Gyártási minőségbiztosítás Felkészülést segítő kérdések
1. A minőség fogalma, leíró jellemzői, jelentősége, minőséget befolyásoló tényezők. A vevői igények Kano féle értelmezése, teljes igénykielégítési folyamat. 2. A minőség összetevői, azok értelmezése. 3. A minőségirányítás, a minőségpolitika, a minőségbiztosítás és a minőségszabályozás definíciói. A minőségszabályozás 4 lépése (Deming PDCA ciklus). 4. A minőségbiztosítás értelmezésének és megvalósításának fejlődése, jelentős képviselői. 5. A minőségtervezés feladata és módszerei. 6. A QFD módszer célja, alapfilozófiája, végrehajtásának lépései, alkalmazásának előnyei, hátrányai. 7. A minőségház struktúrája, almátrixok tartalma. 8. A QFD alkalmazásának 4 fázisú modellje. 9. A gyártási hibák kiküszöbölésének szerepe a minőségbiztosításban, a hibák feltárásának folyamata, módszerei. 10. Poka-Yoke (hibabiztos) elv alkalmazása, típusai, előnyei, példák. 11. A tervbírálat (design review) módszer megvalósítása, formái. 12. A hibafa analízis (FTA) módszer célja, megvalósítása, feladatai. 13. A hibafa struktúrája, létrehozása, értelmezése, kiértékelése. 14. Ok és hatáselemzés (Ishikawa) módszer, célja, megvalósítása. 15. Pareto elv, Pareto diagram, megvalósítás lépései, alkalmazása a minőségbiztosításban. 16. FMEA módszer célja, alkalmazási területei, fajtái, a módszer helye, szerepe a termelési folyamatban. 17. Az FMEA folyamata, lépései, végrehajtása – FMEA team-ek. 18. FMEA munkalap felépítése, alkalmazott mérőszámok, rizikó elemzés jellemzői, értelmezésük, beavatkozási, javítási stratégiák. 19. A statisztikai folyamatszabályozás célja, modellje, elvi alapja, eredménye, statisztikai szabályozottság, viselkedési típusok. 20. A szabályozókártyák felépítése, típusai, jellegzetes jellemzők értelmezése. 21. Ismertesse az Átlag-Terjedelem kártya mintáján egy „mérhető mennyiségekre vonatkozó szabályozókártya megtervezésének feladatait, összefüggéseit! 22. Ismertesse a p-kártya példáján a minősítéses jellemzők szabályozókártyájának készítésére vonatkozó eljárást. 23. A szabályozókártyák grafikus kiértékelésének lehetősége, grafikus eredmények és a folyamat kapcsolata. 24. A folyamatképesség definíciója, információtartalma, azt befolyásoló hatások. 25. A kapacitásindexek számítása, értelmezése, felelősségek meghatározása. 26. A folyamatminőség potenciál jellemzőinek számítása és kiértékelése.
27. A gépkapacitás vizsgálat értelmezése, az egyenes vonal módszer és alkalmazása. 28. Mit tud a minőségügyi rendszerekről, és hogyan kell bevezetni őket egy vállalatnál? 29. Milyen minőségügyi rendszer dokumentációt ismer, és azoknak mik a főbb tartalmi elemei? 30. Mit jelent a TQM rövidítés, milyen fő alapelvei vannak? 31. Mik a TQM filozófia elvei, és ezeket milyen főbb eszközökkel valósíthatják meg? 32. Határozza meg , és sorolja fel az ISO9000, és a TQM minőségügyi rendszerek közötti különbségeket! 33. Mi a minőségbiztosítás fogalmán; vázolja fel a minőségmenedzsment folyamat történeti fejlődését! 34. Az ISO9000-es rendszereken kívül milyen más minőségmenedzsment rendszereket ismer? (Felsorolás, felhasználási területek megnevezése) 35. Mik az ISO9000 szabványrendszer fontosabb jellemzői? 36. Miben más az ISO9000-2000 szabványrendszer az ISO9000 szabványrendszerhez képest? Sorolja fel az eltéréseket, és ismertesse az ISO9000-2000 szabványrendszer 4 fő alappillérét! 37. Mit értünk QS9000 szabványrendszer alatt? Ismertesse a szabványrendszer elemeit, követelményeit, eltéréseit az ISO9000 szabványrendszerhez képest! 38. Mit értünk ISO14000 szabványrendszer alatt? Ez miben tér el az ISO9000 től, és milyen előnyökkel jár a bevezetése? 39. Mit értünk a minőségbiztosítási rendszer érvényre juttatása alatt? 40. Mit jelent a minőségügyi audit kifejezés? Sorolja fel és ismertesse a minőségügyi auditok fajtáit! 41. A tanúsító szervezetek milyen minőségügyi rendszerauditokat végezhetnek el? (Felsorolás) Vázolja fel és részletezze az auditálás folyamatának lépéseit, történéseit! 42. A kísérlettervezés célja, folyamata, alkalmazása 43. A kísérlettervezés modellje (black-box modell), faktorok és szintek kiválasztása 44. A kísérlettervezés feladattípusai 45. Egyfaktoros kísérlettervezés 46. Boksz-Wilson módszer és teljes faktoriális kísérlettervezés 47. Kétszintű kísérletek, 2k típusú tervezés (nemlinearitások elemzése, középpont hozzáadása, kölcsönhatások, hatásdiagram) – példamegoldás! 48. Részleges faktoriális kísérlettervezés (kísérletszám csökkentése, átfedések) – példamegoldás! 49. Taguchi módszere és veszteségfüggvény értelmezése 50. A metrológia fogalma, tárgya, területei, a tudományos metrológia szakterületei egyegy vizsgálati példával 51. Az etalon fogalma, típusai, típusainak értelmezése, anyagminták 52. A visszavezethetőség fogalma, gyakorlati megvalósulása (a tolómérő példáján), visszavezethetőségi lánc 53. Kalibrálás fogalma, végrehajtása, dokumentumai 54. Mérési bizonytalanság fogalma, A és B típusú kiértékelése 55. A minősítés fogalma, alapesetei és ezek értelmezése 56. Centrális határeloszlás tétele és ennek következménye a bizonytalanság számításában
57. Mérési egyenlet és a standard valamint a kiterjesztett bizonytalanság meghatározásának lépései, összefüggései
Gyártási minőségbiztosítás 1. A minőség fogalma, leíró jellemzői, jelentősége, minőséget befolyásoló tényezők. A vevői igények Kano féle értelmezése, teljes igénykielégítési folyamat. A minőség fogalma I. Hagyományos A gyármány szabványnak illetve műszaki követelményeknek való megfelelése. II. Korszerű Legyen a vevő elégedett. III. Szabványos " A termék és a szolgáltatás mindazon értékesítési, tervezési, gyártási és karbantartási jellemzőinek teljes összessége, amely által a termék és a szolgáltatás a használat során kielégíti a vevő elvárásait." Leíró jellemzők Kvantitatív: teljesítmény, hatásfok, pontosság, megbízhatóság, üzemkészség, üzembiztonság, élettartam, energiafogyasztás, tömeg, térfogat, fajlagos mutatók, moduláris felépítés, kiépítettség, zaj- és rezgésmentesség, környezetkímélés, klímaállóság, software-ellátottság, HW-SW-kompatibilitás, automatizáltsági szint, szolgáltatások (kimenetek), külföldi szabványoknak megfelelés, felhasznált anyagok minősége, referenciahelyek száma, stb. Kvalitatív: korszerűségi szint, korszerűség tartama, rugalmas alkalmazhatóság, sokoldalúság, integrálhatóság, a kezelés egyszerűsége, a kiszolgálás komfortja, karbantartási igény, javíthatóság a szerelés minősége, alkatrész és szervízellátottság, értékesítési kultúra, iskolázás, kiképzés, továbbképzés, patronálás, esztétikai tartalom (anyagok választéka, térbeli forma, felületek minősége, színek harmóniája, betűk és számok típusa, jelek és szimbólumok alakja, fény- és hanghatások, stb.) Jelentősége A minőség jelentősége az utóbbi időben jelentősen megnövekedett, értelmezése kiterjedt. A minőséget károsan befolyásoló tényezők a termék, a szolgáltatás keletkezésének minden pillanatát végigkísérik, ezért a minőség biztosítására irányuló tevékenységnek is hasonlóképpen kell működnie. Minőséget befolyásoló tényezők 9M 1. markets (piacok) 2. money (pénz) 3. management (vezetés) 4. men (emberek) 5. motivation (ösztönzés) 6. materials (anyagok) 7. machines and mechanization (gépek és gépesítés) 8. modern information methods (modern információs módszerek) 9. mounting product requirements (növekvő követelmények a termékekkel szemben)
Kano féle értelmezés
Teljes igénykielégítés folyamata
2. A minőség összetevői, azok értelmezése
Adott időpontbeli minőség a./ előnyös összetevő: Hasznos: fogyasztói hasznosság: funkciók kielégítésére való alkalmasság termelői hasznosság: gazdaságosság, sikeresség Élvezeti:
esztétikai élvezet, jó munkahelyi légkör
b./ hátrányos összetevő: Káros: zaj, por, környezeti károk, gyógyszerek mellékhatásai Veszélyes:
…
Megbízhatósági elmélet „Olyan terméket akarok venni, amelyik hibátlanul működik nap mint nap, bármikor ha bekapcsolom.” Annak a valószínűsége, hogy egy rendszer adott feladatot (funkciót), adott üzemviteli feltételek mellett (működés, fenntartás, tárolás, fejlesztés), adott időtartamon belül hiba nélkül működik. A termék megbízhatóságának jellemzői: hibamentesség (adott időszakra) javíthatóság (javítás, karbantarthatóság rövid idő alatt) tartósság (előírt karbantartás mellett) tárolhatóság (működőképessége megmaradjon) Biztonság: a minőség elfogadható kockázata Ha egy rendszer, folyamat rendellenes működése a termelő illetve fogyasztó rendszerre vagy annak környezetére veszélyt jelent veszélyes a rendszer, folyamat. Veszélyes rendszerek, folyamatok kárt, katasztrófát (veszteség) okozhatnak. Kockázat: annak a valószínűsége, bekövetkezik. (várható veszély)
hogy a
kár
Védelmi rendszer kiépítése: A kockázat elfogadható szintjének biztosítása. (A veszélyt csökkenteni, a biztonságot növelni.) Ha bekövetkezik a kár: •kárelhárítás (kár megszüntetése, következményeinek felszámolása) •kártérítés (felelősség megállapítása)
Megfelelőség Egy termék, egy folyamat, egy tevékenység megfelelősége: meghatározzuk a megfigyelhető, mérhető tulajdonságokat, ezen tulajdonságok értékére követelményrendszert írunk elő és megvizsgáljuk (mérjük), hogy a termék, a folyamat vagy a tevékenység megfelel-e a követelményeknek. Megfelelőség követelményrendszere: Vizsgálandó tulajdonságok megállapítása Vizsgálandó tulajdonságok mérésére szolgáló vizsgálati módszerek A tulajdonságok mért értékére vonatkozó követelmények A minőség és a megfelelőség ugyanannak az objektumnak a kétféle szempontú jellemzése. minőség: - szubjektív, közvetlenül nem, vagy csak nehezen mérhető - alapvetően értékszemléletű, bizonyos funkciók alapján értelmezhető megfelelőség: - a követelményrendszer alapján mérhető, egyértelműen értelmezhető - alapvetően naturális szemléletű, leíró tulajdonságok alapján értelmezhető. Minőség az elsődleges, lényeges, a megfelelőség a minőség leírásának másodlagos eszköze. Cél: a megfelelőségből következzen a minőség. 3. A minőségirányítás, a minőségpolitika, a minőségbiztosítás és a minőségszabályozás definíciói. A minőségszabályozás 4 lépése (Deming PDCA ciklus). Minőségirányítás: vezetési tevékenység, a minőségpolitika meghatározása megvalósítása Minőségpolitika: a minőségre vonatkozó, vezetőség által kitűzött cél, irányvonal Minőségbiztosítás: valamennyi tervezett és rendszeres intézkedés annak érdekében, hogy a termék, szolgáltatás az adott minőségi követelményeket kielégítse. Minőségszabályozás: a minőségi követelmények teljesitése érdekében alkalmazott operatív eljárások, tevékenységek. A Deming PDCA ciklus 4 lépésben történik: 1. Minőségi szintek kitűzése (Plan) irányítási funkció /költség / teljesitőképesség / biztonság / 2. Megfelelőség megítélése (Do & Check) ellenőrzési funkció 3. Beavatkozás (Act) ellenőrzési, szabályozási funkció 4. Tökéletesítés (Cycle) szabályozási, irányitási funkció
4. A minőségbiztosítás értelmezésének és megvalósításának fejlődése, képviselői.
jelentős
(Itt a minőségirányítást nyomatja kb végig, beleteszem ami a biztosításos, de szerintem jó, ha a minőségirányítás összefoglalása itt meglesz) Minőség megvalósításának fejlődése: MinőségellenőrzésMinőségszabályozásMinőségbiztosításMinőségirányításTQM Integrált irányítási rendszerek A minőségirányítás fejlődése: A minőségirányítás területén az utóbbi 20 évben lezajlott változás 3 fő pontban lehet összefoglalni: Minőségszabályozás bevezetése minél több területen. Statisztikai módszerek, eszközök széleskörű alkalmazása. A minőségirányítás növekvő automatizálása, számítógéppel segített mérő és értékelési technikák alkalmazása. A jövőkép: „Kézben tartott gyártás”, ahol egyáltalán nem keletkezik selejt. Philip B. Crosby elmélete a Nullhiba-elmélet (Zero Defects Concept): célja a hibátlan, selejttől, utólagos megmunkálástól mentes gyártás. Armand V. Feigenbaum (amerikai) nevéhez fűződik 1961-ben a TQC (Total Quality Control) koncepciója. A TQC: - Az egész vállalatot átfogó minőségstratégia, amely a vevők igényeit helyezi a központba, és kimondja, hogy a vállalat minden dolgozója felelős a minőségért. Kaoru Ishikawa (japán): Deming, Feigenbaum, Juran és saját tapasztalatai alapján megfogalmazza: CWQC (Company-Wide Quality Control) filozófiáját. Josef M. Juran (amerikai) elve: Olyan irányítás központú vállalati filozófia, amely 3 fokozatban valósítja meg a szisztemetikus, állandó javítás folyamatát (Juran-trilógia): minőségtervezés minőségszabályozás minőségjavítás Walter Maring (német): a minőség soha nem öncélú dolog, hanem egy adott termék gazdasági sikerességét meghatározó tényező. Genichi Taguchi (japán): minőségi veszteségi függvény megalkotója. Megállapítja, hogy az előírt (névleges, Target) értéktől való eltérés minden esetben veszteséget jelent, (még ha a tűréshatáron belül van is). A minőségbiztosítás feladatkörei: A vevő kívánságainak összegyűjtése, értékelése Optimális és a minőségnek megfelelő gyártás előkészítése Közbenső minőségvizsgálat Utófelügyelet, gyenge pontok feltárása, javítása
5. A minőségtervezés feladata és módszerei. Minőségtervezés: a minőségbiztosítás részfeladata, nem más, mint a minőségi jellemzők kiválasztása, osztályozása, súlyozása. A minőségtervezés módszerei: Minőségbiztosítási programterv készítése: Átfogó programterv valamennyi minőségbiztosítási intézkedés tervezésére és határidőzítésre, főleg a fejlesztésben, a konstrukcióban és a gyártás előkészítésben.
De tartalmazhat a cégre vonatkozóan: küldetéstervet, jövőképet, stratégiai és minőségi célok megállapításokat,
QFD: Minőségi tevékenység módszeres rendszerbe iktatása.
6. A QFD módszer célja, alapfilozófiája, végrehajtásának lépései, alkalmazásának előnyei, hátrányai. Quality Function Deployment - QFD (Módszeres Minőségi Tevékenység Rendszerbe állítása) A QFD-filozófia alapelve: a vevő elvárásainak és kívánságainak a gyártmány keletkezésének minden fázisában nagyobb fontosságot kell tulajdonítani, mint a tervezőmérnökök megvalósításra vonatkozó elképzeléseinek, azaz a termékfejlesztés valamennyi tevékenységét a vevő szemszögéből kell értelmezni. ”Quality - team” – Valamennyi érintett tevékenység szakértője képviselteti magát benne
A QFD tevékenység végrehajtása Amikor a tulajdonos, a vevővel találkozó és a feladatokat (gyártás, szolgáltatás) végrehajtó személy ugyanaz, nem probléma a fogyasztói igények figyelembevétele. Egy összetett struktúrájú vállalat esetén viszont kell valamilyen módszertan a vásárlói igények („voice of client”) figyelembevételére. Ez a „Minőségház” módszere Előnyei: szisztematikus felépítés és általános használhatóság a minőségtervezésben érdekelt valamennyi vállalati szférában; a termék tulajdonságai "jó fedésben vannak" a vevő követelményeivel; a vállalati erőforrások a vevő által igényelt jellemzőkre koncentrálódnak. Hátrányai a szakemberek team-jében elengedhetetlen az idő- és költségigényes megbeszélés, vita; a "minőség-ház"-ban ábrázolás már viszonylag egyszerű terméknél is bonyolulttá válhat. 7. A minőségház struktúrája, almátrixok tartalma A minőségház egy összetett mátrix, amely 7 össze-kapcsolódó almátrixból áll, és a fogyasztói igények technikai paraméterekre történő lefordításában nyújt segítséget. A minőség-ház felépítésének lépései Felhasználó véleményének megszerzése Versenyképesség vizsgálata Műszaki fejlesztés véleménye Konstrukcióelemzés Műszaki összehasonlítás Kivitelezhetőség elemzése I.Terasz: A fogyasztói igények II.Bejárat: Fontossági tényezők III.Garázs: Tervező mátrix IV.Padlás: Műszaki jellemzők V.Ház: Összefüggések mátrix VI.Tető: Műszaki jellemzők kapcsolatai VII.Pince: Műszaki célok rangsorolása I: Első lépés a fogyasztói igények mátrix kitöltése. Ezeknek az összegyűjtése a vevővel történő kommunikáció segítségével történhet. Gyakran alkalmazott módszer a rokonsági vagy fa diagramok létrehozása. A fogyasztói igények először egyenként, összekapcsolódások nélkül kerülnek összegyűjtésre. Következő lépésben csoportosítjuk a követelményeket, elkészítjük a rokonsági diagramot. Végül a rokonsági diagram segítségével létrehozzuk a fa diagramot. II: A fogyasztói igényeket fontosság szerint 1-5 skálán súlyozni kell, majd az így kapott értékek legjellemzőbbikét (vagy átlagát) írjuk a mátrixba.
III: Ez a szegmens szolgál a saját termék és a versenytársak termékei összehasonlítására a vásárlói elégedettség szempontjából. Az értékelést itt is a vevők által kitöltött, 1-5 értékig történő osztályozás szerint végezzük az egyes fogyasztói igényekre Az egyes igény jellemzőkre elvégezzük a termékünk és a versenytársak osztályozását Valamennyi jellemző értékelése után a jellemzők értékeit összekötve ellenőrizhetjük, melyik termék teljesíti magasabb szinten a vásárlói igényeket; ebben a grafikus ábrázolás sokat segít. IV: Ezt a részét a minőségháznak a Quality team tölti ki, hiszen ehhez szakmai kompetencia kell. Ennek megfelelően szokás a „szolgáltató vagy gyártó hangjának” is nevezni, (voice of the producer). A fogyasztói igényekhez köthető, mérhető jellemzőket tartalmazza. A fogyasztói igények megjelenítéséhez hasonlóan a rokonsági és fa diagramok alkalmazásával készíthetjük el Szokás kiegészíteni a fejlesztés irányát jelző nyilakkal. V: A Minőségház fő része, amelyben a fogyasztói követelmények és a műszaki paraméterek kapcsolatát írjuk le. Kialakításában egy kétdimenziós mátrix, ahol a cellák teremtik meg a kapcsolatot, a benne szereplő jelek pedig annak erősségét jelzik. Szintén a Quality team tölti ki. Nem kap jelet valamennyi cella! VI: A tető háromszögében a műszaki jellemzők kapcsolatát határozzuk meg páronként, A jellemzők erősíthetik (segíthetik) egymást + Jellemzők gyengíthetik a másik hatását VII: A „pince” adatai alapvetően 3 funkciót töltenek be: 1.A műszaki paraméterek prioritásának meghatározása 2.A versenytársak termékének jellemzőivel való összehasonlítás 3.A műszaki jellemzők tervezett (célzott) értékeinek meghatározása A prioritás meghatározásához a fogyasztói igények fontossági értékét az összefüggés mátrixban szereplő kapcsolat erősségével megszorozzuk, és a kapott értékeket a műszaki jellemzőknek megfelelő oszloponként összegezzük A versenytársak termékével történő összehasonlítás a műszaki jellemzők szempontjából hasonlóan történik, mint a fogyasztói igények szempontjából történő összehasonlítás, azonban itt az értékelés alapja a számszerűsíthető jellemzők értéke, és az elemzést a Quality team végzi. A kiértékelés itt is lehet grafikus. A minőségház végső kimenete a műszaki jellemzőkre meghatározott számszerű értékek. Ezek a ház (mátrix) fölépítéséből következően már a fogyasztói igények maximális figyelembe-vételével kerülnek meghatározásra, és az új termék tervezésekor kulcsparamétereknek számítanak. 8. A QFD alkalmazásának 4 fázisú modellje Termék tervezés Vevők azonosítása, igényeik felmérése, rendszerezése Vevői igényeket kielégítő minőségi ismérvek definiálása Vevői igények „szaknyelvre”, vállalati terminológiára fordítása, Benchmarking
Részegység tervezés Igények jelentőségük szerinti csoportosítása, súlyozása Kulcsfontosságú elemek beazonosítása, jellemzőinek meghatározása Benchmarking Folyamat tervezés A kulcsfontosságú részegységek előállítására alkalmas folyamat meghatározása Folyamat paraméterek meghatározása Folyamat képességének vizsgálata Folyamatszabályozás Kritikus paraméterek értékeinek meghatározása, azok értéken tartása Hibamegelőző tevékenységek meghatározása Konkrét munkautasítások, ellenőrzési utasítások, időközök, ellenőrzések száma 9. A gyártási hibák kiküszöbölésének szerepe a minőségbiztosításban, a hibák feltárásának folyamata, módszerei
A korszerű minőségirányítási stratégiák szerint a minőségbiztosítás célja : a hibák elkerülése vagy kijavítása már a keletkezésük stádiumában. Eredmény:
kisebb költséghányad, ráfordítás nagyobb hatékonyság
Hibák feltárásának és javításának folyamata
10.
Poka-Yoke (hibabiztos) elv alkalmazása, típusai, előnyei, példák
PokaYoke vagy hiba-biztos azt jelenti, hogy lépéseket teszünk annak érdekében, hogy ne fordulhassanak elő hibák vagy rendellenességek. Alapvetően 3 típusát valósítjuk meg: 1 – Kapcsolódás típusú: Alak, méret vagy más fizikai tulajdonság használta annak észlelésére, hogy egy adott jellemző kapcsolódik vagy nem kapcsolódik. Pl.: Alkatrészek csak egyféleképp csatlakozhatnak 2 – Állandó szám típusú: Ha egy állandó számú tevékenység vagy mozgás nincs elvégezve akkor hibajelzés keletkezik. Pl.: 4 db csavar meghúzást vár 3 – Sorrend típusú: Biztosítja, hogy a lépések a megfelelő sorrendben legyenek elvégezve Pl.: Ha nem jó a szerelési sorrend hibajelzést kapunk A Poka yoke megoldások vagy: A) Kizáró típusúak – Megelőzik, hogy hibát kövessünk el. B) Felhívó típusúak – Jelzi, hogy hibát követtünk el. A ‘Kizáró' típus preferált a ‘Felhívó’-val szemben, mert véd a veszteségek ellen és nem függ a hiba jelzés észlelésétől. Az ideális PokaYoke megoldások: nem drágák egyszerű és könnyű bevezetni felhasználás specifikus minden dolgozó fejlesztheti
11.
A tervbírálat (design review) módszer megvalósítása, formái.
A tervbírálatot a projektvezetõ vezetésével egy team hajtja végre. A team összetételét esetenként állapítják meg, de mindig tagja a fejlesztés, a tervezés-szerkesztés, a gyártás és a gyártáselőkészítés képviselõje. A tervbírálat valamely terv/fejlesztési eredmény formális felülvizsgálata azoknak a problémáknak és elégtelenségeknek (fogyatékosságoknak, hiányosságoknak) megállapítására, amelyek hatással vannak a termék felhasználására és a felhasználás feltételeire. A megvalósítás módja szerint a DR-nek két típusát különböztetjük meg: Szóbeli tervbírálat. Akkor alkalmazzák, amikor a DR csak kevés résztvevőre korlátozódik. Az objektum kritikai vizsgálatának eredményeit jegyzőkönyvben rögzítik. Írásos tervbírálat. Ebben az esetben a különböző területek szakemberei - előre meghatározott időn belül - írásos kifogásokat és javaslatokat terjesztenek elõ. Ezeket a team tagjai között kiosztják, és az egyes területek illetékes képviselői azokat még a tulajdonképpeni ülés előtt megválaszolják.
Célja a korrekciós intézkedések (rendszabályok) identifikálása és bevezetése annak biztosítására, hogy a termékkel szemben támasztott követelmények teljesüljenek. A tervbírálat céljai: biztosítani a vevő kívánságainak teljesítését,
javítani a termék minõségét,
idejekorán felismerni a gyenge pontokat, redukálni a késői tervmódosításokat,
lerövidíteni a fejlesztés időtartamát A tervbírálat feladatai: valamennyi résztvevő tapasztalatait felhasználni,
a hibákat, elégtelenségeket feltárni és elhárítani,
az eredményeket dokumentálni,
az osztályokat túllépő kommunikációt javítani.
12.
A hibafa analízis (FTA) módszer célja, megvalósítása, feladatai.
A Bool algebra, a valószínűség elmélet és a diagnosztikai következtetés egyesítésével működő módszer Fölülről lefele (Top Down) építkezés Feltételezi, hogy az egyik hiba keletkezése nem befolyásol más hibákat Nem kezeli a hibák közötti interakciókat A klasszikus logika eszközei alkalmazhatók a következtetésben
A rendszer állapotát a fő-esemény segítségével írjuk le. A hibafa modellje beazonosítja az összes olyan alkotóelem meghibásodást, amely ezen rendszerállapot kialakulásához vezet.
Az elemzés során két alapvetően különböző felfogás lehetséges:
Megelőzés Ha a hibafaelemzést megelőzés céljából hajtják végre (elsősorban új rendszer tervezésekor), akkor a nem kívánt események (fő-események) a rendszer azon lehetséges állapotait jelölik, amikor az nem felel meg az elvárásoknak.
Javítás A bekövetkezett rendszer-meghibásodás a fő-esemény. Helyes leírásához szükséges az ún. problémaelemzés végrehajtása. Ebből következik a hibás működésre vonatkozó összes információ.
A rendszerelemzés során vizsgálandó A rendszer feladata A rendszer feladatának egyértelmű meghatározása érdekében felsoroljuk az összes igényelt funkciót, és hozzárendeljük az ezeket kielégítő elemekhez. Környezeti feltételek A rendszer az előírt módon kell működjön különböző, általa nem befolyásolható környezeti hatások között. A környezet hatásain kívül figyelembe kell még venni a rendszerelemek fizikai és kémiai tulajdonságait. Kapcsolatok és viselkedés A rendszert az alábbi szempontok szerint is meg kell vizsgálni: o –a rendszerelemek kölcsönhatása a rendszerfeladatok megvalósítása érdekében, o –a rendszer reakciója a környezeti feltételekre, o –a rendszer viselkedése belső hibák és az erőforrások meghibásodása esetén (pl. áramkimaradás). 13.
A hibafa struktúrája, létrehozása, értelmezése, kiértékelése
A fa gyökere a lehetséges hiba A fa azokat az állapotokat tartalmazza, amelyek a hibát okozhatják Az ágak között a megfelelő logikai kapcsolatokat kell felírni (és, vagy) A cél a közvetlen és egyedi hiba okok csökkentése, ill. eltüntetése A fa levelei által képviselt, tovább már nem bontható meghibásodások három osztályba sorolhatók: elsődleges hiba, másodlagos hiba, kezelési hiba. Az elsődleges hiba egy olyan meghibásodás, mely az előírt működési körülmények között áll elő. A másodlagos hiba egy olyan meghibásodás, ami nem megengedett külső behatások következtében áll elő. A kezelési hibát a nem megfelelő használat okozza. A hibafa felállítása feltételezi a normálisan működő rendszer folyamatainak pontos ismeretét. Az elemzés táblázatos formában egy munkalapon történik.
Megvalósítás:
Egy hibafa felállításának kiindulópontja mindig a fő-esemény. Első lépésben megvizsgáljuk, hogy a fő-esemény leírható-e egyetlen rendszerelem meghibásodásaként. Ilyenkor általában egy VAGY kapu következik három bemenettel (elsődleges, másodlagos és kezelési hiba). Ezután meg kell keresnünk azon meghibásodásokat vagy meghibásodás láncolatokat, melyek egyenként vagy valamilyen összhatásra a fő-eseményt kiválthatják. A hibafa kidolgozása után az elemzés céljától függően következik a rendszerhibák és hibaláncolatok minőségi és/vagy mennyiségi kiértékelése. Viszonylag egyszerű esetekben a kiértékelés kézzel papíron is történhet, azonban a bonyolultabb hibafák számítógép alkalmazását igénylik.
A hibafa mennyiségi kiértékelése A rendszerelemekre vonatkozó megbízhatósági mérőszámokból kiindulva kiszámítható a főesemény bekövetkezési valószínűsége, és ezáltal jellemezhető a rendszer megbízhatósága. rendelkezésre nem állás valószínűsége ( F(t) ), azaz annak a valószínűsége, hogy a vizsgált egység a t időpontig meghibásodik,
rendelkezésre állás valószínűsége ( R(t) ), azaz az F(t) komplemense: (R(t) = 1 - F(t)),
A bázis-eseményektől kiindulva, és az egyes kapukban alkalmazva a táblázatban szereplő összegzési szabályokat, végighaladva az egyes ágakon eljutunk a főeseményhez.
14.
Ok és hatáselemzés (Ishikawa) módszer, célja, megvalósítása.
Problémák földerítése és megoldása a cél További elnevezései: Halszálka diagramm vagy Ishikawa diagramm Megvalósítás lépései Definiáljuk a problémát, amit megoldani szeretnénk
Fölrajzoljuk a fő okokat
Megnevezzük, hogy ezeken belül mi okozhatja a problémát
Megismételjük a lépéseket minden alesetre
Az Ishikawa alapvetően egy ok-okozati elemzés, melynek legfőbb célja a kialakult probléma meghatározása, ábrázolása, annak érdekében, hogy megvizsgálja és elemezze az észlelt hiba létrejöttének okát. Az ok-okozati diagramm első megalkotója és egyben feltalálója Dr. Kaora Ishikawa japán minőségellenőr volt.
A felmerülő problémákhoz okokat kell rendelnünk, amelyek alapján meghatározható a megfelelő beavatkozás. A célszerű beavatkozáshoz azonban elengedhetetlen az okok elemzése alapján meghozott megfelelő intézkedés. Az ok-okozati elemzés célja tehát egy probléma vagy hatás okainak részletes vizsgálata annak érdekében, hogy a problémát kiváltó okokat megszüntessük. Jellemzői:
teljes körűségre törekvés hosszabb idő, alaposabb munka jelentős erőforrás- és időigény a probléma alapos ismeretét igényli akkor jó, ha nincsenek kiugró elemek
Előnyei:
Segít a diagramot elkészítő teamnek abban, hogy a problémára koncentráljon
Az ötleteket hierarchikus rendszerbe foglalja, megmutatja a közöttük lévő kapcsolatokat, segíti az ötletek rendszerezését
Az ötletek főbb csoportokba való besorolása segít észrevenni a kimaradt, hiányzó területeket, segít teljessé tenni a brainstormingot.
A tünetek kezelése helyett a valódi okokra irányítja a figyelmet
Segít a teamnek nyomon követni, hogy hol tart a problémamegoldó folyamat, az ötletroham eredményének egy könnyen áttekinthető dokumentuma
Pillanatképet ad a közös tudásról a probléma okainak feltárásakor
15. Pareto elv, Pareto minőségbiztosításban.
diagram,
megvalósítás
lépései,
alkalmazása
a
80%-a a termékben felmerülő hibáknak az előállításban illetve a tervezésben elkövetett hibák 20%-ára vezethető vissza. A feltételezés az, hogy az okok kis száma, mintegy 20%-a felelős a problémák 80%-ának keletkezéséért. Egyszerű eszköz, ami megkülönbözteti „a lényeges keveset a nyilvánvaló soktól”. Lépései: • Lehetséges hiba okok kiválasztása - pontosan hogy ne felesleges okok felderítésére pazaroljuk energiánkat •
Vizsgálati periódus meghatározása, okok megszámlálása - nem korlátozható gondolatainkat szabadon engedjük :P
•
Grafikus ábrázolás – csökkenő előfordulás szerint
•
80/20 szabály alkalmazása
16. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) módszer célja, alkalmazási területei, fajtái, a módszer helye, szerepe a termelési folyamatban. A leggyakrabban alkalmazott hibafeltárási technika NASA alkalmazta az űrkutatási iparban , 3 nagy autógyár az USA-ban Alkalmazási területei: • A gyártási és szerelési folyamat (illetve annak tervei) elemzése • A termék vagy gyártmány tervek vizsgálata mielőtt gyártásba kerülne • A rendszerek és alrendszerek vizsgálata, a termelés korai, koncepció megfogalmazási stádiumában • A berendezések és eszközök elemzése mielőtt beszerzésre kerülnének • A szerviz szolgáltatások vizsgálata mielőtt a vevővel kapcsolatba kerülve problémák jelentkezhetnének Módszer helye a termelési folyamatban:
A konstrukció FMEA-t a termelési folyamat legkoraibb fázisában kell kezdeni, de még a gyártás tervezése előtt befejeződik. A folyamat FMEA a tervezéssel párhuzamosan kezdődjön, és a gyártástervezés befejezése előtt be kell fejeződjön. Fajtái:
17. Az FMEA folyamata, lépései, végrehajtása – FMEA team-ek. Folyamat:
Lépései: Szervezési előkészítés: • alkatrész, vagy folyamat kiválasztása • felelősök kiválasztása • határidők rögzítése Tartalmi előkészítés • az elemzés tárgyának meghatározása • feladatok szétosztása Elemzés végrehajtása • potenciális hibaokozók, hibák meghatározása • megelőző intézkedések leírása • a mindenkori állapot értékelése Az elemzés eredményeinek kiértékelése • intézkedések meghatározása a rizikó elkerülésére • felelősök és határidők rögzítése • A határidők és az eredmények ellenőrzése • a tervezett intézkedések felülvizsgálata • a javított állapot értékelése
18. FMEA munkalap felépítése, alkalmazott mérőszámok, rizikó elemzés jellemzői, értelmezésük, beavatkozási, javítási stratégiák. Munkalap:
RPN- risk priority number - rizikó faktor SEV - severity - súlyosság OCC - előfordulás DET - észlelés RPN= SEV* OCC* DET Minél kisebb az RPN annál kedvezőbb a hibaforma (max 1000, <75 az már jó) BEAVATKOZÁSI STARTÉGIÁK: Elsődlegesen a legmagasabb súlyossági pontszámú hibamódokkal kell foglalkozni 910 nál már kötelező az intézkedés 8 vagy alatta a legmagasabb gyakoriságú vagy legmagasabb észlehetőségűvel kell foglalkozni Javítások:
19. A statisztikai folyamatszabályozás (Statistical Process Controll) célja, modellje, elvi alapja, eredménye, statisztikai szabályozottság, viselkedési típusok. Cél :
Nagy sorozatban gyártott termékek esetén A gyártott termék vagy a végzett szolgáltatás minőségének egyenletességét hivatott biztosítani A folyamatra ható zavarok azonosítása, vizsgálata a folyamat kézben tartása matematikai statisztikai módszerek alkalmazásával történik Eredmény: csökken a selejtképződés, optimalizálódik a beavatkozások száma, kezelhetővé válhat a tűrésen kívüli állapot, feltárhatók a minőségtartalékok, a folyamatról dokumentált információhalmaz keletkezik, a termék biztonsággal megfelel az előírásoknak és követelményeknek.
Model:
Beavatkozás a folyamatba – jövő orientált: megakadályozzuk a folyamat nem kívánt irányba történő változását. Beavatkozás a kimeneten – múlt orientált: A nem megfelelő termékek továbbjutásának megakadályozása. Elvi alapok: Véletlen hibaokok jellemzői: több apró tényezőből tevődnek össze, kisebb hibát eredményeznek, állandóan jelen vannak, ha nem történik beavatkozás. a folyamat viselkedése megjósolható. Rendszeres hibaokok jellemzői egy-két jelentősebb tényező okozza, rendszertelenül jelentkezik, a folyamat viselkedése nem jósolható, ismételten jelentkeznek, ha nem történik beavatkozás.
Statisztikai szabályozottság: • • •
Rövidtávú megfigyelések (pillanat-felvételek). A hosszútávú eredmény a rövidtávú megfigyelések összességével írható le. Véletlen tényezők esetén a folyamat hosszútávon is bizonyos kiszámítható határok között ingadozik
Viselkedési típusok: Átlag és szórás tulajdonságaival írhatók le
20. A szabályozókártyák felépítése, típusai, jellegzetes jellemzők értelmezése. a termék-, illetve folyamatjellemző változásait grafikusan jeleníti meg az adatokat mintázatokká alakítja át, amelyek statisztikai eszközökkel vizsgálhatók és lehetővé teszi a folyamat viselkedésének leírását Felépítése:
Típusai: •Mérhető mennyiségek szabályozó kártyái –Széleskörű alkalmazhatóság, mivel a legtöbb folyamatnak vannak mérhető jellemzői. –Kvantitatív információ, amely több információt nyújt, mint az egyszerű minősítéses igen/nem adatok. –Kevesebb minta szükséges a minősíthető jellemzőkhöz képest, •Dimenziónélküli mennyiségek szabályozókártyái pl: átlag-terjedelem,medián-terjedelem, átlag-szórás, egyedi érték- mozgó terjedelem –mintákon belüli kicsi (0-hoz közelli) ingadozás esetén, –szakaszos vagy folyamatos homogén vegyi folyamatoknál •Minősítéses jellemzők szabályozókártyái • p-kártya – hibás darabok aránya • np-kártya – hibás darabok száma • c-kártya – hibák száma • u-kártya – hibaarány Mérhető jellemzők: •Átlag: egy folyamat, vagy termékparaméter átlagértékének időbeli változását figyeli. A szélsőséges ingadozásokra érzékeny. •Terjedelem: az adott paraméter időbeli ingadozásának csökkenését, vagy növekedését figyeli. Kézi kártyavezetéshez igen alkalmas. •Szórás: az adott paraméter időbeli ingadozásának csökkenését, vagy növekedését figyeli. Számításigényes, ezért főleg számítógépes kártyavezetésnél használják. •Egyedi érték: az adott paraméter időbeli változását és egyben az egyedi mérések közötti eltérés ingadozásának mértékét figyeli. •Medián: egy folyamat, vagy termékparaméter közepes értékének (medián) időbeli változását figyeli. Kevésbé érzékeny a szélsőséges ingadozásokra. •Mozgó átlag: az egyedi adatok ingadozásának kisimításával inkább a hosszú távú trendek kimutatására alkalmas. Alapvetően ott alkalmazzuk, ahol a mintázás hosszú időt vesz igénybe. A múlt és a jelen adatai egyformán lényegesek. •Mozgó terjedelem: az egyedi adatok ingadozásának kisimításával inkább a hosszú távú trendek kimutatására alkalmas. Alapvetően ott alkalmazzuk, ahol a mintázás hosszú időt vesz igénybe. A múlt és a jelen adatai egyformán lényegesek. 21. Ismertesse az Átlag-Terjedelem kártya mintáján egy „mérhető mennyiségekre vonatkozó szabályozókártya megtervezésének feladatait, összefüggéseit! • Mintanagyság megválasztása. Azonos körülmények között, rövid időintervallumon belül készült darabokat kell választani egy mintába, hogy a mintán belüli szórás kicsi legyen. Méréses jellemzőnél általában n=4, vagy n=5. • Mintavétel gyakorisága. Elegendően sok mintát kell vennünk megfelelő időpontokban ahhoz, hogy a minták tükrözzenek minden folyamatváltozást. Ha elérjük a szabályozott állapotot a mintavétel gyakoriságát csökkenthetjük. • A szükséges minták száma A kártya megszerkesztéséhez 25 vagy több minta azaz n=5 esetén 125 egyedi mért érték szükséges. • Mérés, adatok rögzítése • Átlagérték és terjedelem számítása
• Kártya skála meghatározása • Eredmények ábrázolása A kapott minta átlagokat ábrázoljuk a felső kártyán, a minta terjedelmeket az alatta lévőn.A kapott pontokat kössük összese. • A folyamat átlag és átlag terjedelem kiszámítása
• A terjedelem kártya határai: • Az átlag kártya határai: • az A2, D3, D4 mintanagyságtól függő állandók, n=5 mintanagyság esetén értékeik: A2=0,58; D3=0; D4=2,11.
22. Ismertesse a p-kártya példáján a minősítéses jellemzők szabályozókártyájának készítésére vonatkozó eljárást. A p-kártya egy minősíthető mennyiségre vonatkozó kártya, amely egy minta nem-megfelelő (hibás) hányadát ábrázolja, tehát a hibaarányt. • Határozzuk meg a mintanagyságot - általában 50 – 200 • Határozzuk meg a mintavételi gyakoriságot • Határozzuk meg a kártya elkészítéséhez szükséges minták számát, ez min 25 legyen • Minden mintára vonatkozóan a következő adatokat kell feljegyezni: – Az ellenőrzött (megvizsgált)darabok számát – n-t, mivel a mintanagyság változhat.
– A mintában talált hibás darabok számát – np • Számoljuk ki a hibaarányt :p=np/n • Számítsuk ki az átlagos hibaarányt
ahol n1p1, n2p2, … , nkpk a nem megfelelő darabok száma, míg n1, n2, … , nk a megvizsgált darabok száma mintánként. • Számítsuk ki a szabályzóhatárokat ahol n az állandó mintanagyság
23. A szabályozókártyák grafikus kiértékelésének lehetősége, grafikus eredmények és a folyamat kapcsolata. Eszközök –A folyamatképesség meghatározása –kapacitás indexek –A folyamatteljesítmény meghatározása –Gépképesség meghatározása 24. A folyamatképesség definíciója, információtartalma, azt befolyásoló hatások. •
a folyamat saját ingadozása, amelyet véletlen zavarások váltanak ki. Ha a folyamatot csak a saját ingadozása zavarja, adott körülmények között a folyamat a minőségképesség szintjén működik,
•
a folyamat külső ingadozását un. rendszeres zavarok váltják ki, az ilyen zavarok hirtelen lépnek fel, feltárhatók és megszüntethetők, sőt célszerű megszüntetni. A rendszeres zavarok lehetnek: – középértéket befolyásolók, – ingadozást befolyásolók,
– a kettő szuperpoziciója. Folyamatképesség = ahol a szabályozás alatt álló, azaz rendszeres zavarástól mentes folyamat szórása. •
Szabályozott folyamatok esetén a folyamatképesség közvetlenül összevethető a rögzített tűréshatárokkal.
•
A folyamatok nagy része viszont nem szabályozott, tehát a fenti vizsgálati mód nem alkalmazható
25. A kapacitásindexek számítása, értelmezése, felelősségek meghatározása. •
•
A folyamat kapacitás meghatározásához az alábbi feltételezéseket kell tennünk: – a folyamat statisztikailag stabil, – az egyedi minta értékek normális eloszlásból származnak, – a rajz és egyéb specifikációk pontosan a vevőigényt tükrözik, – a tervezett célérték a türéshatárok közepén helyezkedik el, – a mérőrendszer szórása relatívan kicsi. A folyamat kapacitás indexei választ adnak arra, hogy szabályozott folyamat esetén a folyamatban előállított alapsokaság milyen részaránya várható a specifikált határokon (rajzon jelölt tűrés határokon) belűl.
A cp tényező csak az eloszlás szélességét hasonlítja össze a tűréshatárok közötti távolsággal csak kétoldalas tűrés esetén van értelme.
A cpk tényező az eloszlás tűrésen belüli helyzetét és szélességét is figyelembe veszi és a következő módon határozható meg kétoldalas tűrés esetén:
Értelmezés:
A cp és cpk tényezőket táblázatban összefoglalva jól használhatjuk a vezetés tájékoztatására. A folyamat központosításáért a gépkezelő tehető felelőssé, de amikor a 6szigma szórás nagyobb a tűrésnél a vezetés intézkedése szükséges.
26. A folyamatminőség potenciál jellemzőinek számítása és kiértékelése. A Pp és Ppk tényezők A nem ismert eloszlású, illetve nem szabályozott folyamatok összehasonlítására, ill. fejlesztési vagy folyamatjavítási célok meghatározására használhatjuk.
ahol
Értékelés: • cp>1,33 és Pp>1,66 A folyamat illetve gép képes eleget tenni az előírt gyártási tűréseknek. • cp=1,33 és Pp=1,66 A folyamat vagy gép épp megfelel a kívánalmaknak. • cp<1.33 és Pp<1,66 A folyamat vagy gép nem képes eleget tenni a kívánalmaknak. • cpk=cp és Ppk=Pp A folyamat vagy gép a névleges érték körül működik, beállítási szint a névleges érték. • cpk>
Alkalmazása: •Gyakorisági diagram (hisztogram) •Kumulált értékek és százalékok ábrázolása
28. Mit tud a minőségügyi rendszerekről, és hogyan kell bevezetni őket egy vállalatnál?
29. Milyen minőségügyi rendszer dokumentációt ismer, és azoknak mik a főbb tartalmi elemei?
30. Mit jelent a TQM rövidítés, milyen fő alapelvei vannak?
31. Mik a TQM filozófia elvei, és ezeket milyen főbb eszközökkel valósíthatják meg?
Az ötösért:
32. Határozza meg, és sorolja fel az ISO9000, és a TQM minőségügyi rendszerek közötti különbségeket!
33. Mi a minőségbiztosítás fogalmán; vázolja fel a minőségmenedzsment folyamat történeti fejlődését!
34. Az ISO9000-es rendszereken kívül milyen más minőségmenedzsment rendszereket ismer? (Felsorolás, felhasználási területek megnevezése) Gyógyszeripar: GMP (Good Manufacturing Practice) GCP („jó klinikai gyakorlat”) GLP („jó laboratóriumi gyakorlat”) Élelmiszeripar: HACCP (Hazard Analysis Control Point, magyarul "veszélyelemzés, kritikus szabályozási pont") Autóipar és az élelmiszeripar beszállítója: QS 9000 előírásrendszer VDA 6.1 szabványrendszer megjegyzés: Kétségtelen, hogy az iparvállalatok és szolgáltató intézmények minőségügyi rendszereinek kialakításakor leggyakrabban mégis az ISO 9000 szabványrendszer előírásait veszik figyelembe. 35. Mik az ISO9000 szabványrendszer fontosabb jellemzői?
36. Miben más az ISO9000-2000 szabványrendszer az ISO9000 szabványrendszerhez képest? Sorolja fel az eltéréseket, és ismertesse az ISO9000-2000 szabványrendszer 4 fő alappillérét! a felső vezetés felelőssége
Jellemzők:
erőforrás-menedzsment, folyamatmenedzsment, felmérés, elemzés és fejlesztés
37. Mit értünk QS9000 szabványrendszer alatt? Ismertesse a szabványrendszer elemeit, követelményeit, eltéréseit az ISO9000 szabványrendszerhez képest!
Eltérések:
38. Mit értünk ISO14000 szabványrendszer alatt? Ez miben tér el az ISO9000 től, és milyen előnyökkel jár a bevezetése? Ennél a sorozatnál nem minőségügyi rendszert szabályozó szabványról van szó. Az ISO 14000–es szabványsorozat, tartalmazza a környezeti menedzsment rendszerek specifikációit, az alapelvekre, rendszerekre és támogató technikákra vonatkozó útmutatókat, továbbá az audittal, a védjegyhasználattal kapcsolatos előírásokat. Az ISO 14000 szabványsorozat a környezetvédelemre irányítja a figyelmet annak érdekében, hogy tisztább, biztonságosabb, egészségesebb világban élhessünk. A szabványsorozat lehetővé teszi, hogy a szervezetek környezetvédelemmel kapcsolatos tevékenységüket egy nemzetközileg elfogadott követelményrendszer szerint végezzék. Ez a szabványsorozat bármilyen méretű és tevékenységet folytató szervezetre alkalmazható. Az ISO 14001 szabványnem tartalmaz abszolút előírásokat a környezeti teljesítéssel kapcsolatosan. Hasonló tevékenységet folytató szervezetek egymástól nagyon különböző irányítási rendszereket működtethetnek úgy, hogy ezek mindegyike megfelel az ISO 14001 szabvány előírásainak. A vállalatok így az alábbi előnyöket érhetik el a rendszerek alkalmazásával: – megtakarítás a szennyezés csökkentésével – növekvő forgalom a környezetileg felelős magatartás fogyasztókra gyakorolt hatása miatt – piaci előnyök az üzleti partnereknél, beszállítóknál - a tanúsítvány megszerzésekor 39. Mit értünk a minőségbiztosítási rendszer érvényre juttatása alatt? A minőségbiztosítási rendszer érvényre juttatása alatt azt a folyamatot értjük, amelynek eredménye képen megtörténik a rendszer koncepciójának kialakítása, elkészül a dokumentációs rendszer, megtörténik a dokumentációk kiadása és érvénybe léptetése, megindul a próbaműködés, megvalósul a rendszer működésének előértékelése, megtörténnek a hibajavító intézkedések, és végül elkezdődik a felkészülés a tanúsításra.
40. Mit jelent a minőségügyi audit kifejezés? Sorolja fel és ismertesse a minőségügyi auditok fajtáit! Minőségügyi audit: rendszerezett és független vizsgálat annak meghatározására, hogy a minőséggel kapcsolatos tevékenységek és a rájuk vonatkozó eredmények megfelelnek-e a tervezett intézkedéseknek, ezeket az intézkedéseket hatásosan megvalósították-e és alkalmasak-e ezek a célok elérésére. A minőségügyi auditokat csoportosíthatjuk tárgyuk és céljuk szerint: – Tárgyuk szerint: • termék audit • eljárás (folyamat) audit, • rendszer audit – Céljuk szerint: • külső audit (lehet vevői audit vagy tanúsító audit) • belső audit Termékaudit: célja annak egyértelmű bizonyítása, hogy a termék megfelel a vonatkozó előírásoknak és a vevői igényeknek, valamint a termék előállítási folyamata alkalmas arra, hogy a létrehozott termék várhatóan megfelel a követelményeknek. Eljárás audit: célja annak egyértelmű bizonyítása, hogy valamely eljárás (folyamat) megfelel a vonatkozó munkautasításokkal, specifikációkkal, vevői igényekkel, technológiai előírásokkal meghatározott követelményeknek. rendszeraudit: a teljes minőségügyi rendszer hatékonyságának a felülvizsgálatát jelenti, azaz kiterjed minden vonatkozó szabványelemre és a teljes rendszerbe bevont minden szervezeti egységre és funkcióra.Rendszerauditok pl. a tanúsító szervezetek által végzett minőségügyi auditok. Belső audit a vállalat belső munkatársai által (esetleg külső segítséggel) végzett tervszerű felülvizsgálat. Fontos követelmény, hogy a belső auditot olyan személyek végezzék, akiknek nincs közvetlen érdekeltségük az auditált szervezet, funkció vagy személy tevékenységének eredményében. Külső audit során a felülvizsgálatot külső cég, ill. annak megbízottja végzi. A külső cég lehet maga a vevő vagy az általa megbízott harmadik fél. Tanúsító audit: ez egy teljekörű minőségügyi rendszeraudit, melyet tanúsító cég végez. Vevői audit: megrendelő, ill. a vevő tartja a beszállítónál, főleg akkor gyakori, ha nincs ISO tanúsítása a beszállítónak.
41 A tanúsító szervezetek milyen minőségügyi rendszerauditokat végezhetnek el? (Felsorolás) Vázolja fel és részletezze az auditálás folyamatának lépéseit, történéseit! A tanúsító szervezetek által végzett minőségügyi rendszerauditok a következők: • előaudit • tanúsítási audit • utóaudit • felügyeleti audit • kibővítő audit • ismétlő audit • joint audit
(Helyesbítő intézkedések)
(Helyesbítő intézkedések)
1. Az auditálás folyamata - az audit előkészítése: - céljának meghatározása - mértékének rögzítése - az audit csoport összeállítása - a meghatalmazás elkészítése - kapcsolatfelvétel, konzulltáció - informálódás - előaudit - az audit kérdés-listák elkészítése
2. Minőségügyi dokumentáció ellenőrzése - a minőségbiztosítási kézkönyv - minőségbiztosítási eljárási utasítások - munkautasítások - mérési, ellenőrzési utasítások - vállalati minőségügyi bizonylatok, és feljegyzésjelentés kiértékelése - jelentés a dokumentáció vizsgálatról
3. Az audit elvégzés - bevezető megbeszélés, az auditterv és az audit-mátrix ismertetése - az auditáló terület vezetőjének kikérdezése a kérdéslista alapján - betekintés a dokumentációkba - a folyamatok végigkövetése - szúrórpóbák lefolytatása a helyszínen - audit záró megbeszélés
4. Az audit jelentés elékszítése - az audit eredmények értékelése - az eltérés jelentések összeállítása - helyesbítő intézkedések megállapítása - auditjelntés
5. Helyesbítő intézkedések ellenőrzése - utólagos ellenőrzés - követtő auditok
6. Tanusítási eljárás - auditjelentés vizsgálata - tanúsítvány kiadása, regisztrálása
1. Fázis
Előkészítés
2. Fázis Dokumentáció konformitásának ellenőrzése
3. Fázis
Az audit elvégzése
4. Fázis Audit jelentés elkészítése
5. Fázis Utólagos ell.
6. Fázis Tanúsítás
