieux dans les deux systèmes. Le GTi Pro offre des solutions pour quasi tous les inconvénients connus des pistolets à peinture. En premier lieu, la conception du pistolet est très ergonomique. Toutes les pièces de commande fonctionnent de façon confortable et précise, les raccords fonctionnent très bien, la poignée est bien équilibrée, la distance entre la poignée et la gâchette donne une impression naturelle et tous les réglages se commandent

Mac Industrial Stand 8820

parfaitement. Le pistolet est également facile à entretenir et à nettoyer. Le GTi Pro a été développé avec les dernières techniques de modelage de liquides et de l'aérodynamique afin d'obtenir des résultats époustouflants. Le GTi Pro peut être pourvu de trois cloches à air. La cloche H1 est de type HVLP, mais les cloches T1 et T2 sont basées sur la technologie Trans-Tech. Les trois cloches fonctionnent sous une pression d'admission de 2,0 bars. La cloche H1 a une pression de fonctionnement de 0,7 bar, alors que les cloches T1 et T2 fonctionnent à 1,8 bar. La cloche H1 produit un courant d'air de 440 l/min, la cloche T1 280 l/min et la cloche T2 350 l/min. Toutes trois se distinguent par un design « Stay Clean ». Le GTi Pro fonctionne donc avec moins de pression que les pistolets conventionnels, il consomme moins de peinture et fournit un meilleur rendement. Par rapport aux pistolets électrostatiques, le GTi Pro garantit aussi une meilleure finition, et tout cela pour un investissement plus faible.

Kiezel 179 - B-2450 Meerhout T: +32 (0)14 32.26.68 - F: +32 (0)14 32.46.22 [email protected] - www.macindustrial.be

IVS-Powerclean In januari 2006 lanceerde MAC Industrial de IVS-powerclean in de Benelux. Deze reinigingsinstallatie voor transportkettingen van lakkerijen werd ontwikkeld door het Duitse IVS en is beschermd door een Europees patent. Dankzij het innovatieve concept van de IVS-powerclean kan Mac Industrial in lakkerijen de transportketting ter plaatse reinigen zonder dat de ketting hoeft gedemonteerd te worden en geen enkel onderdeel hoeft te worden vervoerd. Het hele reinigingsproces gebeurt buiten de productietijd, waardoor de ketting nooit lang stil ligt. De IVS-powerclean installatie bestaat uit een reinigingsstation en een blaasstation die van elkaar zijn gescheiden door vlakke nylonborstels. Het reinigingsstation werkt met een mengsel van water en een alkalisch schoonmaakmiddel dat ook roestvorming voorkomt. De vloeistof wordt opgewarmd tot 70°C en het station wordt afgeschermd door een PVC-beschermhuls die de omgeving beschermt tegen spatten.

Het systeem is voorzien van 8 sproeikoppen die werken onder een druk van 40 tot 65 Bar. Dit station kan met universele klemmen op eender welk transportsysteem worden bevestigd. Hardnekkig vuil wordt eerst losgeborsteld met roterende staalborstels die vóór de sproeikoppen worden gemonteerd. Onmiddellijk na de reiniging zorgt het blaasstation voor een eerste droging. Doorgaans volstaan vier tot vijf rondgangen (met een snelheid van 1,5 tot 2,5 meter per minuut) om een transportketting schoon te maken. Het vervuilde reinigingswater wordt onderaan de IVS-powerclean opgevangen, gefilterd en gerecupereerd waardoor het volume afvalwater wordt beperkt. Het water kan in eender welke zuiveringsinstallatie worden behandeld. Voor de reiniging wordt de oven ook op temperatuur gebracht. Dat maakt de olie op de ketting vloeibaarder en makkelijker te verwijderen. IVS-powerclean is een snelle, efficiënte en goedkope oplossing voor het reinigen van transportkettingen.

Registreer u op www.eurofinish.be voor een gratis bezoek aan EUROFINISH of vraag uw gratis toegangskaart via [email protected]! vom info 07/07

12

eurofinish IVS-Powerclean En janvier 2006, MAC Industrial lançait l'IVS-Powerclean au Benelux. Cette installation de nettoyage pour les chaînes de transport des entreprises de peinture a été développée par la firme allemande IVS et est protégée par un brevet européen. Grâce au concept innovant de l'IVS-Powerclean, Mac Industrial peut nettoyer sur place les chaînes de transport des ateliers de peinture sans que les chaînes doivent être démontées et qu'aucune pièce ne doive être transportée. Tout le processus de nettoyage s'effectue en dehors du temps de production, la chaîne ne restant jamais immobilisée longtemps. L'installation IVS-Powerclean consiste en une station de nettoyage et une station de soufflage, qui sont séparées par des brosses plates en nylon. La station de nettoyage fonctionne avec un mélange d'eau et de produit de nettoyage alcalin qui évite aussi la formation de rouille. Le liquide est chauffé à 70 °C et la station est protégée par un manchon de protection en PVC, qui protège les environs des éclaboussures.

Nippon Static Stand 8323

Le système est pourvu de huit gicleurs, qui fonctionnent sous une pression de 40 à 65 bars. Cette station peut être fixée sur n'importe quel système de transport à l'aide de pinces universelles. La saleté tenace est d'abord détachée à l'aide de brosses rotatives en acier montées devant les gicleurs. Aussitôt après le nettoyage, la station de soufflage assure un premier séchage. Quatre ou cinq passages suffisent généralement (à une vitesse de 1,5 à 2,5 m/min) pour nettoyer une chaîne de transport. L'eau de nettoyage souillée est récoltée au bas de l'IVS-Powerclean, filtrée et récupérée, ce qui limite le volume d'eaux usées. L'eau peut être traitée dans n'importe quelle installation d'épuration. Avant le nettoyage, le four est porté à température, ce qui liquéfie l'huile sur la chaîne, de façon à l'enlever plus facilement. L'IVS-Powerclean est une solution rapide, efficace et bon marché pour le nettoyage des chaînes de transport.

Golflaan 8 - B-1140 Brussel T: +32 (0)51 46.73.33 - F: +32 (0)51 46.73.66 [email protected] - www.nipponstatic.be

Energy Transmission Emitter Nippon Static brengt sinds januari 2007 de Energy Transmission Emitter of E.T.E. op de Europese markt. Het betreft een innovatieve technologie op basis van IR-energie. Een E.T.E. verhoogt aanzienlijk de efficiëntie van voorzetovens, moffelovens en droogovens in poedercoaten natlakinstallaties. Hij kan ook worden gebruikt voor de polymerisatie van poeders op MDF-panelen en voor de thermoforming van plastics. Een E.T.E.-installatie kan zelfs twee lagen coating in één run afwerken. Hij is eenvoudig te plaatsen in of voor uw bestaande convectieoven. De E.T.E. gebruikt gas om een gelijkmatige vlamloze warmte op te wekken. De gaskatalytische panelen van de E.T.E. bestaan uit een kamer die het gas gelijkmatig verdeelt, een elektrische weerstand die het paneel initieel verwarmt (+/- 10min) en een katalysator uit een edel metaal, i.c. platina. Nadat de katalysator tot 120°C is voorverwarmd, stroomt aardgas of propaan het paneel binnen. Het gas reageert met het platina en de aanwezige zuurstof, waardoor een IR-stralingsenergie van middellange en lange golflengte vrijkomt. Deze chemische reactie zet 99% van het gas om in effectieve stralingswarmte. De IRemissiepiek van het paneel valt samen met de absorptiewaarden van de poedercoatings. De oppervlaktetemperatuur van de producten loopt dus snel op waardoor het geleren onmiddellijk start. Een gepa-

tenteerd gasverspreidingssysteem zorgt voor een uiterst gelijkmatige stralingswarmte en dus ook voor een zeer gelijkmatig geleren van de coating. Een klassieke IR-oven moffelt slechts het direct bestraalde gedeelte terwijl de E.T.E. toelaat het totale product, inclusief schaduwzijden, op te warmen, te polymeriseren en zelfs te moffelen. Klassieke problemen van coatinglijnen zijn vervuiling door stof en contaminatie van de poedercoatings. Een E.T.E. katalytische oven vóór de klassieke convectieoven lost dit probleem volledig op. De E.T.E. warmt de producten immers zodanig op dat nadien in de convectieoven het poeder van het substraat niet meer wordt afgeblazen. Productcontaminatie en vervuiling met stof zijn hierdoor uitgesloten. Dit heeft uiteraard een gunstige invloed op rendabiliteit en de onderhoudskosten. Door een E.T.E. katalytische oven vóór de convectieoven te installeren, verkort de moffeltijd tot 75%, waardoor met een compactere installatie veel efficiënter wordt gemoffeld. Ook stukken van ongelijke dikte kunnen dankzij een dergelijke opstelling sneller worden gecoat. Ten slotte draagt een E.T.E.-installatie bij tot een verhoging van de kwaliteit, een vermindering van het energieverbruik en milieuvriendelijkere werking.

Energy Transmission Emitter Depuis janvier 2007, Nippon Static met sur le marché européen l'Energy Transmission Emitter ou E.T.E. Il s'agit d'une technologie innovante sur la base d'énergie IR. Un E.T.E. accroît nettement l'efficacité des fours de préparation, fours à émailler et fours à sécher dans les installations de peinture liquide et en poudre. Il peut aussi être utilisé pour la polymérisation de poudres sur des panneaux MDF et pour le thermoformage de matières plastiques. Une installation E.T.E. peut même réaliser deux couches de revêtement en un seul passage. Elle est simple à placer dans ou devant votre four à convection existant. L'E.T.E. utilise le gaz pour générer une chaleur uniforme et dépourvue de flamme. Les panneaux catalytiques de l'E.T.E. se composent d'une chambre qui répartit le gaz uniformément, une résistance électrique qui chauffe le panneau initialement (env. 10 minutes) et un catalyseur en métal noble, platine en l'occurrence. Une fois le catalyseur préchauffé à 120 °C, le gaz naturel ou propane pénètre dans le panneau. Le gaz réagit avec le platine et l'oxygène présent, ce qui libère une énergie de rayonnement IR de longueur d'onde moyenne et longue. Cette réaction chimique transforme 99 % du gaz en chaleur de rayonnement réelle. La pointe d'émission IR du panneau coïncide avec les valeurs d'absorption des coatings en poudre. La température de surface des produits augmente donc rapidement et le processus de gélifi-

cation démarre alors immédiatement. Un système breveté de répartition du gaz veille à une chaleur de rayonnement extrêmement uniforme et donc à une gélification très uniforme du revêtement. Un four IR classique ne cuit que la partie qui reçoit directement le rayonnement, tandis que l'E.T.E. permet de chauffer, de polymériser et même de cuire la totalité du produit, y compris les côtés dans l'ombre. Les problèmes classiques des lignes de revêtement sont la pollution par la poussière et la contamination des coatings en poudre. Un four catalytique E.T.E. placé avant un four à convection classique résout ce problème entièrement. L'E.T.E. chauffe rapidement les produits, de façon à ce que, dans le four à convection, la poudre du substrat ne soit plus soufflée au loin, ce qui exclut la contamination du produit et la pollution par la poussière. Cela a bien sûr une influence favorable sur la rentabilité et les frais d'entretien. L'installation d'un four catalytique E.T.E. avant le four à convection raccourcit le temps de cuisson de 75 %, une installation plus compacte pouvant donc cuire de façon plus efficace. En outre, grâce à cette disposition, des pièces d'épaisseur inégale sont plus rapidement émaillées. Une installation E.T.E. contribue enfin aussi à une augmentation de la qualité, à une diminution de la consommation d'énergie et à un meilleur respect de l'environnement.

13 vom info 07/07

eurofinish Oerlikon Balzers coating Stand 8609

Schurhovenveld 4050 - B-3800 St Truiden T: +32 (0)11 69.30.40 - F: +32 (0)11 69.29.45 [email protected] - www.oerlikon.com

Balinit® Artic In het eerste kwartaal van 2007 introduceerde Oerlikon Balzers Coating de Balinit® Arctic coatingtechnologie in de Benelux. Zoals de naam aangeeft, betreft het een procédé om duurzame nitridecoatings (TiN, TiAlN en CrN) op lage temperatuur via Physical Vapour Deposition (PVD) op diverse materialen aan te brengen. Standaard worden dergelijke sterke coatings aangebracht via boogverdampen bij temperaturen van 400 tot 450°C. Instrumenten die op deze wijze zijn behandeld, gaan langer mee en zijn beduidend beter geschikt voor het bewerken van metalen en plastics. De nieuwe Balinit® Arctic technologie maakt het mogelijk nitridecoatings aan te

brengen bij 200°C. Het gevolg hiervan is dat de befaamde duurzame Balinit® A, Balinit® B en Balinit® Futura Nano kunnen worden toegepast op koud omgevormd staal en matrijzenstaal voor de verwerking van plastics zowel als op koperlegeringen. Deze metalen worden immers meestal tot circa 200°C ontlaten. Dankzij Balinit® Arctic kunnen injectie- en extrusiematrijzen, stansen en andere werktuigen voor de bewerking van kunststoffen en metalen worden gecoat zonder vervorming, hardheidverlies of verhoging van de corrosiegevoeligheid.

Balinit® Artic Au cours du premier trimestre 2007, Oerlikon Balzers Coating a introduit la technologie de revêtement Balinit® Arctic au Benelux. Comme son nom l'indique, il s'agit d'un procédé d'évaporation par arc à basse température permettant de déposer des revêtements durables à base de nitrures (TiN, TiAlN et CrN) sur divers matériaux. De tels revêtements résistants sont généralement appliqués par évaporation à l'arc à des températures de 400 à 450 °C. Les instruments ainsi traités ont une plus grande longévité et conviennent beaucoup mieux à l'usinage des métaux et des matières plastiques. La nouvelle technologie Balinit® Arctic permet d'appliquer des revêtements à base

de nitrures à une température de 200 °C. Résultat : les célèbres Balinit® A, Balinit® B et Balinit® Futura Nano durables peuvent être appliqués sur de l'acier travaillé à froid et les aciers utilisés pour la fabrication des moules de plasturgie, ainsi que sur les alliages de cuivre. Ces métaux sont en effet le plus souvent recuits jusqu'à environ 200 °C. Grâce à Balinit® Arctic, les moules d'injection et d'extrusion, les outils de poinçonnage et d’autres outils d'usinage des matières plastiques et des métaux peuvent être revêtus sans risque de déformation, de perte de dureté ou de réduction de la résistance à la corrosion.

Goed nieuws… Welkom

REALCOAT Ons nieuwe Europese merk

TM

Dag oude vrienden…

U kent PULVERLAC™ poederlakken en u heeft ze succesvol toegepast de afgelopen jaren. We zijn hier trots op en we zijn er klaar voor om dit succes verder uit te bouwen. Nu word PULVERLAC™ poederlak en de diverse andere productlijnen samengevoegd onder één merk genaamd REALCOAT™. Andere gespecialiseerde merken zoals VEDOC™ voor de “automotive” industrie, LAMINEER™ voor houtsubstraten en de MOR-TEMP™ hittebestendige poederlakken zullen blijven. Natuurlijk verwacht u dezelfde superieure kwaliteit en de excellente technische ondersteuning… en dat blijft ook zo. REALCOAT™ maakt dingen duidelijker.

Voor meer informatie kunt u bellen naar: België: 0800 38 731 Nederland: 0800 02 033 49

vom info 07/07

14

...komt in tweeën Welkom

Claymore Ons nieuwe Europese productgamma Elke dag een betere service is onze eerste prioriteit. Claymore biedt u de beste kwaliteit poederlakken voor de scherpste prijs en staat klaar om verzonden te worden door heel Europa. De volgende drie assortimenten met meer dan 600 producten staan voor u klaar en zijn direct verkrijgbaar: • Het “The Architects” assortiment: speciale effecten voor architecturale toepassingen. • Het “RAL” assortiment: hoogwaardige polyester poederlakken in gloss, semi gloss en matte finish. • Het “Emotions” assortiment: speciale effecten en decoratieve aspecten op substraten. Voor meer informatie kunt u bellen naar: België: 0800 38 731 Nederland: 0800 02 033 49

Rösler Benelux Stand 8201

Avenue de Ramelot 6 - B-1480 Tubize T: +32 (0)2 361.02.00 - F: +32 (0)2 361.28.31 [email protected] - www.rosler.com

MT-Multi Tumbler In juni 2006 lanceerde Rösler Benelux de MT Multi-Tumbler van de Noord-Amerikaanse Rösler shotblasting divisie. Deze machine werd speciaal ontwikkeld voor het stralen van stortgoed. Het gaat meer bepaald om een trommelinstallatie zonder naden waarin objecten niet geklemd kunnen raken. Dat is vooral interessant voor kleinere objecten. Die raken immers veel makkelijker ingeklemd, waardoor ze niet of zeer slecht worden behandeld. De MT Multi-Tumbler biedt gebruikers de zekerheid dat alle onderdelen van ieder product over hun gehele oppervlak gestraald kunnen worden. Het resultaat is een uitstekende constante finish. En de producten zijn volledig vrij van zand, roest of oxides. In klassieke muldenband-straalmachines doet een eindeloze roterende band objecten over elkaar rollen. De zwakte van dit concept is dat

objecten geklemd raken tussen de band en de geleidingen. Bij de Rösler MT machine is dit probleem van tevoren uitgesloten dankzij de geometrie van de roterende trommel. De binnenwand is voorzien van speciale nokken en de bodem is piramidevormig. Zodra de trommel roteert, mixen de nokken de inhoud, terwijl de piramidevormige bodem alle objecten die zich onderaan in de trommel bevinden, weer naar boven stuwt. Deze innovatieve ‘multi-tumble’ actie garandeert dat de straalmiddelstroom het gehele oppervlak van de te behandelen objecten bereikt, wat uiteraard een continu straalresultaat oplevert. De trommel van de Rösler Multi Tumbler is uitgevoerd in mangaanstaal en heeft een capaciteit van 90 tot 950 liter. Hij is vrij eenvoudig vormgegeven en bevat weinig slijtdelen. Hij kan worden uitgevoerd met een werpwiel van 11 kW tot 55 kW vermogen.

MT-Multi Tumbler En juin 2006, Rösler Benelux a lancé le MT Multi-Tumbler de sa division de grenaillage nord-américaine. Cette machine a été spécialement développée pour le sablage d'objets en vrac. Il s'agit plus précisément d'une installation à tambour dépourvue de coutures pouvant coincer les objets. Ce procédé est surtout intéressant pour les petits objets, qui se coincent beaucoup plus facilement, ce qui empêche de les traiter comme il faut ou complètement. Le MT Multi-Tumbler offre à ses utilisateurs la garantie que toutes les pièces de chaque produit sont traitées sur toute leur surface. Le résultat en est un excellent finish constant, tandis que les produits sont complètement exempts de sable, de rouille et d'oxydes. Dans les sableuses classiques, une bande à giration perpétuelle fait rouler les objets les uns sur les autres. La faiblesse de ce concept est que des objets se retrouvent facilement coincés entre la bande et les

guides. Avec la machine Rösler MT, ce problème est exclu d'avance grâce à la géométrie du tambour rotatif. La paroi intérieure est pourvue de nodules spéciaux et le fond est de forme pyramidale. Dès que le tambour se met à tourner, les nodules mixent le contenu, tandis que le fond de forme pyramidale repousse vers le haut tous les objets qui se trouvent dans le bas du tambour. Cette action « multi-tumble » innovante garantit que le flux de produit de sablage atteint la totalité de la surface des objets à traiter, ce qui fournit effectivement un résultat de sablage uniforme. Le tambour de la Rösler Multi Tumbler, qui est réalisé en acier au manganèse, a une capacité de 90 à 950 litres. Sa forme est très simple et il contient peu de pièces d'usure. Il peut être réalisé avec une roue de projection d'une puissance de 11 à 55 kW.

15 vom info 07/07

http://www.rohmhaas.com

Laten we direct terzake komen:

Direct is makkelijker Direct is slimmer Direct is rendabel Direct is betere service

Poeder lakken moeten overeenkomstig de aanwijzingen op de veiligheidsvoorschriften van het materiaal gebruikt worden. Gelieve contact op te nemen met uw plaatselijke Rohm and Haas vertegenwoordiger voor informatie.

Rohm and Haas Company produceert al 45 jaar poeder lak. Door veranderingen in onze structuur kunnen wij u nu in België, Nederland en Luxemburg direct van dienst zijn.We hebben de capaciteit van onze magazijnen sterk verhoogd en honderden uit-voorraad producten en speciaal voor de Benelux ontworpen gespecialiseerde materialen toegevoegd. Met behulp van een heel erg efficiënt logistiek platform zijn onze standaard en onze technologisch hoogstaande producten nu binnen uw bereik. Voor meer informatie belt u: België: 0800 38 731 Nederland: 0800 02 033 49

eurofinish VITO Stand 8109

Boeretang 200 - B-2400 Mol T: +32 (0)14 33.57.16 - F: +32 (0)14 32.11.86 [email protected] - www.vito.be

PlasmaSpot® Op 1 januari 2007 lanceerde VITO een innovatieve Atmospheric-Pressure Plasma-jet onder de naam PlasmaSpot®. Het plasma in deze atmosferische plasmajet wordt opgewekt door middel van een diëlektrische barrièreontlading. Dat garandeert een grote flexibiliteit met betrekking tot de temperatuur: de PlasmaSpot® kan bij lage temperaturen (40 tot 400°C) coatings afzetten, permanente activaties uitvoeren of metallische oppervlakken reduceren en dit zowel voor folies als voor 3-D componenten. De PlasmaSpot® legt geen beperkingen op met betrekking tot de gassen om het plasma te vormen. Zowel inerte als zeer reactieve gassen kunnen worden aangewend om chemicaliën te activeren tot het vormen van een coating. Ook met betrekking tot de precursoren (de reactieve chemische producten) gelden er geen beperkingen, behalve dat ze vloeibaar of gasvormig moeten zijn. Deze precursoren worden bovendien via een holle centrale elektrode direct in de meest reactieve zone van de plasmavlam ingebracht. Dat werkt veel efficiënter dan de meeste methodes die momenteel in de meest courante plasmajets worden gebruikt.

De frontale diëlektricumring van de PlasmaSpot® is voordelig voor de werkafstand tot de plasmabron, de diameter van de homogene plasmazone en het gasverbruik. Het te behandelen voorwerp kan tot op 2 mm van de plasmabron worden gebracht. Dat is het gebied waarin zich de meest reactieve deeltjes bevinden. Dit alles maakt de PlasmaSpot® tot een ideaal instrument om functionele coatings of permanente activaties op een solventvrije en milieuvriendelijke wijze aan te brengen op een substraat. De toepassingsmogelijkheden in de industrie zijn legio. De PlasmaSpot® is bijvoorbeeld zeer geschikt voor het coaten van rubberen onderdelen om hun geluiddempende eigenschappen of hun wrijvingsen slijtgedrag te verbeteren. Met deze plasmajet kunnen ook de oppervlakken van oude kunstvoorwerpen grondig en veilig worden gereinigd. Een andere typische toepassing is de hechtingsverbetering voor laminaatprocessen of voor het aanbrengen van inkt op kunstfolie. Ook op het vlak van biofunctionele of nanogebaseerde coatings zijn er mogelijkheden met de PlasmaSpot®.

PlasmaSpot® Le 1er janvier 2007, VITO a lancé un Atmospheric-Pressure Plasmajet innovant baptisé PlasmaSpot®. Le plasma de ce plasmajet atmosphérique est produit à l'aide d'une décharge de barrière diélectrique, ce qui garantit une grande flexibilité au point de vue de la température : le PlasmaSpot® peut déposer des revêtements, effectuer des activations permanentes ou réduire des surfaces métalliques à basses températures (de 40 à 400 °C), tant pour des films que pour des composants 3-D. Le PlasmaSpot® n'impose aucune limite concernant les gaz qui doivent former le plasma. Tant les gaz inertes que les gaz très réactifs peuvent être utilisés pour activer des produits chimiques en vue de former un revêtement. En ce qui concerne les précurseurs (les produits chimiques réactifs), il n'y a pas non plus de limite, sauf qu'ils doivent être liquides ou gazeux. Ces précurseurs sont en outre introduits par une électrode centrale creuse directement dans la zone la plus active de la flamme plasma. Cette méthode est beaucoup plus efficace que la plupart des méthodes actuelles utilisées dans des plasmajets courants.

Wheelabrator Group Stand 8601

La bague diélectrique frontale du PlasmaSpot® est avantageuse pour la distance de travail jusqu'à la source de plasma, le diamètre de la zone de plasma homogène et la consommation de gaz. L'objet à traiter peut en outre être amené jusqu'à 2 mm de la source de plasma, soit la zone où se trouvent les particules les plus réactives. Tout cela fait de PlasmaSpot® un instrument idéal pour appliquer sur un substrat des revêtements fonctionnels ou des activations permanentes sans solvant et dans le respect de l'environnement. Les possibilités d'application dans l'industrie sont légion. Le PlasmaSpot® convient par exemple parfaitement pour revêtir des pièces en caoutchouc de façon à améliorer leurs propriétés d'insonorisation ou leur tenue à la friction et à l'usure. Ce plasmajet permet aussi de nettoyer en profondeur et en toute sécurité les surfaces d'anciens objets d'art. Une autre application typique est l'amélioration de l'adhérence pour des processus de laminat ou pour la pose d'encre sur des pellicules de plastique. Le PlasmaSpot® offre également des possibilités en ce qui concerne les revêtements biofonctionnels ou nanobasés.

Maalbeekweg 61 - B-1930 Zaventem T: +32 (0)2 719.01.40 - F: +32 (0)2 719.01.45 [email protected] - www.wheelabratorgroup.com

Titan Wheel In april 2007 bracht de Wheelabrator Group het nieuwe Titan Wheel op de markt. In vergelijking met conventionele werpstraalwielen is het Titan Wheel tot 30% efficiënter. Het zorgt immers voor een betere oppervlaktebehandeling, het drukt het energieverbruik en het springt ook zuiniger om met het straalmiddel. Bovendien hoeft de machine minder vaak uit productie te worden genomen voor onderhoud en reparaties. In de standaardbehuizing van het Titan Wheel kunnen 3 materiaal-

soorten ingezet worden: gegoten materiaal, gehard staal of hardmetaal. De constructeur spande zich ook in om het onderhoud van de machine te vergemakkelijken en te verbeteren. Het “Quick change”-systeem garandeert een goede bereikbaarheid van alle onderdelen. Voor het Titan Wheel vergrootte de constructeur de afstand tussen het werpstraalwiel en de slijtplaten: dat leidt niet alleen tot minder slijtage maar ook tot minder geluidshinder en minder overlast voor de operatoren!

Titan Wheel En avril 2007, le groupe Wheelabrator a mis sur le marché la nouvelle Titan Wheel. Comparée aux roues de sablage par projection conventionnelles, la Titan Wheel est jusqu'à 30 % plus efficace. Elle assure en effet un meilleur traitement de la surface, diminue la consommation d'énergie et est également plus économique en ce qui concerne l’utilisation du produit de sablage. La machine doit en outre être moins souvent retirée de la production en vue d’un entretien et de réparations. Trois types de matériaux peuvent être placés dans le boîtier standard de

la Titan Wheel: des matériaux coulés, de l'acier trempé ou du métal dur. Le constructeur s'est aussi efforcé de faciliter et d'améliorer l'entretien de la machine. Le système « Quick change » assure une bonne accessibilité de tous les éléments. Pour la Titan Wheel, le constructeur a agrandi la distance entre la roue de sablage par projection et les plaques d'usure, ce qui entraîne une baisse de l'usure, mais aussi une diminution des nuisances sonores et moins de gêne pour les opérateurs!

17 vom info 07/07

Anodiseren & galvaniseren Natlak Poedercoaten Voorbehandeling thermisch zink

Willem Barentszstraat 5 7825 VZ Emmen The Netherlands T +31(0)591 63 00 03 F +31(0)591 63 23 98 www.lbtecindufinish.com info@lbtecindufinish.com

LBtec Indufinish

Installaties en toebehoren voor:

eurofinish

Seminaries & Exposantenlezingen Séminaires & Conférences 3/10/2007 Innovation seminar annex partnering meetings Locatie/lieu:

people can ask for meetings (lasting about 30 min.) with the speakers later on that day.

Seminarieruimte, salle de séminaire Flanders Expo

Programma/programme:

Inhoud/contenu: The Innovation Relay Centres network (IRC), supported by the European Commission, has as goal to assist your organisation in the search for new technologies and processes, or to help distribute them. With 71 centres, 250 organisations, involving over 1000 people distributed over 33 countries, the IRC network is the largest technology transfer network in the world. The event during EUROFINISH offers you the opportunity to establish international contacts in the field of surface treatment technology during arranged face-to-face meetings. With short presentations - 'elevator pitches' - in the morning a number of European companies and research organisations will present their research results and new technologies. After the seminar the interested

09.00: Registration 10.00: Presentation of research results and new technologies by European companies and research organisations. 12.30: Lunch 14.00: Face-to-face meetings with technology-presenters 18.00: Closing

Taal/langue: EN Organisatie/organisation:

Het programma wordt dagelijks aangevuld. Via de link http://www.iwt.be/irc/events.asp vindt u het meest recente programma en kan u een afspraak aanvragen. Le programme est complété quotidiennement. Vous trouverez le programme le plus récent via le lien http://www.iwt.be/irc/events.asp qui vous permettra de fixer un rendez-vous.

4/10/2007 Exposantenlezingen / Conférences des exposants Locatie/lieu: Seminariezaal, salle de séminaire Flanders Expo

Programma/programme: 11.00: Oerlikon Balzers Coatings Benelux Coatings that leave your tools cold (taal/langue: NL) Ronny Knaepen Balinit®ARCTIC coatings worden aangebracht dmv arc verdamping bij een temperatuur van 200°C. Dit maakt het eindelijk mogelijk om coatings op te dampen op koperlegeringen, koudwerktuig staalsoorten en matrijzenstaal gebruikt in de kunststofverwerkende industrie en ontlaten op 200 °C. Met deze coating kunnen extrusie- en injectiematrijzen voor de kunststofindustrie gecoat worden. Ook stansen omvormwerktuigen komen in aanmerking. 11.45: CIBO RCD, materiaalafname en perfecte finish in één stap (taal/langue: NL) De Rapid Combi Disc van CIBO laat toe om eender welke TIG las-

naad te verwijderen én een perfecte finish te bekomen in slechts 1 stap. Niet verwonderlijk dat deze finish-schijf vorig jaar als enige Belgische laureaat de Nederlandse ESEF Engineering Award én de Publieksprijs wegkaapte. Overtuig u vandaag van het gemak waarmee met de RCD niet alleen de lasnaad verwijdert maar ook een perfecte finish creëert. 12.30: Oxyplast Protech Nieuwe ontwikkelingen op het gebied van poedercoatings (taal/langue: NL) Dr. Kurt Buyse 14.00: Chemetall (Afval)waterbehandeling (taal/langue: NL) Bas Leysen Bedrijven die actief zijn op het gebied van chemische voorbehandeling van metalen en kunststoffen hebben in verschillende mate te maken met 3 soorten waterstromen, namelijk koel-, ketel- en afvalwaterstromen. Dit seminarie richt zich vooral op de behandeling van afvalwater met de nadruk op de verwijdering van problematische verontreinigingen. 16.00: Einde/clôture

U kan inschrijven voor één of meerdere exposantenlezingen. Vous pouvez vous inscrire pour une ou plusieurs conférences.

19 vom info 07/07

eurofinish 4/10/2007 International workshop: AWARE, an example of a product code for solvent based products Locatie/lieu: Seminarieruimte, salle de séminaire Flanders Expo

Inhoud/contenu: The Dutch Ministry of Social Affairs and Employment has developed the AWARE-code (Adequate Warning and Air Requirement). It’s a 2-digit code for coatings, cleaning agents and thinners that gives an indication of the risk of the product during usage. During this two day conference the industry will share its experiences with product codes in practice, the results of the three Dutch AWARE pilots will be presented, and the future of product codes in a European context will be discussed. Do product codes help to chose those substances that pose the least risks to those working with them? Is product coding a useful instrument for product innovation and risk management? Furthermore the AWARE Calculator will be launched, an online English-language calculating tool that producers

can use to calculate the AWARE code of their coatings, cleaning agents and thinners.

Programma/programme: 14.00 14.30 15.00

16.30

Registration of the participants Welcome on behalf of Dutch pilot partners Presentation of experiences with AWARE: - practical experiences in the marketplace - technical development Presentation of AWARE calculator

Taal/langue: EN Organisatie/organisation: bureau KLB

Voor het gedetailleerde programma, de sprekers, de AWARE code en de betrokken partners bezoek http//www.vast.szw.nl onder ‘AWARE’. Pour consulter le programme détaillé, obtenir des renseignements complémentaires concernant les orateurs, le code AWARE, les partenaires intéressés, surfez sur http//www.vast.szw.nl sous la rubrique ‘AWARE’

Veilig, en duurzaam en met een perfect reinigingsresultaat

Voor de meeste toepassingen leveren chloorsolventen nog steeds de beste reinigingsresultaten op. Het SAFE-TAINER™ systeem zorgt ervoor dat u Dowchloorsolventen ook op lange termijn kunt gebruiken en wel op een veilige manier. Ons kwaliteitsproduct en de doeltreffende service elementen beschermen uw reinigingsinstallatie, verlengen bovendien de levensduur van het solvent en laten u tegelijkertijd werken volgens de principes van Responsible Care®.

Tel.: +32 479 80 81 90 XXXTBGFDIFNFVSPQFDPNtTFSWJDF!TBGFDIFNFVSPQFDPN ™ Handelsmerk van The Dow Chemical Company („Dow“) of van een aan haar gelieerde maatschappij van Dow ® Gedeponeerd handelsmerk van de American Chemistry Council SAFECHEM Europe GmbH is een dochteronderneming van The Dow Chemical Company

vom info 07/07

20

eurofinish 5/10/2007 International workshop AWARE (vervolg/suite) Product codes in a European context Locatie/lieu:

Programma/programme:

Seminarieruimte, salle de séminaire, Flanders Expo

09.30 10.00

Inhoud/contenu: The Dutch Ministry of Social Affairs and Employment has developed the AWARE-code (Adequate Warning and Air Requirement). It’s a 2-digit code for coatings and cleaning products that gives an indication of the risk of the product during usage. During this two day conference the industry will share its experiences with product codes in practice, the results of the three Dutch AWARE pilots will be presented, and the future of product codes in a European context will be discussed. Do product codes help to chose those substances that pose the least risks to those working with them? Is product coding a useful instrument for product innovation and risk management?

11.30 12.30 13.30 16.00

Registration of the participants Working session 1: Product codes as tools for risk assessment and product innovation Working session 2: Product codes as tools for risk communication and risk management Discussion: REACH and product codes: a perfect match? Lunch Future use of product codes – European stakeholders Closing remarks

Taal/langue: EN Organisatie/organisation: bureau KLB

Voor het gedetailleerde programma, de sprekers, de AWARE code en de betrokken partners bezoek http//www.vast.szw.nl onder ‘AWARE’. Pour consulter le programme détaillé, obtenir des renseignements complémentaires concernant les orateurs, le code AWARE, les partenaires intéressés, surfez sur http//www.vast.szw.nl sous la rubrique ‘AWARE’

Praktische informatie / Informations pratiques Plaats/lieu: Flanders Expo - Maaltekouter 1 - BE-9051 Gent Taal/langue: De taal van de voordracht is vermeld in het programma. La langue de l’exposé est mentionnée dans le programme.

Inschrijvingen/inscriptions: Inschrijving verplicht via bijgaand formulier. Inscription obligatoire à l’aide du formulaire ci-joint.

Prijs/prix: Deelnemen aan alle seminaries is gratis.

Info: VOM - Kapeldreef 60 - B-3001 LEUVEN

La participation aux séminaires est gratuite.

✆ +32 (0)16/40.14.20 - +32 (0)16/29.83.19 - [email protected]

Inschrijvingen / Inscriptions Gelieve per persoon één inschrijvingsformulier te gebruiken. Merci de bien vouloir remplir un formulaire par personne.

Naam van de firma / Nom de la société

Vóór 25/09/07 te zenden aan / A renvoyer avant le 25/09/07: VOM – Kapeldreef 60 - B-3001 LEUVEN - fax: +32 (0)16/29.83.19, www.vom.be

Deelnemer en functie / Nom du participant et fonction

Deelname aan seminarie(s) Participation au(x) séminaire(s): ❏ 03/10/07: innovation seminar annex partnering meetings (IWT-IRC) ❏ 04/10/07: exposantenlezing OERLIKON BALZERS COATINGS BENELUX ❏ 04/10/07: exposantenlezing CIBO ❏ 04/10/07: exposantenlezing OXYPLAST PROTECH ❏ 04/10/07: exposantenlezing CHEMETALL ❏ 04/10/07: International workshop AWARE – part 1 ❏ 05/10/07: International workshop AWARE – part 2 De informatie op dit formulier is bestemd voor de activiteiten van VOM, houder van het bestand. Deze gegevens kunnen door de betrokkenen steeds geraadpleegd en verbeterd worden overeenkomstig de wet van 8.12.1992.

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

Adres (straat – postcode - gemeente) / Adresse (rue – code postal – ville) .................................................................................................................................... ....................................................................................................................................

✆ & ....................................................................................................................... e-mail ........................................................................................................................ Handtekening en stempel van de firma: Signature et cachet de la firme:

Les informations reprises sur ce formulaire sont destinées aux activités de la VOM, propriétaire du fichier. Ces données peuvent être consultées et modifiées par l’intéressé conformément à la loi du 8.12.1992.

21 vom info 07/07

eurofinish

Deelnemerslijst Liste des participants

dd 06/08/2007 (incl. opties/incl. options)

Reeds meer dan 130 exposanten op EUROFINISH! Déjà plus de 130 exposants à EUROFINISH AD CHEMICALS

8529

INPLASCO

8221

U.T.S.

8302

AIMT

8704

JAKOBS HANDELSONDERNEMING

8735

UMICORE CLIMETA

8436

ALMAPLAST - ALMACOAT

8310

JURGEN EMPTMEYER

8705

UNICORN ICS

8729

ALPHA TECHNIEK

8726

KANIGEN WORKS BENELUX

8609

V.A.C. MACHINES

8816

ALTAIR

8724

KEMET EUROPE

8835

VAN GILS METALLISATIE

8623

AMPERE INDUSTRIE

8422

KLUTHE BENELUX

8435

VAN OS - DURACOAT

8128

ANALIS

8108

LAKKERIJ VANDEREYT

8721

VITO

8109

BAGUMEC

8635

LBTEC INDUFINISH

8106

VOM BELGIË

8523

BAKO INTERNATIONAL

8306

LEERING HENGELO

8331

VOM NEDERLAND

8523

BCA

8115

LEICA MICROSYSTEMS

8231

WAAS CHEMICALS

8233

BELGIAN QUALITY

8609

LOUAGE & WISSELINCK

8715

WAGNER SPRAYTECH BENELUX

8401

BELGIUM COATINGS

8626

MAC INDUSTRIAL

8820

WHEELABRATOR GROUP

8601

BELMEKO ENGINEERING

8717

MEFIAG FILTERS & PUMPS

8136

WILTEC

8305

BL SYSTEM

8508

METIS

8827

ZANDLEVEN POEDERCOATINGS

8632

BRANDSMA METAALVEREDELING

8148

MITRACO

8409

PM GROUP

PERS

CAP INDUSTRIAL

8426

MOBIELCENTER

8214

ROULARTA MEDIA GROUP

PERS

CGK-GROUP

8719

MONOPOL

8525

2 BLONDS

PERS

CHEMETALL

8217

MOSS KUNSTSTOF PRODUKTEN

8504

DOBBIT

PERS

CHROMOLUX

8535

NEWPAC AZOULAY

8219

UITGEVERIJ TCM

PERS

CIBO

8431

NIPPON STATIC

8323

CORDSTRAP

8304

NORDSON BENELUX

8625

VOM DORP / VILLAGE PROMOSURF

CORNET

8327

OERLIKON BALZERS COATING BENELUX

8609

A.S.P.

CZL - TILBURG

8605

OVERVELD COATING

8819

ADVANCED COATING

D' HULSTER M. & ZN

8123

OXYPLAST-PROTECH

8127

ALLCO EQUIPMENT

D'HAENE

8816

PACKO SURFACE TREATMENT

8112

B&B COATING TECHNIEK

DIRAC INDUSTRIES

8227

PAINT IT - THE APPLICATION COMPANY

8727

CHIMIDEROUIL

DLO EQUIPMENT

8809

PCA

8116

DE BRUYN

DUPONT POWDER COATINGS BELGIUM

8209

PGE

8505

GALVATRONIC

DYCOMET EUROPE

8336

PHIBO INDUSTRIES

8117

H & V CHEMICALS

ECCO FINISHING

8234

POLYTETRA

8320

LABOMAT

ECO-VISION

8135

POWDER SUPPLY

8329

LAKKERIJ J&P DE GROOF

ELCOMETER

8212

RAILTECHNIEK VAN HERWIJNEN

8805

LELY COATINGS

ELECTROLYSE BELGE ELPEWE

8309

REITER GMBH+CO.KG

8507

MAGISTOR

ELEKTROPHYSIK BELGIUM

8232

ROHM AND HAAS FRANCE SAS

8734

NEW ICC

ELSCOLAB

8131

ROSLER BENELUX

8201

SOFEL

EPS

8807

RYCOBEL

8813

THERMIMPORT-TQC

EQUES COATINGS

8230

SAMES TECHNOLOGIES

8115

VARICLEAN BENELUX

ESTEE INDUSTRIES

8301

SCHREUDER & CO SIEBOL

8726

WEISS TECHNIK BELGIUM

EUROMAT AIR

8701

SIA ABRASIVES BELGIUM

8146

WHLOOS

EUROWATER BELGIUM

8100

SIMA

8405

FALLEM

8332

WETENSCHAPSDORP / VILLAGE DE LA

SISTEM TEKNIK MAKINA SAN VE TIC AS

8815

FEDERATION DES METALLISEURS DE BEL. 8434

STEEN METROLOGY SYSTEMS

8817

GARMAT EUROPE

8501

STRAALTECHNIEK INTERNATIONAL

8335

CORI COATINGS RESEARCH INSTITUTE

GLASBEEK FINISH

8627

SURFACE TREATMENT COMPANY

8609

FLANDERS MATERIALS CENTRE (FLAMAC)

HAVEMAN EDEL- EN ALUMETAAL

8535

TCI - CLEANING

8222

GIS SURF

HELM HELLAS

8134

TECHNOSPRAY

8509

IMEC

HELMUT FISCHER MEETTECHNIEK

8722

TECNO STATIC

8531

KUL R&D-MTM

I.S.S. FACILITY SERVICES

8723

TESTO

8129

SIRRIS

IMADEX

8229

THERMO-CLEAN

8210

vom info 07/07

22

RECHERCHE

eurofinish

EUROFINISH 2007 bijna volgeboekt! Nog maar enkele standplaatsen zijn ter beschikking. Hierbij vindt u het grondplan waarop de nog vrije plaatsen aangeduid zijn. Deelnemen kan nog! Neem dan zo snel mogelijk contact op met onze account manager: JP Consult, dhr Jan Peynenborg of mevr. Michaux, tel. + 32 (0) 15 43 10 50 of fax +32 (0) 15 43 11 50, e-mail: [email protected]

EUROFINISH 2007 est presque complet! Il reste encore quelques places disponibles. Vous trouvez ci-dessous le plan du salon mentionnant ces emplacements. Si vous voulez encore participer, nous vous conseillons de prendre contact au plus vite avec notre account manager: JP Consult, M. Peynenborg ou Mme. Michaux, tel. + 32 (0) 15 43 10 50 ou fax +32 (0) 15 43 11 50 e-mail: [email protected]

23 vom info 07/07

Meten van

DUPLEX COATINGS

SOLUTIONS FOR

met de

PHASCOPE PMP10 DUPLEX ®

WATER TREATMENT

Snelle, niet-destructieve en nauwkeurige multi-layer metingen van verf/zink of vergelijkbare coatingsystemen op staal of ijzer. Kenmerken • Twee meetmethoden in één instrument – magnetische inductie en fase-gevoelige wervelstroom methode. • Gelijktijdige meting van beide coatings met één sonde in één meting in één applicatie. • Tevens geschikt voor koper, aluminium of vergelijkbare tussenlagen. • Individuele meetmodus – enkel magneet inductieve (voor meten op staal of ijzer) of enkel wervelstroom (voor meten op aluminium, etc.). • Data geheugen, statistiek. • RS232 interface.

Déshydratation : Filtre presse à plateaux. Ontwatering: Automatische kamerfilterpers. Polishing et réutilisation : Filtre continu, UF par membranes immergées. Polishing en hergebruik: Continu zandfilter, UF met ondergedompelde membranen.

NV KAMPS 70 Beekstraat B-1970 Wezembeek-Oppem

5 Rue de Nazareth B-4650 Battice

T: +32 (0)2 219 10 60 • F: +32 (0)2 217 41 31 • e-mail: [email protected]

HELMUT FISCHER Meettechniek, Tarasconweg 10, 5627 GB Eindhoven, Tel. +31 40 2482255, Fax. +31 40 2428885, www.helmutfischer.nl Deelnemer EUROFINISH 2007 3 t/m 5 oktober, stand 8722

SA KAMPS

®

www.kamps.be

accent

L’anodisation sulfurique en continu: Technologie - Produits & applications Gérald Gantois – Coil sa/nv Introduction L’anodisation = VALEUR AJOUTEE sur l’aluminium. L’anodisation est probablement le meilleur traitement de surface que l’on peut appliquer à l’aluminium. L’anodisation est la transformation de la couche supérieure de l’aluminium (ex: 2µm => 25 µm) en une couche d’oxyde structurée. Ce traitement va apporter une valeur ajoutée considérable au matériau en lui conférant des propriétés exceptionnelles en termes de résistance à la corrosion, résistance à l’abrasion, durabilité. De plus l’anodisation va valoriser l’esthétique de l’aluminium: tout en conservant son lustre métallique unique la surface sera parfaitement homogène, satinée et pourra même dans certains cas être colorée. L’anodisation est une technologie qui a été développée il y a déjà environ 80 ans. Dans les années 30, la seule technologie utilisée était l’anodisation au trempé (ou par lots ou en « batch ») et l’application phare de l’époque était les châssis de fenêtres. Dans les années qui ont suivi la seconde guerre mondiale, on vit apparaître la technologie d’anodisation en continu, c'est-à-dire sur bobines d’aluminium. Il existe aujourd’hui bon nombre de techniques d’anodisation en lot ou en continu: différents électrolytes peuvent être utilisés (acide sulfurique, chromique, phosphorique,…), l’anodisation peut être associée ou non à du brillantage. Ce texte concerne exclusivement l’anodisation sulfurique en continu de type matte (sans effet de brillantage). Les renseignements indiqués ci-dessous ne concernent que ce type d’anodisation. L’objectif de ce document est de décrire: - le métal à utiliser pour cette opération - les principes de la technologie de l’anodisation en continu - le rôle de chaque stade de traitement - les produits et applications.

1. Aluminium anodisé = Métal + Traitement de surface Il est très important de comprendre que le résultat final (l’aluminium anodisé) va dépendre tout autant du métal de base utilisé que du traitement de surface mis en œuvre. Si un de ces deux facteurs est laissé au hasard le résultat final risque d’être médiocre. Le métal de base doit être apte à l’anodisation et la qualité de sa surface doit être en accord avec les exigences liées à l’application finale. Pour une anodisation décorative le métal devra être homogène, exempt de défauts de surface métallurgique et/ou mécanique. Pour une application purement technique, non décorative, les exigences sur le matériau de base seront beaucoup moins sévères. Tous les paramètres du traitement de surface doivent être parfaitement maîtrisés pour assurer la qualité finale et pour permettre la reproductibilité des résultats obtenus. Comme le métal, le traitement de surface doit aussi être adapté, en fonction des exigences liées à l’application finale.

L’alliage 1050 sera également utilisé pour toute une série d’applications comme par exemple, pour les dissipateurs de chaleurs. Il est également possible d’anodiser en continu d’autres alliages des séries 1XXX, 3XXX et 5XXX et des alliages des séries 4XXX, 6XXX, 8XXX. La dureté du métal est également un paramètre important. Le produit standard sera de l’aluminium mi-dur (H14/H24) mais du métal dur, recuit, ou de dureté intermédiaire peut également être anodisé.

2.1. Importance de l’alliage En théorie, n’importe quel aluminium ou alliage d’aluminium peut être anodisé. Cependant certains alliages sont plus aptes que d’autres à subir l’oxydation. La littérature présente des tableaux indiquant les affinités des différents alliages vis-à-vis de l’anodisation[1].

2.2. Importance du processus de fabrication Pour fabriquer une bobine d’aluminium on part d’une plaque réalisée en fonderie qui est tout d’abord laminée à chaud et ensuite laminée à froid jusqu’à l’épaisseur finale souhaitée. La bande est ensuite généralement planée sous tension avec élimination des rives avant d’être envoyée pour le traitement d’anodisation. Au cours de toutes ces étapes de fabrication des précautions particulières doivent êtres prises afin d’assurer la qualité anodique du matériel et afin d’éviter tout défaut métallurgique ou mécanique sur la surface et dans l’aluminium. Pour garantir une constance dans l’aspect de surface et dans la couleur du métal de base les paramètres de production doivent être sévèrement contrôlés et les gammes de production doivent être constantes et reproductibles.

L’alliage standard que l’on trouvera sur le marché de l’aluminium anodisé satiné est l’alliage 5005 (AlMg1) qui est un alliage avec magnésium. Dans la famille 5XXX on trouvera aussi le 5754 (AlMg3) qui présentera des caractéristiques mécaniques un peu supérieures. Des alliages de la famille 3XXX (magnésium + manganèse) comme le 3005 ou le 3105 peuvent également être anodisé; ce sont les alliages utilisés pour réaliser les intercalaires de double vitrage.

2.3. Les défauts Les défauts peuvent être d’ordre métallurgique comme par exemple la présence d’inclusions (poches d’oxyde provenant d’un défaut de coulée), la présence de zébrage (inhomogénéités dans la plaque, manque de scalpage), chevrons de laminage, etc. Les défauts peuvent être d’ordre mécanique: griffures de laminage, points de collage, griffure de patinage sur ligne de planage sous tension, etc. D’autres défauts peuvent aussi appa-

2. Le métal

25 vom info 07/07

accent raître et handicaper le processus d’anodisation: - présence excessive d’huile de laminage - mauvaise planéité de la bande: présence de bords longs, tuilage trop important,… - présence de corrosion: peut apparaître si les bobines ont été stockées ou transportées dans de mauvaises conditions ou avec un emballage inadéquat La source de métal est donc extrêmement importante.

3. Les principes de l’anodisation en continu Une ligne d’anodisation en continu s’étale sur une longueur d’environ 200 m, à l’intérieur de la ligne la longueur de métal déployé peut atteindre les 600 m de longueur. Une ligne est constituée de deux dérouleuses, un accumulateur d’entrée, une série de traitements chimiques et électrochimiques, un accumulateur de sortie, une enrouleuse. Le métal à dérouler est placé sur la dérouleuse et est tiré à travers la ligne de traitement; la ligne a une vitesse de déroulement constante qui est définie par la dimension des bains, le type de traitement à réaliser. L’accumulateur d’entrée permet d’alimenter la ligne lorsque la dérouleuse est arrêtée (car la bobine est terminée) et que la bobine suivante est accrochée par agrafage mécanique. L’accumulateur de sortie permet d’emmagasiner de la bande quand l’enrouleuse est arrêtée pour permettre l’extraction d’une bobine terminée.

Figure 2 – Comparaison anodisation par lots/en continu

Une ligne en continu peut tourner sans s’arrêter pendant plusieurs jours; les arrêts sont uniquement nécessaires pour des travaux d’entretien ou des changements de spécification. Une telle ligne est très automatisée et peut tourner avec seulement 2 ou 3 opérateurs.

4. Comparaison traitement en continu ↔ traitement par lots Dans un traitement par lot, chaque pièce à anodiser est accrochée à un rail conducteur. Les pièces accrochées à ce rail vont être immergées tour à tour dans une série de bains chimiques et électrochimiques. Dans un traitement en continu une bobine d’aluminium va être tirée à travers une ligne constituée de divers bains chimiques et électrochimiques. Les deux technologies sont des technologies complémentaires ayant chacune leurs avantages et leurs limitations.

Avantages du traitement en continu - coûts de main d’œuvre fortement réduits (pas de montage sur rail) - grande homogénéité de traitement Limitations du traitement en continu - uniquement possible pour des bobines d’aluminium (pas possible pour des profilés, des pièces coulées,.. ) - épaisseur du métal limitée (3.5 mm) - quantité minimum relativement élevée (une bobine)

5. Le traitement standard Le traitement standard est constitué de 5 étapes: - dégraissage - décapage - neutralisation - anodisation - colmatage Une coloration peut être réalisée entre l’étape d’anodisation et l’étape de colmatage; mais cette étape est facultative. Il y a un rinçage entre chaque stade de traitement, le rinçage est aussi important que le traitement lui-même, la qualité de l’eau est primordiale et est choisie en fonction du traitement précédant. Après le colmatage, la surface peut être huilée et/ou recouverte d’un film de protection.

6. Les étapes du traitement

Figure 1 – Les principes de l’anodisation en continu

vom info 07/07

26

6.1. Le dégraissage Il s’agit de la première étape du traitement, elle a pour but de nettoyer la surface en enlevant toute trace d’huile de laminage provenant des différentes étapes de la fabrication du coil. Par la même occasion les autres salissures éventuelles présentes en surface seront éliminées.

accent Le dégraissage est une opération qui se fait à température moyenne, dans une solution alcaline savonneuse. Il n’y a pas de perte de métal lors de cette opération. Ce processus est important mais n’est pas critique et est assez facile à maîtriser. 6.2. Le décapage Une fois dégraissée la surface peut être décapée. Cette opération a pour objectif d’enlever l’oxyde naturel présent en surface. Le décapage permet aussi d’enlever les défauts de surface superficiels; par contre les défauts éventuels qui seraient présents dans le cœr du métal seront révélés par cette opération; d’où de nouveau l’importance de la qualité du métal de base. Parallèlement, grâce à l’opération de décapage, la surface du produit fini deviendra plus matte (moins brillante); on peut aussi parler de satinage de la surface. La matité finale de la surface sera proportionnelle à l’épaisseur de métal décapé. La maîtrise de cette opération permet d’obtenir toute une série de finitions avec des degrés de brillance divers. La matité de la surface peut être mesurée sur ligne de production et des spécifications précises peuvent être définies pour satisfaire à une application finale de type architecture, décoration intérieure, design, … Cette opération est réalisée avec une solution de soude acétique (NaOH) chaude. Ce stade de traitement est délicat et difficile à maîtriser car la réponse au décapage peut être fortement différente d’un métal à l’autre[2] même au sein d’une même famille d’alliage. L’épaisseur de métal décapé peut être variable (5 µm => 25 µm), mais pour les produits standards la quantité décapée sera de l’ordre de 15 µm. Le décapage peut être réalisé par immersion (la bande est plongée dans un bain) ou par aspersion (rampes + gicleurs). L’anodisation en continu avec décapage chimique fort est une spécialité de COIL sa/nv et est aujourd’hui unique sur le marché. 6.3. La neutralisation Le décapage à la soude caustique a permis de dissoudre une certaine quantité d’oxyde d’aluminium et d’aluminium mais il restera en surface toute

une série d’éléments non dissous provenant de l’alliage. Ces éléments doivent être nettoyés, c’est le but de l’opération de neutralisation. La tôle sortant du décapage sera immergée dans un mélange d’acides forts (sulfurique, nitrique,…) pour permettre ce nettoyage. La neutralisation constitue également le point de passage entre la section basique de la ligne (dégraissage – décapage) et la section acide (anodisation) de la ligne. Cette opération est critique et sensible; une neutralisation insuffisante peut entraîner des dégâts importants sur la surface (ex.: présence de piqûres). 6.4. L’anodisation Il s’agit du cœur de la ligne de traitement. La cellule d’anodisation est une cellule électrolytique où la bande d’aluminium va jouer le rôle d’anode et où des contre-électrodes en aluminium vont jouer le rôle de cathode. La bande d’aluminium va donc s’oxyder (anode = oxydation). La bande d’aluminium entre dans la cellule anodique en passant sur un rouleau cuivré qui assure le contact électrique avec le verso de la bande. La bande est ensuite immergée dans un bain d’électrolyte, en l’occurrence ici de l’acide sulfurique dilué (env. 200 g/l). Des cathodes en aluminium sont placées dans le bain au droit de la bande (recto et/ou verso). Les cathodes et le rouleau de cuivre sont reliés aux deux pôles du redresseur. Le courant continu sera débité par le redresseur au niveau des cathodes. Le courant va suivre le chemin de moindre résistivité et va être transporté par l’électrolyte vers la tôle. Le courant

va circuler dans la tôle et la quittera ensuite au niveau du cylindre cuivre pour rejoindre le redresseur. Les courants mis en œuvre sont de l’ordre des kA pour une différence de potentiel de l’ordre de 20 à 30 V; la densité de courant sera de l’ordre de 15-20 A/dm2 ce qui est un facteur 10 par rapport à l’anodisation en lots. La réaction d’anodisation est exothermique, une circulation maîtrisée et un refroidissement du bain seront nécessaires pour permettre de maintenir l’électrolyte à une température idéale assurant un bon équilibre en la conductivité du bain et la dissolution de la couche anodique (entre 35 °C et 40 °C pour 20 °C lors de l’anodisation en lots). Il est important de signaler que le temps d’anodisation sera beaucoup plus court dans le cas d’une anodisation en continu. La couche anodique créée sera une couche très dure, régulière, structurée, d’épaisseur contrôlée (entre 2 µm et 20 µm). En comparaison, la couche d’oxyde naturel présente en surface de tout aluminium n’est pas régulière, ni

Figure 4 – Couche anodique

Figure 3 – Cellule d’anodisation

27 vom info 07/07

accent structurée et à une épaisseur maximum d’une dizaine de nanomètres. La couche anodique créée a une structure hexagonale poreuse. A la base de la couche anodique se trouve une couche beaucoup moins épaisse que l’on appelle la couche barrière. L’épaisseur de la couche barrière, la dimension de la structure hexagonale des pores ne dépend que de la différence de potentiel appliquée (par exemple: épaisseur couche barrière = 10.4 Å/Volt) [3] . 6.5. La coloration La structure poreuse de la couche anodique peut être utilisée pour y déposer des éléments qui vont permettre la coloration de la surface. Ces éléments peuvent être des pigments organiques ou des sels métalliques. Deux techniques peuvent être utilisées pour incorporer ces éléments dans la couche.

6.5.1. Coloration chimique Quand on parle de coloration chimique les éléments seront simplement adsorbés dans les pores. Ce processus peut se faire par immersion ou par aspersion. La coloration chimique peut être organique (adsorption de pigments) ou chimique (adsorption de sels métalliques). La couleur or sera obtenue par coloration chimique grâce à des sels d’oxyde de fer. Grâce aux pigments organiques, toutes les couleurs peuvent théoriquement être réalisées en anodisation. Il faut noter que les pigments qui sont des molécules organiques peuvent présenter des problèmes de stabilité à la lumière (aux UV). Il faudra donc se montrer prudent pour toute application extérieure impliquant un aluminium anodisé coloré à base de pigments organiques: le choix du pigment sera primordial et l’anodisation et la coloration devront être entreprises dans les règles de l’art avec des précautions spécifiques. 6.5.2. Coloration électrolytique Cette technologie utilise une cellule de coloration électrolytique dans laquelle la bande d’aluminium sera portée à un certain potentiel par rapport aux ions métalliques présents dans la solution de coloration. Les sels métalliques,

vom info 07/07

28

sous l’effet du champ électrique seront forcés de pénétrer profondément à l’intérieur des pores. Des sels d’étain, de cobalt ou de nickel peuvent être utilisés dans ce type de processus. Les sels métalliques ne sont pas intrinsèquement des colorants (comme des pigments), mais ce sont les interférences créées lors de la réflexion de la lumière sur la surface de l’aluminium et sur la base des pores remplis de sels qui vont créer l’effet coloré. Les couleurs classiques obtenues grâce à cette technologie sont les bronzes qui peuvent se décliner du bronze très clair (couleur type titane – inox) jusqu’à un bronze très foncé, voire du noir. Ces teintes qui sont réalisées à base de sels métalliques et non de pigments organiques sont parfaitement stables à la lumière.

sels de Ni ou d’additifs organiques. Le rôle de ces additifs est d’accélérer le processus de colmatage, de maintenir constante l’acidité du bain, d’éviter la formation de poudre sur la surface. Si on réalise une anodisation dans le but de réaliser une base d’accrochage sur la surface de l’aluminium, le processus de colmatage doit être évité. 6.7. Post-traitement Suite à l’opération de colmatage la surface peut être huilée ou recouverte d’un film de protection adhésif, ceci afin de protéger la surface durant toutes les manipulations qui vont suivre. Le film de protection peut être en PE ou PVC, son épaisseur dépendra de l’application finale, on portera une attention particulière également au type d’adhésif souhaité (acrylique ou caoutchouc)

Figure 5 – Principe de la coloration électrolytique

6.6. Le colmatage Il s’agit de la dernière étape du traitement durant laquelle l’oxyde d’aluminium sera hydraté sous forme d’hydroxyde. Cette transformation s’accompagne d’un gonflement qui va avoir pour effet de refermer les pores de la couche anodique. S’il y a eu coloration, cette étape permet l’emprisonnement des éléments de coloration à l’intérieur des pores. Cette étape est fondamentale pour permettre au matériau d’avoir d’excellentes propriétés de résistance à la corrosion et une excellente durabilité. Cette opération se réalise par immersion: la bande est plongée dans de l’eau à haute température proche de la température d’ébullition. Certains additifs sont ajoutés à l’eau: il peut s’agir de

en fonction de la facilité de pelage souhaitée. Il faut tenir compte également de la compatibilité entre le type d’adhésif et le type de lubrifiant utilisé. Si la bobine d’aluminium est découpée en tôles, il est recommandé de poser le film de protection à la sortie de la machine de débitage.

7. Le faïençage Le faïençage est une propriété de l’anodisation en continu. La couche anodique produite est très dure. Quand la bande d’aluminium anodisé est transportée à travers la ligne de traitement sur les différents rouleaux et est enroulée à la fin de la ligne, les fibres extérieures du métal sont mises en extension. Cela crée une

accent micro-fissuration de la couche dans la direction perpendiculaire à la direction de défilement de la bande. Ce phénomène est particulièrement présent quand le métal est épais et quand la couche anodique est importante. Cette fissuration apparaît uniquement sous un certain angle sous la forme de fines lignes blanches, perpendiculaires à la direction de laminage. Si le faïençage est homogène cela n’a pas de conséquence au point de vue de l’esthétique du matériau. Dans toutes les opérations qui suivront l’anodisation: coupe à longueur, manipulation des tôles, pliage, … il faudra tenir compte de la présence de ce faïençage et porter une attention toute particulière pour ne pas créer du faïençage non homogène qui pourrait se traduire sous la forme de taches blanches, de moutonnement. Il y a donc une importance fondamentale du savoir-faire dans la manipulation du matériel anodisé. Le faïençage n’a pas d’influence négative sur la tenue à la corrosion du matériau.

8. Les produits et applications 8.1. Le travail de la bande - produits Une bande d’aluminium anodisée peut être: - coupée en tôles dans une ligne de coupe à longueur (après opération de planage) - refendue dans le sens de la largeur en bandes plus étroites - roll-formée directement en pleine largeur pour réaliser des tôles ondulées Les tôles découpées en formats commerciaux standards (1000 x 2000 mm, 1250 x 2500 mm, 1500 x 3000 mm) seront vendues via divers canaux de distribution pour les applications les

plus diverses. Les bandes étroites refendues seront soit coupées en longueur sous forme de flancs, de tôles de petites dimensions ou seront roll-formées sous forme de tubes soudés de section circulaire ou rectangulaire. Les bandes roll-formées en pleine largeur et transformées en tôles ondulées (diverses formes d’onde possibles) seront utilisées comme bardage de bâtiment ou pour des applications de toiture (technique du joint debout). 8.2. Applications possibles Parmi de nombreuses applications on peut citer celles-ci: - Architecture – Bâtiment extérieur: panneaux sandwichs, cassettes, parois séparatrices, parties d’escalier, appuis de fenêtre, … - Architecture – Bâtiment intérieur: faux plafonds, parois, cabines, casiers, boîtes aux lettres, … - Décoration – Design: cuisines équipées, quincaillerie, plaques d’interrupteur, … - Mobilier urbain - Electronique: dissipateurs de chaleurs, isolants - Electroménager: plaque chauffante, éléments constitutifs de frigos, fours, … - Intercalaires de double vitrage - Tubes: réalisation de manches divers, béquilles, pieds de meubles, … - Articles de sport: tubes pour vélo, bâtons de ski, …

Conclusion L’anodisation est probablement le meilleur traitement de surface que l’on peut apporter à l’aluminium; ce traite-

ment va apporter une valeur ajoutée considérable au matériau en lui conférant des propriétés exceptionnelles et une valorisation inégalable de l’esthétique de la surface. L’anodisation n’ajoute pas de produits étrangers à l’aluminium, elle transforme sa structure et met en valeur la pureté, les qualités intrinsèques du matériau. La qualité du matériel de base est fondamentale. L’aluminium anodisé est un matériau durable, infiniment recyclable qui peut être utilisé dans un nombre important d’applications avec des technologies variées. L’anodisation en continu est une technologie qui permet de traiter des bobines d’aluminium en garantissant une qualité constante et reproductible. Les possibilités de finitions, couleurs et textures sont nombreuses. Cette technologie est complémentaire de l’anodisation par lots. L’aluminium anodisé est un produit haut de gamme qui n’est pas à classer dans les commodités, cela reste un produit hautement technique. Il s’impose comme un choix naturel pour les designers et architectes.

Références [1] Anodizing and Coloring of Aluminium Alloys – Satoshi Kawai – Metal Finishing Information Services Ltd., 2002 [2] « The surface treatment and finishing of aluminium and its alloys » S. Wernick, R. Pinner, P.G. Sheasby, fifth edition – 1987. [3] J.P. O’Sullivan & G.C. Wood: Proc. Roy. Soc. London, 1970, vol. A317, pp 511

Inscrivez-vous sur www.eurofinish.be pour une visite gratuite à EUROFINISH ou demandez une carte d’entrée gratuite via [email protected]! 29 vom info 07/07

Chemetall Surface Treatment ... ... Much more than Chemistry!

Perfect oppervlak na een eersteklasse voorbehandeling! Chemetall ontwikkelt technologische oplossingen op maat voor de chemische behandeling van metalen oppervlakken. Onze producten reinigen, beschermen tegen corrosie, verbeteren de lakhechting en vergemakkelijken de omvorming en bewerking van metalen. Als toonaangevende leverancier van technologie voor oppervlaktebehandeling voldoen wij aan de hoogste kwaliteitseisen. Door onze competentie en onze jarenlange know-how verhogen wij niet enkel de duurzaamheid, esthetiek en be-

trouwbaarheid van aluminium gevels maar tevens van meubelen, landbouwmachines, auto’s enz.

Daag ons uit! CM Services B.V., een dochteronderneming van Chemetall N.V., biedt allerlei vormen van dienstverlening aan en is voornamelijk gespecialiseerd in chemische reiniging van installaties, onderhoud van lakcabines en verwerking van afval.

Chemetall N.V. België : Satenrozen 1A, Bus 1 – 2550 Kontich – Tel.:+32 3 450 37 10 – Fax:+32 3 450 37 70 [email protected] - www.chemetall.be Nederland : IJsselstraat 41 – 5547 KG Oss – Tel.: +31 412 68 18 88 – Fax: +31 412 63 16 75 [email protected] - www.chemetall.nl

uit het bedrijfsleven - vie des entreprises

Atmosfeerplasma’s reinigen historische kunstvoorwerpen De opleiding Conservatie en Restauratie van de Hogeschool Antwerpen en de Projectgroep Plasmatechnologie van VITO ontwikkelden een plasmaproces voor het reinigen van metalen in historische objecten. Opmerkelijk is dat de reiniging bij omgevingsdruk plaatsvindt, waardoor niet langer vacuümapparatuur nodig is.

Historische kunstvoorwerpen reinigen: geen sinecure!

Wat is een plasma? Een plasma is – in de wereld van de natuurkunde – een geïoniseerd gas, een mengsel van ionen, elektronen en neutrale gasmoleculen, waarin de som van de positieve ladingen gelijk is aan de som van de negatieve ladingen. Dankzij zijn bijzondere eigenschappen, wordt de plasmatoestand vaak de vierde aggregatietoestand van de materie genoemd, naast de vaste, vloeibare en gasvormige toestand. Op astronomische schaal is het plasma de meest voorkomende aggregatietoestand van de materie: de extreem hoge temperaturen in de sterren en de zon resulteren in geïoniseerde materie. Maar een gas kan ook geïoniseerd worden door het bloot te stellen aan een elektrisch veld. Men spreekt dan van een koud plasma, waarvan de temperatuur nauwelijks hoger ligt dan kamertemperatuur. De moderne plasmatechnologie is gebaseerd op dergelijke koude plasma’s. Plasma’s komen vaak voor in de natuur, denk maar aan de zon en de bliksem. Maar ook binnenshuis komen we plasma’s tegen in veel verschijningsvormen zoals in tl-verlichting en in de nieuwe generatie televisieschermen. Een plasma is een chemisch bijzonder reactief medium. De plasmadeeltjes kunnen reageren met het oppervlak van materialen en daardoor het oppervlak veranderen. Afhankelijk van de aard van het gas en de procesparameters, kan dit samenspel leiden tot het vormen van een dunne deklaag of juist het verwijderen van enkele atoomlaagjes van het oppervlak (etsen, reinigen).

Juweel uit massief zilver met vergulding

In het kader van het behoud van unieke kunstvoorwerpen, speelt het reinigen of met andere woorden, het verwijderen van ongewenste oppervlaktelagen, een cruciale rol. Dergelijke oppervlaktelagen zijn heel verschillend en vaak bijzonder complex opgebouwd. Niet enkel de chemische samenstelling van het voorwerp bepaalt de aard van de corrosieproducten die aan het oppervlak gevormd worden: ijzer corrodeert immers totaal anders dan bijvoorbeeld zilver. Ook de omgeving waarin het voorwerp zich bevond speelt hierin een grote rol. Voor objecten uit massief metaal zoals zilver, koper of goud bestaat er een breed assortiment aan mechanische, chemische en elektrochemische reinigingsmethodes die de conservator/restaurator kan aanwenden om onesthetische of actieve corrosielagen te verwijderen. Kunstwerken bestaan echter vaak uit een complexe combinatie van materialen. Metalen onderdelen worden veelvuldig en meesterlijk verwerkt in andere materialen: zilveren goudkleurige decoraties op basis van metaaldraad sieren talloze historische textielstukken. Jammer genoeg corrodeert de metaaldraad in de loop van de tijd en verliest hij zijn typische kleur en glans:

de zilverdraad wordt mat en zwart door een laagje zilversulfide dat zich aan het oppervlak vormt. Omdat textiel en metaaldraad totaal verschillende materialen zijn, vereisen ze een verschillende reinigingsstrategie. De traditionele reinigingsmethoden voor metaal zijn te agressief voor textiel, terwijl de gangbare reinigingsmethoden voor textiel weinig effectief zijn op het metaal. Ander typische kunstvoorwerpen waarin zilver verwerkt is, zijn de zogenaamde daguerreotypieën. Een daguerreotypie is een unieke fotografische opname op een hooggepolijste verzilverde koperplaat uit de negentiende eeuw. Achtereenvolgende blootstelling aan diverse chemische producten resulteert in een gefixeerd beeld op het zilveroppervlak. Het spreekt voor zich dat een dergelijk oppervlak bijzonder delicaat is. Pogingen om een sulfidelaag te verwijderen resulteren al snel in krasvorming, aantasting van het beeld door contact met andere materialen of producten of zelfs het loskomen van de zilveren toplaag van de koperen ondergrond. Er is duidelijk nood aan een droge reinigingstechniek die zonder mechanische druk dergelijke delicate metaaloppervlakken kan reinigen.

Daguerreotypie met oxidatierand

Plasmatechnologie reikt oplossingen aan Plasma’s bewezen reeds hun nut in de afvalbehandeling, de sterilisatie, de synthese van nieuwe producten en voor de oppervlaktebehandeling van materialen. Dit laatste betreft zowel het activeren (bijvoorbeeld hydrofiel maken), het coaten en het reinigen van materialen. Doorgaans gaat het om batchprocessen die plaatsvinden bij lage druk, de zogenaamde vacuümplasmaprocessen. De hoge investe-

31 vom info 07/07

VITO uw innovatiepartner in oppervlaktetechnologie VITO verstevigt de concurrentiepositie van uw bedrijf, door het vertalen van innovatie materiaaltechnologieën in industriële toepassingen. Enkele voorbeelden: U in-line plasmabehandelingen onder atmosfeerdruk (coating, activering) van vezel, textiel, folie of plaat; U coaten en herstellen van matrijzen, machine- en motorcomponenten; U aanbrengen van multifunctionele deklagen in vacuümof atmosferische plasmaprocessen; U laserbehandelingen voor slijtageen corrosiebestendige toepassingen, ook voor lichte metalen; U bepalen van de samenstelling, structuur en mechanische eigenschappen van organische en anorganische oppervlakken; U lokaal harden van stalen componenten met laser; U nabewerking van moeilijk bewerkbare oppervlakken; U simulatie van wrijvingsen slijtageproblemen; U … VITO stelt concrete oplossingen voor door de nieuwste kennis en technologieën in praktisch toepasbare realisaties om te zetten. Onze deskundige medewerkers staan met hoogwaardige apparatuur tot uw dienst voor advies en begeleiding, haalbaarheidsstudies, prototypebouw of technologieontwikkeling. Steeds op maat van uw bedrijf! Voor meer informatie, neem contact op met: Sven Vercauteren - Boeretang 200 - 2400 MOL Tel. + 32 14 33 57 16 - Fax + 32 14 33 55 97 [email protected] - www.vito.be

uit het bedrijfsleven - vie des entreprises ringskost en de batchgewijze procesvoering, die aan het werken in vacuüm verbonden zijn, stimuleerde de technologische ontwikkeling van plasma’s bij atmosfeerdruk. De meest eenvoudige technologie om een uniform plasma te genereren bij atmosfeerdruk is de diëlektrische barrièreontlading. Eén of meerdere diëlektrische barrières (bijvoorbeeld glas, kwarts of aluminiumoxide) bevinden zich in het stroompad tussen twee evenwijdige, vlakke metaalelektrodes. Afhankelijk van de beoogde toepassing worden het dragergas en de frequentie van de aangelegde spanning bepaald. De afstand tussen de elektrodes bedraagt typisch een paar millimeter, zodat alleen vlakke voorwerpen tussen de elektrodes behandeld kunnen worden. Daarnaast ontwikkelde VITO ook de zogenaamde PlasmaSpot® voor de behandeling van 3-D-voorwerpen. Hierbij wordt het te behandelen voorwerp blootgesteld aan de nagloed van een concentrisch georiënteerde diëlektrische barrièreontlading. Het plasma wordt als het ware vanuit de PlasmaSpot® in de richting van het te behandelen voorwerp geblazen. Hierdoor hoeft men het te behandelen object niet langer in het plasma tussen twee platen te plaatsen maar kan men een voorwerp met een onregelmatig oppervlak of met een driedimensionale vorm in deze nagloed behandelen. Deze configuratie werd gebruikt voor het reinigen van de historische voorwerpen.

De PlasmaSpot® die ontworpen werd voor het reinigen van metalen

Plasmatechnologie is een veelzijdige en multifunctionele technologie die de basis vormt voor de productie en de bewerking van heel wat moderne materialen. Ook voor de restauratiesector reikt plasmatechnologie oplossingen aan, met als belangrijkste pluspunten het droge en contactloze karakter van de methode.

SMARTPLASMA: historische kunst en innovatieve plasma’s hand in hand De praktische toepassingen van (vacuüm)plasmareiniging in de culturele sector worden in twee grote groepen ingedeeld. Enerzijds kunnen koolstofhoudende producten, waaronder roet, van de ondergrond verwijderd worden door deze via atomair zuurstof in koolstofmonoxide (CO) en water (H2O) om te zetten. Anderzijds kunnen corrosielagen op metaal door middel van atomair waterstof gereduceerd worden. Een waterstofplasma is in staat om o.a. koper en zilver - de voornaamste legeringelementen waaruit historisch zilver bestaat - uit hun respectievelijke corrosieproducten te regenereren. Verder kunnen objecten door middel van plasmapolymerisatie tegen toekomstige corrosie worden beschermd. In dit proces wordt een uiterst dunne passivatielaag op het object aangebracht. In het SMARTPLASMA-project werden in eerste instantie “aangelopen” zilver en zilverlegeringen ontdaan van een storende, zwarte sulfidelaag door middel van een reducerend plasma bij atmosfeerdruk. VITO ontwierp voor deze opdracht de PlasmaSpot®. Gezien de gevoeligheid van de te behandelen kunstvoorwerpen is het plasmaproces onderworpen aan een aantal randvoorwaarden. Het te reinigen werkstuk mag de maximale temperatuur van 45°C niet overschrijden. Bovendien moet de hoeveelheid uitgezonden UV-licht beperkt worden om schade aan naburige organische materialen te minimaliseren. Daarnaast moet de plasmabehandeling eenvoudig uit te voeren zijn; een grotere afstand tussen PlasmaSpot® en werkstuk vergemakkelijkt het bewegen van het werkstuk. De werkingskost moet zo laag mogelijk zijn en het ontwikkelde prototype moet veilig en gebruiksvriendelijk zijn.

Het reinigend vermogen van het proces werd gemaximaliseerd door maar liefst twaalf procesparameters te optimaliseren. De belangrijkste parameters zijn: het gebruikte gasmengsel, het gasdebiet, het vermogen, de frequentie van de wisselspanning, de afstand tussen de elektrodes, de afstand tussen de PlasmaSpot® en het werkstuk, het omgevingsgas (lucht of een actief gasmengsel) en de behandelingstijd. Als reducerend gasmengsel werd gekozen voor 5% waterstof (H2) in helium (He) met een uitstroomdebiet van 70 liter per minuut. Testen wezen uit dat de nagloed over grotere afstanden actief blijkt te zijn wanneer het proces gevoerd wordt in een omgeving die bestaat uit het actieve gasmengsel, vergeleken met omgevingslucht. De kosten verbonden aan het gasverbruik werden gedrukt door het actieve gasmengsel permanent te laten circuleren doorheen de PlasmaSpot® in een gesloten box. De afstand tussen het werkstuk en de PlasmaSpot® bedraagt circa 10 mm. Het vermogen was de parameter die de grootste invloed had op de reiniging. Deze diende hoger dan 100 Watt te zijn om een reinigend effect te bekomen. Ook een verhoogde temperatuur van bv. 200°C deed de plasmareiniging drastisch versnellen maar het gebruik van dergelijke temperaturen op unieke kunstwerken kan niet worden verantwoord. Het prototype werd in de eerste plaats ontworpen voor het verwijderen van sulfidelagen op legeringen van zilver en koper. Alle experimenten met het oog op de optimalisering van het reinigingsproces werden op artificieel gesulfideerde metaallegeringen uitgevoerd. In een tweede fase werden experimenten uitgevoerd op kleine fragmenten van kunstwerken die voor dit onderzoek mochten worden opgeofferd. Zo werden testen uitgevoerd op een daguerreotypie, op verzilverde objecten en op kleine stukjes textiel met metaaldraad. Experimenten hebben aangetoond dat artificieel opgewekte sulfidelagen op fijn zilver zich zeer gemakkelijk – na slechts 20 seconden - laten verwijderen. Natuurlijk aangelopen zilver laat zich veel moeilijker reinigen dan het artificieel gesulfideerde equivalent. Oudere sulfidelagen laten zich het moeilijkst verwijderen. Het koperge-

33 vom info 07/07

uit het bedrijfsleven - vie des entreprises halte in historische zilverlegeringen bemoeilijkt de plasmareiniging eveneens. Verder gedetailleerd onderzoek van de chemische samenstelling, de microstructuur en de morfologie van dergelijke sulfidelagen en het afbraakmechanisme van een reducerend plasma, is nodig om ook deze moeilijke verontreinigingen te kunnen verwijderen.

Munt uit massief zilver met een delicaat oppervlak

De Hogeschool Antwerpen evalueerde de behandeling met de PlasmaSpot® als één van de best beschikbare reini-

gingstechnieken in het kader van de conservatie en restauratie van zilveren kunstvoorwerpen. Deze droge, contactloze methode ondervangt immers problemen als onderdompeling in chemische baden en uitoefening van mechanische druk en het ontstaan van krassen als gevolg daarvan. De methode is uitermate geschikt voor de behandeling van fragiele objecten of objecten met een delicaat oppervlak, waarvan de toplaag uit fijn zilver bestaat. Bladzilver op hout, daguerreotypieën, zilverspiegels, zilverdraad tussen textiel (al dan niet verguld), munten, verzilveringslagen op andere metalen en zilver als ondergrond voor emailleerwerk komen dus in aanmerking voor plasmareiniging. Het lange termijn effect van een plasmareiniging wordt momenteel bestudeerd. Het gereinigde object mag na de plasmabehandeling immers niet versneld degraderen als gevolg van een oppervlakteactivering of van UVbestraling.

VITO: ook uw partner in plasmareiniging Fijn zilver werd met succes ontdaan van een storende, zwarte zilversulfide aanslag. Dit opent perspectieven voor het verwijderen van andere ongewenste verontreinigingen van het oppervlak van metalen en andere materialen. Op basis van de aard van de verontreiniging (oxide, sulfide, olie of andere koolstofhoudende producten), optimaliseert VITO voor iedere specifieke toepassing een geschikt plasmaproces voor een effectieve en milieuvriendelijke reiniging.

Voor meer informatie: VITO - Technisch-wetenschappelijk: Robby Rego VITO - Onderzoeksvoorwaarden en referenties: Rudy Vidael Hogeschool Antwerpen: Patrick Storme

VITO’s lasercentrum Vlaanderen VITO is expert in lasertechnologie en beschikt over het grootste en meest geavanceerde lasercentrum in de Benelux. Deze combinatie van deskundigheid en infrastructuur maakt van het

Lasercentrum Vlaanderen een ideale partner voor het uitvoeren van onderzoek, demonstratieprojecten en haalbaarheidsstudies, alsook het aanmaken van prototypen en beperkte

opstartreeksen. Verder begeleidt VITO bedrijven bij de introductie van lasertechnologie, geeft hen advies en opleiding. Enkele typische realisaties van het lasercentrum zijn het lassen van constructiestaal en aluminium tot 15mm, het precisielassen van implantaten en medische instrumenten van slechts enkele micrometer, het hybride laserlassen van tailored blanks en het lokaal laserharden van messen en vliegtuigonderdelen. Verder bestaat er een uitgebreide expertise rond het laserlassen van kunststoffen, het laseroplassen van metaalcomposietdeklagen voor het optimaliseren van de slijtageen/of corrosiebestendigheid en het oppervlakteharden van complexe 3-D componenten.

Voor meer informatie: VITO, Sven Vercauteren Hybride laserlassen van staal (HYLAS)

vom info 07/07

34

uit het bedrijfsleven - vie des entreprises

VITO’s plasmatechnologie voor oppervlaktebehandeling VITO heeft een centrum voor oppervlaktebehandeling met atmosferische plasma’s opgestart, met de industrie in de Europese Unie als doelgroep. De VITO-projectgroep Atmosferische Plasmatechnologie biedt er tests en contractonderzoek in oppervlaktefunctionalisatie aan. Het centrum is uitgerust met een unieke infrastructuur, gebaseerd op de

Slittoorts

reactoren PlasmaSpot™ (concentrische toorts), PlasmaLine™ (slittoorts) en PlasmaZone™ (parallelle platen). De realisatie van oppervlakteactivering en coatings van tientallen nanometer dik is mogelijk met zowel gassen als vloeistoffen. In de reactoren kan eveneens nano- en biotechnologie geïntroduceerd worden. De methode maakt geen gebruik van solventen en is milieuvriendelijk. Al meer dan twintig fabrikanten van producten die op continue wijze op een rollensysteem geproduceerd worden (kunststof, papier, metaal, performant materiaal, ...) doen een beroep op het VITO-centrum om via de innovatieve toepassing van atmosferische plasma’s de oppervlakte-eigenschappen

van hun producten te optimaliseren. Het technologische platform van diëlektrische barrièreontlading (DBD) laat chemische bedrijven toe klantgerichte oppervlaktebehandelingen te ontwikkelen, gebaseerd op hun eigen precursortechnologie. Op basis van een geoptimaliseerd procesdesign voor de ontwikkeling van het functionalisatieproces worden de oppervlakte-eigenschappen voor printing, hechting, laminering, gecontroleerde losmaking, wrijving, bioactiviteit en andere functionaliteiten op maat ontwikkeld.

Voor meer informatie: VITO, Dirk Vangeneugden

Bedrijven gezocht voor demonstratieproject “afzonderen en recupereren laagste Ni-fracties uit proces- en afvalwaters” Nikkel is een nuttig technisch element voor verschillende oppervlaktetechnieken. In ecologisch opzicht echter kleven er de nodige nadelen aan. EVIO zoekt op korte termijn bedrijven (KMO/MKB) in het Benelux-middengebied die samen met andere bedrijven willen werken aan het verwijderen of recupereren van de laagste fracties Ni in het proces- en afvalwater. Voor dit zogenaamde demonstratieproject is financiële steun beschikbaar. Al geruime tijd wordt gezocht naar een goede vervanger van nikkel of een oplossing voor de nikkelresten van een klassieke fysico-chemische afvalwaterbehandeling. Zowel in het afvalwater als in de slibemissies blijven restfracties van dit zware metaal over, terwijl een nulemissie meer dan wenselijk is. In de oppervlaktebehandelende industrie lijkt een goede

technische oplossing om tot een nulemissie te komen, de beste optie. Binnen het demonstratieproject kan Bredox BV in Weert, een bedrijf gespecialiseerd in chemische afvalbewerking, samen met kennisinstellingen en/of gespecialiseerde leveranciers/constructeurs van installaties voor afvalwaterbehandeling een systeem ontwikkelen voor het realiseren van die nulemissie. In een praktijksituatie wordt het systeem (elektrolyse, chemisch, …) met behulp van een prototypetoestel uitgetest op het behalen van de doelstelling: nulemissie van nikkel. Bij een positief resultaat wordt vervolgens bekeken of de afgezonderde Ni-fractie economisch en kwalitatief in aanmerking komt voor hergebruik. De ontwikkelde techniek moet een Ni-kwaliteit opleveren die voldoende waarde heeft om de implementatie-

kosten van deze techniek (vast en variabel) te kunnen financieren. Voor een demonstratieproject is een cluster van minimaal twee bedrijven nodig. Daarom zoekt EVIO oppervlaktebehandelaars die in dit demonstratieproject willen participeren door het laten uittesten van hun afvalwater(s). Indien een prototype wordt ontworpen dat via huur kan worden ingezet tot het einde van de demonstratieperiode (eind 2007), dan vallen de huurkosten ook binnen de voorwaarden van het demonstratieproject (zie www.evio.org). EVIO biedt zowel organisatorische als financiële ondersteuning. Bedrijven die geïnteresseerd zijn in deelname aan dit project, kunnen contact opnemen met Walter Vanhees, lid van het kernplatform EVIO, via [email protected] of telefoon 00 32 (0)473 64 09 13.

35 vom info 07/07

Consultatieronde praktijkrichtlijn metalliseren Een werkgroep van EVIO heeft een concept-praktijkrichtlijn opgesteld voor het industrieel aanbrengen van organische deklagen op gemetalliseerd materiaal. In de maanden juli tot en met september kunnen bedrijven en andere relevante partijen het document inkijken en opmerkingen formuleren aan de werkgroep. De definitieve praktijkrichtlijn wordt in het najaar gepubliceerd. Er is al veel informatie beschikbaar over de normen, corrosieweerstand en methoden voor het aanbrengen van organische deklagen op gemetalliseerd materiaal. Over onder meer

voorbehandeling, logistiek, afwerkings- en opslagcondities is nog maar weinig kennis paraat. Signalen vanuit de markt geven aan dat er behoefte is aan een werkbaar instrument waarin dit alles is samengebracht. Dit kan bijvoorbeeld worden gebruikt om klanten te informeren over de techniek, de mogelijkheden en beperkingen. Daarnaast bevordert het de communicatie tussen opdrachtgevers, gebruikers en oppervlaktebehandelaars. Dit komt de kwaliteit van het eindproduct ten goede. Naast vertegenwoordigers van de verenigingen VOM in Nederland en

België, en FMB, federatie van metalliseurs in België, participeren ook bedrijven in de keten (opdrachtgevers, lakkers, leveranciers van coatings, metalliseurs, onderzoeksinstellingen en controle-organismen). Geïnteresseerden en belanghebbenden kunnen de concept-richtlijn in de zomermaanden consulteren op www.evio.org. Opmerkingen en suggesties aan de werkgroep kunnen tot 30 september 2007 worden ingediend bij Veerle Fincken, + 32 (0) 16 40 14 20 of [email protected].

promosurf

Journée d’étude « L’anodisation ou comment bien oxyder l’aluminium » 3 mai 2007 La dernière journée d’étude organisée par Promosurf et intitulée « L’anodisation ou comment bien oxyder l’aluminium » s’est déroulée le jeudi 3 mai dans les locaux de Technifutur Assemblage à Seraing (Liège). Quarante personnes représentant une trentaine d’entreprises y ont assisté. La journée a débuté par un magistral exposé du professeur Jean Vereecken de la VUB. En une petite heure il nous a remis en mémoire le pourquoi et le comment de

vom info 07/07

36

ce traitement de l’aluminium. Une excellente préparation pour permettre à l’auditoire de suivre les différentes conférences qui suivirent. Luc Fairon (Technifutur) nous a présenté les différents alliages d’aluminium et leur comportement. Les firmes Henkel, Clariant, Omya, fabricants ou fournisseurs de produits et de procédés d’anodisation ont présenté innovations et particularités de l’anodisation. Emma-

nuelle Paquet (Sonaca) et Gérald Gantois (Coil) nous ont fait découvrir les applications particulières de l’anodisation dans leur entreprise. Promosurf se propose de publier le texte de la conférence de Gérald Gantois sur l’anodisation sulfurique en continu. Vous trouverez celui-ci dans le présent numéro. L’ensemble des textes et des transparents des conférences peut être obtenu au secrétariat de la VOM.

promosurf

Visite de l’usine BODYCOTE de Bruxelles La VOM réunissait le 14 juin dernier, 32 participants, aussi bien francophones que néerlandophones, pour une visite de l’usine de Bodycote implantée à Bruxelles. Bodycote est une entreprise internationale représentée principalement en Europe et aux EtatsUnis employant 10.000 collaborateurs répartis sur 324 sites pour un chiffre d’affaires de plus de 800 millions d’euros. Le groupe comprend deux divisions, l’une s’occupant des traitements de surface à travers les traitements thermiques, thermochimiques ou encore la projection thermique et l’autre se chargeant des essais mécaniques et des problématiques liées à l’environnement. Toutes les usines de Bodycote sont certifiées ISO 9001 voire ISO 9100 pour celles tendant à devenir NADCAP. L’usine Bodycote de Bruxelles est accréditée NADCAP et concentre par conséquent ses activités dans le domaine de l’aéronautique (45% de son chiffre d’affaires). Rendez-vous était donc pris pour les 32 participants pour une visite des installations du site ainsi que la présentation particulière d’une nouvelle acquisition, une installation de dégraissage polyvalente et répondant aux normes environnementales et de sécurité les plus sévères. Cette installation de dégraissage représente un investissement de 220.000€ et provient de la société PERO. Ses

avantages résident dans sa grande capacité de chargement (600 kg), sa faible consommation en énergie et des cycles courts (20 min) qui permettent de diminuer le coût du dégraissage à l’unité. La qualité du dégraissage s’avère constante par l’utilisation d’un bain cascade et d’un système de filtration (travail en circuit fermé). La machine accepte tous les types de solvants couramment utilisés. Dans son usine, Bodycote utilise du perchloréthylène à 140°C et le dégraissage peut être effectué en bain immergé, par aspersion ou encore en mode mixte. Après cette première présentation, place à la visite du site, en deux groupes de langue distincts, pour découvrir l’installation de dégraissage en ellemême, ses systèmes de contrôle et autres périphériques tels que le refroidisseur d’eau. La visite s’est poursuivie avec les fours de nitruration gazeuse et ionique. Ce dernier est à l’arrêt pour une raison stratégique tandis que l’axe nitruration gazeuse a été positionné sur la haute qualité par une collaboration de recherche de trois ans avec la VUB. Cela a conduit à la caractérisation fine de la nitruration pour différents substrats utilisés dans le milieu, par la corrélation entre le pouvoir nitrurant et le débit d’azote lors du cycle d’injection/diffusion, ce qui permet des résultats de gran-

de qualité et parfaitement reproductibles. Puis, nous nous sommes intéressés aux fours de traitement sous vide qui fonctionnent sous vide primaire et permettent une trempe à l’huile, nécessaire pour certaines normes aéronautiques. Par après, quatre fours de revenus nous ont livré leurs secrets. Ces fours fonctionnent, après un pompage primaire, par injection d’argon ou d’azote en surpression par rapport au milieu atmosphérique, ceci afin d’éviter toute pénétration d’oxygène au sein de l’enceinte durant le traitement. Ce site permet également de réaliser des traitements d’austénitisation en bain de sels. Des bains d’eau et d’huile sont ensuite disponibles pour la trempe. L’ensemble des fours de l’usine fonctionne en supervision, c’est-à-dire qu’à partir de n’importe quel ordinateur du site, il est possible d’accéder aux paramètres du four pour le traitement actuel et ceux passés. Une fiche du traitement peut alors être éditée pour le contrôle interne et pour le client. Enfin, la visite a été clôturée par la salle de tests où sont contrôlés les traitements réalisés par micrographie, dureté Rockwell, Brinell ou encore Vickers. La fin de ce convivial après-midi a été marquée par des échanges autour d’un verre offert par Bodycote. Au nom de la VOM et des participants, nous remercions messieurs Sanchez, Molloy et Groslot pour leur accueil.

Les fours de nitruration gazeuse et ionique

Installation de dégraissage fermée

M. Marin (Induscon), M. Sanchez (Bodycote), M. Haegeman (Ferrodur), M. Molloy (Bodycote)

M. Groeneveld (Induscon) inspecte des pièces dégraisées d’un avion

37 vom info 07/07

LAKSPUITEN MET DE ROBOT

“Onze flexibele systeemoplossingen voor uw lakspuitinstallatie met robot.” Het complete leveringsprogramma:

ENT

/G - Efficiënte combinatie van gerenommeerde EXPO DERS robotleveranciers met de innovatieve N A L F applicatietechniek van REITER Als voorbeeld: REDOS het rendabele doseersysteem met lakrecuperatie ook voor robot. - Betrouwbare montage, programmering en inbedrijfname van de robotinstallatie and

07 ish20 n i f o r eu 2007 03.-

U interesseert zich aan onze mogelijkheden? Telefoonnr. + 32 (0) 11 / 44 87 97

. 05.10

, St Hal 8

8507

REITER GmbH + Co. KG Oberflächentechnik Office REITER Benelux · `t Lo 60 · B-3930 Hamont-Achel · Tel. + 32 (0) 11 / 44 87 97 · Fax + 32 (0) 11 / 44 87 90 [email protected] · www.reiter-oft.de

Theoriecursus poedercoaten najaar 2007 Dit najaar organiseert VOM een theoriecursus poedercoaten waarbij de klemtoon ligt op het bijschaven van de theoretische kennis van poedercoaten en aanverwante thema’s. Deze opleiding richt zich naar productie- en lijnverantwoordelijken en productiemedewerkers met ervaring. Aankoopverantwoordelijken en commercieel afgevaardigden die hun kennis willen aanscherpen, zijn ook van harte welkom. De cursus bestaat uit 5 sessies die gepland zijn op zaterdagvoormiddag en gaat van start op 17 november.

Praktische informatie: Theoriecursus poedercoaten Data: 17/11/2007, 24/11/2007, 01/12/2007, 08/12/2007, 15/12/2007 Uur: 9u00 - 13u00 Locatie: lokalen VOM, Heverlee Verdere informatie volgt.

vom-info

Cursus: INFRAROOD TECHNOLOGIE: overzicht & toepassing donderdag 13 september 2007, De Montil, Affligem Inhoud:

Programma:

Infraroodstraling (IR) is het gedeelte van het elektromagnetisch spectrum dat verantwoordelijk is voor warmte en afkomstig is van atomen uit materialen in verhitte toestand. Elektrische IR-toepassingen worden in de oppervlaktebehandeling nuttig gebruikt om onder andere poederlakken op staalplaat en aluminium uit te moffelen, een verffilm te drogen of bepaalde gietstukken voor te verwarmen. IR-technologie kan naadloos geïntegreerd worden in de bestaande processen, vaak in combinatie met de traditionele convectieovens. Door de IR-straler af te stemmen op het product kan het rendement van het verwarmingsproces aanzienlijk worden verbeterd. In deze cursus maakt u kennis met de theorie omtrent elektrische infrarood-technologie en krijgt u een overzicht van de aandachtspunten bij het toepassen van deze technologie in de oppervlaktebehandeling.

Volgende punten maken deel uit van het programma: - theorie IR technologie (enkel elektrische IR) - voordelen: waarom IR, wanneer IR? - IR systemen, modules, lampen, materialen - elektrische besturing, regelkring & componenten - bepalen benodigd vermogen; theoretisch, praktisch, proefondervindelijk - case studies van de oppervlaktebehandeling

Begeleider: Gert Keuterickx

Doelgroep: Deze opleiding richt zich naar verantwoordelijken vanuit productie en engineering die zoeken naar rendementsverbeteringen in het droog- en lakproces.

Deelname: VOM-leden: 175 €/persoon Niet leden: 250 €/persoon Betaling na ontvangst van de factuur. -35% via ondernemingsportefeuille www.beaweb.be erkenningsnr. VOM, pijler opleiding: DV.O102905

Inschrijvingen: Gelieve uw deelname te bevestigen via het insturen van het bijgaand Inschrijvingsformulier uiterlijk 5 september 2007 of u aan te melden via www.vom.be. Annuleren kan slechts schriftelijk uiterlijk 5 september 2007. Een week vooraf ontvangt u in uw mailbox een bevestiging van deelname met wegbeschrijving.

Praktische informatie Datum: Donderdag 13 september 2007 - (15u30 – 20u00) Locatie: DE MONTIL Moortelstraat 8 1790 Essene - Affligem

Info: VOM, Kapeldreef 60, 3001 LEUVEN tel. +32 (0)16/40.14.20, fax +32 (0)16/29.83.19 - e-mail: [email protected], http://www.vom.be

Inschrijving: opleiding “INFRAROOD TECHNOLOGIE: overzicht en toepassingen” Uiterlijk 5 september 2007 terugsturen naar: VOM, Kapeldreef 60, 3001 Leuven, Fax +32 16 29 83 19 Bedrijf:

Straat & Nummer: Postcode & Stad: Deelnemer, opleiding & functie:

Direct mail-adres: Tel.:

Fax:

BTW-nummer:

De ondergetekende zal de aangekondigde deelnemersprijs (175 € pp leden en 250 € pp niet-leden) betalen na ontvangst van de factuur. De inschrijving is bindend. Handtekening en stempel van de firma: 39 vom info 07/07

MHQNM

®

/T CD OQHIR U@M MHJJDK AKHIES RSHIFDM GDDES T /*30/® G@QCDQ MNCHF C@M NNHS Terwijl de vraag naar nikkel zich wereldwijd in een opwaartse spiraal bevindt, geldt hetzelfde voor de kosten van uw electrolytisch nikkel procedé. Maar er is een beter en goedkoper kostenalternatief. Het NIRON® glansnikkel-ijzerproces levert een egalere, wittere en ductielere laag op dan welk ander conventioneel electrolytisch nikkel procedé dan ook. Dankzij het lage nikkelgehalte biedt NIRON, naast aanzienlijk lagere operationele kosten, nog een aantal andere bewezen voordelen: • • • • • •

Tot 25% lagere nikkelkosten Scheurvrije, uiterst ductiele lagen Eenvoudig te verchromen Uitermate tolerant voor metaalverontreinigingen; hoog spreidend vermogen Geen wijzigingen aan uw apparatuur nodig Lage cost of ownership

Voor meer informatie neem contact met ons op via [email protected] of via uw Enthone contactpersoon.

Enthone BV • Koenendelseweg 29 • 5222 BG ‘s-Hertogenbosch - Benelux • tel (+31) 73 62 80 111 • fax (+31) 73 62 19 283 • www.enthone.com

2007, p. 39

Recommend Documents