KOMERČNÍ PREZENTACE

16

Technický týdeník 21

Technický týdeník 24 25

19. 11.–2. 12. 2013

1. LEDNA – 14. LEDNA 2013

Názevspecispeciální ální příloha přílohy

Nekonvenční a přesné speciálnobrábění í příloha EDM / KOMERČNÍ PREZENTACE

V čem spočívá tajemství elektroeroze Kdybychom se dotázali většiny laické veřejnosti, co si představuje pod pojmy EDM a WEDM, asi by nám málokdo dokázal dát uspokojivou odpověď. Přesto však na počátku výroby dnes již téměř všech předmětů denní potřeby stojí právě tato technologie a bez ní bychom museli velmi mnoho „obyčejných“ věcí oželet. Představíme-li si jakýkoli výrobní proces nebo výrobu libovolného předmětu, určitě nebudeme nic namítat proti tvrzení, že k ní potřebujeme nástroj. A právě tyto nepostradatelné nástroje se vyrábějí za nenahraditelné pomoci technologií EDM a EDW. CO TO TEDY VLASTNĚ JE? Technologie EDM (Electric Discharge Machining), čili elektrojiskrové obrábění a jeho odnož WEDM – elektrojiskrové drátové řezání - je dnes již běžným vybavením nástrojáren, tedy výrobních závodů zabývajících se zhotovováním forem na vstřikování plastů a lití kovů pod tlakem a nástrojů na tvarování a vystřihování plechů. Princip elektroerozivního obrábění spočívá ve využití řízeného elektrického výboje a následného elektrického oblouku vzniklého mezi elektrodou a obráběným dílem a v možnosti jeho působením oddělit vodivý materiál s přesností řádově na tisíciny milimetru. JAK TO FUNGUJE? Samotný fyzikální proces je velmi zajímavý. Vlastní obrábění probíhá na dvou elektrodách ponořených do kapaliny s vysokým elektrickým odporem. Jednu z elektrod tvoří vlastní obrobek, druhou je pak samotný nástroj, v případě drátových řezaček nejčastěji

mosazný drát. Vlastní výboj vznikne v místě nejsilnějšího napěťového pole. Kladné a záporné ionty zvyšují svou rychlost, která vede k vytvoření vodivého kanálu. Působením výboje mezi elektrodami dochází k mnohačetným srážkám částic až ke vzniku plasmového pásma o teplotách 3000 až 12 000 °C. V tomto pásmu se obráběný materiál dílem odtaví a dílem odpaří. Jak bylo již řečeno, obrábět elektroerozí lze veškeré elektricky vo-

Elektroerozivní drátová řezačka japonské firmy Sodick – celá továrna v jednom stroji divé materiály. Efektivitu této technologie určuje pouze hodnota vodivosti, teplota tavení a kvalita složení materiálu. NEJPŘESNĚJŠÍ TECHNOLOGIE Od počátku vývoje, tedy od 50. let minulého století, patřily elektroerozivní

stroje k vysoce přesnému obrábění. Některé typy byly určeny přímo pro hodinářský průmysl. S nástupem NC řízení a drátového řezání se tato technologie dostala na špičku v přesnosti strojního obrábění. Přesnost řezané kontury se u špičkových strojů pohybuje v řádu tisícin milimetru a kvalita řezaného povrchu dosahuje parametrů broušené plochy. Nejběžněji používaný mosazný řezací drát má průměr

obrobku (složité lisovací nástroje) nebo sériové výroby, nabízí se možnost nasadit velkokapacitní cívky drátu (až 50 kg). V tomto případě je stroj schopen pracovat bez dozoru obsluhy až několik dní. Pro případ velNEJEN PŘESNOST, ALE PŘEDEVŠÍM kosériové výroby lze stroje vybavit paletiRENTABILITA A EKOLOGIE Protože u elektroeroze neexistuje opotře- začním systémem, který spolu s robotickou výměnou palet s obrobky zajistí nepřetržitý bení nástroje v běžném slova smyslu, odpadá i nutnost periodické péče o nástroj, jeho a zcela bezobslužný provoz 24 h denně po 7 dnů v týdnu. Využití paletizačního systému častá kontrola a výměna. Kvalitní elektroumožňuje nejen sériovou výrobu stejného produktu, ale poskytuje uživateli velmi široké možnosti při okamžitě nutných změnách ve výrobě. Výrobu jednoho typu obrobku je možné kdykoli přerušit a po výměně za paletu s jiným, tvarově odlišným obrobkem a změně příslušného obráběcího programu začít výrobu úplně jinou. K výrobě prvního typu se pak můžeme v libovolném čase Příklad komplikovaného výrobku, Komplikovaný výrobek malých vrátit. Výroba na elektroerosloženého z několika částí rozměrů zivních strojích je čistá, kromě pracovního drátu, který je odváděn k recyklaci, prakticky bezodpado0, 25 m m. Nejk va l it nějerozivní stroje jsou vesměs v základní konší japonské drátové řezačfiguraci schopné obrábět ve čtyřosém re- vá a není ani energeticky náročná. Pracovní ky Sodick však dnes umí žimu. Toto řešení umožňuje plnit náročné příkony se pohybují kolem 10 – 15 kWh. Jedná se tedy o vysoce ekologickou technologii, řezat drátem o průměru až požadavky designérů a jednoduchým způ0,02 m m. Elektroerozivní vyvrsobem, pouze při použití jednoho stroje, ob- maximálně šetrnou k životnímu prostředí. távačky tohoto výrobce umožňurábět vysoce komplikované tvary. Ve srovjí vrtat přesné mikrootvory o průměru až nání s konvenčním obráběním odpadá nutTAKŽE TEĎ UŽ TO VÍTE… 0, 015 m m. Pro vznikající obory nanotechnost tvorby náročných technologických Kdykoli se ráno probudíte, uvaříte si kávu nologií je tato technologie naprosto nezapostupů, vícenásobných operací, nutnost v kávovaru či espressu, budete telefonovat, stupitelná. Příkladem z opačného konce stálého přepínání obráběných kusů a výro- usednete do svého automobilu, budete cesmůže být třeba použití elektroerozivních ba komplikovaných přípravků. Některé tvatovat letadlem nebo si jen přečtete zprávy hloubiček v gumárenském průmyslu při ry obrobků jsou dokonce bez použití elektrona svém notebooku, občas si vzpomeňte. výrobě forem na pneumatiky osobních, erozivní technologie prakticky nevyrobitel- Na počátku toho všeho je totiž - elektroeronákladních i speciálních vozidel, něktené. Navíc jsou tyto stroje vysoce autonomní. zivní technologie. ré až o průměru 3 m. Při elektroerozivním Pro případ komplikovaného obrábění s velobrábění nevzniká nežádoucí pnutí uvnitř kým počtem tvarových kontur na jednom Zdeněk Zeman, Zenit, spol. s r. o.

INTEGREX i-400
1000U / 1500U 12“/ø 658 mm 1011 mm / 1519 ø 658 mm 3300 rpm, 30 kW (40HP) 36,*72 12000 rpm, 22 kW (30HP) 4380×2800 mm / 5200×2800 mm

YAMAZAKI MAZAK CENTRAL EUROPE AK̻IYHKZRm ̾x̷HU` 1HüSV]PJL*aLJO9LW\ISPJ T:cE:THaHR'THaHRJLJacW:^^^THaHRL\

materiálu. Tato technologie nabízí výrobu dílů s velmi tenkou stěnou i vrtání přesných otvorů s perfektním povrchem.

26 Technický týdeník 24

19. 11.–2. 12. 2013

Nekonvenční a přesné obrábění

speciální příloha KOMERČNÍ PREZENTACE

Upínač MEGA Synchro pro vnitřní závitování  Jak řešit problém při tuhém řezání vnitřních závitů Uplynulo již 20 let od doby, kdy jako závitovací operace bylo zavedeno tuhé řezání vnitřních zá-

100

0.0

0.2

0.4

Z s otáčením v opačném směru. V průběhu změny směru otáčení z dopředného na zpětný a směru posuvu z plus na minus dochází vlivem setrvačné síly k chybě v synchronizaci. Závitník má navíc sám určitou chybu ve stoupání,

0.6

0.8

1.0

1.2

1.4

1.6

OSOVÉ ZATÍŽENÍ V DŮSLEDKU CHYBY V SYNCHRONIZACI Porovnání osového zatížení, měřeného dynamometrem řezných sil, při operaci řezání vnitřního závitu s použitím kleštinového upína-

Čas (sec)

BIG MEGA SYNCHR O

Osové zatížení (N)

0

BIG MEGA Synchro snižuje silové zatížení na cca 6 kg, tedy na méně než 1/10 zatížení, vznikajícího u kleštinového upínače.

-100

cca - 6kg

-200 -300 -400 -500

Na závitník upnutý v kleštinovém upínači působí při změně směru silové zatížení asi 75 kg.

-600 -700 -800

Kleštinový upínač

cca - 75kg dopředu

stop

dozadu

Obr. 1: Porovnání osového zatížení – spirálový závitník M6*P1.0, BBT40 vitů („rigid tapping“), docílené synchronizací otáček vřetene obráběcího centra (OC) a posuvu ve směru osy Z. U těchto způsobů řezání vnitřních závitů dochází z mnoha důvodů k malým chybám v synchronizaci, které mají nepříznivý vliv na životnost nástroje a na přesnost závitu. PROČ DOCHÁZÍ K CHYBÁM V SYNCHRONIZACI? Při tuhém řezání závitů je třeba při každé otáčce vřetene OC provést posuv o vzdálenost stoupání závitu. Normálně není synchronizace otáček a posuvu tak obtížná. Při operaci řezání vnitřních závitů je však třeba na dně závitového otvoru rotaci a posuv zastavit a provést návrat ve směru osy

vzniklou při jeho výrobě, což vyvolává napětí a stlačování, i když je vřeteno OC dokonale synchronizované.

če a upínače MEGA Synchro znázorňuje obr. 1. Hodnota minus v grafu ukazuje, že závitník je namáhán tahem, jehož hodnota v kleštinovém

pružný vyrovnávač synchronizace

Obr. 2: Vnitřní uspořádání konstrukce

upínači činí 75 kg. Podle tohoto grafu dosahuje osové zatížení maxima, když se vřeteno OC zastaví a směr otáčení se změní z dopředného na zpětný. Při otáčení vpřed se zatížení postupně zvyšuje. To je způsobeno řezným zatížením podle úhlu čela vlastního spirálového závitníku. A toto řezné zatížení upínač MEGA Synchro pro vnitřní závitování rovněž kompenzuje. KOMPENZACE SYNCHRONIZAČNÍ CHYBY V upínači MEGA Synchro pro vnitřní závitování se použil elastický materiál zvaný synchronizační vyrovnávač, který kompenzuje chybu v synchronizaci a absorbuje zatížení v průběhu řezání vnitřních závitů (obr. 2). Pomáhá prodlužovat životnost závitníku. Jako rozhraní jsou k dispozici kužely pro vřetena BBT 30, 40, 50 v normě BIG-Plus, HSK a Capto. Všechny jsou konstruovány pro středové chlazení. Aby nedocházelo ke kolizím mezi obráběným materiálem a upínačem, je do nabídky zařazena řada upínačů v 5 různých délkách pro dosažení optimálního rozložení nástroje (obr. 3). BIBUS s.r.o.

Obr. 3: Široká škála 44 těles a 182 upínačů závitníku – různé kombinace tělesa a adaptéru pro upnutí závitníku nabízejí ideální délky vyložení pro každý stroj

Jedna společnost, dvě silné značky Historie společnosti Citizen Machinery UK se začala psát v roce 1974, kdy byla v Anglii založena firma NC Engineering Ltd., jejímž úkolem bylo dodávat na místní trh CNC soustruhy Citizen. V roce 2006 se pak firma NC Engineering stává plným vlastnictvím a pobočkou japonské společnosti Citizen Group a o dva roky se přejmenovává na Citizen Machinery UK Ltd. V říjnu 2010 se stává vlastnictvím a pobočkou společnosti Citizen Holdings Co. také firma Miyano Machinery. Od ledna 2011 pak společnosti

Citizen Machinery UK a Miyano Machinery UK fungují v rámci jedné skupiny UK Limited Company pod názvem Citizen Machinery UK Ltd. Díky tomuto spojení tak Citizen získal do svého produktového portfolia špičkové soustruhy jak s pohyblivou nástrojovou hlavou (Cincom), tak i pevnou nástrojovou hlavou (Miyano). NOVÉ KONCEPTY NA EMO 2013 Na letošní největší veletržní událost přivezla společnost Citizen několik zcela unikátních strojů i řešení,

Citizen L20-XII, nejnovější přírůstek do rodiny Cincom L, která si získala u zákazníků největší oblibu

včetně netradičního řešení spojujícího tři nezávislé obráběcí jednotky, které společně dokáží realizovat široké spektrum výrobních cyklů, ať již soustružnických, frézovacích nebo brousicích, včetně měření, a to z různých typů materiálů (tyčových, předvalků či výkovků apod.). Ve světové premiéře se letos v Hannoveru představila 4. generace soustruhů M-Series, reprezentovaná modelem M16-VIII – CNC soustružnicko-frézovacím centrem s pohyblivou nástrojovou hlavou, která nabízí oproti předchozí verzi až 20procentní zkrácení výrobního cyklu. Stroj je nově vybaven osou B pro rotační nástroje s naklopením 135º (od 90 º do -45 º), kterou lze použít jak pro přední, tak i pro zadní obrábění. Revolver s deseti nástrojovými pozicemi obsahuje osu Y, která dovoluje množství sekundárních operací. Úplnou novinkou je rovněž model Citizen L12, koncipovaný pro rychlé a snadné přednastavení z dlouhých na krátké tyče a obráceně. Stroj má pro tuto kategorii výjimečnou rychlost příčného posuvu 35 m/min a vysokým zrychlením. Celkem 27 nástrojů je nakonfigurováno kolem vysokorychlostního vřetena s otáčkami 15 000 ot/min a protivřetenem

Soustružnické centrum Miyano se dvěma revolvery a vybavené nejnovějším řídicím systémem od Citizen s otáčkami 10 000 ot/min, to celé řízeno v 7 osách. Stroj je rovněž vybaven ECO softwarem, který sleduje a zobrazuje spotřebu energie a údaje o výrobním cyklu, včetně časů. Co ale návštěvníky zaujalo nejvíce, byl pravděpodobně prototyp nové generace 39nástrojového soustruhu Citizen L20-XII. Modelová řada L je nejvíc prodávanějším artiklem značky Cincom, a proto je logické, že právě zde zákazníky nejvíce zajímaly nové funkce, které tento nový typ nabízí. Ty mají

společného jmenovatele, kterým je ještě větší univerzálnost, což je přesně to, co si v současnosti trh nejvíce žádá. Té se dosáhlo přidáním osy B ke stávající Y-ose. Na tomto soustruhu lze současně obrábět s oběma nástrojovými pozicemi, kde je nyní umístěno 6 pevných a rotačních nástrojů ve dvou řadách po třech. V zadní pozici je umístěno 8 nástrojů ve dvou řadách po čtyřech. Z dílny Miyano bylo na EMO k shlédnutí nejnovější CNC soustružnické centrum BNA-42GTY s 10 osami + 3

vedlejšími vybavený softwarem Cincom od Citizen, který dokáže při obrábění třemi nástroji současně snížit vedlejší časy až od 27 procent. Stroj je nakonfigurován se dvěma vřeteny (hlavní vřeteno: 11 kW, protivřeteno: 5,5 kW), jedním revolverem, 2 x osou Y, osou X3 pro protivřeteno a 45 nástroji, z nichž tři mohou být současně v řezu. Také Miyano předvedlo v Hannoveru jeden prototyp: soustružnické centrum se dvěma revolvery BNE-51MSY, vybavené nejnovějším řídicím systémem od Citizen a se zavedenými třetími osami X3 a Z3, které obsluhují druhé vřeteno. Tím se opět dále rozšiřují možnosti simultánního obrábění. Speciálně pro velký trh, jakým je vstřikování paliva nebo hydraulika, které vyžadují komplexní komponenty, na kterých je potřeba provádět primární i sekundární operace, připravilo Miyano novou obráběcí buňku LZ-01RY2. Je plně automatická a vybavena plně integrovaným samopodávacím systémem. Je určena pro tyčový materiál o průměru do 100 m a obráběné délce 80 mm. Ve standardu je osa C a opčně lze volit mezi 10 nebo 12pozicovou nástrojovou hlavou s Y-osou. Andrea Cejnarová

18



Názevspecispeciální ální příloha přílohy

Příloha speci ální přílohaxxxx

19. 11.–2. 12. 2013

1. LEDNA – 14. LEDNA 2013

KOMERČNÍ PREZENTACE

Tungaloy představuje novou řadu nástrojů EasyCut Pro zlepšení produktivity a snížení skladových zásob nástrojů při aplikacích zapichování a upichování přináší společnost Tungaloy novou řadu nástrojů EasyCut. EasyCut je řešení pro všechny aplikace upichování, vnějšího a vnitřního zapichování a čelního zapichování při použití jednoho typu vyměnitelných břitových destiček. EasyCut je kompletně nové řešení s unikátní konstrukcí lůžka destičky, která nemá horní část prizma pro upínání. Velkou výhodou tohoto systému je absolutně bezproblémový odvod třísky a zabráněné hromadění třísek i při hlubokém zapichování. Nová konstrukce lůžka i destičky umožňuje rychlou výměnu nástroje, snižuje vibrace a zvyšuje životnost nástroje. Řada EasyCut najde uplatnění v širokém rozsahu aplikací upichování, zapichování a bočního soustružení a na trhu je dostupná v šířkách destiček 4, 5 a 6 mm. S takovou škálou možností můžou nástroje EasyCut významně snížit potřebný nástrojový inventář a související náklady pro koncového uživatele. "Plug-in" konstr ukce destičky je v lůžku chráněna tak, aby

v yd ržela boč n í sí ly na rozd í l od konkurenčních systémů. To umožňuje produktu EasyCut pohodlně provádět podélné soustr užení, stejně jako zapichova n í č i upichová n í. Vy užitím plastické deformace při upínání destičky odpadá nutnost použití šroubků, což výrazně snižuje

dobu potřebnou k výměně destičky. Nedílnou součástí nového řešení nástrojů řady EasyCut jsou břitové destičky ETX s novým utvářečem vyvinutým konstruktéry společnosti Tungaloy. Pokrývá všechny aplikace se skvělými výkonovými parametry. Nová geometrie destiček ETX je k dispozici v ověřené sortě karbidu AH725 s PVD povlakem. Tento karbid poskytuje vynikající odolnost proti opotřebení a prodlouženou životnost nástroje díky novému (Ti, Al) N povlaku.


19. 11.–2. 12. 2013



HIGH-Q-LINE – nástroje a vyměnitelné břitové destičky s novými vlastnostmi Od doby první myšlenky a realizace vyměnitelné řezné destičky z karbidu wolframu v roce 1927 vykonalo mnoho společností na poli řezných nástrojů obrovský kus výzkumné a kreativní práce pro jejich zdokonalení, zejména v oblasti geometrie břitu a tvaru utvářečů. Samozřejmě i vývoj samotných substrátů řezných materiálů jde ruku v ruce s tímto vývojem. A tak dnešní karbidy pracují za výrazně vyšších řezných podmínek než v době svého prvního použití k obrábění a poradí si se širokou škálou obráběných materiálů. Neustálý vývoj optimalizace procesu obrábění je v souladu se zdokonalováním obráběcích strojů a center. Tím je dán předpoklad ke zrychlování strojního obrábění. Obráběcí stroje ovlivňují vývoj nástrojů a nutí výrobce přicházet s nástroji více a více produktivními. Ty musí vlastní konstrukcí těles a geometrií řezných břitů plně vyhovět metodám rychlého odběru materiálu (Fast Metal Removal – FMR). Ceny surovin pro výrobu řezných karbidů ve světovém měřítku prudce rostou. Toho jsou si výrobci vědomi a snaží se této skutečnosti podřídit svůj další vývoj nástrojů. Firma ISCAR pod logem své nové kampaně HIGH-Q-LINE opět přináší inovativní nástroje, jež svojí užitností a výkonností zohledňují již zmíněný fakt. Nová řešení uložení destiček v lůžku, geometrií a povlaků slibují zvýšení produktivity a životnosti nástrojů. To vše má kladný vliv na tolik sledovanou ekonomiku výroby. Nová řada nástrojů řady HIGH-Q-LINE přináší mnohé výhody. Mezi ty hlavní patří jakosti karbidů se širokým aplikačním rozsahem, vyšší použitelné posuvy, nižší řezný odpor, úspora řezných kapalin a vhodnost nástrojů i pro stroje s lehčí konstrukcí rámů.

a těžkého strojírenství, na to už je zapotřebí vybavení nástroji většího kalibru. ISCAR přináší na trh nový nástroj PLBOR/L 5050T40 s destičkami LOMX 402224-H6P pro těžké aplikace soustružení. Nové tangenciálně upnuté destičky jsou vyrobeny z houževnatého karbidu IC8250. Maximální hloubka záběru = 35 mm a maximální posuv do 2 mm/ ot. V lůžku nožového držáku jsou upnuty páčkovým systémem a na spodku je držák chráněn podložnou destičkou. Tyto nástroje jsou určeny pro těžké aplikace v energetickém, lodním a železničním průmyslu.

VNMG 1604… . Nové destičky YNMG 1604… se vyznačují vrcholovým úhlem 25°. Jsou určeny pro soustružení úzkých tvarů a zápichů tvarů „V“, které nelze běžně obrobit standardními destičkami s úhlem 35°. VYSOKÉ ZVÝŠENÍ HODNOT POSUVŮ SOUSTRUŽENÍ V oblasti rychlého odběru materiálu přináší firma ISCAR na trh nástroje řady FEEDTURN. Jde o klasické destičky tvaru trigon v kombinaci s nožovým držákem s úhlem nastavení 18,5 stupně. Pozvolný úhel nastavení dovoluje hloubku záběru 1-3 mm, ale zato posuvy od 1 do 2,5 mm na otáčku. Navíc je destička WOMG jištěna v lůžku držáku PWXOR/L proti vylomení systémem DOVE-IQ-TURN (zmíněno v úvodu). Tento držák přináší nejen výhodu vysokých posuvů, ale i další ekonomické dovyužití vedlejších břitů, jinak běžně nevyužívaných. PRO KOPÍROVÁNÍ SYSTÉM SAFE-T-LOCK Pro bezpečnější a pevnější upnutí střídavě namáhaných břitů při kopírovacích operacích soustružení přináší firma na trh soustružnický držák SDNCN

INOVACE V OBLASTI SOUSTRUŽENÍ Upínací systém ISCAR DOVE-IQ-TURN spolehlivě řeší pevné upnutí negativních oboustranných ISO destiček. Šikmá boční plocha destičky opřená v lůžku s rybinovitým vedením je dokonale jištěna a nedochází k jejímu

EKONOMICKÉ ISO DESTIČKY PRO SOUSTRUŽENÍ S NIŽŠÍMI NÁKLADY V mnoha případech soustružnických aplikací máme snahu používat destičky větších rozměrů, než je reálná potřeba dané operace. Proto ISCAR přináší na trh široký rozsah malých, a tím i levnějších ISO

NOVÉ UTVÁŘEČE PRO SOUSTRUŽENÍ Celkem tři nové utvářeče k obrábění ocelí byly vyvinuty a jsou aplikovány na nových EKO destičkách. Produkují malé, rovnoměrné třísky s dobrým odchodem z místa řezu a snadnou manipulací. Svůj tvar si

ném řezu. Upnutí řezné destičky v samosvorném lůžku bez jiného upínacího mechanismu umožňuje plynulou tvorbu a odchod třísky po čele nástroje. Samotná geometrie destičky utváří třísku tak, že nedochází k odírání bočních stěn zápichu a tříska plynule vybíhá ven. Vyměnitelné destičky TNF šířek 3 a 4 mm se vyrábějí s utvářeči P-IQ (na ocel) a M-IQ (na nerez) v jakosti karbidu IC808. Stejnou destičku lze upnout do pravého i levého držáku. PRO TĚŽKÉ RADIÁLNÍ ZAPICHOVÁNÍ - DOVE-IQ-GRIP Zapichovací systém DOVE-IQ-GRIP je evoluční produkt dlouholeté úspěšné zapichovací řady nástrojů ISCAR-TIGER. Nová řada se vyznačuje především vysoce inovativním řešením upínacího mechanismu destiček. Ty se vyrábějí standardně v šířkách 10, 12, 14, 16, 18 a 20 m m v jakosti karbidu SUMO TEC grade IC808. Lze je použí-

řezné tlaky, menší přenos tepla do břitu a výrazné prodloužení životnosti destiček. M3P - utvářeč oboustranných destiček pro střední aplikace obrábění ocelí. Má zpevněnou řeznou hranu, pozitivní úhel čela a tvarování na čele pro snížení přenosu tepla do nástroje. R3P – utvářeč jednostranných hrubovacích destiček pro obrábění ocelí. Má zpevněnou řeznou hranu, pozitivní geometrii čela pro snížení řezných sil a tvarování čelní plochy pro snížení přenosu tepla do nástroje.

zvedání ani při vysokých řezných silách při hrubovacích operacích. Zejména u systému upnutí destičky páčkou je markantně vyřešen problém se zvedáním destiček. Přínosem této inovace nástroje je možnost nasadit vyšší řezné parametry, a tím přispět k zefektivnění výroby.

PRODUKTIVNÍ ČELNÍ ZAPICHOVÁNÍ – TANGRIP TNF Tento nový čelní zapichovací systém se vyznačuje opravdu vysokou tuhostí. Ta je dána již samotnou konstrukcí tangenciálního upnutí destičky v lůžku. Umožňuje nasazení vysokých posuvů, a to i při přerušova-

2525M-13-SL pro 55° kosočtvercové destičky DCMT13…SL s úhlem hřbetu 7°. Podélná drážka v lůžku držáku přesně koresponduje s vylisovaným žebrem na spodku destičky, čímž je zajištěna její pevná fixace pro obousměrné podélné soustružení a profilovací operace. Nově navržený tvar lůžka plně řeší problematiku vymačkávání nebo axiální vymezení vůle destičky při změně směru posuvu u profilovacích aplikací. Nové kosočtvercové destičky DCMT 13T5..-F3P/M3M 55° s utvářeči F3P a M3M jsou určeny pro polodokončovací a dokončovací operace na ocelích a nerez ocelích. SOUSTRUŽENÍ S HLOUBKOU ZÁBĚRU AŽ 35 M M Zrychlit obrábění velkých dílů, které jsou obvyklé například v oblasti energetického průmyslu

vat v integrálních držácích s průřezem upínací části 25, 32 a 40 m m nebo v planžetách výšky 53 m m s výměnnými kazetami pro šířky destiček 10, 12 a 14 mm. Hlavní charakteristika

» Velmi tuhé upnutí destičky v rybinovitém vedení. » Jednoduché ovládání upínacího mechanismu

zachovávají i při širokém rozsahu řezných podmínek. F3P – Utvářeč pro dokončování M3P - Utvářeč pro polohrubování R3P – Utvářeč pro hrubování F3P – utvářeč oboustranných destiček s pozitivním úhlem čela. Vlastní tvarování přináší jemný řez, nižší

soustružnických destiček. Jejich používáním lze dosáhnout výrazné ekonomické úspory úsporou drahého karbidu. Nové destičky mají stejné vlastnosti a geometrii jako ty standardní. Vyrábějí se v širokém rozsahu geometrií, utvářečů, rádiusů na rohu a také jakostí karbidů.

na čele držáku. Pouhé pootočení o půlotáčky stačí k upnutí a povolení destičky » Při výměně destičky není nutné vyjmout šroub z tělesa (odpadá riziko jeho ztráty) » Bezproblémový odchod třísky na čele bez jakékoli části upínacího mechanismu » Nové zapichovací planžety se osazují výměnnými kazetami.

Řada malých EKO destiček zahrnuje i další novinku ISCAR-destiček: YNMG 1604…, které lze upínat do lůžek standardních držáků destiček

Více k nástrojům řady ISCAR HIGH-Q-LINE i pro další aplikace třískového obrábění na www.iscar.cz nebo zase příště na stránkách Technického týdeníku.

HÉ U T E C O S VY PNUTÍ U

Brilantní ÉÅËÉÊÈËŨ»Äċ 6IV\Z[YHUU®KLZ[PÎR`KV SĦĵRHZYÌPUV]P[ÂT]LKLU²T WYV[ØĵR®HWSPRHJLZV\Z[Y\ĵLU²

Rybinovité vedení

w w w. i s c a r. c z

ư5V]®VIV\Z[YHUU®KLZ[PÎR`Z \[]HĐLÎLTWYV[ØĵR®ZV\Z[Y\ĵLU² ư:`Z[®T\WU\[²W¦ÎRV\]RVTIPUHJP ZYÌPUV]P[ÂT]LKLU²TIVRĦSĦĵRH aHY\Î\QLZ[HIPSP[\H\TVĵĂ\QL WSÙ\SÂVKJOVK[Đ²ZR`WVÎLSL ư7YVOY\IV]HJ²VWLYHJL ZV\Z[Y\ĵLU²QLZ[HUV]LU YVaZHOOSV\IR`[Đ²ZR` VKTTZYVaZHOLT WVZ\]ĦTTV[


19. 11.–2. 12. 2013


speciální příloha ROZHOVOR

Ing. Petr Beneš, MBA: Pramet vstupuje do nové etapy jako vůdčí značka skupiny Impero - Pramet - Safety Po dvou letech se Pramet opět vrátil na veletrh EMO, který se uskutečnil v září v Hannoveru. Letošní rok je pro Pramet význačný zahájením spolupráce se silnými západoevropskými značkami Safety (Francie) a Impero (Itálie). Obě se letos v Hannoveru prezentovaly jako součást této nové skupiny, tedy společně se značkou Pramet. O této organizační změně, ale nejen o ní, jsme měli možnost pohovořit si přímo na veletrhu EMO s prezidentem této skupiny a jednatelem společnosti Pramet Ing. Petrem Benešem, MBA. Jak máme nové strategické rozhodnutí o propojení značek chápat a jak bude toto nové uskupení reálně fungovat? My, jako Pramet, který je de facto iniciátorem fúze, velmi dbáme, abychom udrželi plně rovnoprávné postavení všech těchto tří značek. Značce Impero určitě chceme vrátit její italský charakter. Ti, kdo ovládli jinou firmu, často chybují v jednom, myslí si, jak se říká, „ že spolkli veškerou moudrost světa“. Pramet dal dohromady tři značky, z nichž každá je ve svém regionu velmi silná. Pramet je silný u nás, v Rusku a například v Polsku. Safety je rozhodně vedoucí firmou ve Francii a Impero patří ke špičce v Itálii. Už tím, že všechny tyto firmy patří ve svých zemích mezi nejlepší, mají podobné požadavky. Další obrovskou hodnotou jsou zkušenosti, které máme všichni tři bohaté, a to jak v oblasti konstrukce, v aplikacích, ale i v obchodu. Pochopitelně se snažíme zamezovat potenciálnímu nechtěnému konfliktu těchto značek tím, že si nebudou konkurovat v rámci stejných regionů. Řízení je ale jedno a centralizované.

ProLog je počítačem řízený skladovací systém nástrojů, který nabízíme ve dvou základních variantách. Jeden vypadá v podstatě jako automat na nápoje a druhý jako skříň se zásuvkami, z nichž každá je zamčená a celé je to řízené počítačem. Zásuvky se odblokují buďto kódem nebo čipovou kartou nebo magnetickou

Tím se dostáváme k otázce, zda si myslíte, že v budoucnu převáží trend mazání co nejmenším množstvím, anebo dokonce obrábění zasucha? Eliminují se nakonec úplně řezné emulze a řezné i chladicí kapaliny? My jsme ve vhodných případech doporučovali zákazníkům obrábění zasucha už před 10 lety. Životnost destiček je v tomto případě opravdu větší. Že by ale nastalo, že v budoucnu budou existovat jen stroje bez chlazení, to asi ne. Na druhou stranu ale pořád máme spoustu zákazníků, kteří chladí i tehdy, kdy by nemuseli.

nedochází. Naopak je pravdou, že od nás speciálně se očekává víc, než je průměr celé skupiny. Jedním z klíčových faktorů úspěchu Prametu v prvních letech nového tisíciletí byly velmi krátké dodací lhůty. Stále to platí? Ano, stále je to pravda. Stejně, jako jsme si zvykli, že si můžeme v podstatě cokoliv koupit v obchodě v neděli v 18 h večer, podobné služby logicky očekává i náš zákazník. Proč by se měl obtěžovat držením skladu? Pokud se změní jeho potřeby, klidně i ze dne na den, tak se může spolehnout, že od nás dostane ihned vše, co potřebuje. Tím, že si nemusí držet vlastní sklady, mu de facto pomáháme ve zvýšení efektivity. Samotná výroba v Prametu se v posledních letech velmi modernizovala. Prakticky každý stroj je vybaven robotem, využívané stroje jsou vybaveny vysokou strojovou inteligencí. Výsledkem je velká spolehlivost a zefektivnění všech procesů.

Ředitel společnosti Pramet Ing. Petr Beneš, MBA kartou. Systém pak sám dokáže vydat nástroje na daného pracovníka, operaci či projekt. Současně se také v reálném čase sleduje, jak se tyto nástroje spotřebovávají. Má-li zákazník přístup do tohoto systému dodávání, dochází k výraznému zkrácení dodacích lhůt. Zákazník se může sám rozhodnout, zdali se chce k tomuto systému připojit, nebo ne. Systém také umí sám vygenerovat objednávku, pokud zjistí, že dotyčnému zákazníkovi něco dochází. Objednávka přijde automaticky k nám, my zboží vyexpedujeme, a to se do systému doplní. Tím umíme předejít situaci, že by zákazník najednou neměl to, co potřebuje. Jak je to u vás s recyklací? Vykupujete zpět použité nástroje a zpracováváte je k opětovnému použití? Ano, samozřejmě! Nástroje vykupujeme, v loňském roce se nám jich vrátilo asi 20 procent. V recyklaci skutečně vidím to, čemu se dnes říká udržitelný rozvoj. Neotevírat nové doly a rozšiřovat těžbu, ale přepracovávat použité zboží. Chemickým přepracováním, které je sice poměrně náročné, se ale umíme dostat k přesně požadovanému materiálu.

Hlavním motivem letošní expozice Pramet na veletrhu EMO 2013 bylo představení nové skupiny Impero - Pramet - Safety, jejíž součástí se Pramet stal Pramet je známý svým vysokým nasazením a investicemi do výzkumu a vývoje. Každoročně uvádíte na trh mnoho nových výrobků. Jedná se o vaši vlastní „soukromou“ aktivitu, nebo jste součástí vývojového programu skupiny Sandvik Machining Solutions? Máme vlastní, solidně fungující výzkumně-vývojovou základnu. Naštěstí pro nás je VaV u nás stále ještě mnohem levnější než např. v Německu. Synergie v rámci skupiny Sandvik ale samozřejmě využíváme, tzn., že ne všechno se vyvíjí u nás a opačně, ne všechno, co se vyvine u nás, se použije jenom u nás. Je pravda, že v posledních letech se VaV v rámci skupiny Sandvik více koordinuje. Dříve byl pro každou ze zmíněných velkých značek v podstatě samostatný. Dochází v rámci skupiny Sandvik také k nějaké například strategické úpravě produktového portfolia? To snad ani ne. Zmíněná koordinace spočívá hlavně v tom, abychom se třeba všichni nezaměřili na stejný obor a zcela neopomenuli nějaký jiný. Návrh našeho výrobkového portfolia začíná u nás a až následně se konzultuje a upravuje. K zásadním změnám už pak ale spíše

Jak máte prakticky vyřešeno, že nyní stejný produkt prodáváte pod různými značkami? Zcela jednoduše. Samotný branding je u nás poslední fází výrobního procesu. Je to jakási výhybka, kam se nakonec pošle finální výrobek, a podle země určení dostane tu správnou značku. S tímto úkolem souvisela i nutnost vyvinout nové balení, které jsme představili na EMO. Nově naši zákazníci naleznou výrobky ze společného sortimentu všech tří značek v krabičkách světle modré barvy, kterou interně nazýváme „baby blue”. Rovněž jsme rozdělili produktovou a technickou informaci, která je obsažena na technickém štítku, a informaci marketingovou. Tedy informaci o značce, ta je obsažena na štítku brandovém. Našim cílem je sklad koncipovaný na dvojnásobný obrat. Vysoká efektivita, kterou se chlubíme, pak spočívá v tom, že na tento dvojnásobný obrat stačí, řekněme, pouze o 10 procent větší sklad. Tím jsme se dostali k dalšímu efektu, který přineslo spojení tří značek. Do mozaiky vašich inovačních přístupů z hlediska trvalého zvyšování efektivity také bezesporu patří skladovací systém ProLog. Můžete nám o něm říct víc?

méně elektřiny, anebo obráceně: při stejné spotřebě elektřiny mají daleko větší úběr. Výrobce nástrojů je tedy bezesporu plnohodnotným partnerem aktivit typu BlueCompetence, což si bohužel ne všichni uvědomují. Efektivita a ekologičnost procesu obrábění je vysoce komplexní celek, do kterého patří chlazení, vlastní stroj, obrobek, nástroj, … Pokud se z tohoto celku vytrhnou pouze stroje, u kterých se bude řešit efektivita, tak se zbytečně připravíme o další podstatné faktory.

Kromě recyklace ale přispíváte k udržitelnosti také tím, že vaše nástroje mají delší životnost a vyšší výkon. Ano, životnost destiček dnes a před deseti lety je zhruba desetinásobná. Svoji roli ale

Pouze malá ukázka ze široké nabídky řezných nástrojů Pramet hraje ještě jeden faktor, na který bychom neměli zapomenout, a tím jsou výkony. Trend, kterého se držíme i my, jednoznačně směřuje k nástrojům s menšími řeznými odpory. Jinými slovy, při stejném výkonu stroje spotřebují

Spíše než pronikat na nová teritoria teď máme trochu jiný cíl: rozvinout svůj tržní podíl v těch lokalitách, kde už jsme. To znamená lépe využít ty pobočky, které už máme vybudované. Tak například v Rusku plánujeme otevření tréninkového střediska v Moskvě, které by mělo podpořit prodej v této zemi. Poměrně velké úspěchy má naše pobočka v Číně. Obrat by zde letos měl dosáhnout 5 mil. eur – po třech letech. U nás je dynamika obchodu jiná než například u obráběcích strojů, kde jsou to mnohem větší investiční celky. V příštím roce tedy bude tento obrat určitě ještě větší. Je to způsobeno tím, že stávající spokojení zákazníci si u nás budou nakupovat dál a k nim přidáme zákazníky nové. Zákazník, který si ale

Můžete uvést pár zajímavých technologií, které používáte ve vlastní výrobě? My se silně přesouváme do oblasti víceosého lisování, věnujeme se 5osému obroušení, což je speciálně velmi náročná technologie z hlediska vzdělání a kvality obsluhy stroje, velkou pozornost věnujeme postupné úpravě řezné hrany, povlakování CVD i PVD a kontrole na konci celého procesu. Důsledkem těchto nových technologií je také to, že se například destička pro konkrétně daný úběr může udělat menší, a tím se spotřebuje méně materiálu. My se hodně zaměřujeme na těžké obrábění. Historicky jsme v tom vždy měli silnou pozici, a to i díky struktuře českého či dříve československého průmyslu. Pak jsme vstoupili do Ruska a tam jsme na tuto tradici navázali. Spíše tedy vyrábíme velké destičky a v tomto oboru vidíme velké pole působnosti. Na trh ale pochopitelně dodáváme i mnoho menších destiček, jejichž rozměry reagují na požadavky trhu z hlediska minimální hloubky řezu. Ty velké destičky pak v současnosti dodá-

Frézy s destičkami LNGX 12/LNGU 16 patří mezi novinky roku 2012 a mezi základní kameny společného sortimentu značek Impero - Pramet Safety

koupil obráběcí stroj, i když bude maximálně spokojený, si těžko koupí další stroj hned v příštím roce. I zde se nám potvrzuje, že o naše nástroje je opravdu zájem. Máme opravdu věrné zákazníky.

„V recyklaci skutečně vidím to, čemu se dnes říká udržitelný rozvoj. Ne otevírat nové doly a rozšiřovat těžbu, ale přepracovávat použité zboží.“ váme s o 20 procent vyšším výkonem na stejném stroji, než tomu bylo dříve. Zákazník tedy může na stávajícím stroji zvýšit výkon prakticky okamžitě. Poněvadž nový stroj si z hlediska odpisu můžete dovolit koupit za cca 8-10 let, tak pokud si chcete během této doby zvýšit produktivitu, máte jedinou šanci: změnit nástroj. Naše destička je stejně velká a na stejném stroji, ale s výkonem o 20 procent vyšším. Jaké jsou další trendy v oboru řezných nástrojů? Určujícím současným trendem je uplatnění výpočetní techniky, která se nasazuje v mnoha částech obráběcího procesu a celý ho propojuje. Začíná to už v konstrukci, pokračuje přes computerizovanou výrobu až po skladování a vydávání. K tomu můžeme přidat i elektronický katalog, který obsahuje parametry nástrojů přímo pro použití v CAD/CAM systémech, včetně doporučených řezných dat. K počítačovému modelu se pak už rovnou uvádí, jak ho obrábět. V letošním roce se také hodně psalo o vašich zahraničních aktivitách. Jaké máte plány stran další geografické expanze?

Ve vaší čínské pobočce v Šanghaji jsou vaši pracovníci nebo místní? Je tam jeden Francouz, jeden Španěl a 33 Číňanů i Číňanek, všichni jenom pro prodej. V čem spočívá odlišnost Číny od ostatních asijských zemí, řekněme Japonska nebo Koreje či Indie? Čína je velmi dynamická, rozvíjející se země ve všech oborech, zatímco Japonsko je velmi stabilizované na vysoké úrovni a mají řadu špičkových lokálních výrobců. V Číně se sice vylepšují, ale světové špičky tam co do výroby zatím ještě nejsou. V Koreji jsou dva velmi silní výrobci, mezi kterými probíhá velký souboj, a proto jsou tam ceny velmi nízké. Konkurovat s místními na jejich území je obtížné. Nicméně, vůči Koreji bych řekl: „One never knows.“ O vstupu do Japonska ale určitě neuvažujeme. Japonsko je velký a specifický trh a je tam celá řada výrobců, kteří mají jiný přístup než evropští výrobci. Zatímco tady se řeší výroba i s celým servisem, v Japonsku se spíše prodává čistě z katalogů. Stejně jako se japonské firmy často nedokáží přizpůsobit evropským podmínkám, to samé platí i obráceně. Petr Borovan, Andrea Cejnarová


19. 11.–2X. 12. 2013

31


speciální příloha REPORTÁŽ / KOMERČNÍ PREZENTACE

Yasda: jedny z nejpřesnějších strojů na světě Obráběcí stroje z produkce japonské společnosti YASDA Precision Tools patří spolu s dalšími 2 -3 značkami do rodiny extrémně přesných obráběcích strojů. Není proto divu, že je ve svých provozech využívá většina renomovaných výrobců obráběcích strojů. Primárně jsou stroje Yasda určeny k obrábění součástí na mikro úrovni. Od letošního roku jsou jako specialita nabízeny i v České republice prostřednictvím společnosti CNC Invest.

Dominantou celé expozice byl bezesporu stroj YBM 1218 V, který je jedním z největších souřadnicových vrtaček se třemi řízenými osami s pojezdy v osách X/Y/Z 1800/1200/600 mm a s pracovním stolem o velikosti: 1800 x 1200 m m. Rozsah otáček vřetene je 50 až 10 000 otáček za minutu. Stroj je vybaven zásobníkem na 32 nástrojů. Tyto stroje jsou určené především pro výrobu forem. Dalším vystaveným exponátem byl představitel skupiny obráběcích center pro mik-

TAJEMSTVÍ PŘESNOSTI Většina nejpřesnějších strojů na světě, ke kterým se kromě Yasdy řadí i známé DIXI, stále využívá tradiční a velmi starou techniku ručního škrabání. S tou se začalo v Anglii již za průmyslové revoluce k přesnému dokončování povrchů jak pevných, tak i kluzných. I v době velkého technického pokroku je tato tradiční a velmi náročná metoda nenahraditelná. Na obráběcím stroji vyrobeném tímto způsobem pak lze vyrobit i tak dokonalé sestavy dílců z kompaktního tvrdokovu, které do sebe zapadají s takovou přesností, že mezi jejich stěnami stěží uniká vzduch. To jsme v Hannoveru viděli na vlastní oči. Andrea Cejnarová

Expozici firmy Yasda na EMO 2013 pochopitelně navštívil i ředitel společnosti CNC Invest, ing. Vladimír Bláha, v jehož rukou je od letošního roku české zastoupení

Jedna z největších souřadnicových vrtaček se třemi řízenými osami Yasda YBM 1218 V roobrábění YMC 430 se třemi řízenými osami. Osy X/Y/Z s pojezdy 420/300/250 mm jsou poháněny lineárně a dosahují až 40 000 otáček na vřeteni. Lineární vedení disponuje

Hřídel obrobená na extrémně přesném stroji H40i z jednoho kusu inkonelu 718. 0,0001º. Co tento stroj dokáže, dokládá ukázka obrobeného dílce z inkonelu 718 (na fotografii). Submikronová přesnost těchto strojů je v porovnání s jinými výrobci bezkonkurenční.

s novou generací materiálů od firmy Pramet

www.pramet.com

VÝKONNOST ODOLNOST VYTRVALOST

Materiály UP!GRADE s výjimečnými vlastnostmi

UNIVERZÁLNOST

Na letošním veletrhu EMO Yasda vystavila několik svých nejnovějších modelů a předvedla řadu velice zajímavých aplikací.

spolehlivým měřitelným krokováním os s krokem 0,1 μm. Zásobník nástrojů má 32 míst, v rozšířené verzi může mít až 90 míst. Stroj je vybaven velmi kvalitním chlazením lineárních motorů, vřetena i s vřeteníkem a také celého stojanu, kterým protéká temperovaný olej. Chlazená je rovněž celá oblast pod křížovým stolem. Úpravou této tříosé verze o přidání integrovaného otočného a naklápěcího stolu vznikne indexovaná nebo simultánně řízená pětiosá verze. Největší specialitou, která zde byla k vidění, ale bezesporu bylo extrémně přesné pětiosé obráběcí centrum H40i s velikostí stolu 400 x 400 mm, který lze pozicovat s jemností až


19. 11.–2. 12. 2013

Příloha xxxx Úžasná vysokorychlostní skenovací sonda pro měření obrobku


SPRINT – inovace v řízení procesu obrábění Uživatelé obráběcích strojů jsou často konfrontováni s protichůdnými požadavky: vyrábět co nejlevněji, vyrábět co nejrychleji, vyrábět co nejpřesněji.

Úžasná rychlost měření

Výjimečná přesnost měření

Unikátní

Tímto podtitulem jsme v květnovém vydání TT uvedli článek o konceptu společnosti Renishaw nazvaném Pyramida produktivního procesu. Tento koncept vzniklý na základě vlastních zkušeností s výrobou a zlepšováním výrobního procesu názorně vysvětluje, jak mohou uživatelé obráběcích strojů díky měřicím systémům zlepšit výrobní proces. Z obráběcího stroje je třeba dostat v nejkratším možném čase 100 % dílců, jejichž rozměry budou odpovídat tolerancím uvedeným na výkrese. Mnoho obráběcích strojů je vybaveno měřicími sondami pro ustavení a kontrolu obrobku nebo pro seřízení a kontrolu nástroje. Technolog, CNC programátor dokáže pomocí těchto nástrojů radikálně omezit vliv ručního ustavování, vliv nepřesného upnutí obrobku nebo třeba vliv únavy pracovníka obsluhujícího stroj. Celý proces výroby je v konceptu Pyramidy rozdělen do čtyř fází: Příprava výroby, Nastavení parametrů procesu, Aktivní řízení průběhu výroby a Kontrola hotových dílů. V uplynulých dnech představila společnost Renishaw zcela nový měřicí systém SPRINT™ - kontaktní skenovací systém pro vysokorychlostní měření obrobku na CNC obráběcích strojích. Systém SPRINT představuje zcela novou generaci obrobkových sond, kterou lze využít ve všech čtyřech úrovních Pyramidy produktivního procesu. PŘÍPRAVA VÝROBY V úrovni přípravy výroby a kontroly stroje před začátkem obrábění umožňuje SPRINT automatickou kontrolu parametrů stroje nezávisle na vůli nebo schopnostech jeho operátora. Stroj prostě sám provede test geometrické přesnosti podobný Ballbar testu. Test může probíhat v libovolných inter-

možnosti a flexibilita

Příprava

Skenovací systém SPRINT™ Systém SPRINT představuje zcela novou generaci obrobkových sond. Nová technologie skenování umožňuje rychlé a velmi přesné snímání dat o tvaru a profilu prizmatických, ale i složitých 3D komponent a přináší nové možnosti při řízení procesu obrábění na CNC obráběcích strojích.

Zavolejte nám na

+420 548 216 553

a dozvíte se více... nebo navštivte

www.renishaw.cz/sprint Renishaw s.r.o. Olomoucká 85, CZ 627 00 Brno, Česká republika T +420 548 216 553 F +420 548 216 573 E [email protected]

www.renishaw.cz

valech, před začátkem směny, v průběhu obrábění, prostě kdykoliv. Naměřená data lze uložit pro pozdější analýzu, pro analýzu trendu nebo použít pro automatické vyhodnocení stylem GO/NoGO. Test nabízí kontrolu parametrů stroje v rovinách XYZ a také kontrolu parametrů pivotovacích bodů rotačních os. NASTAVENÍ PARAMETRŮ PROCESU V úrovni nastavení parametrů procesu umožňuje SPRINT automatické zaměření polohy upnutého obrobku a jeho vyrovnání s osami stroje. Automatické korekce parametrů v řídicím systému a informace pro adaptivní obrábění jsou samozřejmými benefity použití systému SPRINT. Umožňuje též měření komplexních tvarových ploch s přesností v řádu jednotek mikronů a zpracování naměřených údajů v reálném čase. Přesnost ustavení obrobku je díky tomu velmi vysoká a s výhodou se uplatní zejména u velmi drahých obrobků, například v leteckém průmyslu při opravách a renovacích turbínových lopatek. Vysokorychlostní měření segmentů lopatek a velké množství dat sejmutých z hran a boků lopatky poskytuje přesnou informaci o skutečném tvaru dílce, která může být využita v adaptabilním obráběcím procesu. Automatizované rutiny pro ustavení a vyrovnání

Seřízení

lopatky, skenování povrchu a spojování nasnímaných segmentů do profilu lopatky značně zvyšují přesnost měření a zkracují dobu cyklu oproti dosavadním způsobům měření lopatek. KONTROLA V PRŮBĚHU VÝROBY Pojem takzvané “In-procesní kontroly” dostává

Systém SPRINT využívá několik nových patentovaných technologií, které mu umožňují dosahovat bezkonkurenční rychlosti a přesnosti měření 3D povrchu. Systém dokáže při měření kompenzovat statické a dynamické volumetrické chyby stroje. Umožňuje kontrolu velikosti a polohy měřených prvků obrobku, ale i vyhodnocení odchylek tvaru a polohy. SONDA OSP60 Klíčovým prvkem systému SPRINT je zcela nová skenovací obrobková sonda OSP60. Sonda OSP60 je vybavena unikátním analogovým snímačem s rozlišením 0,1 m v jakémkoliv směru. Díky tomu sonda vyniká mimořádnou přesností při měření tvarových ploch. Analogový snímač uvnitř sondy pokytuje kontinuální informaci o velikosti vychýlení doteku. Tato informace je vyhodnocena společně s údaji o poloze sondy získané z odměřovacího systému stroje. Z těchto údajů je pak odvozen údaj o skutečném povrchu dílce. Sonda při skenování povrchu dokáže sejmout

Pyramida produktivního procesu

díky systému SPRINT zcela novou náplň. Rychlost měření dosahuje při kontinuálním skenování až 15 m/min. Data jsou snímána s hustotou 1000 bodů/s. Uživatelům multifunkčních obráběcích center nabízí systém SPRINT úplně nové možnosti řízení procesů. Jedním z nich je nový cyklus velmi přesného měření soustružených průměrů. Měření probíhá za rotace obrobku a pod chladicí kapalinou! Zavedením možnosti komparace naměřených výsledků s etalonem dostává SPRINT roli aktivního prvku se zcela automatizovanou funkcí „změř-koriguj-obráběj“. Systém tak dokáže automaticky řídit přesné opracování velmi velkých průměrů. Dosahovaná přesnost opracování velkých průměrů činí několik mikronů. SPRINT přináší i nové, na obráběcích strojích dosud nerealizované funkce měření čelního a obvodového házení i kruhovitosti. Také speciální rutiny pro měření tvaru turbínových lopatek Sprint Blade ToolKit zvyšují technologické možností obráběcích strojů v oblasti adaptivního obrábění.

1000 datových bodů za sekundu. Díky množství sejmutých dat a unikátní analytické schopnosti systému poskytuje systém SPRINT bezkonkurenčně přesné měření obrobku. Díky rychlosti měření pak nabízí ještě lepší kontrolu a řízení procesů na stroji, optimalizaci využití stroje a zkrácení doby pracov-

Informace

Akce

KONTROLA HOTOVÝCH DÍLŮ Díky rozšířeným možnostem oproti tradičním měřicím obrobkovým sondám nabízí SPRINT možnost plnohodnotného měření hotového dílce po skončení obrábění. Díky kontrole parametrů stroje zmíněné v první úrovni Pyramidy jsou naměřená data očištěna od vlivu nepřesností stroje způsobených geometrií nebo odměřovacím systémem stroje.

ního cyklu. Tato nová skenovací technologie zavádí do procesu obrábění nové metody řízení, které dosud nebyly možné. Systém SPRINT je přelomový,velmi rychlý a velmi přesný nástroj s výjimečným rozsahem možných aplikací. Využívá několik nových patentovaných technologií, které mu umožňují dosáhnout bezkonkurenční rychlosti a přesnosti měření 3D povrchu. Systém dokáže při měření kompenzovat statické a dynamické volumetrické chyby stroje, které se na strojích projevují při vysokých rychlostech. Podporuje širokou škálu metod měření a řízení procesu, snižuje zmetkovitost a nároky na přepracování a současně nabízí optimalizaci využití stroje zkrácením doby pracovního cyklu. Systém SPRINT je navržen nejen kvůli rychlosti a přesnosti měření, ale především pro jednodušší automatizaci řízení procesu bez nutnosti zásahu obsluhy.


19. 11.–2X. 12. 2013



Inovativní řešení s využitím laserového řezání Laserové technologie nacházejí uplatnění v nejrůznějších průmyslových aplikacích včetně zpracování a řezání celé řady materiálů. Řezání laserem odbourává problémy klasického mechanického opracování materiálu, jako je změna barvy výrobku a vysoká prašnost ve výrobě, ale i přes nesporné výhody není tato technologie v České republice a na Slovensku stále příliš rozšířená. Jedním z hlavních důvodů, proč jsou preferovány konvenční mechanické postupy, je jejich dlouhodobé zavedení ve výrobě. S rostoucími nároky na efektivitu výroby se však situace pomalu mění – zvyšující se požadavky na kvalitu řezu a krátký výrobní cyklus narážejí na výrobní limity mechanických technologií, a proto se i u nás postupně zavádějí bezdotykové řezací linky, kde hraje laser nezastupitelnou roli. Dalším argumentem pro je i obrovská flexibilita, která je jasnou odpovědí na stále větší diverzifi kaci výroby a menší výrobní várky. Procesní hlava s laserovým zdrojem je navíc velmi spolehlivá a bez servisu je schopna zajistit až 100 000 hodin nepřetržitého provozu. VYSOCE PŘESNÉ ŘEZÁNÍ LASEREM V AUTOMOBILOVÉM PRŮMYSLU Díky mnoha výhodám řezání laserem představuje tento proces dělení zatepla schůdné řešení pro řadu aplikací v automobilovém průmyslu. Je skutečně první volbou pro bezdotykové a zároveň vysoce přesné řezání celé škály materiálů, kde je tím hlavním kritériem minimální použití síly. Přední dodavatelé a výrobci OEM v automobilovém průmyslu na celém světě se stále více přiklánějí k robotovému řezání laserem, jež předčí klasické systémy řezání laserem díky vyšší flexibilitě a v mnoha případech i díky větší výkonnosti.

(polymetylmetakrylátu – plexiskla). Pomocí laserového paprsku lze dosáhnout vysoce kvalitních 3D svarů při poměrně nízkém současném mechanickém namáhání obrobku. Dokonce i velká zadní světla vozu Hyundai Equus lze spojit pomocí laserového hybridního svařování. Pl ně automatizova ná jed notka TwinWeld3D v závodě LPKF znamená re-

ramenem robota. Zatímco robot sleduje obrysy obrobku, vestavěný pneumaticky odpružený přítlačný válec zajišťuje zcela přesné lícované uložení dvojice spojovaných plastových dílů s přesahem – výsledkem je přesný a úzký svar bez jakéhokoliv pnutí, vlastně tak dokonalý, že na viditelné části dílu představuje vítanou kvazidekorativní linku.

voluci ve svařování plastů. Přednostmi tohoto inovativního procesu jsou kratší zpracování, dramaticky snížené náklady na nástroje a materiály, dokonalý vzhled a nová konstrukční svoboda. Výhody pro dodavatele automobilového průmyslu v této oblasti jsou poměrně značné. Operace uvnitř klimatizované hybridní svařovací jednotky s otočným stolem řídí robot Stäubli TX90L. Na obrobku se setkává laserový paprsek a halogenové světlo, obojí naváděné přesně polohovaným

„Hybridní svařování lze realizovat pouze díky flexibilitě, kterou nám dává šestiosý robot s nesmírně vysokou přesností trasování,“ vysvětluje produktový manažer LPKF Manuel Skrben. „Je řada důvodů, proč jsme se rozhodli pro Stäubli. Model TX90L vyniká velice dobrou opakovatelnou přesností. Otevřený řídicí systém VAL3 též vyhovuje našim předpokladům integrace v rámci jednotky, takže svým klientům můžeme dodávat všestranný uživatelsky příjemný systém.“

Nejspíše nepřekvapí, že oblíbenou volbou jsou roboty Stäubli. Zvláště šestiosé roboty řady TX a RX se pro tento vysoce přesný proces hodí, a to díky vynikající přesnosti a věrnému sledování trasy. Například korejská automobilka Hyundai používá roboty Stäubli k laserovému řezání středových sloupků, tento úkon zde provádějí velké šestiosé roboty typu RX160. Řezání laserem v kombinaci s roboty Stäubli se Hyundai osvědčilo. Robot díky přesnosti sledování trasy a minimálnímu tepelnému příkonu dosahuje vynikajícího slícování součástí a splňuje tak náročné normy jakosti tohoto výrobce. Jeho výkonnost v oblasti rychlosti a flexibility navíc zajišťuje rychlé procesy se zárukou efektivnosti a úspornosti, dokonce i když výrobní závod zpracovává širokou paletu modelů. LASEROVÝ HYBRIDNÍ SVAŘOVACÍ SYSTÉM NA PŘEDNÍ A ZADNÍ SVĚTLA AUTOMOBILŮ Hybridní svařovací systém instalovaný v závodě LPKF Laser & Electronics v německém Erlangenu otevírá nové možnosti konstrukce předních a zadních světel automobilů. Operace řídí přesný šestiosý robot Stäubli TX90L. Laserové obvodové svařování je ideální pro spojování současné generace pouzder světel z ABS nebo ze směsi ABS/PC s průhlednými čočkami z PMMA

PLASTY, KOVY – ŽÁDNÝ PROBLÉM Zkrátka nepřijdou ani zájemci o tyto technologie v České republice a na Slovensku. Společnost LAO – průmyslové systémy ve spolupráci s firmou TMT, Chrudim vyvinula novou technologickou buňku Multicell pro řezání plastů postavenou na robotovém systému Stäubli, která je předurčená pro implementaci do výroby nejen plastových, ale i kovových komponent. Hlavními přednostmi laserové technologické buňky Multicell jsou spolehlivost, ekonomický provoz, bezprašnost a bezkontaktnost výroby. Limitujícím faktorem řezání již není rychlost samotného ořezu, ale doba chladnutí plastů. Navíc lze laserem dosáhnout mnohem přesnějšího řezu než při mechanickém zpracování a odpadají potřeba ručního dočištění výrobku, náklady na servis mechanických nožů a hrozba poškození struktury materiálu. Při řezání nedochází k barevné změně výrobku, snižuje se prašnost provozu a naopak se zvyšuje rychlost a přesnost řezu. Celkově je Multicell robustní certifikované laserové pracoviště, které zefektivňuje výrobu a umožňuje využít stávající podpůrná zařízení. Pro laserové řešení ořezu kovových dílů pomocí robota se rozhodla i jedna z českých firem, zejména právě kvůli vysokým nárokům na pestrost výrobků. S tím nemá robot žádný problém, během dne zvládne postupně ořezávat celou řadu různých dílů – veškeré trajektorie jsou připraveny a uloženy v kontroléru a stačí tak pouze zvolit vždy tu správnou. Řez je pak zcela přesný, bez nutnosti dalších úprav nebo dočištění. Toto řešení tak přispívá ke snížení nákladů na minimum, například při výrobě prototypů i dalších dílů vyráběných po malých sériích.

Centrum transferu technologií, Univerzita Tomáše Bati ve Zlíně

Chcete koupit, prodat či ochránit novou technologii? Centrum transferu technologií nabízí komplexní služby v oblasti ochrany průmyslového a duševního vlastnictví, konzultantskou a informační činnost související se získáním nebo poskytnutím licencí na nové technologie. NABÍZÍME: PORADENSTVÍ A SLUŽBY V OBLASTI OCHRANY DUŠEVNÍHO VLASTNICTVÍ Poraden st v í v obl a st i v y u ž it í v ýsledků výzkumu a vývoje, doporučení vhodného typu právní ochrany (užitný v zor, pr ů my slov ý v zor, o c h ra nná zná m ka, patent), rešerše v databázích patentů, průmyslov ých vzorů a ochranných známek, pr ůzkum novosti poznatků, patentové situace výrobk u neb o te c h nolog ie, z pracov ání analýz průmyslově právního stavu v zadaných oblastech, odborné zpracování přihlášek patentů, užitných a průmyslových vzorů, ochranných známek

a označení původu, přímé zastupování klientů před ÚPV (Úřadem průmyslového vlastnictví) ČR, EPO (Evropským patentov ým úřadem), OHIM (Úřadem pro harmonizaci ve vnitřním trhu EU) a WIPO (Světovou organizací duševního vlastnictví), zpracování odborných posud k ů a kon zu ltace v celé obla sti průmyslově právní ochrany, licence a převody ochranných práv. ASISTENCE PŘI TRANSFERU TECHNOLOGIÍ DO ČR Identifikace technologických potřeb pod n i k u, v yh ledá n í vhod nýc h pa r tnerů (dodavatelů technologie a know-how v za h ra n ič í), zprost řed ková n í kontaktů.

ASISTENCE PŘI TRANSFERU TECHNOLOGIE Z ČR Odborná pomoc př i zpracová ní nabídky nové technologie, v yhledávání potenciálních zahraničních partnerů a zprostředkování kontaktů. FINANČNÍ OTÁZKY TRANSFERU TECHNOLOGIÍ Identifikace vhodných zdrojů financování pro pořízení nových technologií nebo ochranu duševního vlastnictví a odborná pomoc při jejich získávání. Centrum transferu technologií realizuje projekt: Rozvoj CTT na UTB ve Zlíně - CZ.1.05/3.1.00/10.0205 projekt je spolufinancován EU z OP VaVpI

V případě zájmu o spolupráci prosíme kontaktujte: Centrum transferu technologií Univerzity Tomáše Bati ve Zlíně Nad Ovčírnou 3685, 760 01 Zlín Tel.: +420-576 038 041, +420-576 038 037 E-mail: [email protected], www.utb.cz


19. 11.–2. 12. 2013


speciální příloha APLIKOVANÝ VÝZKUM

ÚSTAV VÝROBNÍCH STROJŮ A ZAŘÍZENÍ

Výzkumné centrum pro strojírenskou výrobní techniku a technologii Výzkumná základna oboru výrobní techniky a technologie v ČR

Vedoucí: Ing. Jan Smolík, Ph.D.

Spolupráce s průmyslem stojí v popředí aktivit pracoviště.

Aplikace laserových technologií opracování materiálů V širokém spektru mnoha výrobních technologií a aplikací mají dnes svou nezastupitelnou roli technologie opracování materiálů paprskem laseru. Přestože se lze zjednodušeně dívat na použití laserového paprsku jako na produktivnější, opakovatelnější a často i efektivnější alternativu některých třískových technologií obrábění, jako je mikrofrézování, řezání nebo vrtání, skutečný rozsah možných aplikací laseru je mnohem širší. Jeho použití pro svařovací a navařovací operace, tepelné zpracování materiálu, leštění, čištění a texturování povrchu, gravírování nebo jiné způsoby mikroopracování je totiž v řadě případů pro výrobu jedinou

Obr. 3 laserových technologií pro spojování, nanášení, opracování a ovlivňování vlastností materiálů. Jako základ tehdy více teoreticky a experimentálně založeného výzkumu byly zvoleny přístupy pro poznání základních vlastností vzájemné interakce paprs-

Obr. 1 rozumnou alternativou. Rostoucí nároky na přesnost a miniaturizaci výroby, stejně jako na použití moderních konstrukčních materiálů vede ke zvýšené poptávce po unikátních a moderních technologiích, ke kterým laserové technologie bezesporu patří. To jsou také důvody, proč se možnostmi a aplikacemi laserových technologií soustavně zabýváme i ve Výzkumném centru pro strojírenskou výrobní techniku a technologii (VCSVTT). HISTORIE VÝZKUMU LASEROVÝCH TECHNOLOGIÍ VE VCSVTT Po založení VCSVTT v roce 2000 byla (jako jeden z hlavních směrů výzkumu) vytyčena také cesta aplikace

ku laseru a materiálu a jejích výsledků. Výsledky a znalosti, nalezené prostřednictvím výzkumu, umožnily mimo jiné i následnou aplikaci poznatků u partnerů v průmyslu. Pracoviště VCSVTT bylo v prvních letech řešení výzkumu vybaveno laserovým strojem SITEC s označením Laser JK701JH (obr. 1). Jde o pevnolátkový Nd:YAG laser o výkonu 550 W, s vlnovou délkou 1064 nm. S kombinací minimální stopy paprsku 0,15 mm a dobrého výkonu umožňuje tato sestava realizovat především svařovací, řezací, vrtací, ale i navařovací aplikace zejména v kovových materiálech v tloušťkách cca 0,5 až 5 mm. Pro doplnění technologických možností se v roce 2007 pořizovalo druhé

laserové zařízení (obr. 2). Zdroj byl opět zvolen v podobě pevnolátkového nanosekundového Nd:YAG laseru. Tentokráte však s maximálním výkonem o hodnotě 50 W, vlnovou délkou 1064 nm a minimální šířkou stopy paprsku 0,1 mm. Toto laserové pracoviště se dnes úspěšně využívá především pro texturování, gravírování, popisování a mikroobrábění s potřebou malého tepelného ovlivnění dílců. Realizuje se rovněž aplikace jemného čištění dílců od rzi nebo řízené přetavování jejich povrchu. SOUČASNOST PRACOVIŠTĚ A PŘÍKLADY APLIKACÍ PRO PRAXI K jednomu z hlavních cílů pracoviště VCSVTT patří budovat silnou a stabilní výzkumnou základnu pro možnost transferu poznatků k průmyslovým partnerům a podpořit tak přímo jejich konkurenceschopnost. To platí i v oblasti laserových technologií. V současnosti se snažíme nabyté zkušenosti, podložené dlouholetým výzkumem interakce laserového paprsku a nejrůznějších konstrukčních

Obr. 2

materiálů (kovy, plasty, dřevo, supertvrdé materiály atp.), využít právě ve prospěch výrobních podniků v ČR. Výsledkem jsou pak často unikátní a moderní řešení daného problému. Spolupracujeme s partnery jak ve fázi návrhu, ladění a zavádění laserových technologií v jejich provozech (např. problematika svařování plastů pro automobilový průmysl), tak i v případech řešení reálných zakázek typu speciální prototypové až malosériové

Obr. 5 výroby konkrétních dílců. Příklady takové spolupráce lze dokumentovat na několika vybraných aplikacích. » Vrtání děr malých průměrů – vrtání kruhových otvorů o průměru 0,1 mm do tenkostěnné ocelové trubičky pro vzduchotechniku. Bylo třeba nejen připravit příslušný otvor, ale i dodržet výrobní tolerance polohy sady desítek otvorů v řadě. Stejně tak bylo třeba naladit nejvhodnější podmínky pro minimální ovlivnění stěny trubičky a jejího vnitřku (obr. 3). » Svařování kontaktů – vznikla potřeba kvalitního svaření vodivých spojů pro automobilový průmysl. Byla nezbytná optimalizace parametrů laseru pro možnost svaření různých kombinací materiálů (ocel-nikl, hliník-měď) na jednom laserovém zařízení. Samozřejmostí byla kontrola výsledné jakosti svaru.

Svařování nástrojů – realizace svarů na chirurgických nástrojích z korozivzdorné oceli. » Popis – typickými zakázkami pro popis laserem jsou dnes výroba čárových kódů, popis noniusů pro různá zařízení nebo realizace QR kódu přímo na vyráběné kovové dílce (obr. 4). U všech těchto aplikací je cílem dosáhnout především ostrosti a čitelnosti struktury s minimálním ovlivněním okolí místa působení paprsku. » Texturování – příkladem funkční textury povrchu může být úprava povrchu tvářecích nástrojů, jako jsou například střižníky nebo raznice. Speciální úpravou povrchu je totiž možné docílit lepší ulpívání maziva na nástrojích, a tím zvyšovat jejich životnost (obr. 5). » Gravírování – vytváření hlubšího definovaného reliéfu na výrobcích se opakovaně uplatňuje při výrobě razníků (obr. 6), miniaturních forem (například pro využití v optice) nebo profilů v nekonvenčních materiálech jako je slinutý karbid, keramika či KNB. Závěrem lze shrnout, že dlouhodobá koncepce aplikovaného výzkumu a vývoje laserových technologií ve VCSVTT poskytuje průmyslovým partnerům potřebnou základnu pro

Obr. 6 analýzu a řešení jejich konkrétních problémů. Řada dokončených průmyslových realizací a pokračujících výzkumných aktivit navíc neustále rozvíjí naše dovednosti a schopnosti. Nejen v oblasti laserových technologií je tak i nadále Výzkumné centrum pro strojírenskou techniku a technologii otevřeno dalším spolupracím s partnery z výrobní, ale i akademické sféry. Ing. Pavel Zeman, Ph.D.

Obr. 4

www.rcmt.cvut.cz


19. 11.–2. 12. 2013



Inteligence ve výrobě prostřednictvím řešení Makino Navzdory ekonomickým těžkostem, s nimiž se v současnosti potýká mnoho zemí na celém světě, se prodej obráběcích strojů Makino v Evropě, Americe, Japonsku a dalších zemích v Asii zvýšil. Obzvláště v leteckém průmyslu zaznamenala tato japonská firma rozvoj, který se projevil rekordním počtem objednávek v Americe i Evropě. Na nedávných veletrzích – hannoverském EMO a brněnském MSV - představila řadu řešení pro malé až středně velké podniky včetně široké škály zápustků, forem a dílenských aplikací. Velký důraz kladla firma při těchto prezentacích na řezání kovů. Její specialisté vysvětlovali a předváděli, jak technologie Makino umožňují zákazníkům být na světovém trhu produktivnějšími a konkurenceschopnějšími. Čím více jsou procesy řezání kovů optimalizovány, tím lépe mohou zákazníci využít celého potenciálu stroje. Teprve poté má smysl investovat do doplňkových technologií, jako je například automatizace, k dosažení vyšší míry návratnosti. POHODLNÉ OVLÁDÁNÍ, VÝJIMEČNÁ PŘESNOST Tento rok uvedla firma Makino na trh několik zajímavých produktů. Špičkové vertikální obráběcí centrum D800Z - nejnovější přírůstek v sérii D Makino (D300 a D500) - nabízí vysokou přesnost, tuhost a rychlost. Centrum dosahuje výjimečné přesnosti i při zpracovávání obrobků o průměru 1000 mm a hmotnosti 1200 kg. Jeho tuhost je založena na šikmé konstrukci stolu 4. a 5. osy, které jsou ve tvaru písmene Z, a na křížovém kuličkovém ložisku o velkém průměru na osách B a C. Čtyři různé kombinace vřetena (až do 20 000 otáček za minutu / HSK-A63) zajišťují flexibilitu

stroje. Jeho dalšími výraznými rysy jsou pohodlné ovládání a úsporný provoz. Centrum D800Z je vybaveno dvoukřídlými předními dveřmi pro snadný přístup k vřetenu a stolu a velkým oknem pro dobrou viditelnost. Odstraňování třísek je jednoduchá operace. Antikolizní funkce zabraňuje interferenci vřetena a stolu, k níž by mohlo dojít nesprávným naprogramováním nebo nastavením stroje. MÉNĚ MANUÁLNÍ PRÁCE, NIŽŠÍ SPOTŘEBA ENERGIE D800Z redukuje dílenské provozní náklady díky menším nárokům na manuální práci a nižší spotřebě energie. Součástky mohou být dokončeny buď jedinou operací, nebo menším počtem operací než dříve, a to bez potřeby manuálního zásahu, měření nebo kompenzace. Výrazně se redukuje potřeba ručního dokončování, leštění, odstraňování otřepů nebo směšování. Rozměry stroje (3200 mm x 5070 mm x 3600 mm) kladou menší nároky na velikost podlahové plochy, jeho design usnadňuje údržbu. Ke snížení spotřeby energie je stroj vybaven režimem Eco, který vypíná periferní zařízení, pokud nejsou potřeba. Energeticky úsporný chladicí systém je vybaven invertorem, který řídí chladicí čerpadlo, jež nastavuje požadovanou průtokovou

rychlost a řídí načasování každé funkce. V neposlední řadě je třeba zmínit také hydraulickou jednotku s akumulátorem, která reguluje spotřebu energie, běží-li čerpadlo naprázdno. K výhodám nového vertikálního obráběcího centra D800Z od firmy Makino patří kratší dodací lhůty dokončených obrobků, vyšší povrchová kvalita a přesnost součástky, nižší náklady na obrábění, stabilní výrobní procesy a žádné nebo velmi nízké riziko poškození v důsledku kolize. VĚTŠÍ BRATR Výhodou většího bratra stroje U3 - vysoce precizního drátového EDM U6 - uvedeného na trh v loňském roce je to, že jej lze jednoduše zapnout a nechat běžet samostatně. Jeho spolehlivost a robustnost při nepřetržitém provozu je taková, že obsluha může obrátit pozornost na jiné úkoly. Kromě této vysoké spolehlivosti (bez ohledu na hmotnost součástky a její polohu na stole) je stroj U6 vybaven několika funkcemi, které pomáhají snížit dobu neřezání a usnadňují údržbu. Na veletrhu EMO bylo poprvé odhaleno horizontální obráběcí centrum a81nx, které je nástupcem nesmírně úspěšného a81. Hlavní výhody, které a81nx poskytuje, jsou vynikající přesnost a výjimečná tepelná stabilita. K vylepšením stroje patří například větší tuhost konstrukce (velikost palet 630 mm x 630 mm), vyšší akcelerace a točivý moment vřetena umožňující snížit dobu neřezání až na 30 % nebo vyšší akcelerace a větší posuv osy Y. Centrum a81nx je určeno především pro automobilový segment - k obrábění hlav válců nebo krytů převodovky. Vhodné je však také k obrábění odlévaných prvků u průmyslových komponent, jako jsou hydraulická zařízení, a obtížně řezatelných komponent v leteckém průmyslu.

Vertikální obráběcí centrum D800Z nejnovější přírůstek v sérii D

VYVÁŽENOST TUHOSTI, RYCHLOSTI A PŘESNOSTI Pětiosé horizontální obráběcí centrum T1 (velikost palet 1000 mm x 1000 mm) dokáže zvládnout obrobky až do průměru 1500 mm, výšky 1500 mm a hmotnosti 3000 kg. Jeho flexibilní vřeteno HSK-A100 (1000 Nm, 12 000 ot/min) je vhodné pro širokou škálu aplikací, včetně konstrukčních částí z titanu, pro komponenty motorů, rotory a lopatkové kotouče v leteckém průmyslu, velké automobilové bloky, jako jsou bloky válců a různých částí zápustek a forem. Pozoruhodnou předností stroje T1 je vyváženost vysoké tuhosti (díky úplně nové konstrukční konfiguraci), rychlosti a přesnosti.

Ponorný drátový EDM EDBV8 - velký bratr stroje EDBV3, uvedeného na trh v loňském roce - kombinuje větší posuvy (XYZ: 800 mm x 600 mm x 500 mm) s novou vrtací technologií SEDM firmy Makino, která umožňuje čtyřnásobně rychlejší vrtání chladicích otvorů u lopatek a listů než konvenční technologie EDM. Pomocí kombinace inovativních technologií, jako je obrábění při plném ponoření součástky, a jednoduššího programování u technologie od otvoru k otvoru EDBV8 se radikálně zkracuje doba obrábění a snižují provozní náklady, čímž stroj splňuje požadavky výrobců tryskových motorů na účinnější výrobu chladicích otvorů.

CNC | ROBOT | ROBOMACHINE

Přizpůsobivý každé potřebě

Plnohodnotné obráběcí centrum s nepřekonatelnou kvalitou a přesností při nejefektivnější hodinové sazbě obrábění. • Přímo poháněné osy pro rychlou akceleraci 1,5 G ve všech třech osách s rychlostí 54 m/min • Vysoce dynamické vřeteno s 10 000 nebo 24 000 ot/min • Optimální řízení zrychlení a zpomalení pro efektivní obrábění a zkrácení času cyklu • Dlouhé pracovní dráhy až 700 x 400 x 330 mm • Více než 40% úspory energie díky nižší hmotnosti, menší spotřebě stlačeného vzduchu a inteligentní technologii řízení s rekuperací nadbytečné energie

Robodrill

FANUC Czech U Pekařky 1A/484, 180 00 Praha 8

WWW.FANUC.EU


19. 11.–2. 12. 2013



Obráběcí centrum C 32 U dynamic pracuje s mimořádnou přesností Se strojem C 32 posílá Hermle na start nové vysokovýkonné obráběcí centrum pro 5osé/5stranné obrábění, které vysoce dynamicky a simultánně v 5 osách obrábí obrobky o hmotnosti až 1000 kg. Obráběcí centrum C 32 bylo koncipováno pro každodenní použití a nejvyšší přesnost, je ergonomicky přizpůsobeno uživateli a umožňuje vysoce komfortní obsluhu, snadnou práci a bezproblémovou údržbu. Četné propracované funkce zajišťují hospodárnou výrobu vysoce přesných dílů. I těžko obrobitelné materiály frézuje stroj C 32 v rekordním čase a s naprostou přesností. Plně automatizovaná výroba může být součástí flexibilního výrobního systému. Představením zcela nově konstruovaného, univerzálně použitelného 5osého vysokovýkonného CNC obráběcího centra C 32 U dynamic pokračuje Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, specialista na přesná obráběcí centra, v úspěšné historii konstrukční řady C s jejími univerzálními a 5osými obráběcími centry. Nové obráběcí centrum C 32 U dynamic navržené pomocí osvědčené modifikované konstrukce gantry se optimálně začleňuje do konstrukční řady C. C 32 U dynamic s dráhami pojezdu X-Y-Z 650/650/500 mm optimálně přizpůsobenými maximální velikosti obrobku je důsledně dimenzované pro 5osé aplikace, a proto představuje ideální obráběcí systém pro aplikace, u nichž se požaduje nejvyšší přesnost, nejmenší tolerance a nejlep-

ve strojírenství a při výrobě přístrojů, při konstrukci motorů a závodních strojů a v dodavatelském průmyslu.

otočného stolu, systém čtyřnásobného valivého vedení a uprostřed uložený hlavní pohon osy Y, a konečně úhel naklápění osy A - celkem +/- 130°, resp. 260°. Díky těmto vlastnostem představuje C 32 U dynamic základní využitelnou dynamiku v nové dimenzi a celosvětově nastavuje měřítka ve funkčnosti NC naklápěcího otočného stolu. Kruhový zásobník nástrojů, úsporně integrovaný v základním tělese pracu-

Oráběcí centrum C 32 U dynamic jako kompletní stroj s NC naklápěcím otočným stolem Ø 650 x 540 mm Tři osy v nástroji a dvě osy v obrobku, modifi kovaná, vysoce stabilní konstrukce gantry v provedení minerálního odlitku,

je na principu pick-up, nástroje mění velmi rychle (čas od třísky k třísce 4,5 s) a již ve standardním provedení poskytuje místo pro 36 nástrojů s upínáním SK40 nebo HSK A 63. Doplňkově jsou k dostání přídavné zásobníky se 43, 87 nebo 160 místy, aby se mohly bez nutnosti dalšího přestrojení kompletně obrábět i vysoce komplexní obrobky nebo celé výrobní řady či rozmanité jednotlivé díly. Zákazník si může vybrat z 5 pohonů hlavního vřetena s výkony do 29 kW, točivými momenty do 200 Nm a otáčkami 10 000, 15 000, 18 000, 25 000 a 42 000 ot/min. Dále si může podle svých požadavků vybrat ze tří variant stolů:

s vysokými točivými momenty (torque) v ose C (osa otáčení) u NC naklápěcích otočných stolů zajišťují nejen vysoce dynamické polohování, ale i nejkratší vedlejší časy a bezpečnou fixaci v požadované poloze obrábění! Při srovnání s rozměry strojů konkurentů je na stroji C 32 U dynamic rovněž mimořádná velikost pracovního prostoru, největší vzhledem k instalační ploše, stejně jako koncepce obsluhy. Velmi dobrá možnost přístupu do pracovního prostoru, a tím k upínacím systémům, resp. k obrobkům zaručuje neomezenou manipulaci a pohodlnou práci. Pro ideální padání třísek je pracovní prostor tvořený „bez rohů a hran" a pro dopravu třísek je k dispozici (doplňkově) buďto článkový nebo škrabákový dopravník. K řízení lze použít oba CNC systémy, Heidenhain iTNC 530 nebo Siemens 840 D sl. Nový je zde i velmi komfortní ovládací panel s 19“ obrazovkou, kterou lze natáčet až o 30°. Ovládací pult nastavitelný do výšky v rozsahu +/- 100 mm a praktická odkládací zásuvka umožňují rychlou a snadnou úpravu ovládání pro konkrétního uživatele, aniž by byly zapotřebí nákladné přestavby. Řídicí systémy mají integrovanou zabezpečovací techniku podle kategorie 3 normy EN 954-1. Funkce E-Messenger okamžitě informuje uživatele, čímž se zvyšuje dostupnost stroje a minimalizují výpadky výroby. V nouzovém případě je k dispozici teleservis, který nabízí nejrychlejší možnou pomoc při problémech programování nebo obsluhy.

» Tuhý upínací stůl s upínací plochou

NC naklápěcí otočný stůl Ø 650 x 540 mm s integrovaným momentovým motorem ší kvalita povrchů, jako je tomu v odvětvích výroby nástrojů a konstrukce forem, lékařské technice, v letectví a kosmonautice,

velmi dobré vlastnosti tlumení a optimální podepření hlavních os, oboustranné uložení a tandemový pohon NC naklápěcího

900 x 665 m m a max. zatížením stolu 1500 kg » NC naklápěcí otočný stůl Ø 650 x 540 m m pro zatížení stolu do 1000 kg » NC naklápěcí otočný stůl ø 320 mm pro zatížení stolu do 300 kg Podle účelu použití jsou oba stoly k dostání s momentovým nebo šnekovým pohonem. Zmíněný tandemový pohon v ose A (osa naklápění stolu) a pohon

Obráběcí centrum C 32 U dynamic v základní konstrukci v provedení minerálního odlitku

Stroj C 32 upravený pro výměník palet PW 250, zde možnost přístupu obsluhy během seřizovacího procesu Samozřejmostí u nového 5osého vysokovýkonného CNC obráběcího centra C 32 U dynamic je také „celá paleta" automatizačních zařízení, jako jsou systémy výměny palet, systémy zásobníků palet, kompletní f lexibilní výrobní buňky včetně zásobníku obrobků a přemísťování materiálu nebo kompletní manipulační systémy a robotická řešení. Firma Hermle AG může prostřednictvím své dceřiné společnosti Hermle-Leibinger Systemtechnik GmbH poskytnout vše z jedné ruky a realizovat řešení na klíč (turn key). Výhodou přitom je, že stroj C 32 U dynamic je konstruován jako tzv. stroj zvedaný na háku, má tříbodovou opěrnou plochu, nepotřebuje žádné základy a lze jej přepravovat i vcelku. Jednotlivé agregáty jsou po otevření dveří zcela pohodlně a ihned přístupné, a v případě servisu nebo při havárii vřetena se musí pouze odpojit konektory a hned se může rychle provést výměna. V této souvislosti je třeba ještě zmínit, že byla samozřejmě zachována geniálně jednoduchá ochrana proti kolizi s dotazem na kolize, stejně jako osvědčené pěchovací pouzdro. To znamená, že při havárii vřetena se musí vyměnit jen objímka vřetena (platí pro vřetena 10 000, 15 000 a 18 000), a náklady na opravu se tak udrží v absolutně přijatelných mezích. Pavel Němeček [email protected] Martin Skukálek [email protected] www.hermle.de

HELITRONIC MINI AUTOMATION – nejvyšší flexibilita díky inovativní brousicí technologii Název HELITRONIC představuje po celém světě špičkovou kvalitu v broušení nástrojů. Nový stroj na broušení nástrojů HELITRONIC MINI AUTOMATION je dalším stupněm vývoje sestávajících technologií pro plně automatickou a procesně jistou výrobu rotačních nástrojů při nejvyšší flexibilitě. S robot ic k ý m za k ládac í m za ř ízen í m a k apac itou a ž do 3500 nástrojů nabízí tento nový vývoj nejlepší předpoklady pro výrobu nástrojů s minimálními nároky na pracovníky v nejv yšší kvalitě. Vysoká použitelnost stroje a automatizace, krátká doba přípravy při minimální potřebě pracovního místa snižují náklady na výrobu. Nástroje jako stopkové frézy, vrtáky, stupňovité vrtáky, stupňovité nástroje, hrubovací a dokončovací frézy a mnohé další mohou být hospodárně vyráběny v průměru 1 až 16 mm od počtu jednoho kusu. Ostření nástrojů v průměru

od 3 do 100 mm je další silnou stránkou stroje HELITRONIC MINI AUTOMATION firmy WALTER. Řízením FANUC nabízí WALTER uživatelům maximální dostupnost a spolehlivost. K tomu patří pohodlná obsluha brousicího softwaru HELITRONIC TOOL STUDIO firmy WALTER, který se osvědčil na celém světě. HELITRONIC TOOL STUDIO je zárukou nejefektivnější a nejjednodušší obsluhy stroje a ve spojení s FEEDRATE OP TIMI ZER EM se zk rátí doba broušen í a v ý roby na minimum.


19. 11.–2. 12. 2013



Čištění suchým ledem – výhody a praktické zkušenosti Technologie čištění pomocí suchého ledu je známá již celou řadu let, ale vzhledem k historii ostatních alternativních mechanických a chemických způsobů čištění ji lze považovat za relativně novou. Tryskacím médiem jsou v tomto případě pelety suchého ledu. Tato neabrazivní čisticí metoda je velmi rychlá, účinná, ale především ekologicky nezávadná a použitelná přímo v provozu. Messer Technogas zastupuje na českém trhu švýcarskou společnost Asco, která nabízí komplexní služby od výroby a skladování až po samotné tryskání peletami. ÚVOD DO PROBLEMATIKY Jak již název sám napovídá, jde o technologii čištění, která je velmi podobná klasické metodě tryskání s použitím pevných částic. Tryskacím médiem ovšem nejsou ocelové broky, písek nebo podobné materiály, ale pelety (granule) suchého ledu. Ty jsou v tryskacím zařízení unáše-

CO2 do skupenství pevného a pomocí výstupní matrice jsou pelety formovány do požadovaného tvaru a velikosti (Ø 3, 6, 10 a 16 mm). Při atmosférickém tlaku peleta sublimuje (přechází z pevného skupenství do plynného), proto se musí vyrobené pelety skladovat v tzv. termoboxech. V těchto boxech se pele-

a realizuje se přímo ve výrobě bez složité demontáže a nákladné odstávky stroje. Tím se prokazatelně snižují náklady na údržbu výrobní-

Vyrobené pelety suchého ledu

zajišťujeme regionálně na několika místech ČR. TRYSKACÍ ZAŘÍZENÍ A TRYSKÁNÍ Vlastní princip tryskání suchým ledem je stejný jako u obdobných technologií, ovšem využívající jiného tryskacího média. V zařízení

je proud pelet se vzduchem usměrňován na požadované místo, kde se odstraňují nežádoucí nečistoty. Jde o tzv. třífázové čištění. První fází je působení pomocí kinetické energie, kdy pelety suchého ledu unášené

lokálního kompresoru. U těch nejběžnější tryskacích zařízení, která pokrývají cca 95 % průmyslových aplikací, se používá pracovní tlak v rozmezí 4-8 bar, tedy množství vzduchu cca 3,5 – 5,5 m3/min.

Peletizér Asco A120P na výrobu 120 kg pelet/h Elektromotory před aplikací…

ny stlačeným vzduchem do tryskací pistole a následně přímo na čištěné povrchy. Z uvedeného vyplývá, že k úspěšnému tryskání je zapotřebí suchého ledu, tryskacího zařízení a příslušného množství stlačeného vzduchu. Jednotlivým položkám se v následujícím textu věnujeme podrobněji. SUCHÝ LED Pevné skupenství CO2 je suchý led, vynikající přírodní chladivo, a to bez zápachu. Neobsahuje choroboplodné zárodky, je bakteriostatický a vytlačuje vzdušný kyslík. Netaje, nezanechává mokré stopy a nepoškozuje zboží. Díky vlastnostem suchého ledu je technologie tryskání vhodná i do takových provozů jako např. farmaceutický nebo potravinářský průmysl. Pelety suchého ledu - granule pevného skupenství - se vyrábějí v zařízeních zvaných peletizéry. V tomto zařízení přechází kapalné

ty dopravují i k našim zákazníkům. Povrchová teplota samotné pelety je cca -78 °C. Výrobu suchého ledu

jsou pelety ze zásobníku dávkovány do proudu stlačeného a vysušeného vzduchu, kterým jsou unášeny tlakovou hadicí do tryskací pistole. Pomocí různých koncových trysek

Tryskací zařízení Ascojet 2001 RX s výkonem až 100 kg pelet/h

…elektromotory po aplikaci proudem stlačeného vzduchu dopadají na povrch. Tím naruší nečistotu z povrchu. V druhé fázi - termické nízká teplota pelet způsobí ochlazení usazených nečistot tak, že se stávají křehkými a lehce oddělitelnými od čištěného povrchu, a konečně třetí fází je sublimace pelety, kdy dochází až k 700násobnému zvětšení jejich objemu a explozivnímu efektu, který oddělí nečistotu od čištěného povrchu. Provozní hlučnost při čištění dosahuje 80 - 120 dB(A). Je důležité používat pracovní ochranné pomůcky - chrániče sluchu, očí a rukavice - a je nutné se vyvarovat přímého kontaktu suchého ledu s pokožkou, protože hrozí popálení kůže. STLAČENÝ VZDUCH Nejen kvalitní a čerstvá peleta, vhodná tryska a množství tryskacího média, ale i „kvalitní“ vzduch je zapotřebí pro úspěšné čištění. Jako zdroje tlakového vzduchu lze využít centrálního tlakového rozvodu v běžných provozech, popř. použít

VÝHODY TRYSKÁNÍ SUCHÝM LEDEM Pelety suchého ledu při kontaktu s čištěným povrchem okamžitě sublimují do okolního vzduchu a na povrchu součástí nezanechávají žádné stopy. Zbytky po čištění lze jednoduše zamést nebo vysát. Jak jsme již zmínili, jde o proces neabrazivní

ho zařízení. Díky vlastnostem suchého ledu lze tuto technologii využít i pro čištění elektrotechnických zařízení (elektromotory, rozváděče atd.). Proces tryskání suchým ledem, resp. sněhem lze použít jako přípravnou operaci před lakováním. Široký sortiment trysek tryskací pistole umožňuje použití této technologie i na špatně přístupných místech. Pro velmi jemné čištění lze využít tzv. cutter, který pelety ještě před vstupem do vlastní pistole rozmělňuje na menší části, a ty z povrchu součástí odstraňují nečistoty citlivěji. Tento „mlýnek“ je vhodný např. pro jemnou práci na elektronických zařízeních. Tryskání suchým ledem je jistě technologií čištění budoucnosti, a to nejen díky ekonomickým, ale i ekologickým přínosům. Velmi důležitou roli ve využití hrají vlastnosti suchého ledu, které nabízejí bezproblémové čištění součástí i celých zařízení napříč všemi průmyslovými obory - počínaje farmaceutickým a potravinářským průmyslem coby provozy náročnými na čistotu a těžkými průmyslovými provozy sléváren konče. Messer Technogas, s.r.o. Ing. Jiří Svatoš, aplikační technik

Termoboxy pro skladování pelet

Plyny a know how pro Váš úspěch ... Čištění suchým ledem

Kontakt: Ing. Jiří Svatoš ([email protected]), tel.: +420 602 339 214

WWW.MESSER.CZ


19. 11.–2. 12. 2013


speciální příloha ELEKTROEROZE

Síla elektrické jiskry, která opracovává i vyrábí Elektrojiskrové technologie (EDM – Electric Discharge Machining) představují neodmyslitelnou součást výroby forem a nástrojů vůbec. Jsou schopny opracovávat jakýkoliv elektricky vodivý materiál bez ohledu na jeho tvrdost s přesností 0,001 mm, aniž by zhotovovaný dílec byl vystaven mechanickému namáhání. Nástroj, převážně záporná elektroda, se během práce přibližuje k opracovávanému dílci – kladné elektrodě – až dojde k ionizaci dielektrika, vyplňujícího malou mezeru mezi oběma elektrodami, a k přeskoku jiskry. Při přeskoku jiskry se na opracovávaném dílci vytvoří miniaturní kráter a opakováním výboje dochází k požadovanému úběru materiálu. Dielektrikum v mezeře se musí vyměňovat jednak pro odplavování odebraného materiálu, jednak pro chlazení nástrojové elektrody, která je tepelně namáhaná. Generátory moderních elektrojiskrových strojů pracují s pulzním proudem o špičkové intenzitě desítek až stovek ampérů a s frekvencí v řádu desítek kilohertzů; v prvé řadě jsou to pracovní parametry generátoru, které určují přesnost opracování, produktivitu stroje a kvalitu opracovaného povrchu. Rovněž vlastnosti nástrojové elektrody – například velikost jejího úbytku – určují nejen přesnost operace, ale i limitní úběr, který lze s ohledem na požadované parametry konkrétního opracování dosáhnout. U drátových řezaček je nástrojem tenký drát, který řeže vnější nebo vnitřní obrys dílce; u hloubiček je nástrojem elektroda s povrchem, odpovídajícím v nejjednodušším případě

bez WBC

s WBC

Funkce pro zvýšení přesnosti

s DCC

bez DCC

negativnímu modelu požadovaného tvaru v dílci. Zvláštní skupinu elektrojiskrových strojů tvoří stroje pro zhotovování otvorů, které odpovídají příčnému profi lu elektrody. První elektrojiskrový stroj uvedla na trh švýcarská firma Agie Charmilles v roce 1952 a od té doby tato technologie dosáhla pozoruhodného pokroku a rozšíření. Zvyšuje se účinnost generátoru i ochrana dílců

před poškozením elektrochemickými vlivy během procesu a stroje jsou vybavovány komponenty, umožňujícími delší provoz bez obsluhy (automatická výměna elektrod i obráběných dílců, automatické zavádění řezacího drátu; zvyšuje se dosažitelná přesnost obrobeného dílce i provozní spolehlivost strojů). Samotná firma GF Agie Charmilles nabízí v současné době 16 typů hloubicích strojů, 18 drátových řezaček a tři typy elektrojiskrových vrtaček; další špičková fi rma oboru, americká Sodick Inc., která byla také přítomna v Hannoveru, již vybavila přes 30 000 strojů svými lineárními pohony a ve výrobním programu má nyní 32 typů elektrojiskrových strojů. Na několika strojích z produkce těchto firem lze ukázat, kam elektrojiskrová technologie dospěla za posledních 60 let. Drátová řezačka GF AC Cut 1000 OilTech patří do kategorie strojů s extrémní přesností, vhodných pro mikroobrábění. Může pracovat s drátem o ø 0,02 – 0,33 m m; vyznačuje se přesností polohování 0,001mm, dosažitelná kvalita povrchu obnáší Ra = 0,05, nejmenší proveditelný vnitřní rádius

činí 0,011 mm a nejmenší řezaná mezera 0,022 mm. Znamená to, že při použití nejtenčího řezacího drátu je mezera kolem něj pouhých 0,001 mm! K tuhosti a stabilitě rámu stroje přispívá důsledná izolace všech tepelných zdrojů i opatření k tepelné stabilizaci kolujícího dielektrika. Produktivitu zvyšuje pozoruhodný „dvoudrátový“ systém AWC, který pro hrubovací nebo méně náročné řezy v jednom dílci používá silnější, odolnější a tedy produktivnější řezací drát a pro přesné nebo dokončovací řezy drát jemnější, dosahující maximální přesnosti i kvality opracovaného povrchu. K vyšší přesnosti přispívá několik softwarových funkcí, jako je Variocut – automatické přizpůsobení režimu práce v případě měnící se výšky obrobku, WBC – automatická kontrola a kompenzace prohnutí drátu během erodovacího procesu, AWO – automatická kontrola a kompenzace opotřebení drátu během erodovacího procesu a DCC – dynamická kontrola rohů, zajišťující maximální možnou ostrost erodovaných rohů, resp. přímost rovinných ploch kompenzací dynamických vlivů. Integrovaný optický měřicí systém IVU zajišťuje centrování dle otvoru, detekci rohů či centrování mezi dvěma rovinami během vlastního procesu. Varianta stroje „OilTech“ používá dielektrikum na bázi oleje, které zabraňuje korozi dílce během déletrvající operace. Elektrojiskrové hloubičky GF AC typu Form 20 a Form 30 jsou vybaveny inteligentním, tzv. Zeleným generátorem, který nejenže minimalizuje opotřebení nástrojové elektrody, ale také zásadním způsobem

snižuje spotřebu elektrické energie během procesu. Toho dosahuje přizpůsobením energie každého pulzu aktuální potřebě na rozdíl od standardních generátorů, které vytvářejí pulzy s maximální energií a její přebytek se mění na teplo. Tím, že se řídí aktuální energie a trvání výboje, jakož i doba do následujícího výboje, se dle výrobce dosahuje až 70% úspora elektrické energie. Z dalších předností lze uvést možnost osazení automatickou výměnou elektrod ze zásobníku se čtyřmi, resp. 6 pozicemi, volitelnou technologii Gamma Tec pro optimalizaci výkonu v případě, je-li zapotřebí dosáhnout lesklého povrchu na velké opracované ploše, a přídavnou osou C, užívanou pro zvětšení rozsahu os X a Y. Tyto stroje se vyznačují vynikajícím poměrem cena/ výkon. V poslední době se rozšiřují erodovací technologie, využívající rotující nástrojovou elektrodu, čímž eliminují nevýhody jejího opotřebení. Jako příklad lze uvést stroj Vollmer QXD 250, kombinovanou ostřičku nástrojů, osazených PKD břity. V neposlední řadě svědčí o rozšiřování této technologie i to, že se na trhu objevilo miniaturní rotační vřeteno H42MRS002 pro elektroerozivní obrábění, dodávané německou firmou Hirschmann. Vyznačuje se vysokými otáčkami – 4000 min-1 i speciálním upínáním pro nástroje do průměru 10 m m a je vybaveno separátním CNC řízením. Přesnost na něm dosahovaná je vyšší než 0,001 m m. Ing. Petr Borovan

MEE technologie předběhla dobu a na uznání teprve čeká MEE technologie Vytváří nové materiály tzn. složeniny, kompozity a jejich kombinace. kovové formy a raznice forma pro výrobu skleněných výrobků

příklad tryskového nanášení anténa iso čipové karty

uzávěr tlakové lahve

trubka ze speciálních materiálů

svařování za studena

nové technologie a materiály

vlnovod

forma pro výrobu plastů

chladič auta

chladič mikroprocesoru (průtokový) europaleta rameno svítidla

model ěn m re m ěník ý v ým níke ěník diáto peln ýmě v ým ý v ým a e v r ý t ln í ln m e m ln ý ý iá te p te p e loch epeln sp e c lov ý ov ý řez p řez t t abu drát

ík

tepelné výměníky

Rádi bychom čtenáře TT informovali o nové průrazné a unikátní technologii, která možná trochu předbíhá dobu a bude doceněna později, jak se to někdy stává rovněž u jiných významných objevů. Jde o MEE technologii, čili metalurgicko-galvanoplastickou strojírenskou technologii, která vytváří nové postupy na základě několikaletých výzkumných prací a know-how. V podstatě jde o rozšíření nanotechnologie do dalších oblastí použití. To znamená takové postupy, pomocí nichž lze nově vyrábět široké spektrum různých kovových výrobků (cca 75 %) s několikanásobně nižšími výrobními náklady ve srovnání s klasickými strojírenskými technologiemi. Dovoluje zhotovovat produkty jinými technologiemi nevyrobitelné. Vstupem může být tříděný kovový odpad nebo

rudný koncentrát. Přibližná spotřeba el. energie na rozklad a opětovné nanesení 1 kg kovu je v případě 1000 A a 1 až 2 V - pouze 1 až 2 kWh elektrické energie. Electroforming je známý technologický proces, který se přestal rozvíjet před asi 120 lety, s řadou negativních limitujících faktorů jako je vliv silokřivek, vodíková nemoc atd. Našemu týmu se podařilo omezit limitující faktory pomocí několika kroků. M E E te c h nolog i i j e d ne s mo žno použít ve výrobě 5 ověř e n ý m i z p ů s o b y, k t e r é t v o ř í know-how: 1. Metoda nízkotavného kovu. 2. Trysková technologie. 3. Granulová technologie. 4. Knotové nanášení. 5. Kontinuální technologie.

Jak u nás, tak v zahraničí neexistuje zatím (podle provedených rešerší) v této šíři a komplexnosti podobná technologie srovnatelná s MEE technologií. Jedná se o víceméně bezodpadní systém, který využívá kovy z takřka 100 procent, protože buď je nanášený kov na výrobku, nebo zůstává v roztoku, který se vrací do výrobního procesu. MEE technologie pomáhá chránit životní prostředí a neznečisťuje přírodu tak, jako standardní strojírenské technologie. Jako jeden z příkladů praktického využití MEE je např. výroba klasického tepelného výměníku – bytového radiátoru. Původně bylo zapotřebí cca 35 (hutnických, slévárenských a strojírenských) operací, použitím MEE technologie se tento počet zredukoval do 5. Všechny uvedené údaje platí pro vytváření výrobků z mědi a niklu v laboratorních podmínkách. Pro masové použití MEE technologie v průmyslu je nezbytná realizace aplikovaného výzkumu efektivního nanášení železa, včetně zjištění podmínek nanášení v poloprovozu a v provozu. To představuje přibližně roční práci dobře vybavené laboratoře, nástrojárny, včetně dalších obslužných pracovišť a týmu interdisciplinárních odborníků. Zatím se hledá tuzemský nebo zahraniční finančně silný strategický partner,

Výrobní procesy, které se u MEE technologie nepoužívají

abychom mohli vytvořit nové pracovní příležitosti především v ČR. Masové použití MEE technologií znamená převratné

Český komitét pro vědecké řízení je nepolitická, nevládní a nezisková instituce, která byla v roce 1926 spoluzakladatelem CECIOS (Evropské řady řízení) a EMA (European Management Association). Dodnes řeší konkrétní úlohy v rámci EU. Založení komitétu a jeho práci aktivně podporovali význační státníci, třeba prezident ČR T. G. Masaryk a Herbert Hoover, prezident USA. Členy komitétu byli osoby kreativně myslící, se smyslem pro zavádění nových vědeckých metod řízení, např. Tomáš Baťa, Jan Baťa a další.

změny v celosvětovém průmyslu, tj. výrobu cca 75 % kovových výrobků bez nutnosti použití hutí, sléváren a většiny strojírenských technologických operací. Tuto technologii vyvinul interdisciplinární tým pracující v sekci Věda a technika Českého komitétu pro vědecké řízení v Praze. Z uvedeného vyplývá, že teprve čeká na svůj vstup do světového dění. Finální aplikace přinesou významné úspory ve výrobním procesu a při ochraně životního prostředí.

Ing. Robert Troška, dr.h. c. Ing. Bohumír Heinz Český komitét pro vědecké řízení


19. 11.–2X. 12. 2013



Servomotory a vřetenové motory pro aplikace typu motion control Oblast výroby obráběcích strojů, robotů, baliček, manipulátorů a speciálních strojů se vyznačuje vysokými nároky na přesnost a dynamiku pohonů. Různorodost aplikací v tomto oboru vyžaduje široké portfolio produktů, a to jak řídicích systémů, tak i pohonů (výkonové elektroniky) a v neposlední řadě motorů. Společnost Siemens nabízí jak synchronní motory pro posuvy os, tak i vřetenové motory v synchronní i asynchronní variantě. Pro pokročilé úlohy, jako jsou například hlavy a vysoce dynamické lineární i rotační osy obráběcích strojů, osazovací stroje, letmé nůžky a podobně, jsou k dispozici takzvané přímé pohony, přesněji lineární a momentové motory. Obecně lze říci, že jsou k dispozici tyto řady motorů: » Simotics S – synchronní servomotory s permanentními magnety (1FT, 1FK) » Simotics M – synchronní a asynchronní servomotory (1PH8), vestavné motory (1FE) » Simotics L – lineární motory (1FN) » Simotics T – momentové (torque) motory (1FW) » Vřetena a motorová vřetena (2SP, Weiss)

M0). Vyrábějí se ve třech variantách, a to s přirozeným, nuceným a vodním chlazením. Synchronní motory 1FT7 mají velké množství takzvaných volitelných rozšíření (options) při návrhu pohonu. Pro ilustraci uvádíme možnost volby krytí IP64, IP65 a IP67, provedení příruby kompatibilní se starší řadou motorů 1FT6, inkrementální nebo absolutní čidlo, bezvůlovou brzdu (standardně), planetové převodovky a řadu dalších variant.

Synchronní motory s permanentními magnety řady 1FK7

Podívejme se na uvedené řady motorů značky Siemens pro aplikace typu motion control podrobněji. MOTORY PRO POHON POSUVŮ Simotics S – motory 1FT7 Compact, 1FT7 HighDynamic Pro posuvy obráběcích strojů, tiskařských strojů a baliček jsou určeny motory řady 1FT7. Tato řada se vyznačuje širokým výkonovým spektrem (0,8 – 34 kW, moment až 125 Nm) a velkým rozsahem jmenovitých otáček (1500, 2000, 3000, 4500 a 6000 min-1). Typickou vlastností motorů 1FT7 Compact je také vysoká momentová přetížitelnost (až 4,6

Výhodou je také snadný servis, čidlo motoru je snadno přístupné a nevyžaduje kalibraci. Další předností jsou kompaktní rozměry a možnost natáčet silový a signálový konektor v rozsahu 270°. Simotics S – motory 1FK7 Generation 2 Jako pohon posuvů strojních a pomocných os obráběcích strojů a manipulátorů jsou vhodné motory 1FK7. Jedná se o ekonomickou variantu synchronních motorů pro motion control aplikace. Motory se dodávají ve výkonové řadě 0,05 – 8,2 kW (jmenovitý moment až 48 Nm). Rozsah otáček je stejný jako u motorů 1FT7 – čili 1500, 2000, 3000, 4500

a 6000 ot/min. Motory 1FK7 se dodávají s přirozeným chlazením ve třech variantách: » Compact (standardní varianta motorů 1FK7) » High Dynamic (varianta s nízkým momentem setrvačnosti) » High Inertia (varianta s vyšším J pro aplikace náročné na přesnost s proměnlivou zátěží)

Kromě standardních synchronních a asynchronních vřeten řady 2SP nabízí společnost Siemens vřetena konstruovaná přesně podle požadavků zákazníka se zárukou nejvyšší mechanické přesnosti a kvality. Vřetena dosahují vysokých maximálních otáček (až 81 000 min-1), lze je vybavit různými rozhraními pro upínání nástroje. Vše podle potřeb a přání výrobce obráběcího stroje.

Lineární motor řady 1FN

Odpovědí na rozličné požadavky na pohon jsou volitelná rozšíření - krytí, čidla, standardně bezvůlová brzda, komplet motor-převodovka a další. MOTORY PRO POHON VŘETEN Simotics M – motory 1PH8. Symbol budoucnosti Motory 1PH8 jsou jednotnou řadou pro pohon vřeten, ale nejen to! Mají synchronní i asynchronní variantu. Jsou mimo jiné následníky velkých servomotorů řady 1FT6 (BigServo), motorů 1PH4, 1PH7, 1PM. Oblastí jejich nasazení jsou například obráběcí stroje, lisy, tvářecí stroje, extrudéry, papírenské stroje. O jejich univerzálnosti svědčí i rozsah výkonů, a to od 2,8 kW až do 1,3 MW (megawattů) v asynchronní variantě. Stejně jako u motorů řady Simotics S, tak i zde platí, že je možné konfigurovat motor přesně dle požadavků zákazníka a dané aplikace. Simotics M – motory 1FE. Úspora místa, přesnost Nároční výrobci vysoce přesných strojů využijí možnosti vestavby motoru pro pohon vřeten do vřeteníků vlastní konstrukce. Tyto motory jsou ve dvou variantách - High Speed a High Torque, a volíme je podle toho, co která aplikace vyžaduje. Varianta High Speed umožňuje maximální otáčky do 25 000 min-1, varianta High Torque maximální moment do 820 Nm. Vodní chlazení motorů řady 1FE je jedním z předpokladů vysoké přesnosti při obrábění. VŘETENA A MOTOROVÁ VŘETENA (Weiss) Jsou určena k nasazení například v moderních obráběcích centrech, brousicích strojích.

PŘÍMÉ POHONY Simotics L – lineární motory řady 1FN Přímé lineární pohony se vyznačují vysokým zrychlením, odpadá zde nutnost převodu rotačního pohybu na lineární (např. kuličkový šroub). Jejich vynikající dynamické vlastnosti jsou předpokladem k nasazení v oblasti manipulátorů, osazovacích strojů nebo baliček. Lineární motory Simotics S 1FN jsou v portfoliu společnosti Siemens ve dvou variantách:

dělat žádná opatření související se silným magnetickým polem sekundáru. U těchto motorů také platí, že čím delší pojezd, tím levnější pohon. Simotics T – momentové motory řady 1FW Tam, kde je potřeba přesného polohování rotačních os bez nutnosti montáže převodovky, lze s výhodou použít momentové (Torque) motory. Otočné stoly, hlavy víceosých obráběcích center, to jsou typické oblasti nasazení momentových motorů řady 1FW. Jsou k dispozici ve dvou variantách - 1FW3 jako kompletní momentové motory a 1FW6 jako vestavná varianta. Vodní chlazení odvede ztrátové teplo z motoru, který dosahuje vysokých momentů při nízkých otáčkách (až 10 000 Nm maximální moment). ZÁVĚR Široké portfolio motorů značky Siemens skutečně pokrývá většinu požadavků výrobců strojů, a to jak obráběcích, tak i výrobních strojů a manipulátorů. Pro snažší práci projektantů při výběru správného motoru je k dispozici softwarový nástroj Sizer. Nejde jen o jednoduchý konfigurační program, který přiřadí k danému motoru příslušné pohonové komponenty; je to užitečný pomocník při dimenzování pohonu jako celku. Při konstruování je nezbytné mít k dispozici také výkresovou dokumentaci a pří-

Momentové (torque) motory řady 1FW

» Řada 1FN3 se sekundárním dílem osazeným permanentními magnety, která se vyznačuje velkým rozsahem sil

padně i 3D modely jednotlivých komponent. K tomu je k dispozici program CAD Creator, který je dostupný i jako webová aplikace.

» Řada 1FN6 se sekundárním dílem bez magnetů. Výhodou je, že není nutno

www.siemens.cz

Toyota Demo Days přilákaly rekordní účast Tradiční podzimní setkání odborníků na manipulaci a logistiku pořádané společností Toyota Material Handling CZ v Rudné v druhé polovině října navštívilo téměř pět stovek účastníků, nejvíce v 6leté historii. Toyota představila nejmodernější technologie pro komplexní řešení problematiky manipulace, produktové novinky a v rámci tiskové konference i své plány na evropském trhu v rámci strategie Vize 2020. Letošní Demo Days se nesly vizuálně i fakticky ve znamení technologií, které představují nejmodernější směry a trendy manipulace a velký potenciál pro budoucnost. Automatizace manipulace, bezobslužná řešení, alternativní pohony nebo nové regálové systémy doplnily kompletní portfolio produktů a služeb, prezentované návštěvníkům. Pro Toyotu se nicméně o příliš vzdálenou budoucnost nejedná, protože dokázala již mnohé z chytrých technologií přetavit do plně funkčních aplikací. Provozně úsporná řešení realizovaná v ČR a založená na automatizovaných vozících BT

Autopilot nebo bezobslužných tahačích Toyota jsou také prvními aplikacemi svého druhu ve střední a východní Evropě. VE ZNAMENÍ PREMIÉR V nabídce Toyoty si najde vhodné řešení svých potřeb manipulace každý uživatel. Nároční zákazníci se mohou spolehnout na komplexní řešení svých potřeb, malí nebo příležitostní uživatelé najdou jednoduchý, odolný a spolehlivý vozík v každé z mnoha produktových řad. Premiéru před odbornou veřejností si odbylo mnoho užitečných novinek - čelní vozíky Toyota Tonero s hydrostatickým měničem, modely s pohonem na CNG, vysoce úsporné elektrické čelní vozíky Toyota Traigo 80, nové regálové systémy, vyšperkované tahače BT Movit a některé další méně zásadní produkty. Návštěvníci mohli také posoudit pokrok Toyoty v oblasti alternativních pohonů - nízkozdvižné a vychystávací vozíky BT s li-iontovými bateriemi.

CÍLE A STRATEGIE DO ROKU 2020 Toyota Material Handling se na Demo Days představila jako velmi otevřená a komunikativní společnost, která seznámila odbornou veřejnost se svými plány i obchodními výsledky. Vizi, cíle a strategii společnosti Toyota

Material Handling Europe (TMHE) do roku 2020, zejména dosažení pozice evropské jedničky v manipulaci, představil na premiérové tiskové konferenci Matthias Fischer, president TMHE. Jeho vystoupení doplnil Nick Duckworth, vice prezident TMHE pro oblast

služeb a předseda představenstva TMH CZ, který se ve své prezentaci zaměřil na komplexní uspokojování potřeb zákazníků ve všech fázích životního cyklu každého vozíku, což je jeden ze stěžejních pilířů komunikované strategie. Jan Pachman, ředitel a jednatel české i slovenské pobočky, vysvětlil uplatnění evropské strategie na českém trhu a oznámil výborné ekonomické výsledky firmy za loňský rok i další zlepšení tržní pozice TMH CZ v prvním pololetí letošního roku. Tržby společnosti za loňský rok stouply o 17 % na více než miliardu korun (poprvé v historii) a letos za první pololetí Toyota přidala dalších 9% při průběžných tržbách na úrovni téměř 600 milionů Kč, a to vše na stále pouze jen stagnujícím a silně konkurenčním trhu. Tento obrat při prodeji téměř 900 nových i použitých motorových vozíků znamená tržní podíl přibližně 21 % a posun na první místa mezi dodavateli manipulační techniky. /tt/

KOMERČNÍ PREZENTACE

Recommend Documents