METODY PRŮMYSLOVÉHO INŽENÝRSTVÍ PODPORA PLÁNOVÁNÍ A ŘÍZENÍ PODNIKOVÝCH PROCESŮ
NEJČASTĚJI VYUŽÍVANÉ METODY PRŮMYSLOVÉHO INŽENÝRSTVÍ V PIS
MRP II JIT
TOC
HISTORICKÝ VÝVOJ METODY MRP II Řízení materiálových požadavků minimální zásobou ¾ rozpojení výrobního řetězce na několik fází a sledování zásob v uzlových bodech. Při poklesu pod určitou mez se zásoby doplnily. sledování úrovně zásob
mimimální hodnota zásoby 1
Fáze I
mimimální hodnota zásoby 2
Fáze II
HISTORICKÝ VÝVOJ METODY MRP II MRP (Material Requirements Planning), MRP I ¾ 60. 70.léta, systém se řídí zákaznickými požadavky. Je orientován zejména na plánování materiálových potřeb pro výrobu, tj. řízení zásob materiálu, než na plánování a řízení průběhu výroby. ¾ k tomuto účelu je vybudována struktura kusovníků (potřebných komponentů), ze kterých se vychází při návrzích nákupů (termínů i množství) vzhledem k plánované výrobě. ¾ MRP – metoda využívající množinu postupů, jež používá kusovníky, informace o stavu zásob a hlavní plán výroby k výpočtu předpokládaných potřeb materiálu. Řešení základní logistické úlohy zajištění správného materiálu na správném místě ve správný čas. Systém je schopen zajistit časovou i kvantitativní vazbu mezi nákupem a odběrem. Výhodou je snížení nákladu na pořizování a udržování zásob.
MRP – plánuje materiálové požadavky a termíny, s neomezenými výrobními kapacitami
HISTORICKÝ VÝVOJ METOD ŘÍZENÍ A PLÁNOVÁNÍ VÝROBY MRP II (Manufacturing Resource Planning) ¾ rozšíření MPR, tj. plánování materiálových, ale i kapacitních zdrojů. ¾ tři hlavní vstupy – plánovaná výroba (výstup MRP), technologické postupy (specifikující které stroje a v jakém pořadí jsou využívány pro zhotovení jednotlivých zakázek včetně časového vyjádření všech jednotlivých operací) a seznam otevřených výrobních zakázek.
Objednávka Naplánování materiálových požadavků Naplánování kapacit NE
systém „tlaku“
Je plán reálný? ANO
Výroba
MRP II – plánuje materiálové požadavky, termíny a kapacity zdrojů (stroje, lidi) bez přímé vazby na finance
HISTORICKÝ VÝVOJ METOD ŘÍZENÍ A PLÁNOVÁNÍ VÝROBY
ERP (Enterprise Resource Planning) ¾integrované informační systémy zabezpečující organizační plánování, řízení a kontrolu výrobního procesu od naplánování výrobní zakázky, přes vlastní výrobu až po odbyt s přihlédnutím k termínovým a kapacitním možnostem výroby.
ERP - zohledňují kromě materiálových požadavků a kapacit i finanční a ostatní zdroje
JIT (Just-in-time) ¾ výroba výrobků v takovém čase, množství a jakosti, aby mohly být předány zákazníkům právě tehdy, kdy je to potřebné. Přitom výrobkem je jak finální výrobek, tak rozpracovaná součást a zákazníkem je jak kupující tak i dělník na další operaci. Snaha pracovat bez zásob nebo s minimálními zásobami. ¾ metodika soustřeďující se na eliminaci veškerého plýtvání, (doprava, nadvýroba, čas strojů..) a neustálé zvyšování výkonnosti. ¾ „ seven zeros“ • nulové množství zmetků • nulové časy seřízení • nulové zásoby • žádná manipulace • žádná přerušení (rovnoměrné vytížení strojů) • nulové časy dodávek • dávky o velikosti jedna
systém „tahu“
TOC – Theory of Constrains ¾ ¾ ¾ ¾
teorie úzkých míst (teorie omezení) každý podnik je možno chápat jako řetěz (řetěz činností), pro zvýšení pevnosti řetězu je důležité posílení jeho nejslabšího článku (omezení, bottlenecks) omezení systému – podle lokace (uvnitř a vně organizace : interní a externí) podle povahy (hmotná - fyzická, nehmotná). cíl metody – snížení průběžných dob, zvýšení celkové průchodnosti výrobního systému a tím zvýšení zisku.
Hodina ušetřená na neúzkém místě nemá žádný smysl, avšak hodinové zpoždění na úzkém místě se projeví, pokud nejsou správně nastavena bezpečností opatření, ve výsledku celé firmy.
SROVNÁNÍ HLAVNÍCH METOD ŘÍZENÍ POUŽÍVANÝCH V IS Metoda
Princip
JIT
PULL (tažný) systém
MRPII PUSH (tlačný) systém
TOC
PULL - PUSH systém
Popis Tažný systém „táhne“ materiálové požadavky na komponenty v podobě objednávek od zákazníka k dodavateli
Tlačný systém předem stanovuje, na základě struktury výrobku, termíny pro objednávání materiálu a zahájení jednotlivých operací tak, aby byl zajištěn výsledný termín dodávky zboží.
Kombinuje tlačný a tažný princip. Pro plánování je důležité tzv. úzké místo (UM). Pro synchronizaci kapacitně neomezených zdrojů a snížení nežádoucí rozpracovanosti před UM je použit zpětný tažný způsob plánování. UM
METODY „CONTINUOUS IMPROVEMENT“ SIX SIGMA ¾ ¾
¾ ¾
¾
¾ ¾
vznik 1986 - firma Motorola – metodika měření kvality obecná statistická metoda zlepšování procesů (zahrnuje porozumění, měření a zlepšování ve všech oblastech), které mají vliv na uspokojení zákazníka, zavádí tzv. úroveň kvality (sigma rating), která popisuje variabilitu procesu počten defektů na milion případů, zlepšování existujících procesů dle postupu DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), projektovaných procesů dle postupu DMDV (Define, Measure, Design, Verify) speciální výcvik a speciální role odpovědnosti pracovníků (SixSigma Champion, SixSigma Master Black Belts, SixSigma Black Belts, SixSigma Green Belts) vyžaduje řád a silně se opírá o změřená data, využívá statistické metody – jednoduché i pokročilejší - popírá intuici. zakomponování metodiky SIX SIGMA do systémů počítačové simulace
METODY „CONTINUOUS IMPROVEMENT“ KAIZEN ¾ ¾ ¾
¾
¾
japonsky "kai" - změna, „zen" - k lepšímu, automobilky Toyota, Škoda Auto a.s., Robert Bosch s.r.o., neustálé souvislé zlepšování procesů po malých krocích se zapojením všech zaměstnanců, jde o kolektivní snahu o systematické přinášení nových nápadů a možných zlepšení produkce s důrazem na kvalitu, bezpečnost práce…, pracovníci musí vědět a být přesvědčeni, že proces je třeba neustále zlepšovat, musí proces zevrubně znát, je to plynulý proces s orientací na týmovou práci (Kaizen týmy). cíl : úspora nákladů, času, materiálu a personálu při současném zvyšování kvality, spolehlivosti procesů a produktivity práce.
METODY „CONTINUOUS IMPROVEMENT“
KRITÉRIUM
SIX SIGMA
KAIZEN
nepřetržitě
nepřetržitě
prvotně redukce variability procesů
všestranné zlepšování jakosti
týmy řízené statistickými specialisty
týmy složené z řadových pracovníků
hierarchická struktura specialistů
decentralizované týmy
Zavádění přístupu v organizaci
shora dolů
zdola nahoru
Nástroje zlepšování
kombinace jednoduchých a pokročilých statistických metod
jednoduché statistické metody a metody týmové práce
Frekvence zlepšování Oblasti zlepšování Aktéři Organizační začlenění
KANBAN ¾ ¾ ¾
¾
kanban - japonsky „kartička“, „štítek“, štítek obsahuje veškerou informaci, kterou dělník potřebuje, aby se zajistila plynulost výroby při optimální výši mezioperačních zásob, dva druhy kanbanů – výrobní (objednávka) a dopravní (dodací list), proces je rozdělen na jednotlivá pracoviště, kde předchozí operace je dodavatelem a následující zákazníkem, kupující pošle „prodavači“ výrobní kanban, „prodavač“ (výrobce požadovaných komponentů) je v požadovaném termínu a množství dodá s dopravním kanbanem,
Sklad surovin
Výrobní stupeň 1
Výrobní stupeň 2
systém „tahu“
Výrobní stupeň 3
Sklad výrobků
KANBAN ¾
přesně vymezené „dodavatelsko - odběratelské vztahy“ tj. okruhy pracovišť, která si navzájem dodávají a odebírají materiál na rozpracované výrobky,
¾
dodavatel ani odběratel si nesmí dělat zásoby,
¾
jestliže si musí dodávat včas přesné množství nesmí dělat chyby ⇒ kontrola nad produkcí,
¾
je znám počet karet v systému ⇒ možnost sledovat rozpracovanost výroby v podniku,
¾
vhodné umístění karet včas upozorní na potřebu další dodávky,
¾
drasticky jsou redukovány mezioperační sklady a je tedy tlak na jakost každé operace.
METODY ZLEPŠOVÁNÍ KVALITY POKA JOKE ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾
japonsky POKAJOKE – „rychlý pokus“, „nezkazitelný “ postup autorem metody je Shigeo Shingo POKAJOKE ⇒ cesta k nule závad snaha o vytvoření takového systému, který objeví chybu v procesu v okamžiku, kdy vznikne a upozorní na tuto chybu pracovníka tzv. 100% kontrola na místě automatizovaná kontrola výroby s využitím jednoduchých a levných měřicích přípravků
JIDOKA ¾ ¾
koncept vyvinutý v Japonsku stroje vybavené autonomní schopností realizovat určitá jednoduchá rozhodnutí prostřednictvím zvukových, světelných či jiných signálu (vyprázdnění zásobníku, ukončení činnosti, porucha, atd).
METODY ZLEPŠOVÁNÍ KVALITY 5S ¾
¾
využívaný k prevenci před výskytem poruch zapojením všech pracovníku do zlepšování technického stavu zařízení tak, aby byla zachována provozuschopnost. 4 kroky: SEIRI – SEITON – SEISO – SEIKETSU – SHITSUKE seiri (příprava) - na pracovišti zůstává jen to, co je běžně používané a vše nepotřebné se vytřídí (přesune do vzdáleného skladu, archivu apod. nebo se likviduje). seiton (uspořádání věcí) - věci musí být v pořádku, na svém místě tak, aby byly rychle a pohodlné dostupné v případe potřeby. seiso (úklid) - udržovat pracoviště čisté bez špíny, prachu, oleje atd. Pořádek často předchází poruchám a pomáhá udržovat hodnotu zarízení. seiketsu (osobní čistota) - je třeba začít u sebe a pořádek a čistotu přijmout za samozřejmost. shitsuke (disciplína) - dodržovat pracovní předpisy a zavedená pravidla.
