LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR II MODUL PM2-04 PROSES NON KONVENSIONAL II

Laporan Praktikum Kelompok 16

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR II MODUL PM2-04 PROSES NON KONVENSIONAL II

Oleh: Kelompok 16 Anggota: Hendrastantyo Ruriandi

13111072

Dini Adilah Prabowo

13111075

Ahmad Armansyah Fauzi

13111079

Iqbal Jauhari Roesdha

13111082

Fuad Muthahari

13111090

Ali Akbar Nasution

13111140

Tanggal Praktikum: 6 Maret 2014 Tanggal Penyerahan Laporan: 10 Maret 2014 Nama Asisten: Yusuf Utomo P. (13110004)

LABORATORIUM DASAR TEKNIK PRODUKSI DEPARTEMEN TEKNIK MESIN Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara Institut Teknologi Bandung 2014

Modul PM2-04: Proses Non Konvensional II

| 0


BAB I PENDAHULUAN

A.

Latar Belakang Praktikum Proses pemesinan secara mekanikal tidak selamanya dapat dilakukan karena bisa saja hasilnya tidak memuaskan, atau tidak ekonomis, atau memang tidak dapat dilakukan pada beberapa komponen mesin. Misalkan jika material yang dikerjakan: (1) memiliki kekuatan dan kekerasan yang akan dikerjakan terlalu tinggi, (2) terlalu getas (dan akan merusak jika tetap dilakukan pemesinan mekanikal), (3) terlalu fleksibel (di mana tidak mampu menahan beban selama prosesnya), (4) bentuknya terlampau kompleks, (5) membutuhkan toleransi dimensi yang sangat baik, dan (6) kenaikan temperatur dan tegangan sisa yang dihasilkan selama proses tidak dapat ditahannya. Untuk itu diperlukan metode pemesinan lain yang tidak secara mekanikal. Bisa secara kimiawi, elektrikal, laser, hingga memanfaatkan pancarn energi yang tinggi. Salah satu bentuknya adalah electrical-discharge machining (EDM) yang mampu membentuk bagian yang kompleks dengan kekerasan dan kekuatan material yang tinggi namun secara ekonomis relatif cukup mahal. Ada proses EDM wire-cutting yang berfungsi memotong benda kerja menjadi bentuk tertentu, yang bisa digunakan untuk bentuk yang rumit, di mana prosesnya serupa pemotongan dengan band saw.

B.

Tujuan Praktikum



Memahami prinsip kerja EDM wire cutting.



Memahami cara kerja mesin EDM wire cutting.


| 1


BAB II TEORI DASAR

Electrical-discharge machining (EDM, juga biasa disebut electrodischarge atau spark-erosion machining) adalah proses pemesinan yang berprinsip pada mengerosikan logam dengan loncatan elektron. Ketika dua kawat konduktor arus saling bersentuhan akan terbentuk busur, yang jia dilihat lebih dekat pada titik kontak antara dua kawat akan terlihat sebagian kecil logam yang terbuang (tererosi). Proses EDM ini adalah salah satu proses yang penting dan sering digunakan dalam industri manufaktur.

Cairan dielektrik yang umum digunakan adalah minyak tanah, sekalipun kerosin dan air distilasi dan ionisasi juga dapat digunakan pada aplikasi khusus. Juga ada cairan yang bersih dengan viskositas rendah yang lebih mahal, dan lebih mdah melakukan pembersihan. Cairan dielektrik memiliki fungsi: 

Sebagai insulator hingga beda potensial yang dihasilkan cukup tinggi.



Sebagai media pendingin (bagi elektroda dan benda kerja).



Sebagai media flushing, yang membawa geram keluar dari daerah gap.

Elektroda biasanya terbuat dari grafit, dan terkadang kuningan, tembaga, atau paduan tembagatungsten. Loncatan elektron yang terjadi pada EDM juga mengerosikan elektroda, mengubah geometrinya, dan dapat mempengaruhi bentuk produk yang dihasilkan termasuk akurasi dimensinya. Keausan pahat menjadi faktor penting yang haarus diperhatikan dan dilambangkan dengan wear ratio, yaitu rasio volume benda kerja yang hilang terhadapvolume keausan elektroda. Pada elektroda logam rasio ini biasanya 3:1 dan pada elektroda grafit 100:1. Keausan elektroda terkait dengan titik lelek dari material yang digunakan. Semakin rendah titik leleh elektroda akan semakin tinggi laju keausannya, dan semakin tinggi arus juga semakn tinggi keausan. EDM wire-cutting serupa dengan pemotongan kontur dengan band saw, di mana kawat bergerak perlahan melintasi jalur yang sudah ditetapkan, memotong benda kerja. Proses ini digunakan untuk


| 2


pelat berketebalan hingga 300 mm dan untuk membuat punch, pahat, dan die dari logam keras. Dapat juga untuk memotong komponen berbentuk rumit untuk industri elektronik. Kawat elektroda biasanya terbuat dari kuningan, tembaga, tungsten, atau molybdenum, dan kadang dilapisi dengan seng atau kuningan. Diameter kawat berkisar 0,3 mm (pemotongan kasar) hingga 0,2 mm (pemotongan halus). Kawat harus memiliki konduktivitas listrik yang tinggi serta kekuatan tarik yang tinggi pula, karena pada proses ini kawat menerima tarikan hingga 60% kekuatan tariknya. Kawatnya biasanya hanya dipakai sekali karena harganya terhitung murah. Kawat bergerak dengan kelajuan rata-rata 0,15-9 m/menit dengan gap konstan Kecepatan potong dihitung dengan luas crosssectional per satuan waktu, umumnya berkisar antara 18.000 mm2/jam untuk benda kerja berupa 2

pahat baja dengan tebal 50 mm dan 45.000 mm /jam untuk alumunium berketebalan 150 mm.


| 3


BAB III HASIL PERCOBAAN

A.

Foto benda kerja

B.

Mesin EDM Wire-cutting


| 4


BAB IV ANALISIS

Hendrastantyo Ruriandi (13111072)

Proses EDM wire Cutting merupakan proses pemotogan dengan memanfaatkan panas akibat loncatan elektron yang mampu mengikis permukaan benda kerja. Adanya loncatan elektron ini diakibatkan oleh beda potensial yang cukup besar antara elektroda dengan benda kerja. Cairan dielektrik sebagai insulator membuat loncatan elektron tertahan hingga mampu menahan elktron dalam jumlah besar. Sehingga perbedaan potensial yang tinggi ini tidak mampu ditahan oleh cairan dielektrik. Loncatan elektron dalam jumlah besar menimbulkan spark dengan temperatur tinggi sehingga mampu mengikis permukaan benda kerja. Elektroda yang digunakan pada EDM wire cutting memiliki diameter 0,03 mm untuk pemotongan kasar dan diameter 0,02 mm untuk pemotongan dengan permukaan yang halus. Bahan yang digunakan sebagai elektroda biasanya terbuat dari tembaga, kuningan, tungsten, molybdenum dan lain sebagainya. Elektroda harus memiliki daya hantar listrik yang baik karena dalam proses ini arus listrik merupakan parameter yang penting untuk diperhatikan. Selain itu, ketahanan aus yang tinggi juga perlu diperhatikan agar wear ratio kabel elektroda pada penggunaan menunjang proses. Kekuatan yang tarik tinggi perlu diperhatkan pula karena gaya tarik yang akan diberikan hingga mencapai 60% kekuatan tariknya.

Cairan dielektrik pada proses ini memiliki fungsi utama sebagai insulator. Loncatan elektron yang tertahan akibat sifat insulator cairan pada suatu saat akan membuat cairan tidak dapat menahan elektron yang mengalir hingga terjadi dielectric breakdown dan spark dapat terbentuk. Selain sebagai insulator, cairan dielektrik juga berfungsi untuk media pendingin sehingga kapasitas panas cairan juga harus tinggi. Fungsi lainnya adalah untuk membersihkan permukaan benda kerja dari geram halus hasil pemotongan. Karena itu dibutuhkan pula cairan dielectric yang memiliki viskositas rendah serta bersih dari kotoran lainnya. Cairan yang biasa digunakan adalah minyak tanah, air suling dan lain lain.

Langkah pengerjaan EDM wire cutting dimulai dengan menyalakan skalar utama. Kemudian tombol emergency stop ditarik ke posisi off lalu menyalakan power CNC. Untuk memasukkan program tekan tombol PRGRM, edit, lalu masukkan kode pemrograman. Kode pemrograman yang dimasukka merupakan bentukan hasil pemotongan yang diinginkan. Untuk memeriksa hasil pemrograman, tekan tombol Graph, Exec, kemudian tekan Start/start auto. Gambar hasil pemrograman akan ditampilkan pada layar.


| 5


Setelah bentuk potongan telah sesuai, proses selanjutnya adalah pengaturan parameter pemotongan dan proses pemotongan. Untuk mengatur parameter pemotongan tekan tombol EDM. Tekan tombol JOG dan atur posisi awal kawat dan benda kerja sebagai titik mulai pemotongan benda kerja. Tekan tombol MEM. Sexara berurutan tekan tombol Water, Tension, Wire feed, EDM power. Tekan tombol cycle start untuk memulai proses pemotongan.

Hasil pemotongan ini memiliki bentuk yang sangat sesuai dengan entuk yang digunakan. Penggunaan alat tidak memerlukan keahlian khusus hanya saja untuk memrogram bentuk pemotongan perlu dipelajari dan dikuasai terlebih dahulu. Kesalahan yang diakibatkan oleh manusia pada proses ini sangat kecil karena proses pemotongannya sudah menggunakan teknologi CNC. Titik awal pemotongan perlu diperhatikan sejak masukan awal pemrograman agar tidak terjadi kesalahan. Bentuk pemotongan hasil pemrograman harus selalu diperiksa terlebih dahulu agar tidak terjadi kesalahan.

*** Dini Adilah Prabowo (13111075)

Prinsip kerja proses EDM wire-cutting adalah dengan terbentuknya loncatan listrik dari elektroda kawat ke benda kerja (dengan dibantu semprotan cairan dielektrik) yang lalu dihasilkan panas untuk memotong benda kerja. Cairan dielektrik yang digunakan berfungsi untuk: (1) sebagai insulator hingga beda potensial kawat dengan benda kerja cukup tinggi untuk menghasilkan spark, (2) media pendingin elektroda dan benda kerja, dan (3) sistem pembuangan geram dengan menyapunya keluar dari gap akibat semprotan cairan terus-menerus. Cairan dielektrik memiliki sifat viskositas rendah, kapasitas panas dan titik nyala tinggi (menghindari menguap dan terbakar), dan bersih (maka umumnya cairan hanya sekali pakai). Kawat yang digunakan merupakan elektroda (bersifat konduktor), yang selama prosesnya ikut terkikis namun haya sedikit, karena titik lelehnya lebih tinggi, relatif terhadap benda kerja, dan juga karena spark mengalir dari elektroda ke benda kerja. Elektroda ini harus memiliki kekuatan tarik yang tinggi karena selama prosesnya beban tarik lah yang mendominasi. Prosedur pada praktikum ini dimulai dengan menghidupkan saklar utama lalu tarik tombol emergency stop (menjadi posisi off) serta menghidupkan power CNC pada kontrol panel. Tekan tombol ‘PRGRM’ lalu tombol ‘EDIT’, kemudian masukkan kode sesuai bentuk yang diinginkan (bisa berupa kode incremental maupun absolute. Pilih tombol ‘GRAPH’ dilanjutkan ‘EXEC’ lalu ‘AUTO START’ untuk menampilkan bentu di layar monitor. Tekan tombol ‘EDM’ lalu ‘JOG’ kemudian atur posisi kawat dan benda kerja untuk titik awal pemotongan. Padasaat menekan ‘EDM’ diatur beberapa parameter. Tekan tombol secara berurutan: ‘WATER, ‘TENSION’, ‘WIRE FEED’, terakhir ‘EDM POWER’. Kemudian untuk memulai tekan tombol ‘CYCLE START’. Setelah proses selesai tekan tombol emergency stop kemudian matikan power CNC dilanjutkan mematikan saklar utama.


| 6


Hal yang perlu diperhatikan pada proses ini adalah: (1) pemasukan kode di mesin dapat memakai dua jenis kode yaitu absolute (pembuatan pola didasarkan pada koordinat) dan incremental (pembuatan pola didasarkan pada jarak antar titik pada pola); (2) kecepatan makan (feed rate); (3) jarak yang telah ditempuh selama pemotongan (length); dan (4) besar arus dan voltase (pada amperemeter dan voltmeter).

*** Ahmad Armansyah Fauzi (13111079)

Prinsip kerja dari EDM Wire Cut adalah maemanfaatkan loncatan elektron dari elektroda ke benda kerja yang menghasilkan panas dan kemudian panas tersebut yang memotong benda kerja. loncatan elektron ini dapat terjadi karena adanya beda potensial yang tinggi antara benda kerja dengan elektroda karena kutub positif dan negatif dipasang pada kedua benda tersebut. Pada EDM wire cut, elektroda yang dipakai berbentuk kawat/kabel. Material yang bisa dipakai adalah tembaga dan kuningan.

Selama keberjalanan proses pemotongan, bagian pemotongan disiram dengan cairan dielektrik. Pada praktikum kali ini cairan yang digunakan adalah air. Cairan dielektrik ini bertujuan selain untuk mendinginkan benda kerja, juga sebagai insulator dan pembuang geram.

Parameter proses dari EDM wire cut adalah arus, material elektroda, jenis cairan dielektrik, dll. Jika arus makin tinggi maka pemotongan akan makin cepat. Untuk material elektroda, yang diperhatikan adalah konduktivitas, titik leleh dan punya kekuatan tarik yang tinggi, sedangkan untuk jenis cairan dielektrik yang diperhatikan adalah viskositas yang harus rendah agar bisa membuang geram, sifat insulator cairan dan kapasitas panasnya. Cairan dielektrik harus bersifat insulator agar ada yang menahan muatan terlebih dahulu sebelum akhirnya terjadi loncatan elektron.

Pada proses EDM wire cut ini yang pertama dilakukan adalah menyiapkan alat dan benda kerja, harus dipastikan benda kerja bersih karena jika tidak maka bisa jadi akan mengganggu pemotongan. Kemudian benda kerja dipasang pada alat. Kemudian switch utama dinyalakan dan tombol emergency stop disiapkan agar bisa dipakai ketika dibutuhkan. Lalu panel CNC dinyalakan. Untuk memasukkan data bentuk benda yang kita inginkan, terdapat petunjuk pemrograman yang ada di buku manual. Bahasa pemrograman tersebut diinput di mesin dengan tahapan berikut: tekan tombol PRGM, masukkan kode, kemudian cek bentuk yang kita masukkan dengan memencet graph, exec lalu auto start. Pengecekan bentuk ini penting karena jika ternyata ada kesalahan operator dalam pengetikan kode dan tidak dicek dulu, maka hasil benda kerja akan salah sehingga akan boros waktu dan material benda kerja. Langkah berikutnya adalah mengatur parameter proses pemotongan dan mengatur posisi awal pemotongan di benda kerja. Jangan sampai ternyata kita mulai dari titik yang


| 7


salah sehingga sisa material tidak cukup untuk bentuk dan ukuran yang kita mau. semua dilakukan dengan alat EDM wire cut ini. Setelah parameter siap, lalu proses dapat dimulai. *** Iqbal Jauhari Roesdha (13111082)

Pada praktikum kali ini kita melakukan proses EDM Wire Cut. Pada prinsipnya proses ini melakukan pemotongan dengan memanfaatkan panas untuk melelehkan benda kerja dengan loncatan listrik akibat beda potensial yang besar antara elektroda (kawat) dan benda kerja. Elektroda yang digunakan berbentuk kawat umumnya terbuat daru kuningan, tembaga, dll. Elektroda yang digunakan harus bersifat konduktor, titik leleh tinggi, dan kekuatan tariknya tinggi.

Pada proses ini kita menggunakan cairan dielektrik. Cairan ini berfungsi untuk insulator, media pendingin dan membawa geram menjauhi daerah pemotongan. Cairan dielektrik harus bersih, kekentalan rendah, insulator, dan berkapasitas panas tinggi. Pada praktikum ini kita menggunakan air.

Prosedur dari praktikum ini adalah kita nyalakan saklar utama mesin, tarik tombol emergency stop, lalu nyalakan power CNC pada kontrol panel. Untuk memasukkan bentuk benda kerja, kita pencet tombol PRGM lalu edit sehingga kita bisa memasukkan kode pemrograman untuk membuat bentuk hasil pemotongan. Untuk melihat kode pemrograman dan artinya, dapat dilihat di buku manual dari mesinnya. Untuk melihat hasil pemrograman, tekan graph, lalu exec, kemudian auto start sehingga ditampilkan model. Lalu tekan tombol EDM untuk mengatur parameter pemotongan. Tekan tombol JOG lalu atur posisi awal kawat dan benda kerja untuk mengatur titik awal pemotongan. Lalu tekan tombol MEM. Kemudian tekan secara berurutan tombol Water, Tension, Wire Feed, EDM power secara berurutan. Teka tombol cycle start untuk memulai proses EDM wire cut.

Setelah mencoba pada praktikum kali ini, benda yang didapat sesuai yang dirancang. Yang perlu diperhatikan adalah kita harus memperkirakan ukuran benda kerja dengan ukuran rancangan yang dibuat harus sesuai. Kita juga harus memperhatikan titik awal pemotongan agar tidak salah. Kita juga harus memastikan yang kita rancang sesai dengan keinginan dalam artian tidak salah program.

*** Fuad Muthahari (13111090)

EDM Wire Cutting pada prinsipnya adalah melakukan pengikisan benda kerja dengan bunga api (spark) yang dihasilkan akibat adanya arus listrik, beda potensial dan gap yang kecil antara benda kerja dan elektroda. Elektroda yang digunakan biasanya dalam bentuk kawat yang hanya digunakan


| 8


sekali karena setelah digunakan ukuran kawat akan berubah. Syarat suatu material dapat digunakan sebagai elektroda antara lain adalah bersifat konduktor, mempunya rasio keausan yang lebih tinggi dari benda kerja serta titik leleh yang tinggi. Praktikum EDM Wire Cutting

diawali dengan membuat sketsa bentuk yang akan dibuat. Ada

beberapa pilihan bentuk dasar, seperti garis lurus, lingkaran, filet dan lengkung. Setelah sketsa dibuat maka ditentukan kode kode program yang akan dimasukkan ke komputer. Kode kode tersebut dapat dilihat di buku panduan mesin. Setelah itu pada mesin EDM Wire Cutting terdapat bagian yang berisi pengaturan-pengaturan parameter yang dilakukan. Pada bagian pengaturan, terdapat berbagai tombol yang berfungsi untuk mengatur parameter-parameter proses, seperti cutting speed, besar beda potensial, dan on-off time; tombol untuk pengetikan Code; tombol untuk mengatur keberjalanan proses, seperti memulai dan mengakhiri proses.

Pada awal program dijalankan maka proses pemotongan akan dimulai. Diawali dengan mengalirnya cairan dielektrik pada wire. Fungsi cairan dielektrik pada proses EDM Wire Cutting adalah sebagai insulator yang menghambat aliran arus sehngga akan timbul beda potensial yang tinggi antara elektroda dan benda kerja dan timbul spark, selain itu juga berfungsi sebagai media pendingin dan pembuangan geram. Kelebihan dari proses pemotongan menggunakan EDM Wire Cutting adalah dapat memotong dengan presisi dan dapat memotong bentuk yang rumit, namun kelemahannya adalah lamanya waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pemotongan.

*** Ali Akbar Nasution (13111140)

Pada percobaan kali ini instruksi yang diberikan adalah membentuk benda kerja dengan menggunakan mesin EDM Wire Cutting. Prinsip dasar mesin EDM Wire Cutting adalah dengan memanfaatkan loncatan electron dari elektroda ke benda kerja yang akan menghasikan spark dan mengikis benda kerja, hal tersebut dapat terjadi apabila terdabat beda potensial yang cukup tinggi dan jarak yang cukup dekat antara elektroda dan benda kerja. Pada mesin EDM Wire Cutting elektroda yang digunakan berupa kawat dan elektroda yang melakukan gerak potong sesuai bentuk yang diinginkan. Kali ini material yang digunakan sebagai elektroda adalah kawat kuningan dan penggunaannya hanya sekali pakai,karena kawat yang telah terkena spark akan terkikis sehingga bentuknya tidak sempurna dan dapat menyebabkan hasil pemotongan kurang baik. Hal tersebut dapat terlihat dari perbedaan warna kawat yang belum dan sudah dipakai, pada kawat yang belum dipakai warnanya masih keemasan sedangkan yang sudah dipakai menjadi coklat gelap.


| 9


Hal yang perlu diperhatikan pada proses dengan EDM Wire Cutting adalah ketika memasukan bentuk benda kerja yang diinginkan, karena dalam membentuknya digunakan kode-kode pemrograman khusus yang ada di buku manual. Setelah bentuk yang diinginka telah terlihat pada layar mesin,hal lain yang perlu dipersiapkan adalah arah gerak elektroda dan luas benda kerja, jangan sampai luas benda kerja kurang dari luas yang diinginkan sehingga bentuk yang didapatkan akan tidak sempurna. Lalu sebelum mulai melakukan pemotongan sebaiknya dicoba terlebih dahulu menggerakan elektroda dengan tombol yang ada seperti tombol “y-“ untuk menggerakan elektroda kearah sumbu y negative atau “x+” untuk menggerakan elektroda kearah sumbu positif sehingga kita tahu arah gerak elektroda ketika melakuka gerak potong dan tidak terjadi kesalahan menempatkan benda kerja. ***


| 10


BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

A.

Kesimpulan



EDM wire-cutting serupa dengan pemotongan kontur dengan band saw, di mana kawat bergerak perlahan melintasi jalur yang sudah ditetapkan, memotong benda kerja. Panas yang digunakan adalah akibat loncatan elektron dari elektroda (kutub negatif) ke benda kerja (kutub positif) dan dengan memanfaatkan cairan dielektrik untuk memberi beda potensial antara elektroda dan benda kerja yang cukup tinggi.



Prosedur praktikum: (1) hidupkan saklar utama lalu tarik tombol emergency stop (menjadi posisi off) serta power CNC pada kontrol panel, (2) tekan tombol ‘PRGRM’ lalu tombol ‘EDIT’, kemudian masukkan kode sesuai bentuk yang diinginkan (bisa berupa kode incremental maupun absolute, (3) pilih tombol ‘GRAPH’ dilanjutkan ‘EXEC’ lalu ‘AUTO START’ untuk menampilkan bentuk di layar monitor, (4) tekan tombol ‘EDM’ lalu ‘JOG’ kemudian atur posisi kawat dan benda kerja untuk titik awal pemotongan (pada saat menekan ‘EDM’ diatur beberapa parameter), (5) tekan tombol secara berurutan: ‘WATER, ‘TENSION’, ‘WIRE FEED’, terakhir ‘EDM POWER’, (6) untuk memulai tekan tombol ‘CYCLE START’, dan setelah selesai (7) tekan tombol emergency stop kemudian matikan power CNC dilanjutkan mematikan saklar utama.

B.

Saran

Praktikan diperkenankan mencoba berbagai cairan elektroda yang beragam untuk perbandingan hasil akhir, juga mencoba berbagai ketebaln benda kerja untuk memahami hasil yang akan terjadi.


| 11


LAMPIRAN

A.

Tugas Setelah Praktikum 1.

Tuliskan nama dan fungsi dari komponen EDM wire cutting yang digunakan pada praktikum dengan lengkap!

2.



Saklar utama: menghidupkan (dan mematikan) mesin EDM wire-cutting.



Roller kawat: tempat kawat tergulung.



Penggerak elektroda: penggerak kawat.



Kawat: sebagai paat elektroda.



Tangki cairan: menampung cairan dielektrik yang tersisa.



Meja kerja: tempat diletakkannya benda kerja



Panel kontrol: panel yang terdapat tombol-tombol untuk mengontrol mesin.



Keyboard kontrol: sebagai tombol untuk mengontrol dan input kode di mesin.



Layar monitor: tempat ditampilkannya segala aktivitas yang tengah berlangsung.

Terangkan prosedur kerja yang telah dilakukan pada EDM wire cutting! 

Hidupkan saklar utama lalu tarik tombol emergency stop (menjadi posisi off).



Hidupkan power CNC pada kontrol panel.



Tekan tombol ‘PRGRM’ lalu tombol ‘EDIT’.



Masukkan kode sesuai bentukyang diinginkan (bisa berupa kode incremental maupun absolute.



Pilih tombol ‘GRAPH’ dilanjutkan ‘EXEC’ lalu ‘AUTO START’ untuk menampilkan bentu di layar monitor.



Tekan tombol ‘EDM’ lalu ‘JOG’ kemudian atur posisi kawat dan benda kerja untuk titik awal pemotongan.



Tekan tombol secara berurutan: ‘WATER, ‘TENSION’, ‘WIRE FEED’, terakhir ‘EDM POWER’.



Tekan tombol ‘CYCLE START’ untuk memulai proses EDM wire-cutting.



Selama proses berlangsung amati feed rate, length, voltmeter, amperemeter, serta meter relay.



Setelah proses selesai tekan tombol emergency stop kemudian matikan power CNC dilanjutkan matikan saklar utama.


| 12

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR II MODUL PM2-04 PROSES NON KONVENSIONAL II

Recommend Documents