Szénhidrogénipari technológia Konverziós technológiák Szalmásné dr. Pécsvári Gabriella MOL-csoport, Downstream
BME VBK 2015 I. félév 1
A Finomítás célja A piaci igényeknek megfelelő termékstruktúra gazdaságos előállítása
Gáz Benzin
Kőolaj
Desztilláció
Minőségjavítás
Gáz Benzin
Konverzió
Középpárlat Középpárlat Fűtőolaj Fűtőolaj Egyszerű lepárlással kinyerhető termékarányok
A kőolajban található vegyületek kémiai átalakítása.
A teljes folyamatot nevezzük finomításnak. BME VBK
2
A kőolaj frakciói Fűtőgáz Propán
0 °C 145 °C
Butánok Benzin
Könnyű
frakciók (2-3)
benzin
Nehéz benzin
185 °C 220-240 °C
Petróleum frakció
Könnyű gázolaj
C1, C2 C3 C4 C5 C6 C7 C10, C11 C9, C11 C13, C14 C13, C14
Nehéz gázolaj
360-380 °C
Vákuum gázolaj
Termékek ára a Kőolaj ár felett !
C20, C25 C20, C25
+ párlatok
500-550 °C
Vákuum maradék
C50 C40 – C50 +
Termékek ára a Kőolaj ár alatt !
Forráspont, [ °C]
BME VBK
3
Konverziós technológiák
Hajtóerő: • Piaci igényeknek megfelelő termékstruktúra (mennyiségi igények /flexibilitás ) • Egységnyi kőolajból több értékesebb termék (gazdaságosság)
BME VBK
Krakkolás 1910 Burton termikus krakkolás kőolajból benzin
1920 Eugene Jules Houdry Katalitikus folyamat lignitből benzin
1936 Első katalitikus krakkoló üzem New Jersey
1942 Első fluid katalitikus krakkoló üzem
BME VBK
Kőolaj ár és világpolitika
BME VBK
6
Dunai Finomító: kőolajfeldolgozás és fehéráru kihozatal 90
8000
80
7000
70
6000
60
5000
50
4000
40
3000
30
2000
20
1000
10
m/m%
kt
9000
0
19 65 19 67 19 69 19 71 19 73 19 75 19 77 19 79 19 81 19 83 19 85 19 87 19 89 19 91 19 93 19 95 19 97 19 99 20 01 20 03
0
Kőolaj feldolgozás, kt
BME VBK
Fehérárú hozam, %
7
Finomítók rugalmassága - I A Dunai Finomító termékstruktúrájának változása az elmúlt 40 évben
BME VBK
8
Konverziós technológiák Különböző eljárások alapanyag konverziója: Hidrogén bevitel
Szénkivonás
Alapanyag szerint: vákuum gázolaj vákuum maradék (gudron) E VBK BME VBK
Termikus / Katalitikus 9
Krakkoló eljárások az EU finomítóiban
Topping , 3% H'skimming , 11%
Cracking; 67%
FCC, 57% HCK, 16%
Deep Conv., 19%
BME VBK
Mix., 27%
Konverziós technológiák/ Katalitikus Krakk FCC is one of the most important conversion process used to convert the high-boiling, highmolecular weight hydrocarbonfractions of petroleum crude oils to more valuable gasoline, olefinic gases and other products.
Feladata: vákuum gázolaj krakkolása – molekulatömeg és forráspont csökkentés
Alapanyag: vákuum gázolaj Termék: C3-C4 elegy, krakkbenzin, gázolaj (LCO)
Paraméterek: Hőmérséklet: 480 - 540 °C Nyomás: 2 – 4 atm
Katalizátor: zeolitok (Al2O3 - SiO2) FCC : Kontaktidő: 1-2 sec
BME VBK
Zeolites are crystalline aluminosilicates containing pores and channels of molecular dimensions 11
Katalitikus krakkolás reakciói
A krakkolás reakciók: Termikus krakkolás Katalitikus krakkolás Dehidrogénezés Hidrogén transzfer Polimerizáció
BME VBK
• • •
Hozam Komponens összetételt ( olefin, aromás) Minőség ( oktánszám, cetánszám )
Konverziós technológiák/ Fluid Katalitikus Krakk (FCC) A katalitikus krakkolás főbb reakciói: H H
C H
H C H
H C H
H C
H
+
H+
játszódik le karbóniumionokon keresztül, melynek reakciói:
H b
a
H2 + C9H4+ -H+ CH3CH=CHCH3
BME VBK
hidrogénátvitel aromások dealkilezése
C2H5
C
H
béta helyzetű láncszakadás
c
H
H3C
a
H H C+ H
A kiindulási reakció karbóniumion képződés A reakció a katalizátor savas centrumain (Lewis/Bronsted)
izomerizáció
H c
b CH4 + C3H7+ -H+ CH2=CH-CH3
C2H6 + C2H5+ -H+ CH2=CH2
13
Konverziós technológiák/ Katalitikus Krakk
Fluid ágyas
Houdry fix-ágyas krakk
Tregen.= 680-730°C Pregen.= 2-2.5atm
Treac.= 480-540°C Preac.= 3-3.5atm
Fluid ágy- folyamatos katalizátor aktivitás Fluidizované lôžko Pevné lôžko
plyn
U
mf
Žiadny tok
BME VBK
plyn
U>U
mf
Tečie
A reakció a „riser”-ben játszódik le
Konverziós technológiák/ Fluid Katalitikus Krakk (FCC)
BME VBK
15
Konverziós technológiák/ Fluid Katalitikus Krakk (FCC) Termék megoszlás: • Fűtőgáz • C3-C4 frakció • Benzin • LCO+HCO • Maradék
BME VBK
3-5 % 7-20 % 30-60 % 11-20 % 10 -15%
16
Termék minőségek Benzin max. 198°C 95%-os deszt. pont össz.kén max. 0.15 %
LCO min. 55 °C lobb.pont PM KFP min. 200 °C
RON MON
kéntartalom sűrűség
min. 91 min. 81
C4 mentes
H2S tartalom Merkaptán tartalom össz. kén
max. 30 ppm
C3 tartalom C tartalom
max. 1% min. 92%
lobb.pont NYT
max. 5 ppm
HCO min. 100 °C
BME VBK
max. 0,2% max. 960 kg/m3
PROPÁN min. propán tartalom 90 %
MCB viszkozitás 100 °C-on lobb.pont NYT BMCI kéntartalom
max. 35 cSt min. 100 °C min. 120 max. 1%
PROPILÉN min. propilén tartalom 99.8 % max. oxigén tartalom 5 ppm max. CO2 tartalom 10 ppm víztartalom max. 10 ppm össz. CO max. 0,1 ppm
MOL Danube Refinery FCC Block Scheme
BME VBK
Konverziós technológiák/ Fluid Katalitikus Krakk Exxon flexicracking
BME VBK
UOP „High-efficiency” Regerátor
19
A Dunai Finomító FCC üzeme
BME VBK
20
• Konverziós technológiák/ Hidrokrakk Hydrogenium= hydrogen (Latin) Cracking=to crack (English) Hydrocracking= cracking of largemolecules in the presenceof hydrogen (Abbreviation „HCK“) On of the oldest conversion processes Successor of the coal hydrogenation process 1915 first experiments 1927first commercial production unit for browncoal hydrogenation (process BERGIUS –LEUNA, Germany) 1925development of heavy distillateHCK(FARBENINDUSTRIE, Germany • • •
& STANDARD OIL of New Jersey) 1960scommercial hydrocracking(USA) 1970scommercial hydrocracking(world)
BME VBK
Konverziós technológiák/ Hidrokrakk
Hidrokrakkolás
Feladata: Az alapanyag nagy molekuláiból kisebb molekulák előállítása hidrogén atmoszférában (fehéráru arányának növelése) Alapanyag: vákuum gázolaj, vákuum maradék Termék: benzin, gázolaj komponensek Paraméterek: Hőmérséklet: 300 - 450 °C Nyomás: 70 – 250 atm Katalizátor: Co/Mo/Pd/Pt – SiO2/Al2O3
BME VBK
22
HDT és HCK katalizátorok HCK katalizátorok
Savas mátrix (krakkoló funkció)
amorf SiO2-Al2O3, Al2O3, x-Al2O3 (x=halogén)
alacsony zeolitarány - amorpf (modif.Y/ SiO2.Al2O3)
magas zeolitarány és kötő (modif.Y+ Al2O3)
Diszpergált fémek (hydrotreating funkció)
Nemesfémek (Pt, Pd)
MXSY z VIA gr. (Mo, W) + VIIIA gr. (Co, Ni)
A két funkció hatékony együttműködéséhez nagy aktív felületre van szükség
BME VBK
HDT és HCK reakciók
(sorrend az előfordulási gyakoriság szerint)
• C-C kötés hasadás és hidrogén addíció kettős funkciójú katalizátorokon • C-C kötés hasadás és hidrogén addíció HDT aktív centrumokon (hidrogenolízis) •
Nem katalitikus: C-C kötés gyökös hasadás és hidrogén addíció (hidropirolízis)
•
Egyéb reakciók
BME VBK
HDT és HCK reakciók Aromás hidrogénezés
R
R
+ 3H2 R
hidrodealkilezés
+ H2 R
hidrodealkilezés
+ H2
BME VBK
+ RH
+ RH
HDT és HCK reakciók
hidrodeciklizáció
+ 2H2
R
R
+ C2H6
Paraffinok
CnH2n+2 +
H2
CaH2a+2 + CbH2b+2
hidrokrakkolódása Paraffinok izomerizációja
BME VBK
(a + b = n)
A vákuumgázolaj (VGO) hidrokrakkolásának célja gázok kőolaj
Motorhajtóanyagok
benzin
AD
középpárlat tüzelőolajok
gázok benzin
vákuumgázolaj
HCK
VD
vákuum maradék
BME VBK
középpárlat
elreagálatlan alapanyag
A hidrokrakk üzem alapanyaga: vákuumgázolaj (VGO)
Jellemző értékek REB kőolaj esetén Elemzés, mértékegység Fajlagos sűrűség 20 ˘C-on, kg/m3 Nitrogén, wt. ppm Sulphur, wt. Ppm CCT, wt. %
•
Tartomány Tipikus érték 905-921 915 1200-1600 1350 1,7-2,0 1,85 0,03-0,25 0,13
a (bázikus) nitrogéntartalmú összetevők katalizátormérgek
• A fémek szintén katalizátormérgek
V, Ni, Fe, Na, Cu, Pb, As BME VBK
Egyszerüsített folyamatábra (reaktor szekció)
Make up gáz
Alapanyag
Recirk. gáz Hidrogénező Rx Rec. gáz kompresszor Nagynyomású szeparátor
Krakkoló Rx Elreagálatlan alapanyag recirk.
BME VBK
Rx kilépő Víz
Különböző HCK Konstrukciók Egylépéses “Once Thru” (recirkuláció nélkül, szimpla elrendezés, kenőolaj termelés) •
Egylépéses, UCO (UnConverted Oil) recirkulációval a főfrakcionáló torony fenéktermékének recirkulációja ↑ desztillátum hozamok, konverzió ~ 30-60% ↑ energiafelhasználás
•
Kétlépéses, UCO recirkulációval a reakciólépések elkülönítése, komplex elrendezés ↑ beruházási költség ↑ hozamok, konverzió: ~ 100% ↑ energiafelhasználás
BME VBK
The BR VGO HCK Unit
BME VBK
Maradékfeldolgozás Alapanyag: vákuummaradék (gudron)
Maradékfeldolgozási technológiák
Katalitikus
Nem katalitikus
Oldószeres aszfaltmentesítés
BME VBK
Termikus késleltetett kokszoló Fluid kokszoló Flexi- kokszoló Visbreking Elgázosítás
32
Maradék katalitikus krakkoló (RFCC) Hidrokrakk fix ágyas Ebulált ágyas
Szénkivonás vagy hidrogén bevitel
BME VBK
33
Maradékfeldolgozás/ Viszkozitástörés
Viszkozitástörő
Feladata: Fűtőolajként használt maradványok vizskozitásának csökkentése Alapanyag: fűtőolaj komponensek Termék: fűtőolaj, benzin, gázolaj komponensek (kénmentesíteni kell) Paraméterek: Hőmérséklet: 450 - 500 °C Nyomás: 5 – 20 atm Hozamstruktúra • H2S • Fűtőgáz • C3/C4 • Benzin • Gázolaj • Maradék
BME VBK
0,2 % 0,7 % 1,1 % 4,1 % 11,7 % 82,2 % 34
Maradékfeldolgozás/ Késleltetett kokszolás
BME VBK
35
Maradékfeldolgozás/ Késleltetett kokszolás
Késleltetett kokszolás
Feladata: az alapanyag nehezebb komponensei szilárd koksszá alakulnak, miközben értékes, könnyebb termékek képződnek. /kénmentesíteni kell/ Alapanyag: gudron Termék: gázok, benzin, gázolaj, koksz
Steam
Paraméterek: Hőmérséklet: 480 - 520 °C Nyomás: 1 – 5 atm
hőkrakkoló eljárás
BME VBK
36
Maradékfeldolgozás/ Késleltetett kokszolás
•
•
Az alapanyag legnehezebb komponensei bonyolult reakciósorozat eredményeképpen (alifás C-C kötések felszakadása, izomerizálódás, gyűrűzáródás, hidrogénleszakadás, dehidrogénezés, telítetlen vegyületek polimerizációja, aromás gyűrűk alkileződése és kondenzációja) hidrogénben teljesen elszegényedve, szilárd koksszá alakulnak, miközben az alapanyag döntő hányadából értékesebb, alacsonyabb forráspontú, komponensek képződnek. A kokszolás folyamata annyira összetett, hogy nem írható le egzakt kémiai reakciókkal, három jól elhatárolt lépésre azonban felbontható: – – –
•
az alapanyag a csőkemence csövein áthaladva részben elpárolog és enyhén krakkolódik (viszkozitástörés); a szénhidrogén gőzök a koksztartályon végighaladva tovább krakkolódnak; a koksztartályban megrekedt folyadék polimerizációs és krakk reakciók sorozatán keresztül gőzzé és koksszá alakul át.
termékek hozamát és minőségét alapvetően három paraméter határozza meg, a hőmérséklet, a nyomás, és a recirkulációs arány (TPR).
BME VBK
Maradékfeldolgozás/ Késleltetett kokszolás Hozam
Fűtőgáz
C5+
Propilén
PP Splitter
C1-163°C
C3
+
C3 C3/C4 Splitter
Kompresszor + Abszorber / Sztripper
Butánmentesítő
Gázmosó kolonnák
C2
-
C4-
Propán C4
2% 1,5% 2%
Naphta Splitter
Főfrakcionáló
Koksz kamra
Koksz kamra
Könnyűbenzin 3% Nehézbenzin 8% 79-163°C
C5-79°C
163-333°C Könnyű 333+°C
gázolaj 15%
Nehéz gázolaj 41%
Alapanyag Pit
4%
23%
Kemence
Koksz
38
Maradékfeldolgozás/ Késleltetett kokszolás
A késleltetett kokszolás blokksémája LPG LCO HCO
Kokszoló
GCU
FG
Aminos mosó
LPG
LPG Merox
Alapanyag
Koksz
LPG Fűtőgáz
Kokszkezelő
Koksz
Könnyű benzin
Nehéz benzin
LPG Frakciónáló
C4 frakció
Propán Propilén
BME VBK
39
Maradékfeldolgozás/ Késleltetett kokszolás
• • • • • • • •
Fűtőgáz C3 C4 Könnyűbenzin Nehézbenzin Gázolaj Vákuumgázolaj Koksz
BME VBK
3,5 % 3,8 % 1,0 % 2,7 % 8,0 % 15,6 % 38,7 % 24,6 % 40
Maradékfeldolgozás/ Késleltetett kokszolás Maradékfeldolgozás/ Késleltetett kokszolás A petrolkoksz tulajdonságai
Total S Nitrogen Ni+Va VCM H2O Caloric power HGI (Hard Grove Index) BME VBK
(%) (s%) (wppm) (s%) (s%) (kJ/kg)
3,96 1,47 1026 max. 11 14 35647 50-80 41
Maradékfeldolgozás/ Késleltetett kokszolás
BME VBK
42
BME VBK
43
Back-up slides
BME VBK
44
FCC üzem • •
• • • • • • • •
Az FCC üzem a HDS üzem hidrogénezett vákuumpárlatának katalitikus krakkolásával alacsonyabb szénatomszámú frakciókat - gáz, LPG, benzin, gázolaj - állít elő. A reaktorban a magas hőmérsékleten (510-540 °C), szintetikus zeolit típusú katalizátor hatására (az un. "riser" csőreaktorban) megy végbe a nehéz szénhidrogének elgőzölögtetése és krakkolása, miközben a szénhidrogéngőz és a katalizátor elegye a reaktorcsőben fölfelé áramlik. A reaktor felső részében szétválasztják a szénhidrogén termékgőzöket és a katalizátort. A katalizátor a reaktor felső részéből az állványcsövön át jut a regenerátor alsó részébe, ahol állandó levegőbefúvás mellett a katalizátor felületéről folyamatosan leégetjük a lerakódott kokszot. A koksz leégetése során CO2 és H2O képződik és az exoterm reakció közben felszabaduló nagy hőmennyiség jelentős részét a katalizátor veszi fel, 710-740 °C-ra melegedve. Ez a hőmennyiség fedezi az alapanyag elpárologtatás és az endoterm krakkreakciók hőigényét. A regenerátor felső részében szétválasztjuk a katalizátort és a füstgázokat. A füstgázokat energiahasznosítás céljából a 420. j. Energiavisszanyerő üzemrészbe vezetjük. A regenerált, forró katalizátor az állványcsövön keresztül áramlik a reaktor-riser alsó részébe, ahol összekeveredik az alapanyaggal. A reaktorból távozó termékgőzök a frakcionáló üzemrészbe jutnak, ahol szétválasztjuk: Fenéktermékre, amelynek cirkulációs áramát alapanyag előmelegítésre és gőzfejlesztésre használjuk fel és egy részét kitároljuk. Nehéz cirkulációs olajra, amely cirk. reflux és fűtőközeg a benzin butánmentesítésnél. Egy részét sztrippelés után kitároljuk. Könnyű cirkulációs olajra, amely fűtőközeg a C3/C4 szétválasztásnál és a benzin sztrippelésnél. Egy részét sztrippelés után kitároljuk. Cirkulációs naftára, amely fűtőközeg és egy részét a benzinbe keverjük Fejtermékre, melynek nem kondenzálódó részét nedves gázként, a másik részét stabilizálatlan benzinként további szétválasztás és kinyerés céljából a Gázkinyerő üzemrészbe vezetjük. A cirkulációs anyagáramok hőhasznosítás, illetve technológiai felhasználás (abszorbeálás, kiforralás) céljából a Gázkinyerő és az. LPG frakciónáló üzemrészek egyes műveleteivel integráltan kerülnek felhasználásra.
BME VBK
FCC_Gázkinyerő (gázkoncentráló) üzemrész • •
•
•
A Gázkinyerő üzemrész feladata a főfrakciónáló oszlop fejtermékeként távozó, nem kondenzálódó szénhidrogén gázokból a fűtőgáz előállítása, a C3/C4 cseppfolyós szénhidrogének (LPG) kinyerése és a krakkbenzin stabilizálása. Az üzemrészt úgy terveztük, hogy a C3 szénhidrogének 95 mól %-ának, a C4 szénhidrogének 98 mol %-ának kinyerésére legyen alkalmas. A gázkinyerés abszorpciós módszerrel történik. A főlepárló fejtermék refluxtartályból származó gázt a Gázkinyerő üzemrészben komprimáljuk és a főabszorber fenéktermékével, valamint a sztripper fejtermék gázával együtt, hűtés után a. nagynyomású szeparátorba vezetjük. A nagynyomású szeparátorból a gáz a főabszorberbe jut, ahol érintkezésbe lép a főlepárló fejtermék refluxtartályából származó stabilizálatlan benzinnel és a cirkulációs naftából elvett anyagárammal. A főabszorber fejtermékeként elvett gázt a mosóolajos abszorberbe vezetjük. A mosóolajos abszorber abszorbense a főlepárlóból származó könnyű cirkulációs olaj. A mosóolajos abszorber fejtermékeként távozó gázt, mely H2S-t, hidrogént és főként C1 - C2 szénhidrogéneket tartalmaz, az aminos mosó üzemrészben végrehajtott kénhidrogén-mentesítés után a fűtőgáz rendszerbe vezetjük. A nagynyomású szeparátorból elvezetett folyadékot sztrippeljük és a bután-mentesítőbe vezetjük, fejtermékként olefinben dús LPG frakciót nyernünk ki, amelyet az LPG Merox üzemben merkaptán-mentesítünk. A fenéktermék stabil benzint a Benzin Merox üzemrészbe vezetjük a merkaptánok diszulfiddá alakítására.
BME VBK
KÉSLELTETETT KOKSZOLÁS
• •
•
•
Kokszoló üzemrész Az üzemhatáron belépő alapanyagot könnyű- és nehézgázolaj termékekkel 200-240 °C hőmérsékletre melegítjük elő, majd a főfrakcionáló oszlop fenékzónájába vezetjük. Itt a friss alapanyag a koksz kamrán már áthaladt anyaggal keveredik, majd azt egy szivattyú a csőkemencén keresztül a kokszkamrába nyomja. Az alapanyag a csőkemencében rövid tartózkodási idő mellett 495-505 °C-ra melegszik. A rövid tartózkodási időt a kemence csöveibe vezetett nagynyomású gőzzel, úgynevezett gyorsító gőzzel érjük el. A rövid tartózkodási idő és a nagy áramlási sebesség alkalmazásának a célja a kemence csöveiben történő kokszlerakódás mértékének a csökkentése, valamint a kokszkamrában a parciális nyomás csökkentése, ami növeli a gázolaj hozamot. A kemence csöveiben fellépő kokszképződést még gyorsító gőz bevezetésével sem lehet teljesen kiküszöbölni. Ezért időről-időre a kemencecsövek kokszmentesítésére van szükség. A csőkemence kokszmentesítésére csőgörényezést, vagy üzem közbeni vízgőzös kokszleválasztást alkalmazunk. A kemencét elhagyó gáz-folyadék elegy az 1,03 barg üzemi nyomású kokszkamrába lép be, ahol lejátszódnak a krakk reakciók és az ekkor még fluid állapotú petrolkokszon kívül - amelynek szintje fokozatosan emelkedik a kokszkamrában - a termékek a főfrakcionáló oszlopba távoznak. Amikor a kokszkamra megtelik koksszal, az alapanyag bevezetést átváltjuk a másik, üres kamrára, majd a teli tartály kigőzölése és lehűtése után elkezdjük a megszilárdult és szénhidrogéntől mentesített koksz eltávolítását a koksz aknába. Jelenleg egy-egy ilyen periódus időtartama az alapanyag mennyiségétől és minőségétől függően 16-21 óra.
BME VBK
KÉSLELTETETT KOKSZOLÁS kokszkamrák • A késleltetett kokszolás az egyetlen olyan technológia egy korszerű olajfinomítóban, amely egyidejűleg szakaszos és folyamatos eljárás. Míg a késleltetett kokszolás “kvázi“ folyamatosan zajlik (az alapanyag átáramlás a csőkemencén folyamatos), addig a koksszal megtelt kamrák ürítése több különböző feladatot magába foglaló szakaszos műveletsorból tevődik össze: – – – – – – – –
• • •
•
kokszkamrák szénhidrogén mentesítése kigőzöléssel, hűtés vizes elárasztással, quench víz leürítése, fedelek eltávolítása, kokszvágás, fedelek visszahelyezése, oxigén eltávolítása, nyomáspróba, előmelegítés kokszolásra történő be, ill. kiváltás (“kokszkamrák átkapcsolása“).
Kokszvágás A kokszkamrákból a szénhidrogén-mentesített, lehűtött, majd vízmentesített koksz ürítése az alsó és felső kamrafedél eltávolítása után, nagynyomású vízsugárral működő, hidraulikus fúró-vágó rendszerrel történik. A rendszerben 250 bar nyomású vízsugarat alkalmazunk. A kamra koksztalanítása két lépésben történik. Először egy kb. 1m átmérőjű lyukat kell fúrni a kokszágyon keresztül, majd a kokszkamra alsó kúpos részében lévő koksz kivágása után felülről lefelé haladva rétegenként történik a koksz kivágása. A kivágott koksz a kokszkamra alatti surrantón keresztül a "pit"-nek nevezett beton medencébe távozik. A kokszhalomról elfolyó vizet ülepítő rendszeren (maze) keresztül vezetve választjuk el a lebegő kokszszemcséktől, majd recirkuláltatjuk a kokszhűtő-kokszvágó rendszer tápvíz tartályába. A fúrószár és fúró-vágó fej együttesét hidraulikus csörlő emeli, ill. süllyeszti drótkötél és csigasor segítségével. Az egész rendszert a kokszkamrák fölé épített stabil fúróállvány tartja.
BME VBK
Konverziós technológiák/ Hidrokrakk
BME VBK
49
