Plazmový napájecí zdroj EPP-450

Plazmový napájecí zdroj EPP-450

Uživatelská příručka - CZ

0558007943 06/2012

SEZNAMTE S TOUTO PŘÍRUČKOU OBSLUHU ZAŘÍZENÍ. DALŠÍ KOPIE SI VYŽÁDEJTE U DISTRIBUTORA.

UPOZORNĚNÍ Tato PŘÍRUČKA je určena pro zkušenou obsluhu. Jestliže nejste zcela seznámeni se zása­ dami bezpečné práce se zařízeními pro obloukové svařování a řezání, doporučujeme Vám prostudovat si naši brožuru „Opatření a bezpečné postupy pro obloukové svařování, řezání a drážkování,“ formulář 52-529. NEDOVOLTE nezaškoleným osobám zařízení obsluhovat, instalovat nebo udržovat. NEPOKOUŠEJTE SE zařízení instalovat ani obsluhovat bez důkladného pročtení této příručky a jejího plného porozumění. Jestliže jste příručce neporozuměli dokonale, kontaktujte svého dodavatele pro více informací. Před instalací a jakoukoli obsluhou zařízení si přečtěte Bezpečnostní pokyny.

ODPOVĚDNOST UŽIVATELE Toto zařízení bude pracovat v souladu s touto příručkou, štítky nebo s přílohami, jestliže je instalováno, ob­ sluhováno, udržováno a opravováno ve shodě s přiloženými pokyny. Zařízení musí být pravidelně kontrolováno. Nefunkční nebo nedostatečně udržované zařízení by nemělo být používáno. Nefunkční, chybějící, opotřebo­ vané, poškozené nebo znečištěné součásti by měly být ihned vyměněny. Stane-li se oprava nebo výměna ne­ zbytnou, výrobce doporučuje podat písemnou nebo telefonickou žádost o servisní pokyny u autorizovaného distributora, u kterého bylo zařízení zakoupeno. Zařízení ani žádná jeho část by neměla být zaměňována bez předchozího písemného souhlasu výrobce. Uživatel zařízení nese plnou odpovědnost za poruchy vzniklé v důsledku nesprávného používání, špatné údrž­ by, poškození či záměny provedené kýmkoliv jiným než výrobcem či servisem výrobcem stanoveným.

PŘED INSTALACÍ A POUŽÍVÁNÍM ZAŘÍZENÍ SI PROSTUDUJTE UŽIVATELSKOU PŘÍRUČKU TAK, ABYSTE JÍ ROZUMĚLI. CHRAŇTE SEBE I OSTATNÍ!

4

OBSAH

Oddíl / Nadpis Strana 1.0 Bezpečnostní opatření . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 2.0 Popis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.1 Úvod . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.2 Obecné parametry . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.3 Rozměry a hmotnost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 3.0 Instalace . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 3.1 Obecně . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 3.2 Vybalení . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 3.3 Umístění . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 3.4 Vstupní zapojení . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 3.4.1 Primární napájení . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 3.4.2 Vstupní vodiče . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 3.4.3 Postup vstupního zapojení . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 3.5 Výstupní zapojení . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 3.5.1 Výstupní kabely (opatří si zákazník) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 3.5.2 Postup výstupního zapojení - jeden napájecí zdroj . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 3.6 Paralelní propojení . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 3.6.1 Zapojení dvou paralelních EPP-450 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 3.6.2 Značkování se dvěma paralelními EPP-450 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 3.7 Kabely rozhraní . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 3.7.1 Kabely CNC rozhraní s koncovkou na straně napájecího zdroje a bez zakončení na straně CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 3.7.2 Kabely CNC rozhraní s koncovkou na straně napájecího zdroje i na straně CNC . . . . . . . . . . . . . 21 3.7.3 Kabely rozhraní vodního chlazení s koncovkami pro připojení k napájecímu zdroji na obou koncích . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 4.0 Obsluha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 4.1 Blokové schéma obvodů . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 4.2 Ovládací panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 4.2.1 Pracovní režimy: řezací a značkovací režim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 4.3 Pracovní postup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 4.4 Nastavení zážehu oblouku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 4.4.1 Aktivace / deaktivace řízení zážehu oblouku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 4.4.2 Nastavení časovače prodlevy při zážehu oblouku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 4.4.3 Nastavení minimálního spouštěcího proudu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 4.4.4 Ovládací prvky zážehu oblouku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 4.4.5 Spouštěcí proud a časovač náběhu proudu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 4.5 Voltampérová charakteristika EPP-450 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 4.5.1 Voltampérová charakteristika všech modelů EPP-450 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 5.0 Údržba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 5.1 Obecně . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 5.2 Čištění . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 5.3 Mazání . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 5

OBSAH

Oddíl / Nadpis Strana 6.0

Řešení problémů . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 6.1 Obecně . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 6.2 Chybové kontrolky . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 6.3 Lokalizace poruchy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 6.3.1 Žádný výstup po vyslání signálu Stykač (Contactor) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 6.3.2 Výkon omezen na 100 A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 6.3.3 Ventilátory se netočí . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 6.3.4 Zařízení není pod proudem nebo je nízké napětí . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 6.3.5 Svítí chybová kontrolka . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 6.3.6 Hořák nelze zažehnout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 6.3.7 Pojistky F1 a F2 jsou spálené . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 6.3.8 Nepravidelný, přerušovaný nebo částečný chod . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 6.4 Zkoušení a výměna součástek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 6.4.1 Silové usměrňovače . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 6.4.2 Výměna tranzistoru IGBT / nulové diody (FWD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 6.4.3 Instalace bočníku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 6.4.4 Postup pro ověření kalibrace číslicových měřicích přístrojů . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 6.5 Použití konektorů J1 a J6 jakožto rozhraní řídicího obvodu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 6.6 Pomocné obvody hlavního stykače (K3) a polovodičového stykače . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 6.7 Aktivační obvod hlavního stykače (K1A, K1B a K1C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 6.8 Detekční obvody proudu oblouku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 6.9 Potenciometr ovládání proudu a dálkový signál Vref . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 6.10 Obvod intenzity start. oblouku (HI / LO) a obvod pracovního režimu (Cut / Mark) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 6.11 Rozsah nízkého proudu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

7.0 Náhradní díly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 7.1 Obecně . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 7.2 Objednání . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

6

ODDÍL 1 1.0

BEZPEČNOSTNÍ OPATŘENÍ

Bezpečnostní opatření

Uživatel svařovacího a plazmového řezacího zařízení ESAB nese plnou zodpovědnost za zajištění toho, aby každý, kdo pracuje se zařízením nebo v jeho blízkosti, dodržoval všechna příslušná bezpečnostní opatření. Bezpečnostní opatření musí vyhovovat požadavkům, které se týkají tohoto druhu svařovacího nebo plazmového řezacího zařízení. Následující doporučení by měla být dodržována jako doplněk ke standardním předpisům, které se týkají pracoviště. Veškeré práce musí provádět kvalifikovaní pracovníci dobře obeznámení s obsluhou svařovacího nebo plazmo­ vého řezacího zařízení. Nesprávná obsluha zařízení může vést k nebezpečným situacím, které mohou mít za následek poranění obsluhy nebo poškození zařízení. 1. Každý, kdo používá svařovací nebo plazmové řezací zařízení, musí být plně seznámen s: - jeho obsluhou - umístěním nouzových vypínačů - jeho funkcí - příslušnými bezpečnostními opatřeními - svařováním, plazmovým řezáním nebo s obojím 2. Obsluha musí zajistit, aby: - se nikdo neoprávněný nenacházel při spuštění zařízení v jeho pracovním prostoru. - nikdo nebyl během hoření oblouku bez náležité ochrany. 3. Pracoviště musí: - být vhodné pro daný účel - být chráněno před průvanem 4. Pomůcky osobní ochrany: - Vždy noste doporučené ochranné pomůcky, jako jsou ochranné brýle, nehořlavý oděv a ochranné rukavice. - Nenoste volné doplňky, jako jsou šály, náramky, prsteny atd., kterými byste mohli zachytit nebo si způsobit popáleniny. 5. Obecná opatření: - Ujistěte se, že je zemnicí kabel bezpečně připojen. - Pracovat na vysokonapěťovém zařízení smí pouze kvalifikovaný elektrotechnik. - Patřičné hasicí zařízení můsí být jasně označeno a po ruce. - Mazání a údržba zařízení se nesmí provádět za provozu. Třída krytí Kód IP označuje třídu krytí, tj. odolnost proti proniknutí cizích předmětů nebo vody. Je zajištěna odolnost proti dotyku ruky, proniknutí objektů větších než 12mm a proti stříkající vodě do úhlu 60 stupňů od vertikály. Vy­ bavení třídy IP23S může být skladováno ve vnějším prostředí, ale není určené pro použití při srážkách, pokud není náležitě zakryto. Nejvyšší přípustný náklon

VÝSTRAHA Stojí-li přístroj na rovině nakloněné více než 15°, hrozí jeho převrácení, čímž může dojít ke zranění osob a nebo ke značným škodám na vybavení.

15° 7

ODDÍL 1

BEZPEČNOSTNÍ OPATŘENÍ

VÝSTRAHA

SVAŘOVÁNÍ A PLAZMOVÉ ŘEZÁNÍ MŮŽE ZPŮSOBIT ZRANĚNÍ VÁM I OSTATNÍM. PŘI SVAŘOVÁNÍ NEBO ŘEZÁNÍ DODRŽUJTE BEZPEČNOSTNÍ OPATŘENÍ. VYŽÁDEJTE SI BEZPEČNOSTNÍ PŘEDPISY SVÉHO ZAMĚST­ NAVATELE, KTERÉ BY MĚLY VYCHÁZET Z MOŽNÝCH RIZIK UVÁDĚNÝCH VÝROBCEM.

ÚRAZ ELEKTRICKÝM PROUDEM - Může být smrtelný. - Nainstalujte a uzemněte svařovací nebo plazmovou řezací jednotku v souladu s příslušnými předpisy. - Nedotýkejte se živých elektrických součástek ani elektrod holou kůží, vlhkými rukavicemi nebo vlhkým oděvem. - Izolujte se od uzemnění a od svařovaného předmětu. - Ujistěte se, že je Váš pracovní postoj bezpečný. KOUŘ A PLYNY - Mohou být zdraví nebezpečné. - Držte hlavu stranou od plynných zplodin. - Používejte ventilaci, odsávání u oblouku nebo obojí, aby se plynné zplodiny nedostaly do oblasti dýchacích cest a okolního prostoru. ZÁŘENÍ OBLOUKU - Může způsobit poranění očí a popálení pokožky. - Chraňte svůj zrak a tělo. Používejte správné svářečské štíty a ochranné brýle a noste ochranný oděv. - Chraňte osoby v okolí vhodnými štíty nebo clonami. NEBEZPEČÍ POŽÁRU - Jiskry (odstřikující žhavý kov) mohou způsobit požár. Zajistěte, aby se v blízkosti nenacházely žádné hořlavé materiály. HLUK - Nadměrný hluk může poškodit sluch. - Chraňte svoje uši. Používejte protihluková sluchátka nebo jinou ochranu sluchu. - Varujte osoby v okolí před tímto nebezpečím. PORUCHA - V případě poruchy přivolejte odbornou pomoc. PŘED INSTALACÍ A POUŽÍVÁNÍM ZAŘÍZENÍ SI PROSTUDUJTE UŽIVATELSKOU PŘÍRUČKU TAK, ABYSTE JÍ ROZUMĚLI. CHRAŇTE SEBE I OSTATNÍ!

VÝSTRAHA

Tento výrobek je určen výlučně pro plazmové řezání. Jakékoliv jiné použití může přivodit zranění a nebo škodu na přístroji.

VÝSTRAHA Zařízení zvedejte pouze způsobem zde popsaným. Jinak můžete přivodit zranění osob a nebo škodu na majetku.

8

ODDÍL 2

POPIS

2.1 Úvod Napájecí zdroj EPP je navržen pro značkování a vysokorychlostní strojní plazmové řezání. Lze ho používat s dal­ šími výrobky firmy ESAB, jako jsou hořáky PT-15, PT-19XLS, PT-600 a PT-36 spolu s počítačově řízeným systémem Smart Flow II, který slouží k přepínání a regulaci plynů. • • • • • • • • • •

10 až 100 ampérů pro značkování v rozsahu nízkého proudu 50 až 450 ampérů pro řezání v rozsahu vysokého proudu 35 až 100 ampérů pro řezání v rozsahu nízkého proudu Chlazeno nuceným oběhem vzduchu Polovodičově usměrněné stejnosměrné napětí Vstupní napěťová ochrana Přímé nebo dálkové ovládání čelního panelu Tepelná ochrana hlavního transformátoru a výkonových polovodičových součástek Při přepravě lze použít horní zdvihací oka nebo spodní mezeru pro vidlici vysokozdvižného vozíku Možnost paralelně připojit pomocný napájecí zdroj a zvětšit tak rozsahu výstupního proudu.

2.2 Obecné parametry Údaje o příkonu/výkonu EPP-450 EPP-450 380 V 50/60 Hz 380 V TAPS Katalogové číslo

EPP-450 380 V 50/60 Hz 400 V TAPS

EPP-450 400 V 50/60 Hz

0558007730

EPP-450 460 V 60 Hz

EPP-450 575 V 60 Hz

0558007731

0558007732

Vstupní napětí (3 fáze)

380 V AC

380 V AC

400 V AC

460 V AC

575 V AC

Vstupní proud (3 fáze)

167 A efekt.

167 A efekt.

159 A efekt.

138 A efekt.

110 A efekt.

Vstupní frekvence

50/60 Hz

50/60 Hz

50/60 Hz

60 Hz

60 Hz

Celkový příkon

109,9 kVA

109,9 kVA

110,2 kVA

110 kVA

109,6 kVA

98,9 kW

98,9 kW

99,1 kW

99 kW

98,6 kW

90 %

90 %

90 %

90 %

90 %

*2/0 AWG

*2/0 AWG

*2/0 AWG

*1/0 AWG

*2/0 AWG

200 A

200 A

200 A

200 A

150 A

Výstupní svorkové napětí (OCV) (řezaní při vysokém rozsahu)

430 V DC

406 V DC

427 V DC

431 V DC

431 V DC

Výstupní svorkové napětí (OCV) (řezání při nízkém rozsahu)

414 V DC

393 V DC

413 V DC

415 V DC

415 V DC

Výstupní svorkové napětí (OCV) (značkování)

360 V DC

342 V DC

369 V DC

360 V DC

360 V DC

Činný příkon Účiník Doporučený napájecí kabel Vstupní pojistka (doporučená)

Řezací výkon při vysokém rozsahu (100% zatížení)

50 A při 100 V až 450 A při 200 V

Řezací výkon při nízkém rozsahu (100% zatížení)

35 A při 94 V až 100 A při 120 V

Značkovací výkon při nízkém rozsahu (100% zatížení)

10 A při 84 V až 100 A při 120 V

Výkon (100% zatížení)

90 kW

* Velikosti pojistek podle předpisů o provádění elektrických instalací v USA pro měděné vodiče dimenzované na 90° C (194° F) při teplotě okolí 40° C (104° F). V kabelu nebo liště nesmí být více než tři vodiče. Dodržujte místní předpisy, pokud udávají jiné než výše vypsané velikosti.

9

ODDÍL 2

POPIS

2.3 Rozměry a hmotnost

1143 mm 45.00”

946 mm 37.25”

1022 mm 40.25”

Hmotnost = 850 kg (1870 lbs.)

10

ODDÍL 3

INSTALACE

3.1 Obecně

VÝSTRAHA

NEDODRŽOVÁNÍ POKYNŮ MŮŽE PŘIVODIT SMRT, ZRANĚNÍ NEBO POŠKOZENÍ MAJETKU. DODRŽUJTE TYTO POKYNY. VYVARUJETE SE TAK ZRANĚNÍ NEBO POŠKOZENÍ MAJETKU. MUSÍTE DODRŽOVAT MÍSTNÍ, STÁTNÍ A NÁRODNÍ ELEKTRICKÉ A BEZPEČNOSTNÍ PŘEDPISY.

3.2 Vybalení

UPOZORNĚNÍ • • •

Při používání jednoho zdvihacího oka dojde k poškození plechu a rámu. Během transportu nad zemí používejte obě zdvihací oka.

Ihned po převzetí zkontrolujte, zda nedošlo během přepravy k poškození. Vyndejte z přepravního obalu všechny součásti a zkontrolujte, zda se v něm nenachází nějaké volné součástky. Zkontrolujte průduchy, aby nebyly ničím blokovány.

3.3 Umístění Poznámka:

Během transportu nad zemí používejte obě zdvihací oka.

• • • • •

Mezera alespoň 1 m (3 ft.) zepředu i zezadu pro dostatečný průtok chladicího vzduchu. Počítejte s tím, že pro údržbu, čištění a kontrolu je nezbytné sejmout horní a boční panely. Umístěte EPP-450 poměrně blízko ke zdroji elektřiny, který je řádně opatřen pojistkami. Prostor pod zdrojem udržujte kvůli proudění chladicího vzduchu čistý. Prostředí by mělo být relativně prosto prachu, kouře a nadměrného tepla. Právě tyto faktory ovlivňují účinnost chlazení.

UPOZORNĚNÍ

Vodivý prach a nečistoty uvnitř zdroje mohou způsobit přeskočení oblouku. Může tak dojít k poškození zařízení. Pokud se uvnitř zdroje nahromadí prach, může dojít k elektrickému zkratu. Nahlédněte do oddílu Údržba.

11

ODDÍL 3

INSTALACE

3.4 Vstupní zapojení

VÝSTRAHA

ÚRAZ ELEKTŘINOU MŮŽE BÝT SMRTELNÝ! ZAJISTĚTE MAXIMÁLNÍ OCHRANU PŘED ÚRAZEM ELEKTŘINOU. DŘÍVE NEŽ PROVEDETE JAKÁKOLIV ZAPOJENÍ UVNITŘ ZAŘÍZENÍ, PŘERUŠTE VYPÍNAČEM NA KABELU NEBO VE ZDI VEDENÍ, ČÍMŽ ODPOJÍTE ELEKTŘINU.

3.4.1 Primární napájení EPP-450 je třífázová jednotka. Vstupní elektrický proud musí být v souladu s místními předpisy veden přes vypí­ nač na kabelu (ve zdi), který je opatřen pojistkami nebo jističi.

Poznámka: Pro doporučené velikosti kabelů a pojistek prosím nahlédněte do tabulky v pododdílu 2.2 „Obecné parametry“.

Hodnotu vstupního proudu pro široké spektrum výstupních podmínek můžete odhadnout pomocí následujícího vzor­ ce. (U oblouku) x (I oblouku) x 0,688 Vstupní proud = (síťové U)

POZNÁMKA

Může být nezbytné vyhrazené silnoproudé vedení. EPP-450 je vybaven kompenzací síťového napětí, avšak abyste se zcela vyhnuli nestabilnímu výkonu v důsledku přetíženého obvodu, vyhrazené silnoproudé vedení může být nezbytné.

12

ODDÍL 3

INSTALACE

3.4.2 Vstupní vodiče • • •

Opatří si je zákazník. Mohou to být buď silně pogumované měděné vodiče (tři fázové a jeden ochranný) nebo mohou být vedeny v pevné případně ohebné izolační trubce. Rozměry jsou uvedeny v tabulce v pododdílu 2.2 „Obecné parametry“.

POZNÁMKA

Vstupní vodiče musí být zakončeny očkem. Před připojením k EPP-450 musí být vstupní vodiče opatřeny koncovkami ve tvaru očka, která vyhovují spojovacímu materiálu o velikosti 12,7 mm (0,5”).

UPOZORNĚNÍ

Zkontrolujte mezeru mezi očky napájecích vodičů a bočním panelem. Pokud nejsou očka správně namontována, může se válcová část některých velkých oček dostat velice blízko k bočnímu panelu nebo se ho dotknout. Očka připevněná k TB4 a TB6 by měla být natočena tak, aby jejich válcová část směřovala od bočního panelu.

3.4.3 Postup vstupního zapojení

1

1. 2. 3. 4. 5.

Sundejte levý boční panel zdroje EPP-450. Provlékněte kabely otvorem v zadním panelu. Kabely v otvoru zajistěte objímkou. Připojte ochranný vodič ke kolíku na základně rámu. Připojte očka fázových vodičů ke svorkám primárního vinutí pomocí dodaných šroubů, podložek a matic. 6. Připojte vstupní vodiče k vypínači na kabelu (ve zdi).

2

3 1 = Svorky primárního vinutí 2 = Uzemnění rámu 3 = Otvor pro vstupní vodiče (zadní panel)

13

ODDÍL 3

INSTALACE

VÝSTRAHA

ÚRAZ ELEKTŘINOU MŮŽE BÝT SMRTELNÝ! MEZI OČKY PŘIPOJENÝMI K HLAVNÍMU TRANSFORMÁTORU A BOČNÍM PANELEM MUSÍ BÝT MEZERA. TA MUSÍ BÝT DOSTATEČNĚ VELIKÁ, ABY ZABRÁNILA MOŽNÉMU PŘESKAKOVÁNÍ OBLOUKU. ZAJISTĚTE, ABY KABELY NEKOLIDOVALY S LOPATKAMI VENTILÁTORU.

VÝSTRAHA

NESPRÁVNÉ UZEMNĚNÍ MŮŽE MÍT ZA NÁSLEDEK ÚRAZ NEBO SMRT. RÁM MUSÍ BÝT PŘIPOJEN KE SCHVÁLENÉMU UZEMNĚNÍ. UJISTĚTE SE, ŽE OCHRANNÝ VODIČ NENÍ PŘIPOJEN K ŽÁDNÉ ZE SVOREK PRIMÁRNÍHO VINUTÍ.

3.5 Výstupní zapojení

VÝSTRAHA

ÚRAZ ELEKTŘINOU MŮŽE BÝT SMRTELNÝ! NEBEZPEČNÉ NAPĚTÍ A PROUD! VŽDY, KDYŽ PRACUJETE V BLÍZKOSTI PLAZMOVÉHO NAPÁJECÍHO ZDROJE, KTERÝ MÁ SUNDANÉ KRYTY: •

ODPOJTE ZDROJ POMOCÍ VYPÍNAČE NA KABELU (VE ZDI).

•

NECHEJTE KVALIFIKOVANOU OSOBU ZKONTROLOVAT VOLTMETREM VÝSTUPNÍ VODIČE SBĚRNICE (KLADNÝ A ZÁPORNÝ PÓL).

3.5.1 Výstupní kabely (opatří si zákazník) Výstupní kabely pro plazmové řezání (opatří si je zákazník) vyberte tak, aby pro každých 400 ampérů výstupního proudu byl jeden 600voltový izolovaný měděný kabel 4/0 AWG. Pro řezání při 450 ampérech a při 100% zatížení by se měly použít dva paralelní 600voltové kabely 2/0 AWG.

Poznámka:

Nepoužívejte 100voltový izolovaný svařovací kabel.

3.5.2 Postup výstupního zapojení - jeden napájecí zdroj 1. Sundejte přístupový panel, který se nachází vpředu dole na napájecím zdroji. 2. Výstupní kabely provlékněte buď otvory u dolního okraje čelního panelu, nebo otvory, které se nachází ve spodní části zdroje bezprostředně za čelním panelem. 3. Kabely zapojte do označených kontaktů uvnitř zdroje pomocí šroubových svorek, které vyhovují certifikaci UL Listed. 4. Nasaďte zpátky panel, který jste sundali v prvním kroku.

14

ODDÍL 3

INSTALACE

Otevřený přístupový panel

EPP-450 Napájecí zdroj work (+)

electrode (-)

pilot arc

* 2 - 2/0 AWG 600V kladné vodiče k řezanému dílu 1 - 14 AWG 600V vodič ke kontaktu startovního oblouku ve startéru oblouku (vysoko­ frekvenčním generátoru)

* Při provozu na 450 A při 100% zatížení doporučuje­ me použít dva paralelní vodiče 2/0 AWG. Při provozu na 400 a méně ampérech při 100% zatížení může být použit jeden vodič 4/0. Také při provozu na 450 A při zatížení nepřekračujícím 80 % může být použit jeden vodič 4/0. Zatížení maximálně 80 % znamená, že zaří­ zení nebude pracovat více než 8 minut v libovolném 10minutovém časovém úseku.

* 2 - 2/0 AWG 600V záporné vodiče ve startéru oblouku (vysokofrekvenč­ ním generátoru)

3.6 Paralelní propojení Je možné paralelně spojit dva zdroje EPP-450 a zvětšit tak rozsah výstupního proudu.

UPOZORNĚNÍ

Při řezání pod 100 A používejte pouze jeden zdroj. Když měníte proud na hodnotu nižší než 100 A, doporučujeme od pomocného zdroje odpojit záporný vodič. Tento vodič by měl být bezpečně zaizolován, aby nedošlo k úrazu elektřinou.

15

ODDÍL 3

INSTALACE

3.6.1 Zapojení dvou paralelních EPP-450 Poznámka:

Primární zdroj má připojený vodič elektrody (-). Pomocný zdroj má připojený pracovní vodič (+). 1. 2. 3. 4.

Zapojte záporné (-) výstupní kabely do startéru oblouku (vysokofrekvenčního generátoru). Připojte kladné (+) výstupní kabely k řezanému dílu. Zapojte kladné (+) a záporné (-) vodiče do napájecích zdrojů. Zapojte kabel startovního oblouku do svorky startovního oblouku v primárním zdroji. Svorka startovního oblouku v pomocném zdroji se nepoužívá. Obvod startovního oblouku v paralelním režimu nepracuje. 5. Přepínačem intenzity startovního oblouku (Pilot Arc HIGH/LOW) na pomocném zdroji nastavte nízký proud (poloha „LOW“). 6. Přepínačem intenzity startovního oblouku (Pilot Arc HIGH/LOW) na primárním zdroji nastavte vysoký proud (poloha „HIGH“). 7. Pokud k nastavení výstupního proudu používáte dálkový referenční signál 0 až +10 V DC, je třeba ho připojit k oběma zdrojům. Spojte kontakty J1-G (kladné, 0 až 10 V DC) obou zdrojů dohromady a totéž proveďte u kontaktů J1-P (záporné). Jsou-li oba zdroje v provozu, můžete výstupní proud odhadnout pomocí následujícího vzorce: [výstupní proud (A)] = [referenční napětí] x [100] Zdroj EPP-450 nemá vlastní vypínač (ON/OFF). Přívod elektřiny je ovládán prostřednictvím vypínače na kabelu (ve zdi).

NEPRACUJTE SE ZDROJEM EPP-450, POKUD MÁ SUNDANÉ KRYTY. VYSOKONAPĚŤOVÉ SOUČÁSTKY JSOU ODHALENÉ, COŽ ZVYŠUJE RIZIKO ÚRAZU ELEKTRICKÝM PROUDEM. MŮŽE DOJÍT K POŠKOZENÍ VNITŘNÍCH SOUČÁSTEK, PROTOŽE CHLADICÍ VENTILÁTORY POZBYDOU ÚČINNOSTI. ÚRAZ ELEKTŘINOU MŮŽE BÝT SMRTELNÝ!

VÝSTRAHA

ODHALENÉ ELEKTRICKÉ VODIČE MOHOU BÝT NEBEZPEČNÉ! NENECHÁVEJTE „ŽIVÉ“ VODIČE ODHALENÉ. PŘI ODPOJOVÁNÍ POMOCNÉHO NAPÁJECÍHO ZDROJE OD PRIMÁRNÍHO OVĚŘTE, ZDA JSTE ODPOJILI SPRÁVNÉ KABELY. ODPOJENÉ KONCE KABELŮ ZAIZOLUJTE. POKUD V PARALELNÍ KONFIGURACI POUŽÍVÁTE POUZE JEDEN NAPÁJECÍ ZDROJ, POTOM JE NEZBYTNÉ OD POMOCNÉHO NAPÁJECÍHO ZDROJE A INSTALAČNÍ SKŘÍNĚ ODPOJIT ZÁPORNÝ VODIČ ELEKTRODY. POKUD TAK NEUČINÍTE, ZŮSTANE POMOCNÝ ZDROJ „ŽIVÝ“.

16

ODDÍL 3

INSTALACE

Paralelní zapojení dvou napájecích zdrojů EPP-450, pokud jsou oba v provozu. Níže uvedené zapojení je vhodné pro paralelní provoz do 800 A při 100% zatížení nebo do 900 A při zatížení ne­ přesahujícím 80 %. 80% zatížení znamená, že oblouk bude hořet 8 minut v libovolném 10minutovém intervalu. EPP-450

EPP-450

Pomocný napájecí zdroj electrode work (-) (+)

Primární napájecí zdroj work (+)

electrode (-)

pilot arc

1 - 14 AWG 600V vodič ke kontaktu startovního oblouku ve startéru oblouku (vysoko­ frekvenčním generátoru)

2 - 4/0 600V kladné vodiče k řezanému dílu

2 - 4/0 600V záporné vodiče ve startéru oblouku (vysokofrekvenč­ ním generátoru)

Diagram zapojení pro provoz při 100% zatížení nad 800 A naleznete níže. EPP-450

EPP-450

Pomocný napájecí zdroj electrode work (-) (+)

Primární napájecí zdroj

3 - 2/0 AWG 600V kladné vodiče k řezanému dílu

work (+)

2/0 AWG 600V propojovací kabely mezi jednotkami

pilot arc

1 - 14 AWG 600V vodič ke kontaktu startovního oblouku ve startéru oblouku (vysoko­ frekvenčním generátoru)

17

electrode (-)

3 - 2/0 AWG 600V záporné vodiče ve startéru oblouku (vysokofrekvenčním generátoru)

ODDÍL 3

INSTALACE

3.6.1 Zapojení dvou paralelních EPP-450 (pokračování)

Paralelní zapojení dvou napájecích zdrojů EPP-450, pokud je v provozu jen jeden z nich. Zapojení pro provoz s jedním napájecím zdrojem do 400 A při 100% zatížení nebo do 450 A při zatížení ma­ ximálně 80 %. Zatížení maximálně 80 % znamená, že zařízení nebude pracovat více než 8 minut v libovolném 10minutovém časovém úseku. EPP-450

EPP-450

Pomocný napájecí zdroj work

2 - 4/0 600V kladné vodiče k řezanému dílu

Primární napájecí zdroj

electrode

work

Změnu dvouzdrojové­ ho napájení na jednoz­ drojové provedete tak, že odpojíte záporný vodič od sekundárního zdroje a zaizolujete ho.

18

electrode

2 - 4/0 600V záporné vodiče ve startéru oblouku (vysokofrekvenčním generátoru)

ODDÍL 3

INSTALACE

3.6.1 Zapojení dvou paralelních EPP-450 (pokračování) Paralelní zapojení dvou napájecích zdrojů EPP-450, pokud je v provozu jen jeden z nich. Níže uvedené zapojení je vhodné pro provoz s jedním napájecím zdrojem do 450 A při zatížení do 100 %.

EPP-450

EPP-450

Pomocný napájecí zdroj work

3 - 2/0 AWG 600V kladné vodiče k řezanému dílu

Primární napájecí zdroj

electrode

work

Změnu dvouzdrojového na­ pájení na jednozdrojové pro­ vedete tak, že odpojíte zá­ porný vodič od pomocného zdroje a zaizolujete ho.

electrode

3 - 2/0 AWG 600V záporné vodiče ve startéru oblouku (vysokofrekvenčním generátoru)

3.6.2 Značkování se dvěma paralelními EPP-450 Dva paralelně spojené EPP-450 lze použít ke značkování od 20 A a k řezání od 100 A až do 900 A. Aby bylo možné značkovat již od 10 A, lze provést dvě jednoduché úpravy pomocného napájecího zdroje. Tyto úpravy jsou nezbytné pouze v případě, že chcete značkovat od 10 A. PROVOZNÍ ÚPRAVY UMOŽŇUJÍCÍ ZNAČKOVAT OD 10 A: 1. ÚPRAVY PRIMÁRNÍHO NAPÁJECÍHO ZDROJE: Žádné 2. ÚPRAVY POMOCNÉHO NAPÁJECÍHO ZDROJE: A. Vypojte BÍLÝ (WHT) drát z cívky na K12 B. Vytáhněte spojku spojující TB7-7 a TB7-8. Spojka je zasazená do svorkového pásku. POZNÁMKA: Tyto úpravy zamezí sekundárnímu zdroji dodávat proud pouze ve značkovacím režimu. Při řezání v reži­ mu VYSOKÉHO (HI) nebo NÍZKÉHO (LOW) proudu nemají úpravy na výstupní proud sekundárního zdroje žádný vliv.

19

ODDÍL 3

INSTALACE

3.6.2 Značkování se dvěma paralelními EPP-450 (pokračování) PROVOZ DVOU PARALELNĚ SPOJENÝCH EPP-450: 1. Do primárního i pomocného napájecího zdroje přiveďte následující signály: stykač Zapnutý/Vypnutý (On/Off), režim Řezací/Značkovací (Cut/Mark) a rozsah proudu Vysoký/Nízký (High/Low). Do obou zdrojů přiveďte stejný signál VREF. 2. Když značkujete s paralelně spojenými zdroji a sekundární zdroj není upraven, přenosová funkce výstupního proudu bude součtem přenosových funkcí obou zdrojů: IOUT = 20 x VREF. Každý ze zdrojů bude dodávat stejný proud. Když značkujete s paralelně spojenými zdroji a sekundární zdroj upraven je, přenosová funkce proudu bude odpovídat funkci primárního zdroje: IOUT = 10 x VREF. Po vyslání signálu Stykač (Contactor) se zapnou oba zdroje, ale výstupní proud z upraveného sekundárního zdroje bude ve značkovacím režimu blokován. 3. Když řežete v režimu nízkého (Low) proudu, přenosová funkce proudu bude součtem přenosových funkcí obou zdrojů: IOUT = 20 x VREF. Pro řezání s proudem nižším než 100 A odpojte záporný vodič(e) od sekundárního zdroje a zajistěte, aby byly jejich konce zaizolovány kvůli ochraně před úrazem elektřinou. Když je sekundární zdroj odpojen, bude přenoso­ vá funkce proudu odpovídat funkci primárního zdroje: IOUT = 10 x VREF. 4. Když řežete v režimu vysokého (High) proudu, přenosová funkce proudu bude součtem přenosových funkcí obou zdrojů: IOUT = 100 x VREF. Pro řezání s proudem nižším než 100 A odpojte záporný vodič(e) od sekundárního zdroje a zajistěte, aby byly jejich konce zaizolovány kvůli ochraně před úrazem elektřinou. Použijte režim řezání s nízkým (Low) proudem.

3.7 Kabely rozhraní Rozhraní CNC (24 vodičů)

Rozhraní chladiče vody (8 vodičů)

20

ODDÍL 3

INSTALACE

3.7.1 Kabely CNC rozhraní s koncovkou na straně napájecího zdroje a bez zakončení na straně CNC Koncovka s vnějším závitem P/N: 647032

ZELENOŽLUTÝ

ČERVENÝ č. 4

3.7.2 Kabely CNC rozhraní s koncovkou na straně napájecího zdroje i na straně CNC Koncovka s vnějším závitem P/N: 647032

Koncovka CNC P/N: 2010549

ZELENOŽLUTÝ

ČERVENÝ č. 4

21

ODDÍL 3

INSTALACE

3.7.3 Kabely rozhraní vodního chlazení s koncovkami pro připojení k napájecímu zdroji na obou koncích

Koncovka s vnitř­ ním závitem P/N: 2062105

Koncovka s vněj­ ším závitem P/N: 647257

22

(Slave)

PWM

23

Ochranný vodič CNC (plovoucí)

S

Řídicí obvod

T

Galvanické oddělení

Kroucená dvoulinka

Zpětná vazba pro servomecha­ nismy se stálým proudem

Viz poznámka

Viz poznámka

T Pravé moduly IGBT

T

R (utlumit)

Přesný bočník

ŘEZANÝ DÍL

Obvod startov­ ního oblouku

TRYSKA

ELEKTRODA

Poznámka Jak tranzistory IGBT tak i nulové diody jsou obsaže­ ny ve stejném modulu.

Odlehčovací obvod

250 V špičkové

T1

Blokovací diody

R (přidat)

Přídavný spouš­ těcí obvod

425 V špičkové

T1

Kontakt na stykači startovního oblouku

Pravý Hallův snímač

L2

L1

Blokovací diody

Levý Hallův snímač

Nulové diody - viz poznámka

Ochranný vodič „T“ připojený k uzemněnému řezanému dílu prostřednictvím výstupního vodiče „+“

Zesilovače odchylky

Zpětná vazba pro rychlé vnitřní servomechanismy

T1 Hlavní transformátor

Usměrňovače sběrnice 300U120

Levé moduly IGBT viz poznámka

EPP-450 BLOKOVÉ SCHÉMA

4.1 Blokové schéma obvodů

0 - 10 V DC Vref Iout = (Vref) x (50) (Rozsah vysokého proudu)

3fázové napájení

H

-300V-375V DC sběrnice Kond. baterie

Synch. signál pro střídavé spínání

Hradl. budič

Hradl. PWM budič Galvanic­ ké oddělení Pravý modulátor PWM / Deska hradlového budiče

2

(Master)

Galvanické oddělení

Levý modulátor PWM / Deska hradlového budiče

ODDÍL 4 OBSLUHA

ODDÍL 4

OBSLUHA

4.1 Blokové schéma obvodů (pokračování) Výkonový obvod použitý v EPP-450 se obvykle označuje jako propustný měnič nebo stejnosměrný měnič. Vysokorych­ lostní elektronické spínače sepnout několiktisíckrát za vteřinu a přivádějí tak na výstup elektrické pulzy. Filtrační obvod, který tvoří především cívka (někdy nazývaná tlumivka), přeměňuje tyto pulzy na relativně stálý stejnosměrný (DC) výstupní proud. Ačkoliv filtrační cívka odstraní téměř všechny výkyvy proudu „nasekaného“ elektronickými spínači, nějaké malé odchylky přeci jen zůstanou. Tyto odchylky se nazývají zvlnění. Zdroj EPP-450 používá patentovaný výkonový obvod, který zahrnuje dva měniče. Oba se na celkovém výkonu podílejí zhruba z jedné poloviny a to takovým způsobem, aby se zmenšilo zvl­ nění. Měniče jsou synchronizovány tak, že když zvlnění způsobené prvním měničem proud zvyšuje, druhý měnič proud snižuje. Ve výsledku je zvlnění z jednoho měniče částečně vyrušeno zvlněním z druhého. Výsledkem je velice vyrovnaný a stabilní výstup s extrémně nízkým zvlněním. Nízké zvlnění je vysoce žádoucí, jelikož často zlepšuje životnost spotřebních součástek. Následující graf ukazuje účinek redukce zvlnění patentované firmou ESAB za použití dvou synchronizovaných měničů, kte­ ré spínají střídavě. V porovnání s měniči spínajícími současně redukuje střídavé spínání činitel zvlnění ze 4 na 10.

Závislost efektivního proudu zvlnění 10/20Current kHz naVersus výstupním EPP-600 10/20KHz Output RMSoRipple Output napětí Voltage u EPP-450 9.0 Synchronizované měniče spínající současně (zvlnění 10 kHz) Choppers Synchronized and Switchng in Unison (10KHz Ripple)

Efektivní proud zvlnění (A) RMS Ripple Current (Amperes)

8.0 7.0 6.0 5.0 4.0 Synchronizované měniče and zdrojeSwitching EPP-450 spínající střídavě(20KHz (zvlnění 20 kHz) Choppers Synchronized Alternately Ripple)

3.0 2.0 1.0 0.0 0

50

100

150

200

Výstupní napětí (V) Output Voltage (Volts) P. K. Higgins: Current_Ripple_ESP-600C; RMS CURRENT RIPPLE Chart 17

24

250

300

350

ODDÍL 4

OBSLUHA

4.1 Blokové schéma obvodů (pokračování) Blokové schéma (za pododdílem 4.1) znázorňuje hlavní funkční členy napájecího zdroje EPP-450. Hlavní transformátor T1 zajišťuje jak izolaci od primárního napájecího vedení, tak správné napětí pro *375V DC sběrnici. Usměrňovače přemění tří­ fázový výstup transformátoru T1 na napětí sběrnice o velikosti *375 V. Kondenzátorová baterie slouží jako filtr a akumulátor elektrické energie, kterou dodává vysokorychlostním elektronickým spínačům. Tyto spínače jsou tranzistory IGBT (Insula­ ted Gate Bipolar Transistors). *375V sběrnice přivádí proud k levému (master) i pravému (slave) měniči. Každý měnič je tvořen tranzistory IGBT, nulovými diodami, Hallovým snímačem, filtrační cívkou a blokovacími diodami. Tranzistory IGBT jsou elektronické spínače, které ve zdroji EPP-450 sepnou 10 000krát za vteřinu (25 000krát v režimu nízkého proudu a ve značkovacím režimu). Vytvářejí pulzy elektrického proudu, které jsou filtrovány cívkou. Nulové diody vytváří obvod pro průtok proudu, pokud jsou tranzistory IGBT vypnuty. Hallovy snímače sledují výstupní proud a poskytují zpětnovazební signál pro řídící obvod. Blokovací diody mají dvě následující funkce. Zaprvé zabraňují tomu, aby 430 V DC z přídavného spouštěcího obvodu zpět­ ně napájelo tranzistory IGBT a *375V sběrnici. Zadruhé zajišťují vzájemnou izolaci obou měničů. To umožňuje nezávislost každého z měničů na chodu druhého měniče. Řídicí obvod obsahuje servomechanismy, které regulují oba měniče. Dále obsahuje třetí servomechanismus, který sleduje zpětnovazební signál z přesného bočníku nesoucí informaci o celkovém výstupním proudu. Tento třetí servomechanismus nastavuje servomechanismy obou měničů tak, aby byla hodnota výstupního proudu přesně řízena signálem VREF. Obvody signálu VREF jsou galvanicky odděleny od zbytku napájecího zdroje. Toto oddělení předchází problémům, které by mohly nastat při vzniku „zemní“ smyčky. Každý měnič, levý master i pravý slave, má vlastní modulátor PWM / desku hradlového budiče, který je připevněn hned vedle tranzistoru IGBT. Tyto obvody generují PWM (Pulse Width Modulation) signál, který řídí tranzistory IGBT. Levý (mas­ ter) modulátor PWM generuje synchronizovaný hodinový signál jak pro obvody svého vlastního hradlového budiče, tak pro obvody pravého (slave) hradlového budiče. Právě díky tomuto synchronizovanému signálu spínají tranzistory IGBT střídavě z obou stran, čímž snižují zvlnění na výstupu. Zdroj EPP-450 obsahuje přídavné napájení, které při zapalování oblouku dodává zhruba 430 V DC. Po zažehnutí řezacího oblouku je přídavné napájení kontaktem na stykači (K10) vypnuto. Odlehčovací obvod snižuje přechodové napětí, které vzniká při ukončení řezacího oblouku. Snižuje také přechodové napě­ tí z paralelně připojeného zdroje, čímž chrání zdroj před poškozením. Obvod startovního oblouku se skládá ze součástek nezbytných pro zapálení startovního oblouku. Po zažehnutí řezacího nebo značkovacího oblouku je tento obvod odpojen. * Při provozu s napájením 380 V je napětí sběrnice u 380/400V 50Hz modelu přibližně 360 V DC.

25

ODDÍL 4

OBSLUHA

4.2 Ovládací panel J

I

H

F G A B C D E

K N

L

M

A - Hlavní kontrolka (Main Power) Kontrolka se rozsvítí, pokud je na vstup napájecího zdroje přivedeno napětí. B - Stykač zapnut (Contactor On) Kontrolka se rozsvítí, pokud je hlavní stykač pod proudem. C - Přehřátí (Over Temp) Kontrolka se rozsvítí, pokud je zdroj přehřátý. D -Chyba (Fault) Kontrolka se rozsvítí, pokud se v řezacím procesu objeví nějaká odchylka nebo pokud se vstupní síťové napětí odchýlí od požadované nominální hodnoty o více než ±10%. E - Reset (Power Reset Fault) Kontrolka se rozsvítí, pokud je zjištěna nějaká závažná chyba. Vstupní proud musí být alespoň na 5 sekund odpojen a poté znovu připojen. F - Volič proudu (Current) Znázorněn volič (potenciometr) zdroje EPP-450. EPP-450 má rozsah 12 až 400 A. Používá se pouze při přímém ovládání (režim panel). G - Přepínač dálkového/přímého ovládání (Panel/Remote) Určuje umístění ovladače proudu.

• •

Přepněte na přímé ovládání (poloha PANEL), pokud chcete proud ovládat potenciometrem. Přepněte na dálkové ovládání (poloha REMOTE), pokud chcete proud ovládat vnějším signálem (CNC). 26

ODDÍL 4

OBSLUHA

4.2 Ovládací panel (pokračování) H a L - Připojení dálkového ovládání H - 24pinová zástrčka pro připojení napájecího zdroje k CNC (dálkovému ovládání) L - 8pinová zástrčka pro připojení čepadla chladicího média k napájecímu zdroji I - Přepínač intenzity startovního oblouku (Pilot Arc HIGH / LOW) Slouží k nastavení velikosti proudu startovního oblouku. Pro proudy 100 A a nižší se zpravidla používá nízká intenzita (LOW). To se však může lišit podle použitého plynu, materiálu a hořáku. Nastavení intenzity (High/Low) je uvedeno v řezných údajích (součástí příručky k hořáku). Je-li EPP-450 ve značkovacím režimu, musí být nastavena nízká intenzita oblouku (LOW). M - Konektor nouzového zastavení (E-Stop Connector) Konektor zajišťuje v klidu sepnutý kontakt a je připojen k J4-A a J4-B. Kontakt se přeruší stiskem tlačítka nouzového zastavení. Tím je předán signál řízení plazmy, že napájecí zdroj je v nouzovém režimu. N - Tlačítko nouzového zastavení (E-Stop Button) Tlačitko nouzového zastavení ovládá přepínač nouzového zastavení. Po stisku tlačítka a přechodu do nouzového režimu je zamezeno napájecímu zdroji, aby dodával výkon, přestože dostává signál ke spuštění.

POZNÁMKA: Napájecí zdroj EPP-450 je standardně nastaven do “pásma nízkého proudu” - do 100A. Aby napájecí zdroj přešel do “pásma vysokého proudu” (až 450A), musí externí ovládání spojit kontakt mezi J1-R a J1-T. Pokud bude EPP-450 trvale připojen v “pásmu vysokého proudu”, přesuňte červený drát z TB8-1 na TB8-2. TB8 se nachází na horní části zdroje, na zadní straně plechové skříně, která obsahuje řídící desku s plošnými spoji.

J

I

H

F G A B C D E

K N

L 27

M

ODDÍL 4

OBSLUHA

4.2 Ovládací panel (pokračování)

J - Měřicí přístroje Ukazují napětí a proud při řezání. Pokud ampérmetr aktivujete před začátkem řezání přepínačem Actual/Preset, bude ukazovat odhadovanou hodnotu řezacího proudu. K - Přepínač režimu ampérmetru (Actual/Preset) Pružinový páčkový přepínač režimu ampérmetru (ACTUAL AMPS / PRESET AMPS) S4, je standardně v horní poloze (ACTUAL). V poloze ACTUAL ukazuje VÝSTUPNÍ AMPÉRMETR aktuální hodnotu výstupního řezacího proudu. V dolní poloze (PRESET) bude VÝSTUPNÍ AMPÉRMETR sledovat referenční sig­ nál (Vref), který nabývá hodnoty v rozmezí 0 až 10 V DC, a ukáže odhadovanou hodnotu výstupního řezacího nebo značkovacího proudu. Pokud je přepínač dálkového/přímého ovládání (PANEL/REMOTE) přepnut na přímé ovládání (horní poloha PANEL), potom je referenční signál přiváděn z POTENCIOMETRU. Pokud je přepínač dálkového/přímého ovládání (PANEL/REMOTE) přepnut na dálkové ovládání (dolní poloha REMOTE), potom je referenční signál přiváděn dálkově (J1-J / J1-L(+)). Hodnota zobrazená na VÝSTUPNÍM AMPÉRMETRU se bude rovnat odhadovanému okamžitému výstupnímu proudu jak v režimu vysokého (Hi), tak v režimu nízkého (Lo) proudu. Přepínač může být přepnut z jedné polohy do druhé (ACTUAL/PRESET) kdy­ koliv. Na řezací proces to mít vliv nebude.

VÝSTRAHA

NEBEZPEČNÁ NAPĚTÍ A PROUD! ÚRAZ ELEKTŘINOU MŮŽE BÝT SMRTELNÝ! PŘED ZAČÁTKEM PRÁCE ZAJISTĚTE, ABY BYLY DODRŽENY INSTALAČNÍ A UZEMŇOVACÍ PROCEDURY. NEPRACUJTE S TÍMTO ZAŘÍZENÍM, POKUD MÁ SUNDANÉ KRYTY.

28

ODDÍL 4

OBSLUHA

4.2.1 Pracovní režimy: režimy vysokého a nízkého proudu a značkovací režim

1. Zdroj EPP-450 pracuje v řezacím režimu ve dvou rozsazích proudu. V rozsahu nízkého proudu odpovídá 35 - 100 A signálu VREF 3,5 - 10 V. V rozsahu vysokého proudu lze výstupní proud plynule nastavit v rozmezí 50 A až 450 A a to buď pomocí potenciometru na čelním panelu nebo prostřednictvím dálkového referenčního signálu přiváděného na konektor J1. Zdroj EPP-450 je standardně nastaven v režimu nízkého řezacího proudu. Chcete-li pracovat v režimu vysokého proudu, připojte na J1-T 115 V AC tak, že izolovaným kontaktem propojíte J1-T a J1-R. Pokud používáte dálkový signál, potom 50 A odpovídá referenčnímu signálu 1 V DC a 450 A odpovídá signálu 9 V DC. Pro signály vyšší než 9 V napájecí zdroj vnitřně omezí výstupní proud na typickou hodnotu 475 A. EPP-450 standardně pracuje v řezacím režimu, dokud nedostane z dálkového ovládání příkaz pro přechod do značko­ vacího režimu. 2. Napájecí zdroj lze uvést do značkovacího režimu externím izolovaným relé nebo spínačem spojujícím J1-R (115 V AC) a J1-M. Viz diagram obsažený v zadní straně obálky. Takto vytvořený kontakt musí být sepnut (50 ms nebo déle) před vysláním příkazu Start (Zapnout stykač). Ve značkovacím režimu lze výstupní proud plynule nastavit v rozsahu 10 A až 100 A a to buď pomocí potenciometru na čelním panelu a nebo prostřednictvím dálkového referenčního signálu přiváděného na konektor J1. Ve značkovacím režimu se EPP-450 automaticky přepíná na rozsah nízkého proudu. Pokud používáte dálkový signál v rozsahu nízkého proudu, potom 10 A odpovídá referenčnímu signálu 1 V DC a 100 A odpovídá signálu 10 V DC. Pokud používáte dálkový signál (VREF) v rozsahu vysokého proudu, potom výstupní proud 50 až 450 A odpovídá referenčnímu signálu 1 až 9 V DC. Pro referenční signály vyšší než 9 V napájecí zdroj omezí vý­ stupní proud na typickou hodnotu 475 A. Ve značkovacím režimu je přídavné napájení, které se používá k zažehnutí oblouku v řezacím režimu, odpojeno. Při nominálním vstupním síťovém napětí bude výsledné svorkové napětí přibližně 360 V*. Navíc sepne K12 a zapojí tak do výstupního obvodu R60 až R67. Tyto odpory pomáhají stabilizovat výstup při nízkých značkovacích proudech. Ve značkovacím režimu je napájecí zdroj schopný dodávat 10 - 100 A při 100% zatížení. Výstup 10 A poskytují odpory R60 - R67. Minimální hodnota spouštěcího proudu (SW2) je výrobcem nastavena na 3 A. Ve výchozím nastavení jsou pozice 5, 6, 7 a 8 vypínače 2 (SW2) vypnuty (dolní poloha, off). Tento vypínač se nachází na řídicí PC desce, která je instalována za přístupovým krytem v pravé horní části čelního panelu. * Přibližně 345 V u 380/400V modelu pracujícího na 380 V.

29

ODDÍL 4

OBSLUHA

4.3 Pracovní postup SECTION 4

Operation

4.3 Sequence of Operation

SECTION 4

Apply Power

4.3 Sequence of Operation PANEL

Operation 1. Apply power by closing the line (wall) switch. 1. Sepnutím vypínače na does kabelunot (vehave zdi) připojte elektřinu. (The ESP-400C an on/off (Zdrojswitch). EPP-450 nemá vypínač light on/off). kontrolka The vlastní main power willHlavní illuminate se rozsvítí, chybová začneand blikat a poté and the fault kontrolka light will flash then gozhasne. out. 2. Tlačítko nouzového zastavení je vytaženo.

2. Select the Panel/Remote setting.

3. Zvolte přímé nebo dálkové ovládání (Panel/Remote). REMOTE Apply Power PILOT ARC

HIGH PANEL LOW

REMOTE ACTUAL AMPS

PILOT HIGH ARC PRESET AMPS

LOW Begin Cutting ACTUAL AMPS

3. Set pilot arc High/Low switch. (Refer to cutting

4. Nastavte intenzity startovního oblouku (High/ datapřepínač in the torch manual.) Low). Pokud volíte intenzitu startovního oblouku pomocí 1. Apply power by closing the line (wall) switch. dálkového ovládání, musí býtview přepínač v poloze Slabý 4. If(The using panel mode, preset amps with the ESP-400C does not have an on/off (Low). (Nahlédněte do řezacích údajů v příručce k hořáku.) ACTUAL/PRESET AMPS switch. Adjust current

switch). The main power light will illuminate

until the fault approximate desired isgoshown 5. Jestliže používáte přímé (poloha Panel), podívejte and the light ovládání will flash andvalue then out. on the ammeter. se pomocí přepínače režimu ampérmetru na nastavenou 2. Select the Panel/Remote setting.Nastavujte proud, hodnotu proudu (poloha PRESET AMPS). 5. Begin plasma cutting operation. Thispožadované may dokud se hodnota na ampérmetru nepřiblíží include setting updálkové other options, 3. Set pilotmanually arc High/Low switch. (Refer to cutting hodnotě. Pokud používáte ovládání (poloha Remo­ depending on the total plasma package. data in the torch manual.) te), zobrazíte přepnutím přepínače režimu ampérmetru do polohy Preset Amps počáteční hodnotu výstupního proudu 4. view cutting preset amps with the 6. If using panel mode, after has begun, řízenou dálkovým ovládáním.

adjust current to desired ACTUAL/PRESET AMPSamount. switch. Adjust current

6. Začněte Může to vyžadovat ruční nastavení dalších untilřezat. the approximate desired value is shown on parametrů, což záleží na celkové konfiguraci plazmové 7. Check for fault light. If a fault light illuminates, the ammeter. soupravy. refer to troubleshooting section.

5. Begin plasma cutting operation. This nastavte may po 7. Jestliže používáte přímé ovládání (poloha Panel), Note: The fault light flashes when the options, contactor is include manually setting up other začátku řezání proud na požadovanou hodnotu. first turned on signifying the DC Bus powered up

depending on the total plasma package. 8. Jestliže se řezání nebo značkování nepodaří spustit, zkontro­ normally. lujte chybové kontrolky. Pokud se nějaká rozsvítí, 6. If using panel mode, after cutting has konzultujte begun, oddíl Řešení problémů. adjust current to desired amount.

PRESET AMPS

4.4 Arc Initiation

Begin Cutting Settings

4.4 Arc Initiation Settings

7. Check for fault light. If a fault light illuminates, Poznámka: section. refer to troubleshooting

Chybová kontrolka bliká, když je poprvé zapnut Note:čímž Thesignalizuje, fault light že flashes when the is stykač, byla elektřina na contactor stejno­ first turned(DC) on signifying the DCnormálně. Bus powered up směrnou sběrnici přivedena

normally. The time to achieve full current can be adjusted to suit your particular system. This feature uses 50% of the cutting current to start, dwell and then gradually (less than a second) achieve full current. The ESP-400C is factory shipped with this feature enabled. The default settings are: Minimum Start Current

40A

30 Start Current 50% cut current The time to achieve full current can beofadjusted to suit your particular system. This feature uses 50% Timing to achieve full current 800 msec of the cutting current to start, dwell and then

ODDÍL 4

OBSLUHA

4.4 Nastavení zážehu oblouku Čas nutný k dosažení plného proudu může být nastaven na měkký start. Při měkkém startu je na začátku použit snížený proud, který se následně zvyšuje až na svojí plnou hodnotu. Výrobce zdroj EPP-450 dodává s aktivovaným měkkým startem. Přednastavené hodnoty jsou následující: Minimální spouštěcí proud . . . . . . . . . 3 A Spouštěcí proud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 % řezacího proudu Čas pro dosažení plného proudu . . . . 800 ms Prodleva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . min. 2 ms

Tyto časovací funkce mohou být vypnuty nebo nastaveny tak, aby vyhovovaly individuálním požadavkům systému.

Časový průběh spouštěcího proudu se zapnutým měkkým startem (ON)

Řezací proud IOUT = 50 VREF (Vysoký) IOUT = 10 VREF (Nízký)

DC výstupní proud

DC výstupní proud

Časový průběh spouštěcího proudu s vypnutým měkkým startem (OFF)

Čas do plného proudu přibližně 2 ms

Čas

VÝSTRAHA

Řezací proud IOUT = 50 VREF (Vysoký) IOUT = 10 VREF (Nízký) Spouštěcí proud Prodleva

Čas do plného proudu 800 ms

Čas

ÚRAZ ELEKTŘINOU MŮŽE BÝT SMRTELNÝ! DŘÍVE NEŽ SUNDÁTE KTERÝKOLIV Z KRYTŮ NEBO PROVEDETE JAKÁKOLIV NASTAVENÍ NAPÁJECÍHO ZDROJE, ODPOJTE VYPÍNAČEM NA KABELU (VE ZDI) ELEKTŘINU.

31

ODDÍL 4

OBSLUHA

4.4.1 Aktivace / deaktivace řízení zážehu oblouku Znázorněno nastavení výrobce.

SW2

1

2

3

4

5

6

7

zapnuto

vypnuto

1

2

3

4

5

6

7

SW1

8

1. Sundejte přístupový panel v pravém horním rohu čelního panelu. Až provedete potřebná nastavení, nezapomeňte ho SW2 znovu nasadit. 2. Najděte na PCB1 spínač SW1. Posunutím obou kolébkových vypínačů dolů provedete deaktivaci. Aktivaci provedete posunutím obou vypínačů nahoru. (Pokud je jeden vypínač nahoře a druhý dole, má se za to, že je časovač zážehu ob­ louku aktivovaný.) Znázorněno nastavení výrobce

1

2

3

4

5

6

7

8

zapnuto

vypnuto

SW2 4.4.2 Nastavení časovače prodlevy při zážehu oblouku Prodleva se ovládá vypínači 1 až 4 na SW2, který je na PCB1. Pokud vypínač zapnete, přičte se jeho hodnota k minimální prodlevě, která činí 2 ms. Vypínač č. 1 = 2 ms prodleva Vypínač č. 2 = 4 ms prodleva Vypínač č. 3 = 8 ms prodleva Vypínač č. 4 = 16 ms prodleva Všechny vypínače vypnuty. Výrobcem nastavená výchozí prodleva 2 ms.

4.4.3 Nastavení minimálního spouštěcího proudu Minimální spouštěcí proud se ovládá vypínači 5 až 8 na SW2. Pokud vypínač zapnete, přičte se jeho hodnota k minimální hodnotě nastavené výrobcem, která činí 3 A. Vypínač č. 5 = 25 A min. spouštěcí proud Vypínač č. 6 = 12 A min. spouštěcí proud Vypínač č. 7 = 6 A min. spouštěcí proud Vypínač č. 8 = 3 A min. spouštěcí proud Standardně jsou vypínače 5, 6, 7 a 8 vypnuty (dolní poloha) 0 A + 0 A + 0 A + 0 A + 3 A = 3 A

32

8

ODDÍL 4

OBSLUHA

4.4.4 Ovládací prvky zážehu oblouku Potenciometr spouštěcího proudu

Časovač náběhu proudu

SW1

SW2

4.4.5 Spouštěcí proud a časovač náběhu proudu

Procenta řezacího proudu (%)

90%

Závislost spouštěcího proudu (%) na nastavení potenciometru

80% 70% 60%

Časovač náběhu proudu Je to třípolohový přepínač umístěný hned vedle potenciome­ tru spouštěcího proudu. Nastavuje se jím čas, během kterého spouštěcí proud naběhne (po skončení prodlevy) na plnou hodnotu. Nastavení výrobce = 800 ms.

50% 40% 30%

Levá poloha = 250 ms Střední poloha = 800 ms Pravá poloha = 1200 ms

20% 10% 0%

Spouštěcí proud Nastavte ho potenciometrem, který se nachází v levé horní části PCB1. Výrobcem je otočen do polohy 7, což znamená, že spouštěcí proud bude roven 50 % řezacího proudu.

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Nastavení potenciometru spouštěcího proudu

MAX

33 38

ODDÍL 4

OBSLUHA

400

300

200

0

100

Výstupní napětí (V) OUTPUT VOLTAGE (Volts)

0 = 1 Min. značkování při nízkém rozsahu * VREF =V1.00 REF MIN LOW RANGE MARKING*

100

V REF==10.00 10 Max. nízký VREF = V2.000 HIGH RANGE MAX LOWrozsah RANGE =2 vysoký rozsah VREF REF

V REF = 9 VREF = 9.000

500

Vnitřní limit proudu LIMIT INTERNAL CURRENT

34

Max Output Voltage Max. výstupní napětí nominálním napájení @ při Nominal Line

DATAŠTÍTKOVÝ PLATE MAX. MAXVÝKON RATING

400

VVREF = 8= 8.000 REF

I = (50) x (V ) High Range OUT REF I = (50) x ( V ) vysoký rozsah OUT REF (10) x ( V REFRange ) nízký rozsah IOUT = (10) IxOUT(V=REF ) Low

300

V REF==6.000 6 VREF

EPP-450 V-I CURVES

200

VVREF = 4= 4.000 REF

Svorkové napětí 431 V 431V Open Circuit

V VREF = 5 =Vysoký rozsah 5.00 HIGH RANGE REF

Výkon přídavného/spouštěcího obvodu Output of Boost/Start Circuit

VREF V= REF 1.000 MINvysoký HIGH RANGE = 1 Min. rozsah

OUTPUTVýstupní CURRENT proud (A) (Amperes)

PKH: VI_Curves_EPP-450-600_Bus; EPP-450 VI Curves

4.5.1 Přibližná voltampérová charakteristika všech modelů EPP-450

section 5

maintenance

5.1 General

WARNING WARNING caution

Electric Shock Can Kill! Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance. Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean. •

•

Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power source. Use only low pressure air.

Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel.

5.2 Cleaning Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use. 1. Turn power off at wall disconnect. 2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.

35

section 5

caution

maintenance

Air restrictions may cause EPP-450 to over heat. Thermal Switches may be activated causing interruption of function. Do not use air filters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions.

5.3 Lubrication • •

Some units are equipped with oil tubes on the fans. These fans should be oiled after 1 year of service. All other EPP-450s have fan motors that are permanently lubricated and require no regular maintenance.

WARNING

Electric Shock Hazard! Be sure to replace any covers removed during cleaning before turning power back on.

36

section 6 TROUBLESHOOTING 6.1 General

WARNING caution

Electric Shock Can Kill! Do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician. Stop work immediately if power source does not work properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts.

6.2 Fault Indicators Front Panel Fault Indicators

Fault indicators are found on the front panel Used with the LEDs on PCB1 (located behind the cover with the EPP label) problems can be diagnosed.

NOTE:

It is normal for momentary lighting (flashing) of the fault indicator and LED 3 when a “contactor on” signal is applied at the beginning of each cut start. PCB1 Located behind this panel.

Fault Indicator used with: LED 3 - Bus Ripple LED 4 - High Bus LED 5 - Low Bus LED 7 - Arc Voltage Saturation LED 8 - Arc Voltage Cutoff Power Reset Fault Indicator used with: LED 6 - Right Overcurrent LED 9 - Left Overcurrent LED 10 - Left IGBT Unsaturated LED 11 - Right IGBT Unsaturated LED 12 - Left -12V Bias Supply LED 13 - Right -12V Bias Supply

37

section 6 TROUBLESHOOTING

Fault Indicator (Front Panel) Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis.

LED 3 – (yellow) Bus Ripple Fault - Momentarily illuminates at the beginning of each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line voltages of the three phase input line (Excessive Ripple). Power Source is shut down.

LED 4 – (yellow) High Bus Fault – Illuminates when input line voltage is too high for proper operation (approximately 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down.

LED 5 – (yellow) Low Bus Fault – Illuminates when input line voltage is lower than 10% below nominal line voltage rating. Power Source is shut down. 38

LED 7 – (yellow) Arc Voltage Saturation Fault – Illuminates when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage decreases and current rises. LED 8 – (yellow) Arc Voltage Cutoff Fault – Illuminates when arc voltage increases over the preset value. PS is shut down.

38

section 6 TROUBLESHOOTING

Power Reset Fault Indicator (on front panel) Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this fault is illuminated for further diagnosis.

LED 6 – (red) Right Overcurrent Fault – Illuminates when the current out of the right side chopper is too high (300 amps). This current is measured by the right-side hall sensor. The power source is shut down.

LED 9 – (red) Left Overcurrent Fault – Illuminates when the current from the left side chopper is too high (300 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is shut down.

LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when left IGBT is not fully conducting. PS (PS) is shut down.

LED 11 – (red) Right IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS) is shut down. LED 12 – (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault – Illuminates when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down.

LED 13 – (red) Right –(neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM drive board PCB3) is missing. PS is shut down.

39

section 6 TROUBLESHOOTING 6.3 Fault Isolation Many of the most common problems are listed by symptom. 6.3.1 6.3.2 6.3.3 6.3.4 6.3.5 6.3.6 6.3.7 6.3.8

No output with contactor signal applied Output limited to 100A Fans not working Power not on or low voltage Fault light illumination Torch won’t fire Fusses blown - F1 and F2 Intermittent, interrupted or partial operation

6.3.1 No output with contactor signal applied Problem

Contactor signal is applied, contactor lamp on front panel is illuminated, K2 and K3 contactors do not close and low bus fault light, LED 5 illuminates.

Possible Cause

Action

External emergency stop (E-stop) is Connect isolated contact of E-stop switch to proopen. vide connection between J1-E and J1-F. E-stop button on front panel is pushed Twist and pull out to reset E-stop condition. in. Power reset lamp on front panel indiRefer to section under fault light illumination. cates a serious fault condition.

6.3.2 Output limited to 100A Problem

Possible Cause

Action

Power source will not go over High current range signal missing. 100A.

External control should connect J1-R to J1-T. As an alternative, in the power source, move the red wire on TB8-1 to TB8-2.

6.3.3 Fans Not Working Problem All 4 fans do not run

1, 2 or 3 fans do not run.

Possible Cause

Action

This is normal when not cutting. Fans run only when “Contactor On” None signal is received. Broken or disconnected wire in fan Repair wire. motor circuit. Faulty fan(s)

Replace fans

40

section 6 TROUBLESHOOTING 6.3.4 Power Not On or LOW Voltage Problem

Power source inoperable: Main power lamp is off.

Low open circuit voltage

Possible Cause

Action

Missing 3-phase input voltage

Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line.

Missing 1 of 3-phase input voltage

Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line.

Fuse F3/F4 blown

Replace F3/F4

Pilot arc Contactor (K4) faulty

Replace K4

Faulty Control PCB1

Replace Control PCB1 (P/N 0558038312)



6.3.5 Fault Light Illumination Problem Fault light illuminates at the end of cut but goes off at the start of the next.

LED 3 – (amber) Bus Ripple

LED 4 – (amber) High Bus

LED 5 – (amber) Low Bus

Possible Cause

Action

Normal condition caused when terminating the arc by running the torch off the work or the arc being attached to a part that falls away.

Reprogram cutting process to ensure arc is terminated only by removing the “Contactor On” signal.

Imbalance of 3-phase input power

Maintain phase voltage imbalance of less than 5%.

Momentary loss of one phase of input power

Restore and maintain input power within ±10% nominal

Faulty control PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

One or more phases of input voltage exceed nominal line voltage by more than 15%.

Restore and maintain line voltage within ±10%

Faulty control PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

One or more shorted diode rectifiers (D25-D28) on the “Electrode Plate”

Replace shorted diode rectifiers

One or more phases of input voltage are lower than nominal by more than 15%.

Restore and maintain within ±10% of nominal

Blown F1 and F2 fuses

See F1 and F2 in Blown Fuses Section

Over temp Light comes on.

See over temp in Fault Light Section

Imbalanced 3-phase input power

Maintain phase voltage imbalance of less than 5%

Momentary loss of one phase of input power

Restore and maintain within ±10% of nominal

Faulty Main Contactor (K1)

Replace K1

FAULTY Control PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

41

section 6 TROUBLESHOOTING

Problem

Possible Cause

Action

Cutting at over 275A with a faulty left side See faulty left or right side (left side output = 0) Right current transducer connector loose Secure connections or unplugged. PCB loose. LED 6 – (red) Right Over Cur- Loose or unplugged connector at right Secure connection rent PWM/Drive Printed circuit board. Note: If operation at 275A or less is possible, then the LEFT side is not working.

P2 at left of PWM / Drive PCB loose or unSecure connection plugged. Check voltage between P7-6 and P7-7. A voltage in either polarity of greater than Replace right current transducer 0.01 V indicates a faulty right current trans- (TD2) ducer (TD2). Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

Faulty right PWM / Drive PCB

Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038324

Cutting at over 275A with a faulty right side See faulty right side (right side output = 0) Left current transducer connector loose or Secure connections unplugged. PCB loose. LED 9 – (red) Left Over Current Loose or unplugged connector at left PWM Secure connection / Drive Printed circuit board. Note: If operation at 275A or less is possible, then the Right side is not working.

caution

P2 at right of PWM / Drive PCB loose or Secure connection unplugged. Check voltage between P7-2 and P7-3. A voltage in either polarity of greater than Replace left current transducer (TD1) 0.01 V indicates a faulty left current transducer (TD1). Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

Faulty left PWM / Drive PCB

Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038324

NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch.

42

section 6 TROUBLESHOOTING

Problem

Possible Cause Shorted IGBT

Action Replace the IGBTs

Very high Output current ac- Current pot set too high companied by either a left or Faulty left PWM / Drive PCB right over current (LED 6) High remote current signal

Lower the current setting Replace left PWM / Drive PCB Decrease remote current signal

Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

Black wire connecting IGBT (Q2) collector to P3 of the Secure connector left PWM / Drive PCB (PCB2) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s)

Replace freewheeling diode(s)

LED 10 - (red) Left IGBT Un- Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1 Drive PCB saturated Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P10 Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

Faulty left PWM / Drive PCB

Replace PCB2 P/N 0558038324

Black wire connecting IGBT (Q5) collector to P3 of the Secure connector right PWM / Drive PCB (PCB3) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s)

Replace freewheeling diode(s)

LED 11 - (red) Right IGBT Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1 Drive PCB Unsaturated Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P11 Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

Faulty right PWM / Drive PCB

Replace PCB3 P/N 0558038324

43

section 6 TROUBLESHOOTING

Problem

Possible Cause

Action

Loose or unplugged P1 connector at Secure P1 connector the left PWM / Drive PCB LED 12 – (red) Left –12V Missing

Loose or unplugged P10 connector Secure P10 connector at PCB1 Faulty left PWM / Drive PCB

Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038324

Loose or unplugged P1 connector at Secure P1 connector the right PWM / Drive PCB LED 12 – (red) Right –12V Missing

Loose or unplugged P11 connector Secure P11 connector at PCB1 Faulty right PWM / Drive PCB

Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038324

Shorted IGBT

Replace the IGBTs

Current pot set too high Very high Output current accompanied by either a left or right over cur- Faulty left PWM / Drive PCB rent (LED 9 or LED 6 respectively) High remote current signal

Lower the current setting Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038324 Decrease remote current signal

Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

One or more fans inoperable

Repair or replace fan(s)

Broken wire or unplugged connector Repair broken wires and unplugged conat thermal switch. nector Allow 3 ft. (1 m) minimum between the rear Obstruction to air flow closer than 3 feet of the power source and any object that may (1 m) to rear of power source. restrict air flow. Over Temp Lamp illuminates

Clean out excessive dirt, especially in the extrusions for the IGBTs and freewheeling Excessive dirt restricting cooling air diodes, the POS, NEG and Electrode Plates, flow the main transformer (T1) and the filter inductors (L1 and L2). Obstructed air intake

44

Check and clear any obstructions from the bottom, front, and top rear of the Power Source.

section 6 TROUBLESHOOTING

6.3.6 Torch Will Not Fire Problem

Possible Cause

Action

Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work. Place Panel/Remote switch in “Panel” position Panel/Remote switch in “Remote” with no remote control of the current

Main Arc Transfers to the work with a short “pop”, placing only a small dimple Remote current control present but Check for current reference signal at TB14(+) and TB1-5(-). See Signal vs. Output in the work. signal missing. Current Curve this section. Current pot set too low.

Increase current pot setting.

Start current pot, located behind the Increase the start current post setting cover for the control PCB is set too to “7”. low. Open connection between the power Repair connection source positive output and the work. Fuse F6 in the Pilot arc circuit is blown. Replace F6 Fuse F7 in the pilot arc circuit is blown. Replace F7 Arc does not start. There is no arc at the Pilot arc High/Low switch is in the ”LOW” Change Pilot arc to “High” position. torch. Open circuit voltage is OK. position when using consumables for (Refer to process data included in torch 100A or higher (Refer to process data manuals) included in torch manuals) Pilot arc contactor (K4) faulty.

Replace K4

Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

45

section 6 TROUBLESHOOTING 6.3.7 Fuses F1 and F2 Blown Problem

Possible Cause

Action

Process controller must allow at least Process controller ignites pilot arc too 300MS to lapse between the applicasoon after providing the “Contactor tion of the “Contactor On” signal and On” signal the ignition of the pilot arc. Fix process controller logic and replace diodes. Fuses F1 and F2 blown.

Faulty negative (Electrode) output cable Repair cable shorting to earth ground. Shorted freewheeling diode.

Replace shorted freewheeling diode and F1-F2

One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “POS (D13-D18) on “POS Plate”. Plate”. One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “NEG (D7-D12) on “NEG Plate”. Plate”.

6.3.8 Intermittent, Interrupted or Partial Operation Problem

Possible Cause

Action

Loose or unplugged connector at left PWM / Secure connector Drive PCB (PCB2) Works OK at 275A or less - Over Replace right PWM / Drive PCB P/N Faulty left PWM / Drive PCB current right side when cutting 0558038324 over 275A. LED 6 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the illuminated. left PWM / Drive PCB (PCB2). Should be 20V Replace control transformer T5 AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T5) is faulty. Loose or unplugged connector at Right PWM Secure connector / Drive PCB (PCB3) Works OK at 275A or less - Over Replace right PWM / Drive PCB P/N Faulty Right PWM / Drive PCB current left side when cutting 0558038324 over 275A. LED 9 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the illuminated. right PWM / Drive PCB (PCB3). Should be 20V Replace control transformer T7 AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T7) is faulty.

caution

NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch. 46

section 6 TROUBLESHOOTING

Problem

Possible Cause

Action

“Contactor On” signal is removed from unit.

Power source is OK. Trouble shoot process controller.

Momentary loss of primary input power.

Restore and maintain input voltage within ±10% of nominal.

Remove control PCB (PCB1) access panel Faulty condition, indicated by illumination to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination Power Supply turns off prema- of the fault lamp. section. turely in the middle of the cut. Remove control PCB (PCB1) access panel Faulty condition, indicated by the illumination to determine the fault causing the shutof the power reset fault lamp. down. Refer to fault light illumination section.

Problem

Current setting too low.

Increase current setting

Remote current signal removed during cut.

Fix remote current signal

Possible Cause

Action

Place the PANEL / REMOTE switch in the“PANEL” Fix the remote current control signal to position. Adjust current control pot. If current operate the PANEL / REMOTE switch in no longer drifts, the remote current control the “PANEL” position. signal is faulty. Output current is unstable and Select “PANEL” on the PANEL / REMOTE switch drifts above or below the set- and adjust the current control pot. The cur- Replace the current control pot. ting. rent still drifts, measure the current reference signal at TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the signal drifts, the current control pot is faulty. If the Replace the control PCB (PCB1) P/N signal does not drift, the Control PCB (PCB1) 0558038312 is faulty.

47

section 6 TROUBLESHOOTING 6.4 Testing and Replacing Components

NOTICE

• • • • • •

Replace a PC board only when a problem is isolated to that board. Always disconnect power before removing or installing a PC board. Do not grasp or pull on board components. Always place a removed board on a static free surface. If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of the board as well as the serial number of the power source. Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if repaired by the customer or an unauthorized repair shop.

Power Semiconductor Components Categories of power semiconductors include;

• •

Power Rectifiers Modules containing the free wheeling diodes and IGBTs

48

section 6 TROUBLESHOOTING 6.4.1 Power Rectifiers and Blocking Diodes Power Rectifiers

Power Rectifiers Procedure to access behind the front panel

Blocking Diodes

1. Remove top cover and side panels 2. Locate and disconnect plug in rear of ammeter (attached tone red and one black wire) 3. Remove pilot arc switch 4. Disconnect voltmeter 5. Disconnect orange and yellow wires from relay K4. 6. Remove two bolts holding the left side of the front panel to the base. 7. Remove three bolts holding across the center base of the front panel. These are accessed from underneath. 8. Remove one of the bolts holding the right side of the front panel to the base. Loosen the second bolt. Of these two bolts, remove the bolt on the left and loosen the bold on the right. 9. Swing the front panel out to gain access to power rectifier components.

Troubleshooting Procedures –Negative Plate

Location of Neg. Plate

1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes appear to be OK, proceed to next step.

Location of fuses F8 and F9

49

section 6 TROUBLESHOOTING NEG Plate

Diode Rectifier

1. Check ohms between NEG Plate and BR “A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the NEG Plate and BR “B” bus. Electrode Plate

POS Plate

B. Measure between NEG Plate and BR “C” bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the NEG Plate.

Troubleshooting POS Plate 1. Check ohms between POS Plate and BR “A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on POS Plate.

Location of Pos. Plate

2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the POS Plate and BR “B” bus.

Location of fuses F8 and F9

B. Measure between POS Plate and BR “C” bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the POS Plate.

Troubleshooting Electrode Plate Bus

Cathode Leads

1. Visually inspect for ruptured or burned diodes. Replace only those damaged. 2. Check resistance between Electrode Plate and the parallel pig tails (cathode leads) of D25 and D26. If reading is 2 ohms or less, disconnect leads from bus and check each diode. Replace only shorted diodes. Repeat procedure for D27 and D28. Replace only shorted diodes.

Blocking Diodes D25, D26, D27 and D-28

50

section 6 TROUBLESHOOTING 6.4.2 IGBT / Freewheeling Diode (FWD) Replacement

caution

caution

The emitter and the gate of each affected IGBT must be jumpered together to prevent electrostatic damage. Each power source is supplied with six jumper plugs that mate to the IGBT Gate / Emitter Plug.

Electrostatic Discharge Hazard Electrostatic discharge may damage these components. •

• •

Damage is accumulative and may only appear as shortened component life and not as a catastrophic failure. Wear a protective ground strap when handling to prevent damage to PCB components. Always place a pc board in a static-free bag when not installed.

Removal: A. Insure that input power is removed by two actions such as a disconnect switch and removal of fuses. Tag and lock any disconnect switch to prevent accidental activation. B. Remove the top panel to gain access to the modules located in the top rear of the power source. C. Clean the compartment containing the modules with dry, oil-free compressed air. D. Unplug the gate drive leads connecting the IGBT Gates to the PWM/Gate Drive PC Board. In order to prevent damage to the IGBT, install jumper plugs into the IGBT Gate Drive Connector. See Caution below. Jumper plugs are supplied with each power source. E. Remove the copper buss plates and bars connected to the IGBT’s. Save the M6 hardware connecting the bus structure to the module terminals. You may need to re-use the hardware. Longer hardware can damage the module by contacting the circuitry directly below the terminals. F. Remove the M6 hardware mounting the modules to the heat sink. Save the hardware because you may need to re-use it. Hardware too short can strip the threads in the Aluminum heat sink. Hardware too long can hit the bottom of the holes causing the modules to have insufficient thermal contact to the heat sink. Hardware too long or too short can cause module damage due to over heating.

caution

The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch.

51

section 6 TROUBLESHOOTING Replacement: A. Thoroughly clean any thermal compound from the heat sink and the modules. Any foreign material trapped between the module and heat sink, other than an appropriate thermal interface, can cause module damage due to over heating. B. Inspect the thermal (interface) pad, P/N 951833, for damage. A crease or deformity can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. If a thermal pad is not available, a heat sink compound such as Dow Corning® 340 Heat Sink Compound may be used. It’s a good idea to mount all paralleled modules located on the same heat sink using the same thermal interface. Different interfaces can cause the modules to operate at different temperatures resulting in un-equal current sharing. The imbalance can shorten module life. C. Place a thermal pad, and an IGBT module on the heat sink. Carefully align the holes in the thermal pad with the heatsink and module holes. If heat sink compound is used in place of a thermal pad, apply a thin coat of even thickness to the metal bottom of the module. A thickness of 0.002” – 0.003” (0.050mm – 0.075mm) is optimum. Too much compound impedes heat transfer from the module to the heat sink resulting in short module life due to over heating. D. Insert the four M6 mounting bolts, but do not tighten. Leave them loose a few turns. Be certain that the threads from the mounting bolts do not bend the edges of the thermal pad clearance holes. A bent thermal pad can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. E. Partially tighten the four mounting bolts a little more than finger tight in the order: A-B-C-D. See figure below. F. Fully tighten, in the same order above, to a torque of 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). See figure below. G. Install the bus plates and bus bars. Be careful that the sheets of insulation separating the bus plates are still in their original positions. It’s a good idea to tighten the mounting hardware only after getting it all started. Torque the M6 module terminal hardware to 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). H. Remove the jumper plugs from the module gate lead plugs, and plug into the appropriate plugs from the PWM/Gate Drive PC Board. See Caution below. I. Replace the top panel.

caution

The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch.

A

1 - IBGT Collector, Free Wheeling Diode (FWD) Anode 2 - IGBT Emitter 3 - FWD Cathode 6 - IGBT Gate

Four-Point Mounting Type Partial tightening - A-B-C-D Fully tightening - A-B-C-D C

D

Key Plug Position 1 (RED)

B

1

2

7 - IGBT Emitter

3

6 (RED)

7 (WHT)

52

section 6 TROUBLESHOOTING

6.4.3 Power Shunt Installation

caution

Instability or oscillation in cutting current can be caused by improper dressing of shunt pick-up leads. Poor torch consumable life will be the result.

There are two cables that attach to the shunt pick-up points: a two conductor cable drives the ammeter a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB). Dressing of the 2 conductor cable is not critical. The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable. • • •

The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place where the conductors exit from the outer insulation jacket. The black and clear insulated wires must be kept next to the shunt and under the cable ties. The wire terminals for the black and clear insulated wires should be oriented in parallel with bus bars as shown.

Terminals parallel to bus bars

clear insulation

three leads

two leads

53

•

It is important to have the barrels of the black and clear insulated wires, from the three lead cable, be pointing in opposite directions.

•

The third wire attaches to the bus bar on the left with the shunt mounting hardware. Orientation of this wire is not critical.

section 6 TROUBLESHOOTING 6.4.4 Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters. Voltmeter 1. Connect a digital meter known to be calibrated to the positive and negative output bus bars. 2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within ±0.75%. Ammeter 1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a value of 100 micro-ohms (50mV / 500A or 100mV / 1000A) and a calibrated tolerance of 0.25%. 2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt and meter should match power source ammeter to within 0.75%.

6.5 Control Circuit Interface Using J1, J4 and J6 Connectors Interface to the EPP-450 control circuitry is made with connectors J1, J4 and J6 on the front panel. J1 has 24 conductors, J4 has 2 and J6 has 10. J1-P and J1-G provide access to the galvanically isolated transistor output signal indicating an “Arc On” condition. See Subsection 6.8, Arc Current Detector Circuits. J1-L and J1-J are the inputs for the remote Voltage Reference Signal that commands the EPP-450 output current Subsection 6.9, Current Control Pot & Remote Vref. J1-R and J1-Z supply 115V AC for remote controls. See Subsection 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3 and K33) & Solid State Contactor Circuits and Subsection 6.10, Pilot Arc Hi/lo & Cut/mark Circuits. J1-E and J1-F are the input connections for the Emergency Stop function. For Emergency Stop to operate, the Jumper between TB8-18 and TB8-19 must be removed. J1-S is the input to K8 that parallels S1 switch contact. When 115V AC from J1-R is fed into J1-S, K8 activates placing the Pilot Arc in High. J4-A and J4-B are from an isolated contact on the emergency stop (E-stop) switch. This signal can be used by the plasma control to indicate the state of the E-stop switch on the power source. Cut / Mark selection: The power source defaults to Cutting mode when there is no signal fed into J1-C. When 115V AC from J1-R is fed into J1-C, K11 is activated placing the EPP-450 in the Marking mode. For more details concerning the operation of K11 and the Cut / Mark modes, refer to Subsection 6.10, High / Low Cut Current Modes and Mark Mode. High / Low current ranges: The power source defaults to low cutting current range (35-100A) when no signal is fed into J1-T. High range (50A to maximum current rating) is selected whenever 115VAC is fed into J1-T by connecting J1-R to J1-T. J6 connects to the water cooler. J6-A and J6-B are 115VAC hot and neutral respectively. This 115VAC activates the contactor for the pump. J6-C and J6-D connect to the flow switch. The flow switch is closed when coolant is flowing. J6-E and J6-H connect to the coolant level switch. The switch is closed when the coolant reservoir contains sufficient coolant and it is open when the reservoir is low.

54

section 6 TROUBLESHOOTING CONTROL CIRCUIT INTERFACE USING J1, J4, & J6 CONNECTORS EPP-450 POWER SOURCE EPP-450 POWER SOURCE

CONTROL

J4-A ISOLATED CONTACT 22 21

J4-B REMOTE EMERGENCY STOP

J1-F

ISOLATED CONTACT

RED 06

E-STOP LOOP MUST BE CLOSED FOR POWER SOURCE TO FUNCTION

RED 05

TB8-19

E-STOP RELAY

S5

K15

12

J1-E

TB8-18 CHASSIS

J1-Z

115V AC NEUTRAL

RED 04

PILOT ARC HI/LO

3A CB2

T2

GRN/YEL

RED 16

11

24 VAC

J1-D

J1-R

E-STOP BUTTON

H

115V AC HOT S1 HI

T2 115 VAC

OFF: PILOT ARC LOW ON: PILOT ARC HIGH

LO

J1-S

K8

RED 17

J1-M

PLASMA START

RED 12

115V AC CONTACTOR INPUT

MARK

J1-C

RED 03

115V AC MARK MODE INPUT

HI/LO CURRENT RANGE LO

HI

K3 K33

CUT/MARK MODE SELECT CUT

IN MARK MODE, K11 FORCES

K13

J1-T

K11

J1-B

115 VAC HI RANGE INPUT

RED 18

K11

K14 THE LO CURRENT RANGE

J6-B

J1-B

115 VAC

H COOLANT LEVEL

J1-K

RED 10

COOLANT FLOW RED 02

15 - 50 VDC

+

-

CUT/MARK CURRENT DETECT

J1-G

J1-P

J1-Y

RED 23

100V 50mA MAX

CURRENT DETECTOR

+

-

J1-J

RED 09

J1-A

J6-H

J1-H

J6-C

J1-C

J6-D

J1-D

J6-E

J1-E

100 OHMS

OK

55

OK

LO

LO

COOLANT CIRCULATOR

+ ELECTRODE CURRENT SIGNAL 1.0V = 100A 200K Ohms

K1

LEVEL SWITCH

10 OHMS

J1-L

RED 11

J6-A

CONTACTOR FOR PUMP & FAN

FLOW SWITCH

RED 07

RED 14

REMOTE 0 - 10V Vref

NOTE: Panel S1 MUST BE in LOW position for remote contact to function

REMOTE CUTTING CURRENT REMOTE CUTTING CURRENT REFERENCE VOLTAGE (Vref) REFERENCE VOLTAGE (Vref) Icut Icut==(Vref) (Vref)x x(50) (50)hi current range Icut = (Vref) x (10) lo current range

section 6 TROUBLESHOOTING 6.6 Auxiliary Main Contactor (K3 & K33) and Solid State Contactor Circuits K3 and K33, activated by supplying a Contactor Signal, initiate and controls the operation of K2 (Starting Contactor) and K4 (Pilot Arc Contactor). K3/K33 are called the Auxiliary Main Contactors because they must be activated before the Main Contactor (K1) power-up sequence can occur. The Contactor Signal is supplied through a remote contact connecting 115VAC from J1-R to J1-M. If K6 is closed (no fault), K3 will activate. The closing of K3(6, 9) activates K2, the Starting Contactor, and K4, the Pilot Arc Contactor, provided the power source is not over heated. See Subsection 6.7, E-stop and Main Contactor Circuits for more information on the operation of K2. K4 is turned off when the Current Detector senses arc current and opens the contact connecting P2-5 to P2-6 on the Control PC Board. In addition to operating K3/K33, the Contactor Signal also activates the Solid State Contactor. The Solid State Contactor is a logic and interlock circuit permitting the IGBT’s to conduct whenever the remote Contactor Signal is present. The 115V AC Contactor Signal is fed to TB1-9, TB7-8, and resistors R45 and R45A. These resistors reduce the 115V to approximately 16V AC fed into the Control PC Board at P6-1 and P6-2. The Control PC Board sends a signal to both the Left and Right PWM / Gate Drive PC Boards. Illumination of LED3 on both of the PWM / Gate Drive PC Boards is indication that the Solid State Contactor is functioning.

AUXILLARY MAIN CONTACTOR (K3 & K33) & SOLID STATE CONTACTOR CIRCUITS LEFT PWM/GATE RIGHT PWM/GATE DRIVE PC BOARD DRIVE PC BOARD

115V AC

IGBT DRIVE ON/OFF

P2-6

K4

LED3

Current Detector Contact on Control PCB

3 1

9

K2

6

J1-R H

TB9-18

9

STARTING

Over Heat Relay - Closed during normal operation CONTACTOR

K3

2

J1-Z N

Solid State Contactor

K33

T

CONTROL PC BOARD

(AMC)

TB8-7

115V AC

P6-2

+15V

680

FN4 4 J1-H

TB1-7

P1-10

TB9-13

K15

6

P1-9

P11-5

6

LED3

P10-6

9

K33

P10-5

HOT

6

K7

TB9-16 P1-9 P1-10

NEUTRAL

K3

IGBT DRIVE ON/OFF

P11-6

PILOT ARC I CONTACTOR P2-5 TB7-8

P6-1

TB1-8 K6

J1-M

CONTACTOR SIGNAL

Fault Relay 9 6 Open with fault or main line power off

56

TB1-9

TB7-9

R45A R45B 10K 10K 8W 8W TB7-8

section 6 TROUBLESHOOTING 6.7 E-Stop (Emergency Stop) and Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Circuits A power-up sequence takes place before the Main Contactor (K1) activates. K1 is actually three separate contactors – one for each primary input phase. Thus, K1A, K1B, and K1C switch phases A, B, and C respectively to the Main Transformer, T1. The power-up sequence begins with a remote Contactor Signal activating K3 and K33. Refer to the description entitled, Section 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3 and K33) & Solid State Contactor Circuits for more information. K3 and K33 activates K2 closing the three contacts of K2. K2 bypasses K1 contacts providing primary input power to the Main Transformer, T1. This current is limited by three one Ohm resistors, R1, R2, and R3. The resistors eliminate the high surge currents typical of the turn-on inrush transients associated with large transformers. The high current surge of charging the Bus Capacitor Bank is also eliminated by initially powering the Main Transformer through K2 and the resistors. The discharged Bus Capacitor Bank initially prevents the output of the Main transformer from reaching its normal value. As the Bus Capacitor Bank charges, the Main Transformer output voltage rises and becomes high enough for K1A, K1B, and K1C to close. Once the K1’s are closed, the contacts of the Starting Contactor, K2, are bypassed, and full primary line power is supplied to the Main Transformer through the contacts of the K1’s. Because the starting sequence takes time, it is important at least 300 mS lapse between applying the Contactor Signal and applying load to the power source. Applying load too soon will prevent the K1’s from closing and fuses F1 and F2 will open. K15, the E-Stop relay must be closed for the power-up sequence to take place. K15 contains one contact in the K2 coil circuit and another contact in the K1A, K1B, & K1C circuits. There is no power supplied to the Main Transformer, T1, until K15 is activated. For K15 to activate, S5, the E-Stop switch on the front panel must be closed. Also, the Plasma Control must complete the E-stop loop by closing an isolated contact between J1-E and J1-F. The E-Stop switch is closed whenever the E-Stop button, on the front panel, is pulled out. For troubleshooting purposes only, a jumper can be connected between TB8-18 and TB8-19. If a jumper is installed, it MUST be removed before placing the power source back into service. If the jumper is not removed, the power source E-Stop condition will not function when the E-Stop button for the Plasma Control is pushed. J4-A and J4-B are connected together whenever the E-Stop button on the power source is pulled out. This signal can be sent to the Plasma Control so that the control senses the state of the power source E-Stop switch.

57

58

H

K1A

T2

T1

T3

L3

T1

L1

K2

1 300W

R1 T1

L1

K1B

(MC)

TB5

T2

L2 T3

L3

F1

15A

T2

L2

9

A K2

22

J1-E TB8-18

A

K15

12

S5

9 6

9

K15

TO T2-X3

F

11 24 VAC

TO CB2-2

M

E-STOP BUTTON

21

6

STARTING K33 CONTACTOR

E-STOP RELAY

J1-F TB8-19

J4-B

J4-A

6

K3

115 VAC

K2

1 300W

R2

3 PHASE INPUT POWER

MAIN TRANSFORMER (T1) ASSY

L2

L1

(MC)

TB4

E-STOP LOOP MUST BE CLOSED FOR POWER SOURCE TO FUNCTION

E-STOP

N

T2

L2 T3

L3

F2

15A

T3

L3

K2

1 300W

R3

7

7 4

4

A

A

A

K1C

K1B

K1A

K15

K3

K33

K7

7

7 4

4

115 VAC WINDING ON "A" COIL OF MAIN TRANSFORMER

T1

L1

K1C

(MC)

TB6

E-STOP (EMERGENCY STOP) & MAIN CONTACTOR (K1A, K1B, & K1C) CIRCUITS section 6 TROUBLESHOOTING

6.7 E-Stop (Emergency Stop) and Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Circuits (continued)

section 6 TROUBLESHOOTING 6.8 Arc Current Detector Circuits There are three Arc Current Detector circuits in the EPP-450. One is used internally to control the Pilot Arc Contactor, K4. The other two are available for remote use. A galvanically isolated transistor Current Detector Output is accessible at J1-G (-) and J1-P (+). J1 is the 24 conductor connector on the EPP-450 front panel. The transistor is best suited for switching small relays or low current logic signals like those utilized by PLC’s (Programmable Logic Controllers). The transistor can withstand a maximum peak voltage of 150V. It can switch a maximum of 50 mA. The transistor turns on whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will not turn on the transistor. A second current detector output is available at TB8-3 and TB8-4. This output is supplied by an isolated relay contact rated for 150V, 3 Amperes. This contact is closed when the primary input power to the EPP-450 is off. It opens whenever primary power is supplied to the power source, and it closes when main arc current is established. Like the transistor output, the relay contact closes whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will not close the contact.

J6-D J6-E J1-G J1-P

59

section 6 TROUBLESHOOTING

6.9 Current Control Pot and Remote Vref A Reference Voltage, VREF, is used to command the output current of the EPP-450. VREF is a DC voltage that can come from either the Current Control Potentiometer on the front panel or from a remote source. In the “Panel” position, S2, the Panel / Remote switch selects the Current Control Potentiometer. In the “Remote” position, the Panel/Remote switch selects the VREF fed into J1-L (+) and J1-J (-). The EPP-450 Output Current, IOUT, will follow VREF with the following relationship: IOUT = (50) x (VREF) in the high output current mode and IOUT = (10) x (VREF) in the low output current mode. PCB10 is the analog signal scaling board. If 115VAC is fed into P1-2 and P1-3 the output current range is in the high mode used for cutting from 50 to 450A. With the 115VAC absent, the output current range is in the low mode used for marking between 10 and 100A and cutting between 35 and 100A. The Control PC Board contains two inputs for VREF: High Speed; and Normal. When the negative of the VREF signal is fed into the High Speed input (P8-3), the EPP-450 will respond to a change in VREF within 10 mS. When the negative of the VREF signal is fed into the Low Speed input (P8-1), the EPP-450 will respond to a change in VREF within 50 mS. The slower response of the “Normal” input helps filter electrical noise sometimes encountered in industrial environments.

0.00-10.00V CURRENT REFERENCE EPP-600: I(out) = (80) X Vref EPP-450: I(out) = (50) X Vref 200K

-

P8-3

NRM

+10T PRECISION P5-8 REFERENCE

S

P8-1

-

+

P8-2

P4-8

-

+

P4-7

JUMPER FOR EPP-600

JUMPER P4-9 220

P4-11 P4-10 220 P4-12

50

S

P3-4 20V

P3-5

NRM

-

P4-2 2

PRI: 120V SEC: 40VCT H1 H2

H

PCB10

ANALOG SCALING BOARD 0558038326

200K

S

20V T10

120V

50

P2-2

SEE PAGE 1, K13-6

D

N

200K

S BIAS P3-3

P2-1

S SIGNAL: LO: 10V = 100A HI EPP-450: 1V = 50A HI EPP-600: 1V = 80A

+15S

TB1-3

P1-2

HIGH SPEED

115VAC = HIGH RANGE

200K

P1-3

CONTROL BOARD 0558038313

REMOTE 1

P4-1

TB1-4 J1-L

3

4

PANEL 6 TB1-6 TB8-12

+

CURRENT CONTROL POT R50 10K

P4-3

5 S2

TB8-11 N

+-

HIGH SPEED

-

0-10V

60

TB1-5 J1-J

J1-J, DC SIGNAL COMMON (NEG) ALSO SHOWN ON PAGE 1

T

section 6 TROUBLESHOOTING 6.10 High / Low Cut Current Modes and Mark Mode A remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-S places the Pilot Arc in High by operating K8. Note, that for this function to operate, the Pilot Arc Hi/Lo switch on the front panel must be in the “LO” position. The EPP-450 is placed in the Marking mode when a remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-C operates K11. In the Marking mode, a normally closed contact on K11 opens turning off K10. When K10 turns off, the Boost supply is disconnected lowering the normal Cutting Mode 430V DC Open Circuit Voltage to 360VDC for Marking. A normally open contact on K11 activates K12. K12 connects the I (min) resistors necessary for stabilizing the low currents required for marking. In the Cutting mode, the minimum stable output current is 50A in the high current range, 35A in the low current range and 10A in the marking mode. In the marking mode, the normally closed contacts K11(3, 9) and K11(1, 7) open. This deactivates HIGH/LOW CUT CURRENT MODES & MARK MODE K13 and K14 placing the power source in the low current range.

Z BIAS

PCB3 Right PWM/Gate Drive

P5-3 P5-2 P5-1

H 115 VAC

9

20V 20V

D

SEC 40VCT PRI 120V

6

T7

K13

9

K11

9

3

J1-M

3 1

FN4

L3

10 2W

600V

I(min) RESISTORS

K12

WHT

K10

TB9-18 TB9-13

BOOST

5

K8

N

8

K11 A

K14

J6-B LO

PILOT TB1-7 ARC

K13

J1-C

J1-S

7

TB8-7 H

1µF

K13

TB1-8

J1-Z

R70

A

PILOT ARC HI/LO

N

J1-R

J6-A

CONTACTOR SIGNAL

A 8

2

TB8-7 TB1-7

T3

4

115V AC

TB8-8

K3

K4

K11

S1 LO 5 6 HI N

5

6

9

PL2

FAN M5

3

K13

G

N

HI

CUT

CUT/ MARK

TB8-2

MARK

LO

TB8-1

CUT HI J1-T CURRENT RANGE

61

1

K11

RED

SEE PAGE 2 PCB10 P1-2

MOVE RED WIRE FROM TB8-1 TO TB8-2 FOR FOR HI CURRENT RANGE

section 6 TROUBLESHOOTING 6.11 Low Current Range The EPP-450 operates in either LOW or HIGH current output ranges. The LOW range is used for marking from 10 to 100 amperes and cutting from 35 to 100 amperes. The HIGH range is used for cutting from 50 to 450 amperes. In the HIGH range, both the left and right power sources are used. Each side contributes 50% of the total output current. The left side acts as a master power source by synchronizing the switching of the right side to its own switching frequency of 10 KHz. In the LOW range, only the left power source is used. The normally open contact, K13(6, 9) prevents T7 from supplying bias supply power to PCB-3, the right PWM / IGBT Gate Drive PC Board. This disables the right side. The same K13 contact (square labeled “D” on the schematic diagrams) places the EPP-450 in the HIGH current mode. In addition to providing bias power to PCB-3 in the HIGH current mode, this 115 VAC is fed into PCB-10 P1-2. PCB-10 performs two functions. With no input on PCB-10 P1-2, PCB-10 scales the 0 to 10 VDC current reference signal for 0 to 100 amperes (LOW range). In the LOW range, PCB-10 P4-11 / P4-12 provides a signal to PCB-2 P4-1 / P4-2. This signal commands PCB-2, the left (master) PWM / IGBT Gate Drive PC Board to change the switching frequency from 10 KHz to 25 KHz. The higher switching frequency results in the more power dissipation by the heat sinks on PCB-3. Therefore, in the LOW current mode, a small fan, M5, turns on to provide additional cooling. M5 does not operate in the HIGH current mode.

6.12 Electrode Current Transducer Circuit The Electrode Current Transducer Circuit provides a galvanically isolated signal to the plasma control indicating the power source output current. The scaling of the signal is: VOUT = IELECTRODE/100. For example, 200A results in 2.0V output. The scaling is the same for both high and low current ranges. The output signal resistance is 100 Ohms. PCB11 receives the signal from the Hall Effect Transducer and sends the signal through FN5 to J1-Y (+) and J1-J (-). PCB11 supplies +15V and -15V to operate the transducer. It also buffers the signal to prevent damage to the transducer from voltage ELECTRODE transients generated outside the power source. CURRENT TRANSDUCER CIRCUIT J1-J & TB1-5, DC SIGNAL COMMON (NEG), ALSO SHOWN ON PAGE 2

TO SHUNT NEG.

2

J1-Y J1-J

1V=100A

+ -

4 FN5

TB1-5 1

3 P4-8

TO PILOT ARC CONTACTOR, K4-T1

50

(TB10)

P4-2 SIGNAL +

P1-2

P1-2 1

BOARD

S BIAS

P1-1

P3-1 P3-2

P3-5

3

+

P4-1 SIGNAL -

ANALOG

PCB11 SCALING

P4-4 +15S

WORK 2

FN1

TD3

S

P3-4

1

P1-3

P4-7

50

P4-6 -15S P4-5 S COM

+

P3-3

ELECTRODE

P1-4

P1-1

HALL ARROW

ELECTRODE CURRENT TRANSDUCER

NOZZLE

-

2

20V

FN2 3

20V

H2 T11 PRI: 120V SEC: 40VCT H1

62

N 120V H

section 6 TROUBLESHOOTING

63

section 7

replacement parts

7.0 Replacement Parts 7.1 General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate.

7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.

EPP-450 Information Part Number

EPP-450 380V 50/60HZ 380V TAPS

EPP-450 380V 50/60HZ 400V TAPS

EPP-450 400V 50/60HZ

0558007730

EPP-450 460V 60HZ

EPP-450 575V 60HZ

0558007731

0558007732

Note

Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail hardware outlets as a source for these items.

Note Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are included inside the back cover of this manual. 64

notes

65

notes

66

revision history 1. Original release - 02/2008. 2. Revision 05/2008 - added E-stop information throughout manual. Included Replacement Parts section in Schematic / Wiring Diagram package. 3. Revision 08/2010 - Added new DOC form. 4. Revision 09/2010 - Removed 401 references. 5. Revision 06/2012 - dimensions changes section 2.3.

67

ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85 BELGIUM S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28 THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120 DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen-Valby Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03 FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71 FRANCE ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24 GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218 GREAT BRITAIN ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03 ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74 HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186

ITALY ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +39 02 97 28 91 81 THE NETHERLANDS ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: +31 30 2485 377 Fax: +31 30 2485 260 NORWAY AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03 POLAND ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20 PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277 SLOVAKIA ESAB SIovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41 SPAIN ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: +34 91 878 3600 Fax: +34 91 802 3461 SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22 ESAB International AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60 SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55

ESAB AB SE-695 81 LAXÅ SWEDEN Phone: +46 584 81 000

www.esab.com

North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313 BRAZIL ESAB S.A. Contagem-MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440 CANADA ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: +1 905 670 02 20 Fax: +1 905 670 48 79 MEXICO ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: +52 8 350 5959 Fax: +52 8 350 7554 USA ESAB Welding and Cutting Products Florence, SC Tel: +1 843 669 44 11 Fax: +1 843 664 57 48 Asia/Pacific CHINA Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: +86 21 5308 9922 Fax: +86 21 6566 6622 INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel: +91 33 478 45 17 Fax: +91 33 468 18 80 INDONESIA P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: +62 21 460 0188 Fax: +62 21 461 2929 JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel: +81 3 5296 7371 Fax: +81 3 5296 8080

MALAYSIA ESAB (Malaysia) Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel: +60 3 5511 3615 Fax: +60 3 5512 3552 SINGAPORE ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: +65 6861 43 22 Fax: +65 6861 31 95 SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: +82 55 269 8170 Fax: +82 55 289 8864 UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel: +971 4 887 21 11 Fax: +971 4 887 22 63 Representative Offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel/Fax: +359 2 974 42 88 EGYPT ESAB Egypt Dokki-Cairo Tel: +20 2 390 96 69 Fax:+20 2 393 32 13 ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel/Fax: +40 1 322 36 74 RUSSIA-CIS ESAB Representative Office Moscow Tel: +7 095 937 98 20 Fax: +7 095 937 95 80 ESAB Representative Office St Petersburg Tel: +7 812 325 43 62 Fax: +7 812 325 66 85 Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page www.esab.com