Papier
Technische ondersteuning SCA Publication Papers
Grondstoffen
Inleiding Deze handleiding wil de lezer wegwijs maken in de materialen en de technieken die gebruikt worden in een moderne papierfabriek om producten van hoge kwaliteit voor offset en diepdruk te maken.
Grondstoffen Er kunnen vele boomsoorten worden gebruikt om papier te maken. In deze handleiding zullen we het vooral hebben over het gebruik van naaldbomen en gerecyclede vezels voor de productie van papier.
Verse houtvezels als grondstof Hout van naaldbomen heeft lange, sterke vezels die op de papiermachine een fijnmazig net vormen, de basis voor goed papier. In Europa en Scandinavië worden vooral sparren en dennen gebruikt omdat deze de beste vezels leveren voor het papier maken.
Gerecyclede vezel als grondstof In dichtbevolkte gebieden van West-Europa is het economisch voordelig en milieuvriendelijk om vezel van oud papier te gebruiken. Het ingezamelde papier is een goede bron van vezels en nuttige mineralen. Deze gerecyclede vezels kunnen worden gebruikt voor 100% gerecycled papier, of worden toegevoegd aan verse vezels voor de productie van papier van hogere kwaliteit.
De SCA Groep heeft een gezond evenwicht in het gebruik van gerecyclede en verse vezels. Elk jaar gebruiken we 4,4 miljoen ton gerecyclede vezels en 4,2 miljoen ton verse vezels. Wij zijn de grootste verwerker van gerecyclede vezels in Europa. Onze eigen bedrijven zamelen jaarlijks 1,6 miljoen ton oud papier in.
Pulpproductie
Pulpproductie van verse houtvezels De grote stammen in het bos worden gebruikt voor timmerhout en planken. De pulp- en papierfabrieken gebruiken restafval van zagerijen, takken, kruinen en snoeiafval. Hout uit bossen heeft twee belangrijke bestanddelen. Het binnenste bestaat uit de nuttige cellulosevezel en het buitenste uit de schors. De schors zou een negatieve invloed op de papierkwaliteit hebben en wordt daarom verwijderd. De schors is een belangrijke biobrandstof. Het ontschorste hout kan op verschillende wijzen tot papierpulp worden omgevormd. Mechanische pulp kan op verschillende manieren worden geproduceerd. Op deze manier wordt ongeveer 98% van het houtvolume gebruikt om pulp met een hoge opaciteit te produceren. Chemische pulp wordt gemaakt door lignine uit het hout te verwijderen. Lignine is het bindmiddel van de vezels in de groeiende boom. Door het verwijderen van de lignine, daalt het houtvolume tot 50% en ontstaat vezel met een prima sterkte, maar met minder opaciteit.
De pulp processen
Mechanische pulp
Opbrengst van 90-98%
Thermomechanische pulp (TMP)
Opbrengst van 90-98%
Chemisch Thermomechanische pulp (CTMP)
Opbrengst van 85-90%
Chemische pulp Sulftaatproces
Opbrengst van 43-52%
Een TMP-refiner produceert ongeveer 300 ton pulp per dag.
Mechanische pulp – gemalen hout Dit is de oudste pulpmethode, uitgevonden rond 1840. De ontschorste stammen worden tegen een draaiende slijpsteen gedrukt, die de vezels uit elkaar trekt. Water wordt gebruikt om het proces te versnellen en om de slijpsteen af te koelen. De pulp wordt gezeefd zodat alleen individuele vezels overblijven. De pulp wordt ook ontdaan van vreemde stoffen zoals zand en gruis.
Pulp
Het pulpproces
Mechanische pulp: Thermo-mechanische pulp (TMP) Hierbij worden de boomstammen tot chips vermalen. De chips worden gewassen om zand en gruis, die slijtage aan de machines kunnen veroorzaken, te verwijderen. De chips worden met stoom verwarmd om ze zacht te maken. Daarna worden ze onder hoge druk in de refiner gespoten. De refiner bestaat uit twee in tegengestelde richting draaiende schijven. Elke schijf heeft kanaaltjes die van het middelpunt naar de buitenkant lopen. Deze kanaaltjes vernauwen naarmate zij de rand van de schijf bereiken. De zachte chips worden via het middelpunt tussen de schijven gebracht en door de draaiende werking van de schijven worden ze tot individuele vezels vermalen wanneer ze de rand van de schijven bereikt hebben. Vezels die nog niet volledig losgekomen zijn, worden door een zeef tegengehouden en gaan terug naar een reject refiner voor verdere behandeling.
Refiner met enkele schijf.
Chemische pulp: Ook Kraft pulp geheten – Sulfaatproces Net als bij TMP worden van de ontschorste boomstammen chips gemaakt en deze worden gewassen alvorens ze ontvezeld worden. De chips worden in een grote kookketel gepompt, digester geheten. Chemicaliën worden toegevoegd die de lignine tussen de vezels oplossen, zodat ze van elkaar loskomen. Het proces wordt versneld door de temperatuur in de kookketel op ongeveer 150-200° C te brengen. De pulp wordt vervolgens gezeefd om vastgeklitte vezels die nog niet gescheiden zijn, te verwijderen. Daarna wordt de pulp gewassen om chemicaliën, zand en gruis te verwijderen. De verwijderde chemicaliën worden gerecycled om later in het proces opnieuw te worden gebruikt.
SCA produceert totaal chloorvrij (TCF) gebleekte kraftpulp in zijn pulpfabriek van Östrand in Zweden. Ongeveer de helft van de productie van de fabriek wordt gebruikt voor de eigen productie van papier en hygiëneproducten bij SCA. De fabriek produceert ook chemische thermo-mechanische pulp voor hygiëne-, verpakkingsen andere producten.
Close-up van een segment.
De kookketel van de SCA Östrand.
Bleken
1. Pulp na het koken.
Bleken Bleken is een absolute vereiste voor een hoge kwaliteit. De pulp die afkomstig is van één van de pulpmethoden heeft een bruinachtig uiterlijk. Alle pulp kan worden gebleekt om de witheid te verhogen. Bleken is een absolute voorwaarde voor drukpapier van hoge kwaliteit, vanwege de betere kleurweergave.
2. Pulp na het zeven.
Hoewel chloorgas en chloordioxide bijzonder doeltreffend zijn bij het bleken van houtvezels, hebben milieubezwaren ertoe geleid dat deze chemicaliën geleidelijk aan uit het bleekproces zijn verdwenen. De chloorbestanddelen kunnen niet volledig door de afvalwaterzuivering van de fabriek worden geneutraliseerd. Het gezuiverde afvalwater vloeit terug in de rivier of de zee, maar bevat nog steeds chloorbestanddelen zoals dioxine. Bovendien kan het zuurstof afbreken en het leefmilieu van het water vernietigen.
Pulp die gebleekt wordt zonder gebruik te maken van deze 3. Na delignifica- chemicaliën heet Totally Chlorine Free (TCF) of Totaal tie (het ontdoen Chloorvrij. De chemicaliën die gewoonlijk voor het bleken van lignine) met worden gebruikt zijn: zuurstof (O2), ozon (O3), waterstofperoxide (H2O2). zuurstof. Bij het mechanisch pulpen wordt meestal gebleekt met peroxide om de hoogste witheid te verkrijgen. De reststoffen kunnen gemakkelijker uit het afvalwater worden gezuiverd en het effluent schaadt het milieu niet. 4. Bleken met peroxide, stap 1.
5. Na het bleken met ozon.
6. Bleken met peroxide, stap 2.
Bij SCA Östrand gebeurt de productie sinds 1996 zonder chloor. De oude bleekfabriek is toen vervangen door een moderne fabriek. Totaal chloorvrij produceren betekent dat er bij het bleken geen chloorhoudende stoffen worden gebruikt. Mechanisch pulpen geschiedt bij SCA Ortviken totaal chloorvrij.
Gerecyclede vezels
Verse, schone en droge kranten en tijdschriften zijn nodig om een kwaliteitsproduct te verkrijgen.
Pulpproductie van gerecyclede vezels Het inzamelen van oude kranten, tijdschriften, reclameblaadjes en drukafval vormt de basis voor de pulp die van gerecyclede vezels wordt gemaakt. Het inzamelen vergt veel investeringen. De juiste oudpapiercontainers moeten immers op gemakkelijk toegankelijke, openbare plaatsen worden neergezet. Deze aanvoer wordt gevoegd bij de commerciële inzamelingen bij drukkers en uitgevers. Samen vormen zij een aanzienlijke bijdrage aan de papierproductie. Bij de eerste productiefase wordt een vaste hoeveelheid oud papier vermalen in een groot pulpvat met grote hoeveelheden water en een vette, zeepachtige oplossing. Dit maakt de vezels los en start het ontinktingsproces. In deze fase worden ook de meeste “zware” ongewenste stoffen die tussen kranten en tijdschriften zitten, afgescheiden. Hiertoe behoren nietjes, kleefmateriaal, cd-doosjes, plastic folie en andere vreemde voorwerpen. De overige ongewenste materialen worden verwijderd met centrifugaalreinigers en zeven. De pulp ondergaat nu een reinigingsproces in verschillende fasen, waardoor meer dan 99% van de inkt wordt verwij-
Aylesford Newsprint in Groot-Brittannië produceert jaarlijks 400.000 ton 100% gerecycled papier, goed voor 1% van de wereldwijde productie van bijna 40 miljoen ton en 4% van de Europese productie van 9,2 miljoen ton per jaar. Dit proces vergt meer dan 500.000 ton oud papier per jaar.
Papermaking
Ontinktingsinstallatie in Aylesford.
derd. Zeep wordt toegevoegd in een groot vat met water en de “vuile” pulp. De zeep breekt de verbinding tussen de inkt en de vezels af. Aan de onderkant van het vat wordt perslucht toegevoegd. Aldus ontstaan zeepbellen die de vrijgekomen inktdeeltjes aantrekken. De bellen en de inkt stijgen naar het oppervlak en vormen een schuimlaag. Deze laag wordt via het afvalwater afgevoerd. Dit wordt in meerdere vaten herhaald totdat de pulp geheel schoon is. Een lichte bleking van de pulp kan nodig zijn om de witheid op een uniform en stabiel niveau te krijgen.
Levensduur van gerecyclede vezel Om het recyclingproces op gang te houden zijn verse vezels noodzakelijk, want vezels kunnen slechts zeven maal worden hergebruikt. Slechts 80% van de hergebruikte vezels kan tijdens het ontinkten worden herwonnen. Herhaaldelijk hergebruik van gerecyclede vezels maakt ze korter en zwakker. Uiteindelijk verdwijnen ze uit het proces. Deze onbruikbare vezels kunnen verbrand worden om elektriciteit te produceren.
Aylesford Newsprint in Groot-Brittannië produceert papier van 100% gerecyclede vezels.
Papier
De vezelstof Zodra de pulp de juiste witheid heeft, wordt kleurstof toegevoegd om de juiste tint te stabiliseren. Het menselijk oog is erg gevoelig voor schakeringen. Afhankelijk van het eindproduct kunnen andere additieven en hulpstoffen aan de pulp worden toegevoegd. Voordat de vezelstof naar de oploopkast gaat, worden grote hoeveelheden water toegevoegd.
De oploopkast In de oploopkast is het percentage natte stof (water en procesmaterialen) 99% en droge stof (vezel) 1%. Dit hoge volume water is nodig om vlokvorming tegen te gaan. Vlokvorming is de neiging die vezels hebben om samen te klitten. Als dit gebeurt, is er sprake van een slechte formatie. Om vlokvorming tegen te gaan wordt in de oploopkast een werveling gecreëerd. De oploopkast spuit een gelijkmatige stroom vezelstof op de natpartij van de papiermachine om papier te vormen.
De oploopkast van PM1 bij SCA Ortviken.
Foto van een Fourdrinier-papiermachine, PM 1 SCA Ortviken.
Fourdrinier of papiermachine met dubbele zeef De oploopkast verdeelt de vezelstof op gecontroleerde, gelijkmatige wijze op de zeefdoek. De zeefdoek is een gaas of zeef met fijne gaatjes zodat de vezelmassa natuurlijk kan ontwateren en de vezels zich kunnen verstrengelen. De zeef heeft ongeveer dezelfde snelheid als de uitvoersnelheid van de oploopkast. Dit is de zogenaamde jet-to-wire verhouding en deze bepaalt de vorming van de vezels tot een verweven, samenhangende laag, naarmate het water in de suspensie begint weg te vloeien. De meeste vezels richten zich volgens de lengterichting van de zeef. Dit zorgt voor papier met een betere stevigheid in de machinerichting,
t.o.v. papier dat in de dwarsrichting is gevormd. Indien alleen zwaartekracht voor ontwatering zou zorgen, zou het papierblad twee verschillende oppervlakken hebben. Om de vorming van papier met twee verschillende zijden te voorkomen, loopt een tweede zeef boven de vezelstof die op de onderste zeef wordt getransporteerd. Door gebruik te maken van hydrofoils en zuigkasten wordt ook bovenlangs water verwijderd, zodat de verdeling van fijne vezels gelijk verloopt en tweezijdigheid wordt vermeden. De zeefpartij verhoogt het droge stof percentage tot 16-19%.
Papier
DuoFormer TQv Foto van een Gap-Former machine, PM 11 SCA Graphic Laakirchen.
Gapformer papiermachine Een recentere ontwikkeling in de papiertechnologie is de gapformer, die gebruikt wordt voor snel draaiende papiermachines. Deze technologie injecteert de pulpmassa van de oploopkost via spuitmonden over de hele breedte van de papiermachine rechtstreeks tussen twee zeefdoeken. De ontwatering geschiedt langs beide zijden tegelijk en levert een meer uniforme bladstructuur op.
DuoFormer TQv
In de oploopkast van een gapformer wordt de massa tussen de zeefdoeken geïnjecteerd om de bladvorming te starten.
Bij een gapformer start de bladvorming en de ontwatering zodra de vezelmassa tussen de zeven wordt gespoten.
Papier
Foto van de perspartij.
Perspartij Zodra het papierblad is gevormd, wordt het papier verder ontwaterd in de perspartij. Het papierblad, dat nog steeds veel water bevat, wordt tussen een reeks stalen walsen geleid die het blad samendrukken om er extra water uit te persen. Het papierblad bevindt zich tussen absorberende viltdoeken wanneer het door de stalen walsen loopt. Dit persvilt is eindeloos en absorbeert het water als een vloeipapier. Vacuümkasten zuigen het water uit het persvilt voordat het opnieuw contact maakt met het papierblad bij de volgende omwenteling. Op het einde van de perspartij is het percentage droge stof gestegen tot 40-50%. Het papierblad is nu zelfdragend.
Een “schoenpers” van Voith consolideert de bladvorming tijdens het ontwateren.
Papier
In de droogpartij wordt het papier gedroogd door middel van walsen die met stoom worden verwarmd.
Droogpartij Het definitieve vochtgehalte van het papier wordt bepaald in de droogpartij, waar extra water via verdamping wordt afgevoerd. De droogpartij bestaat uit een reeks stoomwalsen waarover het papier loopt. De cilinders zijn zo geplaatst dat het papier eerst met de ene zijde tegen de walsen komt en daarna met de andere, zodat het gelijkmatig wordt gedroogd. Het papier wordt tijdens deze fase geleid of is zelfdragend, afhankelijk van het ontwerp van de machine. De geleidende doek verbetert het contact en de warmteoverdracht en maakt hogere snelheden mogelijk. Het papier heeft nu de juiste specificaties en kan verder verwerkt worden. Voor kranten en krantachtige papiersoorten is alleen nog een kalander nodig om het product af te werken. Een machinekalander is een reeks stalen walsen
die één zijde van het papier vlak maken. Sommige papiermachines voltooien het proces met een zogeheten “soft calender” of zachte kalander. Een zachte kalander heeft twee paar stalen walsen. Eén wals van elk paar is bedekt met een zacht plastic materiaal en elk paar is zo geplaatst dat de beide zijden van het papier in contact komen met elk van de walsen. De combinatie van de zachte en de harde wals zorgt voor verschillende wrijvingskrachten op het papier en geeft het papier een fraaie glans”. Aan het einde van de machine wordt het papier op een ijzeren as gewikkeld, de zogeheten “tamboers” of “jumborollen”. Het definitieve percentage droge stof is 90-95%, afhankelijk van het type product.
De droogpartij achter gesloten deuren op PM 11 in Laakirchen.
Papier
De coating Voor de productie van papier waarvoor een hoge kwaliteit, witheid, levensduur en een drukoppervlak van hoge kwaliteit vereist zijn, kan op de papiermachine een coating aan het papier worden toegevoegd. Deze zogeheten coating bestaat vooral uit kaolien (Chinese klei) en calciumcarbonaat (CaCo3). Voor de hechting van het fijne, poederachtige materiaal van de kaolien en het calciumcarbonaat aan het basispapier is een bindmiddel nodig. Ook andere materialen zoals optische witmakers kunnen worden toegevoegd om het uiterlijk van het papier te verbeteren. Deze zetten ultravioletlicht om naar het zichtbare spectrum en voegen een blauwwitte schijn aan het papier toe. De definitieve afwerking van het papier kan glanzend of mat zijn, afhankelijk van de verdere processen.
Bij blade coating wordt de coatingdikte geregeld door een stalen mes dat de overtollige coatinglaag afstrijkt en terug naar het reservoir voert.
Coatingmachine Bij de meeste productieprocessen van papier wordt de coating op 2 verschillende manieren aangebracht of in een combinatie daarvan. Bij de film coating methode wordt een laag van een bepaalde dikte op het basispapier aangebracht. De coatinglaag volgt de vorm van het basispapier en zorgt voor een laag van constante dikte. Bij de blade coating methode wordt een te dikke laag op het basispapier aangebracht. Het teveel wordt van het basispapier met een mes afgestreken, waardoor een gladde coating op het oppervlak achterblijft. Bij beide methoden wordt eerst één zijde van het papier gecoat en gedroogd en daarna de andere zijde. Er wordt gedroogd via infrarood- en air floatation-drogers, afhankelijk van de machinebouwer.
Coating
Basispapier Film coating.
Coating
Basispapier Blade coating.
SCA Ortviken heeft twee LWC papiermachines die 500.000 ton heatset web offset per jaar produceren. Ongeveer 25% van het totale volume krijgt het FSC-certificaat. Dit is het keurmerk voor verantwoord bosbeheer.
Laakirchen PM 11 - Janus Kalander Papier
Kalanderen Het papier krijgt zijn definitieve afwerking door het kalanderen. De kalander corrigeert kleine oneffenheden in de papierstructuur en geeft het papier een laatste afwerking. Bij gestreken papier polijst de kalander het coatingoppervlak zodat de vereiste gladheid en glans ontstaan. Voor SC (Super Calendered) papier worden dezelfde kaolien en calciumcarbonaat die gebruikt worden voor de coating, tijdens de stofbereiding in de pulp gemengd alvorens deze via de stofoploop op de papiermachine wordt gespoten. Tijdens de bladvorming verdelen deze mineralen zich gelijkmatig in de structuur van het papier. Grotere hoeveelheden nestelen zich aan de oppervlakte van het papierblad. Druk en warmte “plastificeren en richten” deze mineralen samen met de papiervezels op het papieroppervlak tot een vaste structuur. Zo ontstaat een uniform glanzend papier oppervlak, geschikt voor zowel heatset web offset als rotogravure drukken. In de kalander wordt het glanzend oppervlak gecreëerd dankzij wrijving tussen de zachte en harde walsen.
Kalanders Kalanders bestaan in verschillende vormen zoals een machinekalander, die eerder in deze brochure beschreven is, zachte kalanders en super kalanders. In elk geval geven zij het papier de “finish” volgens de specificaties van de klant. Kalanders zijn sets van stalen walsen waartussen het papier loopt. De walsen brengen warmte en druk op het papier over en satineren of polijsten het papier tot het gewenste glansniveau. Elke tweede wals kan worden bedekt met een zacht plastic materiaal dat het glanseffect versterkt door een licht snelheidsverschil tussen de stalen wals en de met plastic bedekte wals. Stoom wordt door de holle walsen gepompt om dit proces te versnellen.
Janus-kalander bij SCA Graphic Laakirchen.
SCA Graphic Laakirchen produceert 510.000 ton SCpapier per jaar, waaronder zowel heatset web offset en rotogravure papier. De fabriek is gesitueerd in CentraalEuropa en bedient de meeste klanten binnen de 24 uur.
Papier
Snijden en omrollen Na de eindcontrole van het papier in het laboratorium, wordt het papier op de omroller op maat gesneden. Ongeacht de geproduceerde papiersoort is het nog steeds op een jumborol of tamboer gewikkeld. Het papier moet nu worden gesneden en gewikkeld op maat van de klant. Om de jumborol te versnijden wordt gebruik gemaakt van computerprogramma’s zodat aan de zijkanten zo min mogelijk afval ontstaat. De jumborol bevindt zich aan één kant van de omroller en aan de andere zijde worden kartonnen kokers van de juiste lengte aangebracht. Wanneer het papier aan de op maat gemaakte kokers is bevestigd, wordt het op spanning gebracht en versneden. De jumborol wordt kleiner en het papier wordt op maat op de nieuwe kokers gewikkeld.
Verpakken en etiketten aanbrengen De rollen bevatten nu het juiste type papier, de juiste breedte, diameter en gramgewicht zoals ze door de klant zijn besteld. Om de rollen tijdens het transport te beschermen worden ze in een vochtwerende verpakking gewikkeld en krijgen ze een etiket met de juiste informatie. Een volledig geautomatiseerd systeem verpakt de rollen en brengt de nodige bescherming aan. De rollen zijn nu klaar om naar het magazijn of rechtstreeks naar de klant te worden gebracht.
Procescontrole Elke fase van het pulp en papier maken wordt nauwlettend door deskundig personeel gecontroleerd. Zij worden daarbij bijgestaan door geavanceerde computerprogramma’s die elke kritische parameter van het productieproces controleren en indien nodig bijsturen. Zij worden daarbij ondersteund door laboratoriumsystemen die als dubbele controle werken voor de online controlesystemen tijdens het productieproces. Deze systemen zorgen ervoor dat het geproduceerde papier beantwoordt aan de technische specificaties en dat het vlekkeloos presteert.
Milieu
Hernieuwbare grondstoffen – bosbouw Houtvezel vormt de basis van papierproducten, ongeacht of het van verse of gerecyclede bronnen komt. Houtvezel is een hernieuwbare grondstof. Hij is recyclebaar en als hij definitief versleten is, kan hij voor de elektriciteitsproductie worden gebruikt. Het restproduct, koolstofdioxide, wordt door groeiende bomen opgenomen. Er bestaan systemen voor de certificering van duurzaam bosbeheer, zoals PEFC en FSC. Hun missie is het wereldwijd invoeren van milieuvriendelijke, sociaal verantwoorde en economisch leefbare bosbouwprogramma’s.
The mark of responsible forestry
Water en energie Water wordt gebruikt om de grondstoffen en de hulpstoffen en chemicaliën die bij het papier maken gebruikt worden, op te lossen. Water transporteert de opgeloste grondstoffen van de fabrieken waar zij geproduceerd worden naar de papiermachine. Water wordt ook gebruikt om te koelen of voor sanitaire doeleinden. De behoefte aan vers water is constant teruggebracht gedurende een lange periode vanwege efficiëntie en duurzaam gebruik. Het afvalwater wordt in drie stappen behandeld: mechanisch, biologisch en chemisch. Energiegebruik is grotendeels gebaseerd op biobrandstoffen en is vooral een combinatie van elektriciteit en warmteproductie. Het gebruik van diverse energiebronnen varieert afhankelijk van de ligging van de fabriek en de vervaardigde producten. Elektriciteit wordt vooral gebruikt voor de productie van mech. pulp en om motoren/pompen aan te drijven. Tijdens het TMP-proces wordt ongeveer 60% van de elektrische energie herwonnen als stoom onder lage druk die vooral wordt gebruikt om het papier in de papiermachine te drogen. Warmte is afkomstig uit een aantal bronnen: de verbranding van biobrandstoffen zoals takken en kruinen, de verbranding van aardgas, vaak in combinatie met de productie van elektriciteit en uit de herwinning van energie tijdens het mechanisch pulpen. De droogpartij van de papiermachine is de grootste verbruiker van warmte, in de vorm van stoom. Door de productieprocessen voortdurend te verbeteren en verder te ontwikkelen heeft de papierindustrie de uitstoot in het water en in de lucht tot een minimum beperkt.
SCA is één van de grootste privé boseigenaars en bezit zo’n twee miljoen hectare bos. De boomkwekerij van SCA in Zweden produceert elk jaar 85 miljoen zaailingen om nieuw bos aan te planten. Voor elke boom die wij oogsten komen er drie nieuwe in de plaats, door natuurlijke regeneratie of door aanplanting. De Zweedse bossen van SCA zijn in januari 1999 FSC-gecertificeerd. Elke boomstam uit een bos van SCA wordt voor 95% gebruikt, ofwel voor producten of voor energie. Aangezien SCA zowel zagerijen als pulp- en papierfabrieken bezit en biobrandstof van bosproducten maakt, is alles mooi tot één efficiënt systeem verweven. Alle soorten hout worden gebruikt en elk stuk van een boom kan worden gebruikt.
De gebruikte productieprocessen zijn efficiënt. Het houtverlies is minimaal. Houtsnippers van zagerijen worden grondstoffen voor de pulpfabrieken, schors en spaanders worden brandstof. Restproducten van de pulpfabrieken, vooral schors en sappen, worden ook brandstof en voorzien voor een groot deel in de energiebehoeften van de fabriek. Het milieubeleid van SCA is erop gericht, dat wij onze producten maken op een manier die de impact op het milieu voortdurend reduceert. Onze filosofie is de instandhouding van natuurlijke rijkdommen. Onze doelstelling op lange termijn in gesloten processen.
Foto: Photo: Per-Anders Sjöquist. Illustraties: Voith AG. Drukker: Tryckeribolaget, april 2010. FSC nr SGS-COC-00332 Het papier en de drukker zijn beide FSC-gecertificeerd.
publicationpapers.sca.com
