SIMULASI FAKTOR GEOMETRI TERHADAP UMUR CREEP MATERIAL SS 304 MENGGUNAKAN ANSYS

Simulasi Faktor Geometri terhadap Umur Creep Material SS 304 menggunakan ANSYS (Roziq Himawan, et al)

SIMULASI FAKTOR GEOMETRI TERHADAP UMUR CREEP MATERIAL SS 304 MENGGUNAKAN ANSYS Roziq Himawan* dan Anni Rahmat**

ABSTRAK SIMULASI FAKTOR GEOMETRI TERHADAP UMUR CREEP MATERIAL SS 304 MENGGUNAKAN ANSYS. Telah dilakukan simulasi pengaruh faktor geometri terhadap umur creep material SS 304 berdasarkan metode elemen hingga menggunakan paket program ANSYS. Pada penelitian sebelumnya diketahui bahwa dalam pengujian creep material SS304, terdapat perbedaan umur antara spesimen yang berbentuk pelat dan silinder, meskipun pengujian dilakukan pada kondisi yang sama. Simulasi ini dilakukan dalam rangka menganalisis penyebab perbedaan umur creep sekaligus untuk melakukan prediksi umur creep pada kondisi temperatur dan tegangan yang berlainan. Kedua parameter tersebut dipilih karena creep merupakan fenomena deformasi material yang disebabkan oleh kedua parameter tersebut. Simulasi spesimen yang berbentuk pelat dan silinder dilakukan dengan model Time Hardening, material bersifat Isotropic dan menggunakan elemen solid185. Simulasi dilakukan dengan memvariasikan temperatur dan tegangan yaitu untuk temperatur adalah 300 °C, 500 °C, 600 °C dan tegangan adalah 216 MPa, 168,7 MPa, 120 MPa. Hasil simulasi menunjukkan bahwa, untuk nilai temperatur dan tegangan yang sama, spesimen berbentuk silinder memiliki umur creep yang lebih lama dibandingkan yang berbentuk pelat. Dari grafik distribusi tegangan diketahui, bahwa tegangan maksimum yang bekerja pada spesimen berbentuk pelat lebih tinggi daripada spesimen yang berbentuk silinder. Hal ini disebabkan oleh nilai stress concentration factor pada spesimen pelat yang lebih tinggi dibandingkan dengan nilai pada spesimen silinder. Stress concentration factor ini dipengaruhi oleh bentuk. Perbedaan tegangan maksimum ini mengakibatkan perbedaan umur creep. Dari simulasi ini dapat disimpulkan bahwa penyebab perbedaan umur creep dalam pengujian creep adalah adanya faktor konsentrasi tegangan pada spesimen berbentuk pelat. Kata – kata kunci : Simulasi creep, model Time Hardening, metode elemen hingga, ANSYS

ABSTRACT SIMULATION OF GEOMETRICAL EFFECT ON CREEP LIFETIME OF SS 304 MATERIAL USING ANSYS. Simulations of geometrical effect on creep life of SS304 material were conducted base on finite element method using ANSYS computer code. In the previous study, creep tests using cylinder and plate specimen resulted a different lifetime, eventhough the tests were conducted under the same condition. These simulations were conducted in order to analyze the cause of creep life differentiation and to predict the creep life time in other condition of temperature and stress. These two parameters were choosen, since creep is a one of material deformation phenomenon due to those parameters. Simulation of plate and cylindrical specimens were conducted with Time Hardening Model, material is isotropic and using solid185 element in ANSYS. Simulations were conducted by varying temperature and stress, which are 300 °C, 500 °C, 600 °C and 216 MPa, 168,7 MPa, 120 MPa, respectively. Simulation results showed that, under the same temperature and stress, a cylindrical * **

Pusat Teknologi Reaktor dan Keselamatan Nuklir : [email protected] Pusat Teknologi Reaktor dan Keselamatan Nuklir : [email protected]

199

Risalah Lokakarya Komputasi dalam Sains dan Teknologi Nuklir 2010, Oktober 2010 (199-211)

specimens have a longer life time rather than a plate ones. By comparing the stress distribution in these two type of specimens, it is known that, maximum stress in plate specimens are higher than in the cylinder ones. This difference was due to a higher stress concentration factor in plate specimens rather than in cylindrical ones. Stress concentration factor is affected by geometry. This maximum stress results in the difference of life time. Through this simulations, it could be concluded that,creep life difference is caused by the presence of stress concentration factor in plate specimen.. Keyword : Creep simulation, Time Hardening model, finite element method, ANSYS

PENDAHULUAN Creep merupakan jenis kegagalan yang terjadi pada temperatur tinggi yang disertai dengan pembebanan tinggi. Oleh karena itu, fenomena creep ini menjadi sangat penting dan perlu diperhatikan dalam mendesain bejana tekan reaktor. Suatu reaktor tipe PWR (Pressurized Water Reactor) dalam kondisi normal beroperasi pada temperatur dan tekanan berkisar 300 C dan 15 MPa. Dalam kondisi kecelakaan reaktor, khususnya kecelakaan parah dapat mengakibatkan meningkatnya temperatur dan tekanan operasi reaktor, dimana temperatur dapat mencapai 500 C. Untuk tetap menjamin keselamatan bejana tekan reaktor, maka analisis umur creep harus dilakukan dalam tahap desain. Dalam menentukan umur desain creep suatu struktur, sistem dan komponen reaktor, digunakan hasil-hasil eksperimen uji creep[1]. Eksperimen dilakukan dengan memvariasikan temperatur dan beban uji. Karena pengujian creep memakan waktu yang sangat lama, maka untuk menentukan umur creep yang sesungguhnya, digunakan metoda ekstrapolasi menggunakan persamaan-persamaan empiris yang disusun berdasarkan eksperimen. Selain itu, pengujian creep ini juga memiliki kendala lain, yaitu pengujian hanya bisa dilakukan menggunakan spesimen dengan ukuran dan bentuk yang spesifik. Karena permasalahan tersebut, dikembangkan suatu metode kombinasi antara eksperimen dan analisis yang berdasarkan hasil eksperimen creep menggunakan metode elemen hingga dengan bantuan perangkat lunak berbasis elemen hingga. Metode pemodelan creep ini telah dilakukan pada beberapa kasus seperti pada blast furnace[2] dan instalasi pipa pendingin[3]. Hasil analisis menunjukkan, bahwa pada tingkat pembebanan dan temperatur yang sama, umur creep suatu komponen yang dianalisis mendekati hasil eksperimen. Pada studi sebelumnya[4], dalam rangka mengembangkan metode penentuan sisa umur creep secara tak-rusak, telah dilakukan pengujian creep menggunakan dua tipe spesimen yaitu pelat dan silinder. Meskipun pengujian dilakukan pada temperatur dan beban yang sama, namun terdapat perbedaan umur creep diantara kedua tipe spesimen tersebut. Untuk menganalisis penyebab perbedaan keduanya itu, maka pada studi ini dilakukan analisis secara simulasi berbasis metode elemen hingga menggunakan perangkat lunak ANSYS. Simulasi dilakukan terhadap spesimen dengan bentuk dan ukuran sama dengan yang digunakan pada pengujian. Material yang digunakan adalah baja nir karat tipe SS304. Material ini dipilih karena material ini 200


digunakan sebagai bahan komponen pembuatan bejana tekan reaktor. Melalui studi ini, diharapkan dapat diketahui faktor penyebab terjadinya perbedaan umur creep dalam pengujian creep.

TEORI 1.

Creep

Creep strain (regangan creep) merupakan regangan yang terjadi pada suatu material dikarenakan suatu material menerima beban berupa tegangan dan berada pada lingkungan temperatur tinggi. Pada fenomena creep dibagi atas tiga tahapan yaitu primary creep, secondary creep dan tersier creep, sebagaimana diperlihatkan pada Gambar 1.

Gambar 1. Kurva creep Pada tahap primary creep, strain rate yang terjadi relatif tinggi, tahap secondary creep, strain rate yang terjadi sangat lambat dan strain rate pada tertiary creep sangat tinggi yang mengakibatkan material mengalami rupture. Perhitungan creep strain pada primary creep dan secondary creep dapat dihitung dengan menggunakan gabungan teori time – hardening dan teori BaileyNorton. Pada teori Bailey-Norton dinyatakan bahwa creep strain merupkan fungsi tegangan dan waktu seperti dibawah ini :

ε c = Aσ p t q

(1)

sedangkan pada teori time – hardening strain rate dinyatakan sebagai fungsi creep strain terhadap waktu. .

ε

c

∂ε c = = qAσ p t q −1 ∂t

(2)

201


dengan A, p dan q adalah konstanta material, c adalah regangan creep (creep strain), ε c adalah laju regangan creep, adalah tegangan dan t adalah waktu. Jika persamaan (1) diuraikan sebagai parameter waktu (t), maka diperoleh :  εc t =  Aσ p 

   

1/ q

(3)

Jika ini disubstitusikan ke dalam persamaan (2) maka diperoleh : ε c = qA1 / q σ

. p/q

(ε )(q −1 / q )

(4)

Persamaan Time-hardening dengan bentuk seperti pada persamaan (4) ini merupakan persamaan yang digunakan di dalam ANSYS.

2.

Metode Elemen Hingga

Berdasarkan persamaan (4), persamaan time-hardening untuk mensimulasikan primary creep dan secondary creep dalam perangkat lunak ANSYS mengambil bentuk sebagai berikut[5]:

ε cr = C 1σ

C2

t C 3 + 1 e − C 4 / T /( C 3 + 1) + C 5σ

C6

te − C 7 / T

(5)

C1-C7 adalah koefisien creep, e adalah bilangan natural, T adalah temperatur , t waktu dan σ adalah tegangan yang bekerja. Untuk koefisien material sangat bergantung pada jenis dari material uji. Karena pada simulasi ini di gunakan material SS304, maka nilai C1 >0, C4 >1, dan C5>0. METODOLOGI Model geometri yang digunakan dalam simulasi ini mengacu pada spesimen yang digunakan dalam pengujian creep, dimana spesimen dibuat berdasarkan pada standar ASTM E8 untuk material silinder dan pelat[4]. Berdasarkan standar ini, panjang gage length tidak lebih dari lima kali diameter dan ketebalan material. Meskipun demikian, dalam simulasi tidak semua bagian spesimen disimulasikan melainkan hanya bagian gage length saja.

202


Gambar 2. Model yang digunakan pada simulasi creep Untuk melakukan simulasi ini, spesimen dibagi-bagi menjadi elemen-elemen, dimana di dalam perangkat lunak ANSYS dipilih tipe elemen yaitu elemen solid dengan delapan node dan tipe elemen ini memiliki kemampuan memberikan deformasi yang besar. Untuk boundary condition, constraint diberikan pada bagian bawah spesimen sedangkan tegangan tarik diberikan bada bagian atas spesimen. Model spesimen untuk melakukan uji creep ini diperlihatkan pada Gambar 2. Pada simulasi ini, masing-masing spesimen terdiri dari 888 element dan 234 nodes. Dalam fenomena creep, terjadi deformasi yang disebut regangan yang cukup tinggi sehingga pada simulasi creep yang menggunakan ANSYS dilakukan dengan model material bilinier dan isotropic hardening. Koefisien C1 – C7 yang terdapat pada persamaan (5) ditentukan menggunakan data kondisi (temperatur 600 C dan tegangan 265MPa) dan hasil pengujian creep. Proses perhitungan ini dilakukan oleh ANSYS secara otomatis dalam proses yang disebut pre-processor. Setelah, diperoleh nilai masing-masing koefisien, selanjutnya dilakukan simulasi dengan memvariasikan nilai temperatur dan tegangan. Karena persamaan time-hardening dalam ANSYS ini hanya mampu mensimulasikan creep pada tahap primary creep dan secondary creep saja, maka untuk melanjutkan simulasi sampai pada tahap tertiary, digunakan metode ekstrapolasi menggunakan Excel. Untuk menentukan umur creep¸digunakan kriteria luluh Von Mises. Dalam kriteria ini disebutkan, tegangan luluh diasumsikan terjadi bila energi deformasi dalam uji tarik yang berhubungan dengan suatu perubahan bentuk adalah sama dengan energi deformasi yang terjadi dalam komponen yang mengalami beban multiaksial. Secara persamaan, kriteria luluh Von mises dinyatakan dengan persamaan di bawah ini:

203


σ e ≥ σ ys

(

) (

 σ −σ 2 + σ −σ y y z  x 2 2 σe = + (σ z − σ x ) 2  + 6 τ 2 + τ 2 + τ 2 xy yz xz 

(

)2 

)

1/ 2

   

(6)

dengan σ e adalah tegangan luluh Von mises, σ ys adalah tegangan luluh, σ x , σ y , σ z adalah komponen tegangan dan τ xy , τ yz , τ xz adalah komponen tegangan geser. Dari kriteria ini, maka jika tegangan Von misses telah melampaui tegangan luluh material, maka material tersebut telah mengalami patah.

HASIL DAN PEMBAHASAN 1.

Validasi Simulasi dengan Hasil Uji Creep

komparasi creep strain 6

5 eksperi

Strain(m/m)

4

fem 3

2

1

0

0

25

50

75

100 125

150 175 200

225 250 275 300

325

waktu(jam)

Gambar 3. Perbandingan antara kurva creep hasil pengujian dan hasil simulasi (spesimen silinder). Gambar 3 memperlihatkan kurva creep dimana sumbu tegak menunjukkan nilai regangan dan sumbu mendatar menunjukkan waktu. Dalam kurva ini terdapat dua kurva, yaitu kurva hasil uji creep dan kurva hasil simulasi. Hasil perbandingan antara data eksperimen dan hasil simulasi menunjukkan adanya perbedaan khususnya pada primary stage dan tertiary stage. Perbedaan pada tertiary stage lebih besar dibandingkan pada primary stage. Perbedaan dikarenakan, karena dalam simulasi creep ini software ANSYS memang tidak melakukan perhitungan sampai pada tertiary stage. Sehingga simulasi pada tertiary stage dilakukan dengan cara mengekstrapolasikan hasil simulasi pada primary stage dan secondary stage.

204


Perbedaan hasil eksperimen dan simulasi dari kurva pada gambar3 diatas berkisar 10%, sehingga masih masuk dalam batas toleransi dan dianggap cukup baik. Perbedaan ini dikarenakan pada simulasi beberapa faktor yang ada pada eksperimen tidak dapat dipantau dan dijadikan data masukan dalam pembuatan. Faktor–faktor tersebut diantaranya adalah fluktuasi temperatur yang terjadi selama data tidak diambil, inhomogenitas material, tingkat ketelitian geometri spisimen. Pada kondisi real tidak mungkin suatu material memiliki homogenitas sifat mekanik seratus persen sedangkan pada simulasi dikondisikan material homogen, begitu juga dengan geometri dan faktor yang lain. Selain itu, dengan adanya kesalahan yang kurang dari 10% ini menunjukkan bahwa boundary condition dan pembebanan yang digunakan dapat diterapkan untuk kondisi pada temperatur dan pembebanan dengan nilai yang berbeda.

2.

Distribusi Tegangan

Gambar 4 memperlihatkan distribusi tegangan pada spesimen pelat dan silinder hasil dari simulasi uji creep dengan menggunakan perangkat lunak ANSYS. Simulasi dilakukan dengan pemberian tegangan sebesar 168 MPa dan pada temperatur 500°C. Legenda yang ditunjukkan di bawah gambar memiliki skala yang sama namun nilai nominal yang ditunjukkannya berbeda. Dari distribusi tegangan dapat diketahui, bahwa meskipun kedua spesimen diberi tegangan yang sama, namun aktual tegangan yang bekerja pada material tersebut berbeda. Nilai tegangan maksimum pada spesimen pelat, mencapai sekitar 300 MPa, sedangkan pada spesimen silinder hanya mencapai sekitar 240 MPa.. Perbedaan tegangan ini dikarenakan terjadinya konsentrasi tegangan pada material. Tegangan didefinisikan sebagai besarnya gaya per satuan luas. Sehingga, jika di sepanjang arah kerja gaya terjadi diskontinyuitas penampang, maka akan terjadi konsentrasi tegangan. Salah satu faktor penyebab konsentrasi tegangan ini adalah suatu pojok yang lancip. Pada spesimen pelat terdapat 4 pojok, sedangkan spesimen silinder tidak memiliki pojok. Sehingga, konsentrasi tegangan pada spesimen pelat lebih besar dibandingkan dengan spesimen silinder.

205


(a) Spesimen Pelat

(b) Spesimen Silinder Gambar 4. Distribusi Tegangan Hasil Simulasi

3.

Simulasi Creep pada Temperatur 600 °C

Pada pemodelan dengan temperatur 600 °C dan pembebanan bervariasi 216MPa, 168 MPa dan 120,5 MPa didapatkan hasil seperti yang terlihat pada Gambar 5. Garis lurus pada kondisi regangan 0.0049 adalah kriteria material mengalami patah.Pada pembebanan 216 MPa spesimen silinder akan mengalami patah pada 475 jam pengujian, pada pembebanan 168 MPa material akan mengalami patah pada 975 jam dan pada pembebanan 120,5 MPa material akan mengalami patah pada 1.060 jam. Sedangkan untuk spesimen pelat akan mengalami patah pada 365 jam pengujian untuk beban 216 MPa, 410 jam untuk pembebanan 168,7 MPa dan 505 jam untuk 120,5MPa.

206


216 MPa 168.7 MPa 120.5 MPa

6.0E-03

Regangan(strain)

5.0E-03 4.0E-03 3.0E-03 2.0E-03 1.0E-03 0.0E+00 0

200

400

600

800

1000

waktu(jam)

6.0E-03

Regangan (strain)

5.0E-03 4.0E-03 3.0E-03

216 MPa 168.7 MPa 120.5 MPa

2.0E-03 1.0E-03 0.0E+00 0

200

400

600

800

1000

Waktu (jam )

Gambar 5. Kurva Creep pada Kondisi Pengujian Temperatur 600 °C dan Variasi Pembebanan 216 MPa, 168,7MPa, dan 120,5 Mpa Gambar atas adalah simulasi silinder dan gambar bawah adalah simulasi pelat

Dari Gambar 5 dapat diketahui bahwa semakin kecil beban yang diberikan maka nilai creep strain pun akan semakin turun. Perbedaan signifikan dapat dilihat saat pembebanan dilakukan di atas nilai tegangan luluhnya, creep strain akan naik dengan cepat sedangkan jika pembebanan jauh dari tegangan luluhnya yaitu pada pembebanan 168,7MPa dan 120,5MPa strain rate akan bergerak sangat lambat. Hal ini sesuai dengan persamaan 3. Pada hasil waktu patah antara spesimen silinder dan pelat terdapat juga perbedaan yang signifikan. Perbedaan ini dikarena faktor geometri yang ada. Intensitas tegangan pada material pelat akan jauh lebih tinggi dibanding pada material silinder. Perbedaan intensitas ini dikarenakan pada spesimen silinder tegangan yang ada terdistribusi secara merata pada setiap penampang karena bentuk penampang silinder yang melingkar, sedangkan pada material pelat akan didapatkan resultan tegangan yang tinggi di setiap siku yang ada karena penampang pelat yang berbentuk persegi.

207


4. Simulasi Creep pada Temperatur 500 °C Pada temperatur pengujian 500 dan variasi pembebanan yang sama untuk spesimen silinder didapatkan hasil seperti yang terlihat pada Gambar 6. Pada pembebanan 216 MPa spesimen silinder akan mengalami patah pada 500 jam pengujian, 168 MPa akan mengalami patah 1250 jam, dan 120,5 MPa akan mengalami patah pada 1460 jam. Sedangkan untuk spesimen pelat akan mengalami patah pada 375 jam pengujian untuk beban 216 MPa, 703 jam untuk pembebanan 168,7 MPa, dan 730 jam untuk 120,5 MPa. 216 MPa 168.7 MPa 120.5 MPa

6.0E-03

Regangan(strain)

5.0E-03 4.0E-03 3.0E-03 2.0E-03 1.0E-03 0.0E+00 0

200

400

600

800

1000

1200

1400

waktu(jam)

6.0E-03

Regangan (Strain)

5.0E-03 4.0E-03 3.0E-03 2.0E-03

216 MPa 168.7 MPa 120.5 MPa

1.0E-03 0.0E+00 0

200

400

600

800

1000

Wakatu (Jam)

Gambar 6. Kurva Creep pada Kondisi Pengujian Temperatur 500 °C dan Variasi Pembebanan 216 MPa, 168,7MPa, dan 120,5 Mpa Gambar atas adalah simulasi silinder dan gambar bawah adalah simulasi pelat Hasil pola kurva dari simulasi pada temperatur 500 °C tidak jauh berbeda dengan pada temperatur 600 °C, akan tetapi terdapat nilai yang berbeda pada creep strain dan waktu patah. Hal ini dikarenakan temperatur yang rendah akan membuat proses terjadinya creep semakin lama. Perbedaan hasil antara spesimen silinder dan plate pun relatif sama dengan simulasi pada temperatur uji 600 °C.

208


5. Simulasi Creep pada Temperatur 300 °C Pada hasil simulasi creep dengan kondisi temperatur 300 °C didapatkan pula kurva yang sama tetapi waktu patah jauh lebih panjang. Untuk spesimen silinder pada pembebanan 168,7 MPa akan mengalami patah setelah 2200 jam dan pada 120,5 MPa 2250 jam . Sedangkan untuk pembebanan 216 didapatkan hasil yang hampir sama yaitu berkisar 500 jam. Hal ini dikarenakan pemberian beban melebihi kekuatan luluhnya sehingga peran pembebanan lebih dominan dibandingkan dengan temperatur. Akan tetapi jika pemberian beban dibawah dari kekuatan luluhnya maka faktor temperatur akan dapat terlihat dengan signifikan. Untuk Spesimen pelat pola yang sama yaitu waktu patah relatif lebih lama akan tetapi saat beban melebihi nilai yield strength spesimen maka faktor beban lebih dominan berperan dibandingkan dengan temperatur. 216 MPa 168.7 MPa 120.5 MPa

6.0E-03

Regangan (strain)

5.0E-03 4.0E-03 3.0E-03 2.0E-03 1.0E-03 0.0E+00 0

500

1000

1500

2000

2500

waktu (jam)

6.0E-03

Regangan (strain)

5.0E-03 4.0E-03 3.0E-03

216 MPa 168.7 MPa 120.5 MPa

2.0E-03 1.0E-03 0.0E+00 0

200

400

600

800

1000

Waktu (jam)

Gambar 7. Kurva Creep pada Kondisi Pengujian Temperatur 300°C dan Variasi Pembebanan 216 MPa,168,7MPa dan 120,5 Mpa Gambar atas adalah simulasi silinder dan gambar bawah adalah simulasi pelat Dari hasil ketiga simulasi, faktor geometri juga memberikan dampak dan pengaruh yang relatif besar terhadap distribusi tegangan yang pada akhirnya akan membuat umur dari creep menjadi lebih pendek. 209


KESIMPULAN Dari hasil simulasi creep pada spesimen SS304 disimpulkan bahwa perbedaan umur creep dalam uji creep spesimen berbentuk silinder dan pelat disebabkan adanya faktor konsentrasi tegangan pada spesimen pelat yang lebih besar dibandingkan pada spesimen silinder. Selain itu, kenaikan temperatur dan tegangan memberikan dampak yang signifikan terhadap umur creep.

UCAPAN TERIMA KASIH Ucapan terima kasih disampaikan kepada Bapak Ir. Mas Irfan Hidayat M.Sc. dari Institue Teknologi Sepuluh November Surabaya yang telah membantu dalam penggunaan software ANSYS.

DAFTAR PUSTAKA 1.

WOO GON KIM, et all., “Creep Life Prediction of Type 316LN Stainless Steel by Minimum Commitment Method”, Key Engineering Materials, Vol. 326-328 (2006), pp. 1313-1316.

2.

RAJENDRAN, R.; et all., “Creep life prediction of a high strength steel plate, Materials and Design”, 29 (2008) 427–435.

3.

HYDE TH.; BECKER AA., WILLIAMS JA., ”Finite-Element Damage Analyses of P91 Pipes”, University of Nottingham, Int.Jurnal of Pressure Vessel And Piping 83 (2006) 853 – 863.

4.

ROZIQ HIMAWAN dan ANNI RAHMAT, “Pengembangan Metode Uji Ultrasonik Untuk Memprediksi Sisa Umur Creep Komponen”, (tidak diterbitkan).

5.

ANSYS Release 8.0 Documentation, “ Data Tables-Implicit Analysis”, ANSYS inc.

6.

SUHARTO, “Diktat Fracture Mekanik”, Institut Teknologi Sepuluh November, Surabaya, 2003.

210


DISKUSI

ELFRIDA SARAGI Apakah pada suhu 600 °C sudah terjadi creep dan berapa besar tegangannya?

ANNI RAHMAT Sudah, karena syarat terjadinya creep adalah 0,4 TM sedangkan temperature melting SS 304 sekitar 1500 °C, hal ini dikarenakan Cr adalah penstabil aestonit sehingga akan menggeser kurva TM ke posisi kanan bawah.

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

Nama

: Anni Rahmat

Tempat & Tanggal Lahir

: Tuban, 29 Agustus 1983

Pendidikan

: S1

Riwayat Pekerjaan

: 2008 – Sekarang di BATAN

Kelompok

: PTKIN

Makalah

: Simulasi Pengaruh Faktor Geometri terhadap umur creep material SS 304 menggunakan Ansys

211


212

SIMULASI FAKTOR GEOMETRI TERHADAP UMUR CREEP MATERIAL SS 304 MENGGUNAKAN ANSYS

Recommend Documents