PENJADWALAN PRODUKSI FLOW SHOP UNTUK MEMINIMALKAN MAKESPAN DAN MEMAKSIMALKAN UTILITAS (STUDI KASUS PT SEP)

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VII Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Pebruari 2008

PENJADWALAN PRODUKSI FLOW SHOP UNTUK MEMINIMALKAN MAKESPAN DAN MEMAKSIMALKAN UTILITAS (STUDI KASUS PT SEP) Ivan Rachmadhanni, Bobby Oedy P. Soepangkat Program Studi Magister Manajemen Teknologi Institut Teknologi Sepuluh Nopember

ABSTRAK PT SEP di Gresik adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri pembuatan peralatan listrik yang memiliki pelanggan diantaranya PT PLN (Persero) dan Perusahaan swasta lainnya. Dan dengan produk produk yang dihasilkan seperti Medium Voltage Cubicles, Low Voltage Cubicles, Enclosure, dan Transformator. Dalam perkembangan selanjutnya, departemen produksi PT SEP sering mengalami kesulitan dalam penyelesaian dan pengiriman produk tepat sesuai dengan waktu yang telah dijanjikan kepada pelanggan. Hal ini dikarenakan belum ditemukannya metode penjadwalan produksi yang tepat dan juga belum adanya antisipasi keterlambatan pengiriman. Pada penelitian ini akan dikembangkan sebuah metode penjadwalan flow shop n job pada m mesin seri untuk meminimasi makespan dan memaksimalkan utilitas. Sistematika yang digunakan adalah pengurutan (sequencing) yang menggunakan perangkat lunak WinQSB dengan tujuan memilih salah satu dari algoritma algoritma seperti Campbell Dudek Smith (CDS), Palmer, dan Dannenbring. Kemudian algoritma yang memiliki nilai makespan terkecil dan utilitas terbesar akan dipilih untuk dimasukkan kedalam penjadwalan (scheduling) yang menggunakan solver dari Microsoft Excell. Kata kunci:

Flow shop, Schedulling.

minimasi

Makespan,

maksimal

utilitas,

Squencing,

LATAR BELAKANG Sebuah metode perencanaan jadwal atau penjadwalan yang tepat akan sangat membantu untuk menghasilkan sebuah jadwal yang feasible, dimana semua target jumlah yang telah ditentukan dapat terpenuhi dengan target waktu penyerahan produk (product delivery) yang sesingkat mungkin dapat dijanjikan kepada pelanggan. Perlu diperhatikan bahwa pelanggan (sebagai pemilik tender) cenderung memilih perusahaan dengan produk yang memiliki biaya rendah, kualitas baik dan waktu penyerahan tersingkat. Akan tetapi selain pemenuhan target, metode penjadwalan tersebut tentunya harus diiringi dengan tercapainya tingkat utilitas, efisiensi dan efektivitas yang baik dan merata pada semua lini sumberdaya (manusia dan mesin) yang terdapat di perusahaan. Dan dapat diketahui tujuan akhir dari perencanaan ini adalah untuk meminimalkan biaya dan memaksimalkan keuntungan. PT Semesta Eltrindo Pura adalah salah satu perusahaan manufaktur pembuat peralatan listrik berupa panel (cubicle), box panel (enclosure) dan transformer di tingkat Low Voltage, Medium Voltage dan High Voltage. Adapun sistem produksi yang digunakan adalah cenderung ke arah Make To Order (MTO), dimana jenis dan jumlah


produk yang akan dibuat adalah berdasarkan atas pesanan (Job Order) dari pelanggan yang masuk terlebih dahulu. Sebelum turun dan mulai dikerjakan di Departemen Produksi, job tersebut diolah terlebih dahulu di Departemen Perencanaan Produksi dimana semua job yang masuk dibuatkan jadwal sesuai prioritas dengan urut urutan yang telah ditentukan terlebih dahulu. Peran dari Departemen Perencanaan Produksi adalah melakukan pengurutan (squencing) dan penjadwalan (schedulling) terhadap semua job yang masuk, termasuk juga penentuan kapan waktu penyelesaian pesanan dengan memperhatikan kapasitas produksi maksimal yang dimiliki dan tenggat waktu (due date) yang diinginkan pelanggan. Dalam pelaksanaannya, apabila waktu yang dijanjikan terlalu panjang, pelanggan akan membatalkan pesanan dan memilih perusahaan penyedia barang (vendor) lain. Tabel 1 menunjukkan realisasi pesanan enclosure dalam kurun waktu sejak awal 2006 hingga menjelang akhir 2006. Dari tabel tersebut terlihat bahwa sebanyak 17 pesanan mengalami keterlambatan pengiriman dengan lama rata-rata sebesar 2 hari dari target (due date). Dan masih dengan kondisi tersebut berarti 100% dari keseluruhan pesanan mengalami keterlambatan. Tabel 1. Data penyelesaian produk yang mengalami keterlambatan pada tahun 2006 Num 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Deliv.Date Lateness Deliv.Date Lateness ( Unit ) Promised Actual (days) Num ( Unit ) Promised Actual (days) SPK/06/enc/008 PT. CCBI Free Stand,Lvbox,ColdRolled,PowderCoat 2 10-Jan-06 11-Jan-06 1 1 SPK/06/enc/008 PT. CCBI Free Stand,Lvbox,ColdRolled,PowderCoat 2 10-Jan-06 11-Jan-06 1 SPK/06/enc/0015 PT. Kaliraya Sari Wall mount,PDB, Alum, PowderCoat 10 12-Jan-06 13-Jan-06 1 2 SPK/06/enc/0015 PT. Kaliraya Sari Wall mount,PDB, Alum, PowderCoat 10 12-Jan-06 13-Jan-06 1 SPK/06/enc/0016 PT. Bradja Mandala Sakti Free Stand,VSD cab,SS304,natural 5 11-Jan-06 12-Jan-06 1 3 SPK/06/enc/0016 PT. Bradja Mandala Sakti Free Stand,VSD cab,SS304,natural 5 11-Jan-06 12-Jan-06 1 SPK/06/enc/0018 PT. Integra Free Stand,LV, SS304,Natural 2 13-Feb-06 14-Feb-06 1 4 SPK/06/enc/0018 PT. Integra Free Stand,LV, SS304,Natural 2 13-Feb-06 14-Feb-06 1 SPK/06/enc/0020 PT. Lahanindo Free Stand, Alum, Powdercoat 2 15-Feb-06 16-Feb-06 1 5 SPK/06/enc/0020 PT. Lahanindo Free Stand, Alum, Powdercoat 2 15-Feb-06 16-Feb-06 1 SPK/06/enc/0021 PT. PEC-TECH Wall mount,Junc.Box,SS304,natural 10 27-Feb-06 28-Feb-06 1 6 SPK/06/enc/0021 PT. PEC-TECH Wall mount,Junc.Box,SS304,natural 10 27-Feb-06 28-Feb-06 1 SPK/06/enc/0022 PT.CNOOC Wall mount,Junc.Box,SS304,natural 15 14-Mar-06 15-Mar-06 1 7 SPK/06/enc/0022 PT.CNOOC Wall mount,Junc.Box,SS304,natural 15 14-Mar-06 15-Mar-06 1 SPK/06/enc/0023 PT. CONOCO Phillips Wall mount,Fire alarm,SS304,natural 15 25-Mar-06 29-Mar-06 4 8 SPK/06/enc/0023 PT. CONOCO Phillips Wall mount,Fire alarm,SS304,natural 15 25-Mar-06 29-Mar-06 4 SPK/06/enc/0024 PT. Prambanan Dwi Paka Wall mount, KWA,Hot rolled, Powdercoat 50 25-Apr-06 30-Apr-06 5 9 SPK/06/enc/0024 PT. Prambanan Dwi Paka Wall mount, KWA,Hot rolled, Powdercoat 50 25-Apr-06 30-Apr-06 5 SPK/06/enc/0025 PT.THIESS Wall mount,Junc.Box,SS304,natural 10 20-Jun-06 22-Jun-06 2 10 SPK/06/enc/0025 PT.THIESS Wall mount,Junc.Box,SS304,natural 10 20-Jun-06 22-Jun-06 2 SPK/06/enc/0030 PT.TOTAL Indonesie Wall mount,Junc.Box,SS304,natural 10 20-Jun-06 23-Jun-06 3 11 SPK/06/enc/0030 PT.TOTAL Indonesie Wall mount,Junc.Box,SS304,natural 10 20-Jun-06 23-Jun-06 3 SPK/06/enc/0031 PT. Nobi Putra Angkasa Free Stand, Alum, Powdercoat 85 10-Jul-06 13-Jul-06 3 12 SPK/06/enc/0031 PT. Nobi Putra Angkasa Free Stand, Alum, Powdercoat 85 10-Jul-06 13-Jul-06 3 SPK/06/enc/0036 PT. SIEMENS Free Stand,LV, SS304,Natural 10 02-Aug-06 03-Aug-06 1 13 SPK/06/enc/0036 PT. SIEMENS Free Stand,LV, SS304,Natural 10 02-Aug-06 03-Aug-06 1 SPK/06/enc/0049 PT. Anugrah Dharma Wall mount,PDB, Alum, PowderCoat 50 10-Aug-06 11-Aug-06 1 14 SPK/06/enc/0049 PT. Anugrah Dharma Wall mount,PDB, Alum, PowderCoat 50 10-Aug-06 11-Aug-06 1 SPK/06/enc/0050 PT. CHEVRON Free Stand,Lvbox,ColdRolled,PowderCoat 5 15-Aug-06 16-Aug-06 1 15 SPK/06/enc/0050 PT. CHEVRON Free Stand,Lvbox,ColdRolled,PowderCoat 5 15-Aug-06 16-Aug-06 1 SPK/06/enc/0065 PT. Integra Wall mount,PDB, Alum, PowderCoat 15 15-Sep-06 20-Sep-06 5 16 SPK/06/enc/0065 PT. Integra Wall mount,PDB, Alum, PowderCoat 15 15-Sep-06 20-Sep-06 5 SPK/06/enc/0070 PT. KANGEAN Wall mount,Junc.Box,SS304,natural 10 20-Sep-06 21-Sep-06 1 17 SPK/06/enc/0070 PT. KANGEAN Wall mount,Junc.Box,SS304,natural 10 20-Sep-06 21-Sep-06 1 JO Num JO Num

Owner Owner

Product & spec Product & spec

Q

Q

Sumber:Dep.PPIC PT.SEP

LANDASAN TEORI Perencanaan Produksi Menurut Iasinovski (2000), ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam sebuah perencanaan produksi. Jika sistem produksi menganut MTS maka yang harus direncanakan adalah penyesuaian jumlah produk dan waktu yang dibutuhkan terhadap kapasitas maksimal yang dimiliki perusahaan (termasuk shift dan lembur). Sedangkan jika menganut MTO, maka yang harus direncanakan adalah penyesuaian kapasitas maksimal terhadap jumlah unit produk dan waktu produksi yang dibutuhkan.

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-46-2


Proses Produksi Proses produksi bisa diartikan sebagai interaksi antara bahan dasar, bahan pembantu, tenaga kerja, permesinan, beserta peralatan lain yang digunakan dengan tujuan untuk membuat dan menghasilkan produk yang lebih bemanfaat (memiliki value added). Adapun pembagian jenis proses produksi berdasarkan aliran proses adalah sebagai berikut: Flow Shop, Continuous Flow, Job Shop, dan Batch Shop. Penjadwalan Produksi Penjadwalan produksi menggambarkan rincian tiap pekerjaan yang mencantumkan resource (manusia atau mesin) yang mengerjakan, kapan pekerjaan akan dimulai dan diselesaikan serta durasi tiap pekerjaan. Menurut Aquilano et al. (2006), sebuah jadwal adalah tabel waktu untuk menunjukkan kegiatan, penggunaan sumberdaya dan pengalokasian fasilitas. Tujuan penjadwalan Menurut Bedworth (1978), tujuan dari penjadwalan produksi dapat diidentifikasikan sebagai berikut: Meningkatkan penggunaan sumberdaya (utility) dan mengurangi waktu tunggu (idle time), mengurangi persediaan pada barang yang sedang mengalami proses poduksi (work in process), mengurangi keterlambatan pada pekerjaan pekerjaan yang mempunyai waktu tenggat (due date), membantu dalam pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik dan jenis kapasitas yang dibutuhkan agar tidak terjadi investasi yang salah. Klasifikasi penjadwalan produksi menurut Nasution (1999) Penjadwalan dapat digolongkan sebagai berikut: 1. Penjadwalan Flow Shop, Diaplikasikan pada perusahaan dengan jenis proses produksi flowshop, dimana pegerakan unit unit produk yang mengalir secara terusmenerus melaui serangkaian stasiun kerja yang disusun berdasarkan produk. 2. Penjadwalan Batch, merupakan penjadwalan yang digunakan pada perusahaan yang menggunakan proses produksi kombinasi antara flowshop dengan jobshop, dimana bermacam-macam jenis produk diproduksi pada mesin yang umum dalam jumlah tertentu (batch). 3. Penjadwalan Job Shop, merupakan teknik penjadwalan yang digunakan untuk perusahaan dengan Jenis proses produksi job shop. Penjadwalan digunakan pada variasi produk yang besar dan peralatan/permesinan diaplikasikan secara bersamasama untuk berbagai job dan dengan prioritas yang berbeda pula. Penjadwalan Flow Shop n job pada m (dua atau lebih) mesin seri Menurut Rahayu (2000), ada beberapa kriteria dan langkah langkah yang bisa digunakan dalam penyelesaian penjadwalan flow shop, diantaranya yaitu: a. Untuk penjadwalan n job pada dua mesin seri Pada penjadwalan dengan kriteria meminimalkan flow time atau meminimalkan makespan dapat digunakan Algoritma Johnson, dimana metode ini menggolongkan beberapa pekerjaan untuk dua buah mesin seri (M1 dan M2):  Type A:Job hanya dikerjakan pada M1  Type B:Job hanya dikerjakan pada M2  Type C:Job dikerjakan pada kedua mesin dengan urutan M1 kemudian M2  Type D:Job dikerjakan pada kedua mesin dengan urutan M2 kemudian M1

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-46-3


b. Untuk penjadwalan n job pada m mesin seri Merupakan penjadwalan beberapa pekerjaan pada tiga mesin atau lebih dengan kriteria meminimalkan flow time atau meminimalkan makespan. Pada penjadwalan jenis ini, ada beberapa algoritma yang bisa digunakan, diantaranya yaitu: Algoritma Campbell Dudeck Smith (CDS), Algorima Palmer dan Algoritma Dannenbring. c. Langkah langkah penjadwalan: Langkah langkah pada Algoritma Johnson  Susun matrik waktu proses untuk n job 2 mesin.  Cari job yang memiliki waktu proses terkecil.  Bila waktu proses terkecil untuk Ji pada mesin pertama, maka:  Jadwalkan Ji pada M1 pada posisi ke-k1.  Tandai dan hilangkan Ji dari daftar job.  Lanjutkan ke urutan selanjutnya atau ke k1+1=2  Bila waktu proses terkecil Ji pada mesin kedua, maka:  Jadwalkan Ji pada M2 pada posisi ke kn.  Tandai dan hilangkan Ji dari daftar job.  Lanjutkan ke urutan selanjutnya atau kn-1.  Periksa apakah semua job sudah terjadwal. Langkah langkah pada Algoritma CDS  Susun matrik waktu proses n job pada m mesin.  Tentukan jumlah iterasi k = m-1  Mulai dengan iterasi k=1  Tentukan ti.1’ = ti.1 (waktu proses mesin pertama)  dan ti.2’ = ti.m (waktu proses mesin terakhir)  Gunakan pengurutan menggunakan algoritma Johnson.  Iterasi k=2 

k

ti.1’ =



ti.k

.................................................................(1)

i

sehingga: ti.1’ = ti.1 + ti.2 

k

ti.2’ =



ti.m-k+1

................................................................(2)

i

sehingga: ti.2’ = ti.m + ti.m-1  Urutkan job menggunakan algoritma Johnson  Lanjutkan ke iterasi selanjutnya.  Pilih iterasi dengan makespan terkecil. Langkah langkah pada Algoritma Palmer  Hitung slope untuk masing masing pekerjaan: 

m

Si = -



{ m - ( 2j – 1 ) } x tij .............................................(3)

j 1

o Dimana: Si = Slope untuk Job ke i tij = Waktu proses Job ke i di mesin ke j  Urutkan slope berdasarkan atas nilai slope terbesar. Langkah langkah pada Algoritma Dannenbring  Hitung waktu proses seolah-olah untuk mesin pertama: 

m

ai =



{ m - j + 1 ) } x tij

j 1

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-46-4

..............................................(4)


 Hitung waktu proses seolah olah untuk mesin kedua: m



bi =



j x tij

...................................................................(5)

j 1

 Jadwalkan job atas Algoritma Johnson dengan parameter sebagai berikut:  ai = Waktu proses di mesin M1  bi = Waktu proses di mesin M2 Aktivitas Aktivitas Dalam Penjadwalan 1. Pengurutan (squencing) Merupakan penentuan urut urutan pekerjaan pada pembuatan produk yang diproses melalui satu prosesor atau lebih. Pada Tabel 2 a dan b ditunjukkan matrik pengurutan proses untuk pola job shop dan flow shop. Tabel 2. Matrik pengurutan proses Job Job 1 2 3 4 5

a 2

1

4

2

1

3

4

4

1

5

Prosesor/m esin Prosesor/m esin b c b c 3 1 3 1 3 2 3 2 3 2 3 2 3 1 3 1 2 3 2 3

a 2 4 1 4 1

d 4 1 4 2 4

Job Job

d

1

4

2

1

3

4

4

2

5

4

a. Job Shop

a 1

1

1

2

1

3

1

4

1

5

P r o s e s o r / m e s in P r o s e s o r / m e s in b c b c 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3

a 1 1 1 1 1

d 4 4 4 4 4

d 4 4 4 4 4

b. Flow Shop

2. Penjadwalan dan pembuatan Gantt Chart Pada tahap ini, pekerjaan pekerjaan yang sudah diurutkan terlebih dahulu ditentukan waktu mulai, durasi dan waktu penyelesaiannya seperti diperlihatkan pada Tabel 3. Tabel 3. Penjadwalan Job Job 1 2 3 4 5

W aktu W aktu Ti Ti 2 2 5 5 4 4 6 6 7 7

Wi Wi 0 0 2 2 7 7 11 11 17 17

1 2 3 4 5

Ci Ci 2 2 7 7 11 11 17 17 24 24

Keterangan: Wi = Waktu mulai proses Ti = Waktu proses Ci = Waktu selesai proses

Setelah dilakukan penjadwalan, langkah selanjutnya adalah membuat Gantt chart. Menurut Aquilano et al. (2006), Gantt chart merupakan merupakan balok (bar) yang menunjukkan dan menggambarkan pekerjaan pada unit waktu tertentu. Seperti diperlihatkan pada Tabel 4, Gantt chart membantu menunjukkan urut urutan job agar lebih tergambarkan dengan jelas. Tabel 4. Gantt Chart Job Job 1 2 3 4 5

1 2 3 4 5

Wi Wi 0 0 2 2 3 3 6 6 7 7

W a k tu W a k tu Ti Ti 2 2 1 1 3 3 1 1 2 2

Ci 2 3 6 7 9

G a n tt C h a rt G a n tt C h a rt Ci 2 3

6

J1

2

3

6

J1

2

J2

6 7 9

4 3

J2

5 4

6 5

J3

J3

7 6

J4

8 7

J4

9 8

J5

9

J5

Pengukuran Kinerja Penjadwalan Selain mendapatkan nilai makespan yang minimum, salah satu tujuan lain dari penjadwalan adalah untuk angka presen utilisasi yang maksimal. Utilisasi yang besar

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-46-5


pada semua resources akan memaksimalkan keuntungan yang akan didapatkan dari total investasi yang sudah dilakukan dalam sebuah periode tertentu. Menurut Render (2001), Utilisasi dapat dirumuskan: KapasitasTerpakai Utilisasi = x 100% KapasitasTerpasang .................................................(6) PEMBAHASAN Proses Produksi Di departemen produksi PT SEP Gresik terdapat 5 stasiun kerja / Work Station (WS). Proses pengerjaan produk dilakukan secara berurutan mulai dari stasiun kerja Fabrikasi sampai dengan stasiun kerja elektrik. Pada Gambar 1 menunjukkan 5 stasiun kerja utama dan juga urut-urutan proses produksi di departemen produksi PT SEP. Perbedaan dari kelima stasiun kerja adalah jumlah work center yang terdapat didalamnya. Selain stasiun kerja fabrikasi, stasiun kerja yang lain lebih fleksibel dalam penentuan jumlah operator maupun mesinnya dan tergantung dengan besar kecilnya kapasitas yang dibutuhkan pada periode tertentu. Sekilas PT.SEP

Stasiun Kerja

Fabrikasi

Latar Belakang

Punching Mesin A5 Finn Power

Sub.Assy.

Bending Mesin X100 Finnpower

Fitting MIG,SMAW&TIG weld

Perumusan Masalah Batasan & Asumsi

Welding MIG,SMAW&TIG weld Grinding Mesin Gerinda

Coating

Tujuan

Treatment Sandblast, HCL

Assembly Assembly Body

Elektrik

Kerangka Penelitian

Coating Mesin PowderCoat

Assembly acessories & komponen

Assembly elektrik Wiring

Gambar 1. Lima stasiun kerja utama dan urut-urutan proses

Waktu Proses Pengerjaan Enclosure Pengumpulan dan pengolahan data waktu proses Tabel 5. Pengumpulan data waktu proses Observation Time Product

:

Specification

:

FSS Processing Time ( in Minutes )

No

Punch

Bend

Fitt

Weld

Grind

Treatm

Coat fnsh

Nat fnsh

Assy Parts

Assy

wr

1

12

24

75

120

120

30

0

42

20

0

0

2

13

25

72

122

121

31

0

42

21

0

0

3

14

23

73

123

120

32

0

41

21

0

0

4

12

22

72

124

120

29

0

42

20

0

0

5

13

22

73

123

120

30

0

43

21

0

0

6

11

22

74

122

123

32

0

45

20

0

0

7

12

24

72

121

124

28

0

43

23

0

0

8

14

23

73

123

125

31

0

45

23

0

0

9

12

22

72

124

123

30

0

45

21

0

0

10

15

25

74

125

123

28

0

42

24

0

0

11

15

23

75

126

122

28

0

42

23

0

0

12

14

26

75

122

124

27

0

43

23

0

0

13

12

24

74

120

125

29

0

42

23

0

0

14

13

25

74

123

126

30

0

45

21

0

0

15

14

26

75

124

123

31

0

42

23

0

0

16

15

23

72

125

122

32

0

42

24

0

0

17

12

23

74

126

123

30

0

41

23

0

0

18

14

26

74

123

124

31

0

42

23

0

0

19

12

25

72

121

125

32

0

43

21

0

0

20

13

23

73

120

123

30

0

41

23

0

0

21

14

26

74

123

120

29

0

42

23

0

0

22

12

24

74

125

121

28

0

45

21

0

0

23

14

25

73

125

122

29

0

43

21

0

0

24

12

26

74

124

123

29

0

42

21

0

0

25

15

23

71

126

124

28

0

41

20

0

0

26

14

24

71

124

125

29

0

42

20

0

0

27

15

25

72

122

126

30

0

43

23

0

0

28

12

26

72

120

123

31

0

42

23

0

0

29

12

26

73

121

124

32

0

41

23

0

0

30

13

24

74

120

120

33

0

42

24

0

0

Avrg

13.167

24.167

73.200

122.900

122.800

29.967

0.000

42.533

22.000

0.000

0.000

Dev

1.883

1.206

1.392

1.186

1.936

1.542

0.000

1.279

1.365

0.000

0.000

LCL

10.76

21.38

70.83

119.03

119.03

26.88

0.00

39.97

19.27

0.00

0.00

UCL

15.58

26.95

75.57

126.77

126.57

33.05

0.00

45.09

24.73

0.00

0.00

N

12.97

5.13

0.41

0.38

0.36

4.10

1.40

5.95

Conf 95%

k= 2

s= 0.050

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-46-6


Perhitungan Rating Factor Dengan menggunakan tabel performance rating sistem Westinghouse didapatkan Tabel 6. Dari angka-angka konstanta untuk setiap faktor kriteria kemudian dijumlahkan menjadi rating factor. Tabel 6. Rating factor FSS

Perhitungan Waktu Standar Waktu proses rata rata yang telah didapatkan kemudian digunakan untuk memperhitungkan waktu standar proses. Sebagai langkah pertama adalah menghitung waktu normal (Wn). Dari waktu normal, kemudian dapat dihitung waktu standar dengan terlebih dahulu memperhitungkan factor kelonggaran (allowances) dengan menjumlahkan semua faktor kelonggaran kemudian membaginya dengan total waktu kerja dan dikalikan dengan 100% seperti terlihat pada Tabel 7. Tabel 7. Perhitungan allowances Personnal Allowance

20.00

Min

Working Hours

Fatique

15.00

Min

Allowance

Delay

15.00

Min

Total

50.00

Min

0.83

hour

7.00

Hours/day

12.00%

Waktu standar untuk Free standing natural finished enclosure Tabel 8. Waktu standar FSS Product

FSS Process

Obs.Tm

Punch

Bend

Fitt

Weld

Grind

Treatm

13.17

24.17

73.20

122.90

122.80

29.97

Coat fnsh Nat fnsh Assy Parts 0.00

42.53

Assy

wr

22.00

0.00

0.00

RF

1.11

1.11

1.15

1.11

1.11

1.11

1.00

1.11

1.11

1.00

1.00

WN

14.62

26.83

84.18

136.42

136.31

33.26

0.00

47.21

24.42

0.00

0.00

Allowance

12.00%

WS

16.61

30.48

95.66

155.02

154.90

37.80

0.00

53.65

27.75

0.00

0.00

Job Orders Dengan data waktu standar proses yang telah didapatkan untuk masing-masing produk dapat disusun tabel matrik waktu standar produk dan proses. Matrik yang diuraikan pada Tabel 9 dibawah ini akan digunakan untuk input pemilihan produk yang dipesan oleh pelanggan. Selain itu perlu juga ditetapkan waktu setup mesin untuk pergantian tiap pekerjaan di sebuah stasiun kerja seperti yang terlihat pada Tabel 10. Tabel 9. Matrik waktu proses produk dan proses Product Process ( minutes ) Punch

Bend

Fitt

Weld

Grind

Treatm

Coat fnsh

Nat fnsh

Assy Parts

Assy

wr

FSS

16,61

30,48

95,66

155,02

154,90

37,80

0,00

53,65

27,75

0,00

0,00

FSR

16,50

25,28

77,29

79,21

59,07

0,00

41,05

0,00

26,79

0,00

0,00

WMS

16,44

18,88

39,56

79,30

78,75

37,80

0,00

42,26

15,47

0,00

0,00

WMR

16,65

16,20

27,25

30,56

150,71

0,00

16,73

0,00

15,89

0,00

0,00

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-46-7

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VII Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Pebruari 2008 Tabel 10. Waktu setup work center Product Setup time (minutes) Punch

Bend

Fitt

Weld

Grind

Treatm

Coat fnsh

Nat fnsh

Assy Parts

Assy

wr

FSS

30,00

10,00

15,00

10,00

5,00

5,00

10,00

0,00

10,00

0,00

0,00

FSR

30,00

10,00

10,00

10,00

5,00

5,00

10,00

0,00

10,00

0,00

0,00

WMS

15,00

10,00

15,00

10,00

5,00

5,00

0,00

10,00

10,00

0,00

0,00

WMR

15,00

10,00

10,00

10,00

5,00

5,00

0,00

10,00

10,00

0,00

0,00

0,00

Di Tabel 11 ini akan dihitung waktu proses total untuk masing-masing pekerjaan yang merupakan hasil kali dari waktu standar proses dengan jumlah produk pesanan kemudian dibagi dengan jumlah work center tiap stasiun kerja. Tabel 11. Pemesanan produk

Penjadwalan Yang Ada Pengurutan pesanan Metode pengurutan pesanan yang digunakan di departemen PPIC PT SEP adalah mendekati metode WSPT (Weighted Shorted Processing time). Dimana makespan tiap pekerjaan pesanan dihitung untuk kemudian dibagi dengan bobot/berat (weight) yang sudah diberikan sebelumnya. Setelah itu diurutkan nilai WSPT dari yang terkecil sampai dengan yang terbesar. Bobot dihitung berdasarkan atas prioritas pesanan tersebut. Semakin tinggi prioritas pesanan maka semakin besar nilai bobot, dan semakin rendah prioritas pesanan maka semakin kecil nilai bobot yang diberikan. Untuk pesanan dengan prioritas tinggi (pertama) diberi bobot 3, untuk prioritas sedang (kedua) diberi bobot 2 dan prioritas rendah (ketiga) diberi bobot 1. Adapun perhitungan tersebut dapat ditunjukkan pada tabel 12 dan 13 dibawah ini. a. Perhitungan bobot Tabel 12. Perhitungan bobot No

Pekerjaan

Jumlah

TOTAL

Weight

WSPT

=sum t

w

= sum t/w

1

Job 1

10.00

34.03

1.00

34.03

2

Job 2

96.00

196.41

3.00

65.47

3

Job 3

56.00

115.13

3.00

38.38

4

Job 4

20.00

44.70

1.00

44.70

5

Job 5

20.00

41.97

1.00

41.97

6

Job 6

46.00

78.91

2.00

39.45

7

Job 7

50.00

109.49

2.00

54.75

b. Pengurutan berdasarkan WSPT Tabel 13. Pengurutan Job No

Pekerjaan

Jumlah

TOTAL

Weight

WSPT

=sum t

w

= sum t/w

1

Job 1

10.00

34.03

1.00

34.03

2

Job 3

56.00

115.13

3.00

38.38

3

Job 6

46.00

78.91

2.00

39.45

4

Job 5

20.00

41.97

1.00

41.97

5

Job 4

20.00

44.70

1.00

44.70

6

Job 7

50.00

109.49

2.00

54.75

7

Job 2

96.00

196.41

3.00

65.47

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-46-8


Ukuran Hasil Penjadwalan Dan besarnya nilai utilisasi yang ditunjukkan pada Tabel 14 dibawah ini. Dimana rata rata utilitas work center adalah sebesar 26.98% Tabel 14. Perhitungan utilisasi No

Resource

Ws

Time used

makespan

Utilisasi

(Hours)

(Hours)

=(Tu/Ms)x100%

1 punch

Fab

84.05

255.35

32.92%

2 bend

Fab

102.28

255.35

40.05%

3 fitt

Sub ass

61.62

255.35

24.13%

4 weld

Sub ass

93.42

255.35

36.59%

5 grind

Sub ass

109.60

255.35

42.92%

6 treatm

Coat

57.87

255.35

22.66%

7 coat

Coat

30.86

255.35

12.09%

8 nat

Coat

33.20

255.35

13.00%

9 assy

Assy

47.18

255.35

18.48%

68.90

255.35

26.98%

Average

Penjadwalan Usulan Pengurutan pesanan untuk mendapatkan makespan dan utilisasi Metode pengurutan penjadwalan yang diusulkan adalah metode CDS, Dannenbring, dan Palmer. Masing-masing metode akan diperhitungkan nilai makespan menggunakan software WinQSb dan memperhitungkan utilisasinya kemudian diperbandingkan dan diambil pengurutan dari metode yang memiliki nilai makespan terkecil dan utilisasi terbesar. a. Metode CDS Dari WinQSb diperoleh pengurutan job pada Tabel 15. Tabel 15. Pengurutan Job metode CDS No 1 2 3 4 5 6 7

Nama Job Job Job Job Job Job Job Job

2 7 3 6 4 5 1

b. Metode Dannenbring Tabel 16. Pengurutan metode Dannenbring No

Nama Job

1 2 3 4 5 6 7

Job Job Job Job Job Job Job

1 5 4 6 3 7 2

c. Metode Palmer Tabel 17. Pengurutan metode Palmer No

Nama Job

1 2 3 4 5 6 7

Job Job Job Job Job Job Job

2 3 7 6 4 5 1

Penjadwalan Dari beberapa alternatif metode yang telah diperhitungkan, maka selanjutnya dipilih urutan pekerjaan dari metode yang memiliki makespan yang paling kecil atau

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-46-9


dengan utilisasi yang paling besar. Seperti terlihat pada Tabel 18, yang menunjukkan nilai makespan dan utilisasi masing-masing metode. Dalam hal ini dipilih metode CDS dengan urutan job 2,7,3,6,4,5,1 atau metode Palmer dengan urutan job 2,3,7,6,4,5,1 yang memiliki nilai makespan dan utilisasi sama, yaitu sebesar 231.02 jam dan 29.82 %. Tabel 18. Makespan dan utilisasi metode WSPT, CDS, Dannenbring dan Palmer Pengurutan Pekerjaan

Makespan No

Metode

Utilisasi (jam)

1

2

3

4

5

6

7

1

WSPT

255.32

26.98%

Job 1

Job 3

Job 6

Job 5

Job 4

Job 7

Job 2

2

CDS

231.02

29.82%

Job 2

Job 7

Job 3

Job 6

Job 4

Job 5

Job 1

3

Dannenbring

253.88

27.14%

Job 1

Job 5

Job 4

Job 6

Job 3

Job 7

Job 2

4

Palmer

231.02

29.82%

Job 2

Job 3

Job 7

Job 6

Job 4

Job 5

Job 1

Langkah selanjutnya adalah memasukkan urut-urutan job tersebut kedalam sebuah solver simulasi dari microsoft excell untuk mendapatkan hari dan tanggal selesainya sebuah pesanan. Gambar 2. Jadwal proses punch SHIFT 1

Punching

SHIFT 2

Out put Jam

01 Juli 2007

Jam selesai

02/07/2007 8:00

jam Mulai

Wp

Job Name

Jam

Periode Mulai

Selesai

jam ke

Q 1 job 2

1

96

26,55

02/07/2007 8:00

05/07/2007 14:33

0,00

26,55

2 job 7

1

50

14,25

05/07/2007 14:33

09/07/2007 9:47

26,55

40,80

3 job 3

1

56

15,59

09/07/2007 9:47

11/07/2007 11:23

40,80

56,39

4 job 6

1

46

13,02

11/07/2007 11:23

13/07/2007 10:24

56,39

69,41

5 job 4

1

20

6,00

13/07/2007 10:24

14/07/2007 9:24

69,41

75,41

6 job 5

1

20

5,73

14/07/2007 9:24

16/07/2007 11:08

75,41

81,14

7 job 1

1

10

3,27

16/07/2007 11:08

16/07/2007 15:24

81,14

84,41

KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Dari penelitian mengenai penjadwalan produksi di PT SEP Gresik dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu: 1. Pada penjadwalan produksi 7 order dari pelanggan yang berbeda, Makespan minimal yang dihasilkan dari metode baru adalah sebesar 231.02 jam. Lebih kecil sebesar 24.3 jam dari makespan yang dihasilkan metode sebelumnya sebesar 255.32 jam. 2. Rata-rata Utilisasi sumberdaya dari metode yang diusulkan adalah sebesar 29.2 % . Nilai utilisasi ini lebih besar 2.3 % dari nilai yang dihasilkan oleh metode sebelumnya. 3. Dari nilai perbandingan makespan dan rata rata utilisasi sumberdaya yang didapatkan dari metode lama dan baru, bisa diambil kesimpulan bahwa hasil penelitian mengenai metode penjadwalan baru bisa diterima dan diterapkan di departemen PPIC PT SEP. Gresik. Saran Dikarenakan semakin kompleksnya permasalahan mengenai penjadwalan produksi di dunia industri saat ini, maka penelitian ini pun membutuhkan saran-saran

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-46-10


dari berbagai pihak yang berkompeten, sehingga bisa mengurangi keterbatasan dalam menyelesaikan permasalahan penjadwalan produksi. adapun perbaikan yang dapat dilakukan untuk memperbaiki thesis ini di antaranya adalah: 1. Diperlukan masukan metode-metode dan kriteria-kriteria tujuan baru mengenai penjadwalan produksi. 2. Diperlukan solver simulasi yang dapat menguraikan permasalahan penjadwalan produksi. DAFTAR PUSTAKA Aquilano, Nicholas J.,Richard B. Chase, F. Robert Jacobs. (2006) Operation Management For Competitive Advantage, McGraw-Hill Companies Inc., New York. Baker, K.R. (1974) Introduction To Squencing And Schedulling, John Wiley and Sons, Inc., New York. Bedworth, David D. and James E. Bailey. (1987) Integrated Production Control System, John Wiley And Sons, Inc., New York. Gasperz, Vincent. (1998) Production Planning and Inventory Control, PT.Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Montgomery, Douglas C. (1990) Pengendalian Kualitas Statistik, Gajah Mada University Press, Yogyakarta. Nasution, Arman Hakim. (1999) Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Guna Widya, Jakarta. Rahayu, Sutji L. (2000) Pengurutan dan Penjadwalan Job pada Mesin, Untag Press, Surabaya. Render, Barry, Heizer, Jay. (2001) Prinsip-prinsip Manajemen Operasi, Salemba Empat, Jakarta. Iassinovski S.,Riane, F., Artiba A.,. (2001) An Integrated Production Planning & Schedulling System For Hybrid Flow Shop Organization, International Journal of Production Economics, Belgium. Vollman, Thomas E.,William I., Berry and D. Clay Whybark. (1988) Manufacturing Planning And Control System, 2nd edition, Illinois: Irwin. Wignyosoebroto, Sritomo. (1995) Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu, Guna Widya, Jakarta.

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-46-11

PENJADWALAN PRODUKSI FLOW SHOP UNTUK MEMINIMALKAN MAKESPAN DAN MEMAKSIMALKAN UTILITAS (STUDI KASUS PT SEP)

Recommend Documents