SKRIPSI
APLIKASI STATISTICAL PROCESS CONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN BILANGAN PEROKSIDA PRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO AGUNGJAYA
Oleh : YOGA PRATAMA F24103001
2007 DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR
1
APLIKASI STATISTICAL PROCESS CONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN BILANGAN PEROKSIDA PRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO AGUNGJAYA
Oleh YOGA PRATAMA F24103001
SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor
2007 DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR
2
INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN APLIKASI STATISTICAL PROCESS CONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN BILANGAN PEROKSIDA PRODUK RBDPO DI PT ASIANAGRO AGUNGJAYA
SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor
Oleh YOGA PRATAMA F24103001 Dilahirkan pada 18 September 1986 Di Batang, Jawa Tengah Tanggal Lulus: 24 Agustus 2007 Menyetujui, Bogor,
Prof.Dr.Ir. Tien R. Muchtadi, MS. Pembimbing I
Agustus 2007
Ivenny Pangestu, BSc. (HONS) Pembimbing II
Mengetahui,
Dr. Ir. Dahrul Syah, MSc. Ketua Departemen ITP
3
Mengetahui,
Dr. Ir. Nugraha Edhi Suyatma, DEA Penguji I
Edi Mulyadi J, ST Penguji II
4
Yoga Pratama. F24103001. Aplikasi Statistical Process Control dalam Pengendalian Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) dan Bilangan Peroksida Produk RBDPO di PT Asianagro Agungjaya. Di bawah bimbingan: Tien R. Muchtadi dan Ivenny Pangestu. 2007. RINGKASAN Memasuki milenium ketiga, industri pengolahan kelapa sawit telah berkembang pesat. Standar-standar yang ditetapkan untuk produk-produk sawit juga semakin tinggi. Hal itu mendorong perusahaan melakukan komputerisasi proses serta menerapkan proses produksi yang kontinyu agar kualitas produk yang diharapkan tercapai dan konsisten. Refinery plant PT Asianagro Agungjaya juga telah menerapkan sistem tersebut. Kelemahan sistem kontinyu adalah kurangnya kesempatan untuk melakukan inspeksi terhadap setiap tahapan proses, sehingga kesalahan mungkin baru terdeteksi pada produk akhir. Penerapan Statistical Process Control (SPC) dapat menutupi kelemahan sistem kontinyu tersebut. SPC adalah suatu metode pengumpulan dan analisis data menggunakan teknik-teknik statistik untuk memantau dan meningkatkan performansi proses dalam menghasilkan produk yang bermutu. SPC dapat memperlihatkan kecenderungan akan timbulnya masalah pada proses produksi tersebut sehingga tindakan pencegahan dapat dilakukan. Produk utama dari refinery plant PT Asianagro Agungjaya adalah Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). Mutu produk ini diawasi dengan melakukan analisis sampel setiap jamnya. Parameter mutu yang diamati dari sampel tersebut diantaranya adalah kadar asam lemak bebas (ALB) dan bilangan peroksida. PT Asianagro Agungjaya selama ini belum pernah menerapkan SPC dalam mengendalikan mutu produknya. Sistem kontinyu pada refinery plant PT Asianagro Agungjaya sebenarnya telah menyediakan data yang terus menerus dicatat secara otomatis oleh komputer. Akan tetapi, data yang tersedia ini tidak diolah lebih lanjut dengan metode statistik untuk melihat kekonsistenan dan kestabilan proses. Analisis sampel juga lebih digunakan untuk memonitor kesesuaian produk dengan spesifikasi yang telah diterapkan oleh perusahaan. Kegiatan magang dilakukan untuk mengaplikasikan SPC dalam pengendalian mutu produk RBDPO khususnya kadar ALB dan bilangan peroksida produk RBDPO. Pengendalian mutu difokuskan pada penerapan teknik-teknik statistik seperti bagan kendali, diagram sebab-akibat, diagram Pareto dan analisis kapabilitas proses. Analisis bagan kendali menunjukkan bahwa proses belum terkendali secara statistik dari segi kadar ALB yang dihasilkan, namun sudah terkendali secara statistik dari segi bilangan peroksida produk. Hasil analisis kapabilitas proses memperlihatkan bahwa indeks Cp dan Cpk bilangan peroksida adalah lebih besar dari 1.33. Nilai indeks ini menunjukkan bahwa proses memiliki kemampuan yang sudah cukup baik dalam menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi perusahaan. Oleh karena itu, untuk saat ini tidak ada langkah perbaikan yang perlu diambil untuk bilangan peroksida RBDPO yang dihasilkan.
5
Ishikawa (1989) menyebutkan bahwa identifikasi permasalahan dapat dilakukan dengan diagram sebab akibat. Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab tidak terkendalinya kadar ALB RBDPO serta untuk memetakan semua hal yang berpeluang menyebabkan kenaikan ALB. Hasil pengamatan dan analisis dengan menggunakan diagram Pareto memperlihatkan terdapat beberapa faktor yang dominan dalam menyebabkan naiknya kadar ALB. Dari yang paling dominan, secara berturut-turut faktor-faktor tersebut adalah steam boiler yang tidak stabil, HP boiler yang bermasalah serta padamnya listrik dari PLN.
6
KATA PENGANTAR
Bismillahirrahmanirrahim. Puji syukur Alhamdulillah penulis ucapkan kepada Allah SWT atas segala rahmat, rizki, nikmat, dan kemudahan yang telah dikaruniakan kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Aplikasi Statistical Process Control dalam Pengendalian Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) dan Bilangan Peroksida Produk RBDPO di PT Asianagro Agungjaya. Skripsi ini penulis susun di bawah bimbingan Prof. Dr. Ir. Tien R. Muchtadi, MS. dan Ivenny Pangestu, BSc. (HONS). Penulis sadar bahwa skripsi ini jauh dari sempurna sehingga kritik dan saran yang membangun dari berbagai pihak sangat penulis harapkan. Namun, penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi berbagai pihak. Ucapan terima kasih ingin penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian skripsi ini, yaitu: 1. Bapak dan Ibu atas doa yang tidak pernah terputus dan kasih sayang yang selama ini diberikan. Gama dan Diska, adik-adik kebanggaanku yang terus menjadi penyemangat dalam menggapai cita. 2. Prof. Dr. Ir. Tien R. Muchtadi, MS selaku pembimbing akademik dan Ibu kedua selama menempuh pendidikan di Departemen ITP atas waktu, bimbingan, dan saran-saran yang diberikan selama ini. 3. Ivenny Pangestu, BSc (HONS) selaku pembimbing lapang yang sangat membantu dalam pelaksanaan kegiatan magang dan penyelesaian skripsi. 4. Dr. Ir. Nugraha Edhi Suyatma, DEA selaku dosen penguji atas kesediaannya menguji dan memberikan masukan serta saran kepada penulis. 5. Edi Mulyadi J, ST selaku penguji dari perusahaan atas kesediaannya menguji dan memberikan saran dalam penyelesaian skripsi serta dukungan selama kegiatan magang. 6. Gading Inayah Avianisa, Himéku...atas segala perhatian, kritikan, dan kasih sayang yang selalu menemani hari-hari penulis. 7. Pimpinan PT Asianagro Agungjaya serta jajaran manajemen atas kesempatan magang yang diberikan kepada penulis dan bantuan selama kegiatan magang. 8. Eddy Lukas, PhD dan mas Adrian dari Asian Agri Teluk Betung yang banyak membantu selama proses magang.
7
9. QA Crew AAJ (Mas Dayat, Ari, Anang) dan QC Crew AAJ (Mas Wardi, Heru, Julius, Yudi, Doddy, Subi, Hary, Rizal) atas kesediaannya di’repotin’ selama magang. Makasih ya Mas... 10. Pak Saprul, Bu Lulu, Bu Ega, Mbak Linda, Pak Fuad, Pak Beny, Mas Roni, Pak Amin, Pak Is, Bang Morlan, Mas Toha, Mas Bagio, Mbak Yani, Mas Jamal dan semua karyawan AAJ yang tidak dapat disebutkan satu-persatu atas dukungan dan bantuan yang diberikan kepada penulis. 11. Pak Ade dan teh Yuli yang selalu siap membantu dan mendukung penulis. 12. Teman-teman satu bimbingan dan satu perjuangan Martin dan Kanin. 13. Villagers dan Villager’s friends, Chusni, Ujo, Reza, eRTe, Ados, Adie, Denang, Arga, Sarwo, Arie, Arie-hut, Amin, Aguy, Tomy, Catur, Betty, Lilin, Mitoel, dan Dhea yang telah menjadi saudara dan keluarga bagi penulis selama hidup di Bogor dan semoga untuk selamanya. 14. Teman-teman ITP 40, Gilang, Idham, Aan, Widhi, Monce, Rika, Asih, Ade, Eneng dan semuanya yang tidak bisa penulis sebut satu-persatu atas semua warna yang telah menghiasi kehidupan penulis sebagai mahasiswa.
Bogor, Agustus 2007
Penulis
8
RIWAYAT HIDUP PENULIS
Penulis bernama Yoga Pratama, anak sulung dari tiga bersaudara dilahirkan pada tanggal 18 September 1986 dari pasangan Bapak Yuli Wintarno SPd dan Ibu Supanti. Penulis menyelesaikan pendidikan dasar di SDN Babadan 01 pada tahun 1997. Kemudian penulis melanjutkan pendidikan lanjutan tingkat pertama di SLTP 01 Limpung dan selesai pada tahun 2000. Pendidikan tingkat menengah atas ditempuh penulis di SMUN 1 Pekalongan dan lulus pada tahun 2003. Penulis diterima di Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB melalui jalur USMI pada tahun 2003. Selama menempuh pendidikan di departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, penulis aktif mengikuti berbagai kegiatan baik akademis maupun non-akademis. Di bidang akademis, penulis berkesempatan menjadi asisten praktikum mata kuliah Kimia Dasar (2004-2007), Asisten mata kuliah Matematika Dasar (2004) dan Kalkulus (2005). Sedangkan di bidang non-akademis, penulis bergabung dalam kepengurusan BEM TPB IPB angkatan 40 dan Himpunan Mahasiswa Ilmu dan Teknologi Pangan. Penulis juga bergabung dalam berbagai kepanitiaan diantaranya MPKMB 41, LCTIP XIII, Techno-F 2004, Dies Natalis IPB ke-42, Tim Formatur Konggres I HMPPI, Presidium Konggres I HMPPI, BAUR 2005, pelatihan Web and Graphic Design, dan Fieldtrip ITP 40. Penulis juga berkesempatan menerima beasiswa Bantuan Belajar Mahasiswa (BBM) dari IPB dan juga beasiswa Goodwill Leadership Development Program dari yayasan Goodwill International.
9
DAFTAR ISI Halaman KATA PENGANTAR .............................................................................. i DAFTAR TABEL .....................................................................................
vi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................
vii
DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................
ix
PENDAHULUAN ....................................................................................
1
A. LATAR BELAKANG ........................................................................
1
B. TUJUAN .............................................................................................
3
C. MANFAAT .........................................................................................
3
D. RUANG LINGKUP ............................................................................
3
E. WAKTU DAN TEMPAT ...................................................................
4
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN .....................................................
5
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN ...............................................
5
B. LOKASI DAN TATA LETAK...........................................................
7
C. STRUKTUR ORGANISASI ..............................................................
8
D. JENIS PRODUK .................................................................................
8
III. TINJAUAN PUSTAKA ...........................................................................
12
A. REFINED BLEACHED DEODORIZED PALM OIL (RBDPO) ........
12
B. MUTU .................................................................................................
13
C. STATISTICAL PROCESS CONTROL .................................................
14
D. BAGAN KENDALI (CONTROL CHART) ........................................
15
E. KAPABILITAS PROSES ...................................................................
19
F. DIAGRAM SEBAB-AKIBAT (DIAGRAM ISHIKAWA) ...............
20
G. DIAGRAM PARETO .........................................................................
21
I.
II.
10
IV. METODOLOGI ........................................................................................
23
A. KERANGKA PEMIKIRAN ...............................................................
23
B. TAHAPAN KEGIATAN MAGANG .................................................
24
ASPEK PRODUKSI RBDPO ...................................................................
26
A. BAHAN BAKU ..................................................................................
26
B. PROSES PRODUKSI .........................................................................
26
1. Pemompaan dan Pemanasan Awal CPO (pumping dan preheating)
28
2. Pencampuran Bahan-bahan Penolong (mixing) ............................
28
3. Penyaringan (filtrasi).....................................................................
30
4. Proses Deodorisasi ........................................................................
31
5. Pendinginan dan Penyimpanan (cooling dan storing) ..................
32
VI. HASIL DAN PEMBAHASAN .................................................................
33
A. OBSERVASI TERHADAP PERMASALAHAN ..............................
33
B. ANALISIS BAGAN KENDALI ........................................................
34
1. Bagan kendali X -R kadar ALB produk RBDPO .........................
35
2. Bagan kendali X -R bilangan peroksida produk RBDPO ............
46
C. ANALISIS KAPABILITAS PROSES................................................
52
D. IDENTIFIKASI FAKTOR - FAKTOR PENYEBAB MASALAH ...
56
E. ALTERNATIF SOLUSI .....................................................................
61
VII. KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................
63
A. KESIMPULAN ...................................................................................
63
B. SARAN ...............................................................................................
64
DAFTAR PUSTAKA ...............................................................................
65
LAMPIRAN ..............................................................................................
67
V.
11
DAFTAR TABEL
Halaman Tabel 1. Perbedaan komposisi asam lemak pada minyak sawit dan minyak inti sawit ............................................................................................
12
Tabel 2. SNI untuk produk RBDPO................................................................
13
Tabel 3. Berbagai Definisi Mutu .....................................................................
13
Tabel 4. Spesifikasi incoming CPO PT Asianagro Agungjaya .......................
26
Tabel 5. Standar keputusan berdasarkan indeks kapabilitas proses ................
55
12
DAFTAR GAMBAR
Halaman Gambar 1. Alur produksi refinery dan fraksinasi secara umum di PT Asianagro Agungjaya ....................................................................
9
Gambar 2. Berbagai jenis bagan kendali ........................................................
16
Gambar 3. Struktur diagram sebab-akibat ......................................................
21
Gambar 4. Tahapan kegiatan magang .............................................................
24
Gambar 5. Alur Produksi RBDPO di Refinery Plant 2 PT Asianagro Agungjaya .....................................................................................
27
Gambar 6. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 12 - 19 Maret 2007 .....................................
37
Gambar 7. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 20 - 30 Maret 2007 .....................................
38
Gambar 8. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 30 Maret - 8 April 2007 ..............................
39
Gambar 9. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 8 - 20 April 2007 ........................................
40
Gambar 10. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 20 - 28 April 2007 ......................................
42
Gambar 11. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 29 April - 6 Mei 2007 .................................
43
Gambar 12. Overview nilai rata-rata dan range bagan kendali X -R kadar ALB
45
Gambar 13. Overview nilai UCL dan LCL bagan kendali X kadar ALB........
45
Gambar 14. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan peroksida dan kisaran mutu tanggal 12 - 25 Maret 2007 ..............
47
Gambar 15. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan peroksida dan kisaran mutu tanggal 26 Maret - 8 April 2007.......
48
Gambar 16. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan peroksida dan kisaran mutu tanggal 9 - 22 April 2007 .................
49
13
Gambar 17. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan peroksida dan kisaran mutu tanggal 23 April - 6 Mei 2007 ..........
50
Gambar 18. Overview rata-rata dan range bagan kendali X -R bilangan peroksida ...........................................................................................
51
Gambar 19. Overview LCL dan UCL bagan kendali X -R bilangan peroksida .
51
Gambar 20. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 12-25 Maret 2007 ...............................................
53
Gambar 21. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 26 Maret - 8 April 2007 .....................................
53
Gambar 22. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 9 - 22 April 2007 ................................................
54
Gambar 23. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 23 April - 6 Mei 2007 ........................................
55
Gambar 24. Diagram sebab-akibat terjadinya kenaikan kadar ALB pada produk RBDPO .............................................................................
57
Gambar 25. Diagram Pareto penyebab kenaikan kadar ALB RBDPO.............
60
14
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman Lampiran 1. Struktur Organisasi PT Asianagro Agungjaya ............................
68
Lampiran 2. Metode Pengujian kadar ALB di PT Asianagro Agungjaya (mengacu pada AOCS Official Method 5a-40) ...........................
69
Lampiran 3. Metode Pengujian kadar bilangan peroksida di PT Asianagro Agungjaya (mengacu pada AOCS Official Method Cd 8-53 ......
70
Lampiran 4. Data Pengamatan Kadar ALB .....................................................
71
Lampiran 5. Data Pengamatan Bilangan Peroksida ........................................
78
Lampiran 6. Data Penyebab Kenaikan ALB ...................................................
79
Lampiran 7. Contoh perhitungan bagan kendali Xbar-R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 12 - 19 Maret 2007 .............................................................................................
80
Lampiran 8. Contoh perhitungan analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 12-25 Maret 2007 ................
81
Lampiran 9. Konstanta untuk pembuatan variables control charts ................
82
15
I. PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG Pertumbuhan industri pangan tidak terlepas dari pengembangan penguasaan teknologi, kemampuan inovasi dalam bidang proses dan produk baru, serta pengendalian dan penguasaan mutu yang dikehendaki. Sejalan dengan pengembangan IPTEK serta dalam rangka menghadapi era perdagangan bebas, pasar perdagangan akan semakin ketat dan kompetitif. Orientasi konsumen saat ini bukan lagi pada harga produk yang murah saja, namun produk tersebut juga harus bermutu. Mutu produk unggul merupakan hal yang sangat penting untuk memenangkan persaingan pasar. Atas dasar itulah tindakan mengendalikan dan menjamin mutu produk merupakan kegiatan yang harus dilakukan. Sistem pengendalian mutu yang digunakan dewasa ini mulai bergeser dari sistem inspeksi ke step-by-step process control karena sistem inspeksi lebih berfungsi untuk mendeteksi adanya masalah bukan untuk mencegah permasalahan itu muncul. Oleh karena itu, setiap proses diaudit dan diawasi agar selalu berada pada kondisi yang diinginkan. Penerapan statistical process
control (SPC) merupakan salah satu hal yang dapat dilakukan. Selain SPC, dapat juga diterapkan ISO 22000, good manufacturing practices (GMP) dan
total quality management (TQM). Penggunaan sistem-sistem manajemen mutu yang telah dikembangkan tersebut diharapkan dapat mencegah, mendeteksi dan memperbaiki masalah yang mungkin terjadi selama produksi. Memasuki milenium ketiga, industri pengolahan kelapa sawit telah berkembang pesat. Standar-standar yang ditetapkan untuk produk-produk sawit juga semakin tinggi. Hal itu mendorong perusahaan melakukan komputerisasi proses serta menerapkan proses produksi yang kontinyu agar kualitas produk yang diharapkan tercapai dan konsisten. Refinery plant PT Asianagro Agungjaya juga telah menerapkan sistem tersebut. Kelemahan sistem kontinyu adalah kurangnya kesempatan untuk melakukan inspeksi terhadap setiap tahapan proses, sehingga kesalahan mungkin baru terdeteksi pada produk akhir. Oleh karena itu, kestabilan serta kekonsistenan proses
16
merupakan hal mutlak yang harus dimiliki oleh suatu sistem kontinyu agar mutu produk selalu baik. Salah satu produk refinery plant PT Asianagro Agungjaya adalah
Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). Baik atau buruknya mutu produk ini dapat digunakan untuk melihat kinerja dari refinery plant-nya. Pengendalian mutu dengan menerapkan SPC pada produk RBDPO ini diharapkan dapat menjaga kualitas produk agar selalu baik serta memberikan jaminan terhadap konsumen terhadap kualitas produk baik sekarang maupun di masa depan. Ada beberapa hal yang mengindikasikan kualitas suatu produk RBDPO, diantaranya adalah kadar ALB (asam lemak bebas), bilangan peroksida, kadar air, warna, bilangan iod, oxidative stability dan lain-lain. Di antara indikator-indikator mutu tersebut, nilai kadar ALB merupakan salah satu yang terpenting karena menunjukkan efektifitas tahapan proses produksi RBDPO. Selain itu, apabila produk RBDPO ini diolah lebih lanjut menjadi minyak goreng, besarnya kadar ALB akan menentukan smoke point dari minyak tersebut. Smoke point adalah suhu ketika minyak mulai berasap ketika dipanaskan, semakin rendah kadar ALB-nya semakin tinggi smoke point-nya (Hui, 1996). Di sisi lain, nilai bilangan peroksida juga memegang peranan yang penting. Tingginya bilangan peroksida akan menginisiasi reaksi oksidasi berantai yang akan mengakibatkan ketengikan pada produk olahan minyak. Dengan kata lain, produk RBDPO yang memiliki nilai bilangan peroksida tinggi akan memiliki daya simpan yang lebih singkat karena cepat tengik. Idealnya, refinery plant yang baik akan menghasilkan produk dengan nilai bilangan peroksida sama dengan nol. Oleh karenanya, kenaikan nilai bilangan peroksida yang tidak wajar dapat digunakan sebagai indikasi adanya kebocoran dalam sistem refinery yang mengakibatkan masuknya udara sehingga terjadi proses oksidasi. Berlatar hal-hal tersebut di atas maka kegiatan magang di PT Asianagro Agungjaya akan difokuskan pada aplikasi SPC dalam pengendalian kadar ALB dan bilangan peroksida produk RBDPO. Melalui pengaplikasian
17
SPC ini diharapkan kestabilan serta kekonsistenan proses dapat tercapai dan terjaga. Kekonsistenan proses akan menghasilkan mutu produk yang konsisten dan selanjutnya akan berdampak pula pada citra mutu perusahaan di masa depan.
B. TUJUAN Tujuan umum kegiatan magang di PT Asianagro Agungjaya adalah memberi gambaran nyata dunia industri serta permasalahan di dalamnya untuk mengembangkan pengetahuan, sikap dan kemampuan profesionalisme, serta menerapkan ilmu dan ketrampilan profesi yang diperoleh di perguruan tinggi untuk mengobservasi, menganalisis dan memecahkan masalah yang ada dalam industri. Tujuan khusus kegiatan magang ini adalah mengkaji penerapan aplikasi Statistical Process Control (SPC) dalam pengendalian mutu produk RBDPO, khususnya kadar ALB dan bilangan peroksida, sebagai upaya untuk mengurangi variasi mutu produk serta meningkatkan kestabilan dan kekonsistenan proses produksi.
C. MANFAAT Manfaat kegiatan magang ini adalah memberikan alternatif metode pengendalian mutu yang dapat menjadi bahan pemikiran dalam upaya mengurangi ketidakstabilan proses produksi RBDPO. Melalui penerapan SPC ini, kebijakan manajemen yang berkaitan dengan mutu diharapkan dapat diambil lebih cepat. Continues improvement dapat terlaksana dengan baik sehingga tercapai keterkendalian proses produksi. Selain itu, kepercayaan
customer akan meningkat karena keterkendalian proses yang dicapai dilandasi bukti-bukti data statistik.
D. RUANG LINGKUP Fokus pelaksanaan kegiatan magang ini adalah menerapkan teknikteknik statistik seperti bagan kendali, diagram Ishikawa, diagram Pareto dan analisis kapabilitas proses dalam pengendalian kadar ALB dan bilangan
18
peroksida produk RBDPO. Proses produksi yang diamati dan diteliti adalah proses produksi RBDPO pada refinery plant 2 PT Asianagro Agungjaya.
E. WAKTU DAN TEMPAT Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan mulai dari 5 Maret 2007 sampai 5 Juli 2007. Tempat pelaksanaannya di PT Asianagro Agungjaya, Jl. Semarang Blok A6 No. 1 Kawasan Berikat Nusantara (KBN) Marunda, Cilincing-Jakarta Utara.
19
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PT Asianagro Agungjaya merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industri pengolahan minyak sawit. Perusahaan ini didirikan dengan akta notaris nomor 199 tanggal 18 Februari 1988 atas nama Rahmat Santosa dan disahkan oleh Departemen Kehakiman dan HAM dengan nomor pengesahan 02.389/HT 0101. Perusahaan yang berstatus modal PMDN (Perusahaan Modal Dalam Negeri) ini merupakan salah satu anak perusahaan dari grup Asian Agri. Grup Asian Agri sendiri merupakan grup perusahaan yang bergerak di bisnis hasil perkebunan khususnya kelapa sawit, pulp &
paper, karet dan kakao. Perkebunan milik grup Asian Agri, khususnya perkebunan kelapa sawit, membentang dari wilayah Jambi, Riau hingga ke wilayah Sumatera Utara. Total luas perkebunan kelapa sawit yang berada di bawah naungan manajemen Asian Agri kini mencapai kurang lebih 150.000 hektar. Perkebunan sawit ini terdiri dari perkebunan kelapa sawit yang sepenuhnya milik grup Asian Agri serta perkebunan kelapa sawit hasil kemitraan dengan petani kelapa sawit lokal. Produk utama hasil perkebunan kelapa sawit yang dikelola oleh grup Asian Agri adalah minyak sawit kasar atau crude palm oil (CPO). Produk ini merupakan komoditi ekspor yang sangat menguntungkan, apalagi dengan naiknya harga CPO dunia pada pertengahan tahun 2007 ini. Selain itu, untuk meningkatkan nilai tambah dari komoditi kelapa sawitnya, grup Asian Agri juga mendirikan pabrik-pabrik pengolah CPO menjadi produk-produk turunan sawit seperti minyak goreng, margarin, shortening dan lain-lain. Saat ini, grup Asian Agri telah memiliki tiga anak perusahaan yang bergerak di industri hilir kelapa sawit tersebut. PT Asianagro Agungjaya merupakan salah satunya. Selain PT Asianagro Agungjaya yang berada di Marunda-Jakarta Utara, terdapat juga PT Sari Dumai Sejati yang berada di Dumai, Riau dan PT Asianagro Agungjaya Tanjung Balai yang berada di Tanjung Balai, Sumatera Utara. Didirikannya ketiga perusahaan ini bertujuan untuk mengimbangi
20
produksi CPO dari perkebunan serta untuk memenuhi permintaan pasar yang tidak hanya datang dari dalam negeri namun juga dari luar negeri. Pabrik PT Asianagro Agungjaya secara resmi mulai dioperasikan pada tahun 1992. Pada awal berdirinya, pabrik hanya memiliki 1 buah refinery
plant yang berkapasitas 600 ton CPO/hari. Refinery plant ini memproduksi Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) dari CPO dan melakukan proses fraksinasi/winterisasi untuk memisahkan RBDPO menjadi fraksi olein dan stearin. Permintaan pasar yang semakin meningkat mendorong PT Asianagro Agungjaya untuk melakukan ekspansi kapasitas produksinya, sehingga pada tahun 2004 mulai dioperasikan secara resmi refinery plant 2 yang berkapasitas 400 ton CPO/hari. Pengoperasian refinery plant 2 yang menggunakan teknologi mutakhir ini selain menambah kapasitas produksi juga telah meningkatkan kemampuan perusahaan untuk menghasilkan produk bermutu tinggi. Kemampuan proses refinery plant 2 ini lebih baik dari pada
plant 1 sehingga sering digunakan untuk memproduksi produk-produk dengan standar dunia seperti produk-produk ekspor maupun untuk produk dengan kualitas premium untuk pasar dalam negeri. Sedangkan, refinery plant 1 lebih dikonsentrasikan untuk memproduksi minyak curah yang permintaan pasarnya juga sangat tinggi. Sebagai perusahaan yang bervisi menjadi salah satu perusahaan terbesar di dunia, PT Asianagro Agungjaya tentu tak cepat berpuas diri. Berbagai inovasi terus dilakukan untuk membuat produk-produk baru yang sesuai dengan kebutuhan pasar. Oleh karena itu pada tahun 2006, PT Asianagro Agungjaya mengembangkan plant baru untuk memproduksi
powder fat yang digunakan sebagai campuran pakan ternak. Powder fat ini berfungsi untuk memberikan tambahan energi bagi ternak tersebut. Didirikannya plant powder fat baru ini bersamaan dengan didirikannya plant fraksinasi baru yang biasa disebut sebagai plant 3. Fungsi plant 3 adalah melakukan fraksinasi lanjutan terhadap stearin menjadi soft stearin dan hard stearin. Hard stearin inilah yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan produk powder fat. Permintaan ekspor dari waktu ke waktu terhadap produk ini menunjukkan peluang bisnis yang sangat menjanjikan di masa depan.
21
B. LOKASI DAN TATA LETAK PT Asianagro Agungjaya beralamat di jalan Semarang Blok A6 No. 1 Kawasan Berikat Nusantara (KBN) Marunda, Cilincing-Jakarta Utara. Batasbatas sekitar lokasi pabrik PT Asianagro Agungjaya adalah sbb:
•
Utara
: Lahan kosong
•
Timur
: Pelabuhan Marunda
•
Selatan
: Gudang PT Aneka Kimia Raya
•
Barat
: Jl. Semarang KBN Marunda
Letak perusahaan yang dekat dengan pelabuhan barang Marunda sangat strategis dalam hal transport bahan baku. Bahan baku produksi yang berupa CPO biasanya diangkut menggunakan kapal tongkang. CPO dalam kapal tongkang yang merapat di pelabuhan Marunda dapat langsung dipompa ke tangki penyimpanan. Hal ini mengefisienkan biaya transportasi. Penataan letak bangunan dan susunan ruang produksi diatur sedemikian rupa untuk mengoptimalkan dan mengefisienkan keterkaitan antara proses, pekerjaan, aliran bahan, aliran informasi, dan metode operasi. Kegiatan produksi secara umum dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian
refinery dan fractionation plant serta bagian packing plant. Bagian refinery plant dibagi menjadi dua yakni refinery 1 (plant 1) dan
refinery 2 (plant 2), sedangkan bagian fraksinasi menyatu dengan refinery plant 1. Selain itu, terdapat juga plant fraksinasi lanjut untuk stearin yang biasa disebut dengan plant 3. Adapun bagian packing plant dibagi menjadi beberapa line untuk produksi margarin, shortening serta cooking oil. Plant untuk powder fat juga menyatu dengan bagian packing plant yang dihubungkan oleh gudang barang jadi. Selain bangunan-bangunan yang digunakan untuk kegiatan produksi, terdapat juga instalasi boiler batubara, boiler solar/MFO, kompresor, loading area dan beberapa storage tank untuk bahan baku maupun hasil produksi. Bangunan-bangunan pendukung kegiatan produksi lainnya adalah waste water
treatment plant, workshop maintenance, gudang perlengkapan, laboratorium dan kantor Quality Service, kantor PPIC, serta kantor staff yang berada di bagian depan perusahaan.
22
C. STRUKTUR ORGANISASI PT Asianagro Agungjaya Marunda menginduk pada grup Asian Agri dan dipimpin oleh seorang General Manager. Dalam melaksanakan tugasnya, General Manager ini membawahi 5 departemen yaitu departemen Production & Technical, departemen Finance & Accounting, departemen Marketing, departemen Quality Service dan departemen Human Resource. Secara fungsional, tugas masing-masing departemen di PT Asianagro Agungjaya secara umum adalah sebagai berikut: 1. Departemen Production & Technical, merupakan departemen inti yang menangani masalah produksi, perencanaan produksi (PPIC), maintenance, logistik, purchasing dan operational support. 2. Departemen Finance & Accounting, sebagai departemen yang menangani masalah keuangan di dalam pabrik. 3. Departemen Marketing, merupakan departemen yang bertanggung jawab atas pemasaran produk kepada customer, mencari customer baru atau menjaga agar customer tetap setia terhadap produk perusahaan. Departemen ini juga menangani masalah ekspor.
4. Departemen Quality Service, sebagai departemen yang bertanggung jawab atas mutu produk perusahaan melalui sistem-sistem manajemen mutu yang diterapkan. Departemen ini terdiri dari Quality Assurance dan Quality
Control. 5. Departemen Human Resource, merupakan departemen yang menangani masalah karyawan, recruitment karyawan baru, kantin dan hal-hal yang berkaitan dengan kesejahteraan karyawan lainnya. Bagan organisasi PT Asianagro Agungjaya Marunda dapat dilihat pada Lampiran 1.
D. JENIS PRODUK Bahan baku CPO yang digunakan oleh PT Asianagro Agungjaya diolah melalui beragam proses menjadi bermacam-macam produk. Alur produksi refinery dan fraksinasi secara umum dapat dilihat pada Gambar 1.
23
CPO
BPO
RBDPO
RBDPS
RBDPSS
RBDPL
RBDPSH
Gambar 1. Alur produksi refinery dan fraksinasi secara umum di PT Asianagro Agungjaya CPO (crude palm oil) atau minyak sawit kasar merupakan bahan baku yang digunakan dalam produksi. CPO ini selanjutnya diolah menjadi BPO (bleached palm oil) yang merupakan produk antara sebelum menjadi RBDPO (refined bleached palm oil). RBDPO diperoleh setelah minyak sawit kasar melewati proses refining, pemucatan dan deodorisasi. RBDPO kemudian dipisahkan fraksi olein dan stearinnya melalui proses winterisasi menjadi RBDPS (refined bleached palm stearine) dan RBDPL (refined bleached palm
olein). Proses winterisasi dilakukan lagi terhadap RBDPS untuk menghasilkan RBDPSS (refined bleached palm stearine soft) dan (refined bleached palm
stearine hard). Dari hasil produk refinery di atas, PT Asianagro Agungjaya kemudian memproduksi beberapa jenis produk olahan minyak sawit yang terdiri dari:
•
Butter oil subtitute (lemak nabati) dengan merek dagang MAXI dan MEDALIA
Butter oil subtitute merupakan produk olahan minyak sawit yang menyerupai komposisi butter. Produk ini dibuat dari RBDPO murni atau campuran RBDPO dan RBDPL yang kemudian ditambahkan flavor butter.
•
Shortening dengan merek dagang MEDALIA dan VITAS Shortening merupakan hasil olahan minyak sawit yang biasa digunakan dalam pembuatan roti dan berguna untuk memperpendek jaringan gluten
24
yang terbentuk pada saat pembuatan adonan sehingga roti yang dihasilkan memiliki tekstur yang lembut. Produk ini dibuat dari campuran RBDPO dan RBDPSS atau dari RBDPSS murni yang ditambah dengan antioksidan.
•
Margarin dengan merek dagang MEDALIA, VITAS dan DARLEY Margarin merupakan hasil olahan minyak sawit yang awalnya diproduksi untuk menggantikan penggunaan mentega. Produk ini dibuat dari campuran RBDPO dan RBDPSS atau dari RBDPSS murni yang ditambah dengan air, emulsifier, beta karoten sebagai pewarna, whey protein, garam dan flavor.
•
Baker’s fat & White fat dengan merek dagang MEDALIA Baker’s fat & White fat merupakan hasil olahan minyak sawit yang hampir sama pengunaannya dengan shortening. Bahan baku yang digunakan pun hampir sama yakni menggunakan campuran RBDPO dan RBDPSS atau dari RBDPSS murni yang ditambah dengan antioksidan, hanya saja pada produk Baker’s fat & White fat terdapat pula penambahan emulsifier. Produk ini biasa digunakan sebagai roll in fat pada pembuatan produk jenis pastry atau croissan.
•
Vegetable ghee dengan merek dagang VITAS Ghee merupakan produk minyak hasil olahan dari susu yang biasa digunakan oleh orang India dalam masakannya. Vegetable ghee merupakan produk olahan minyak sawit yang dibuat dari campuran RBDPO dan RBDPL yang ditambah dengan flavor ghee.
•
Deep frying fat dengan merek dagang FRYBEST dan SUPERFRY Deep frying fat merupakan lemak padat yang biasa diaplikasikan dalam proses penggorengan dengan suhu tinggi, produk ini memiliki stabilitas terhadap panas yang lebih baik daripada minyak goreng dan memiliki
smoke point yang lebih tinggi pula. Produk ini dibuat dari campuran RBDPO dan RBDPS yang kemudian ditambahkan antioksidan.
•
Minyak goreng kemasan dengan merek dagang CAMAR, MARUNDA, dan HARUMAS
25
Minyak goreng digunakan dalam aplikasi menggoreng pada umumnya. Minyak goreng dalam kemasan dibuat dari RBDPL yang memiliki warna maksimal 2.2 Red (Lovibond Cell) dengan penambahan antioksidan.
•
Minyak goreng curah, yang terbagi lagi menjadi: -
RBD Palm Oil curah
-
RBD Palm Olein curah
-
RBD Palm Stearine curah
Minyak goreng curah merupakan produk olahan sawit yang berasal langsung dari hasil proses refinery dan fraksinasi. Terbagi menjadi beberapa grade tergantung mutunya yang biasanya ditunjukkan oleh warna, bilangan iod, dan cloud point produk Sebagai bentuk kepeduliannya terhadap mutu produk, PT Asianagro Agungjaya juga telah memperoleh: 1. Sertifikat HACCP dengan No. HCV 20145 dari SAI Global untuk CODEX HACCP dan GMP yang meliputi Food Safety Management
System untuk pengolahan RBDPO, RBD Palm Olein, RBD Palm Stearin, Minyak Goreng, Margarin, Shortening dan Frying fat. 2. Sertifikat Halal yang terbagi atas:
•
Sertifikat No. 00080037571205 untuk produk Butter Oil Subtitute
•
Sertifikat No. 00080003861298 untuk produk Shortening
•
Sertifikat No. 00080005171298 untuk produk Margarin
•
Sertifikat No. 00080003851298 untuk produk Baker’s fat & White
fat •
Sertifikat No. 00080009561298 untuk produk Vegetable ghee
•
Sertifikat No. 00080003840199 untuk produk Minyak goreng kemasan dan Deep frying fat
•
Sertifikat No. 00080010830999 untuk produk Minyak goreng curah
26
III. TINJAUAN PUSTAKA
A. REFINED BLEACHED DEODORIZED PALM OIL (RBDPO) Buah kelapa sawit dapat diolah menjadi dua jenis minyak yang sangat berlainan sifatnya, yaitu minyak yang berasal dari sabut (mesokarp) kelapa sawit disebut minyak sawit kasar (CPO/Crude Palm Oil) yang kemudian diolah menjadi minyak sawit (palm oil) dan minyak yang berasal dari inti kelapa sawit (biji) disebut dengan minyak inti sawit (PKO/Palm Kernel Oil). Perbedaan utama kedua jenis minyak ini terletak pada komposisi asam lemaknya seperti yang terlihat pada Tabel 1. Tabel 1. Perbedaan komposisi asam lemak pada minyak sawit dan minyak inti sawit Asam Lemak
Presentase (%) Minyak sawit
Minyak inti sawit
Asam kaprat (C8:0)
-
3.4
Asam kaprilat (C10:0)
-
3.3
Asam laurat (C12:0)
-
48.2
Asam miristat (C14:0)
1.0
16.2
Asam palmitat (C16:0)
44.3
8.4
Asam stearat (C18:0)
4.6
2.5
Asam oleat (C18:1)
37.8
15.3
Asam linoleat (C18:2)
10.5
2.3
(Ang et. al., 1999) RBDPO atau Refined Bleached Deodorized Palm Oil merupakan produk minyak sawit kasar (CPO) yang telah mengalami proses lebih lanjut. Proses tersebut meliputi refining, bleaching dan deodorizing.
Refining merupakan proses pemurnian CPO dari asam lemak bebas yang umumnya dapat dilakukan dengan 2 cara yakni alkali refining dan physical
refining. Bleaching merupakan proses untuk menjernihkan warna minyak dengan menghilangkan pigmen-pigmen seperti klorofil, karotenoid dan xantofil. Sedangkan, deodorizing adalah proses yang bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa komponen volatil (umumnya aldehide dan keton),
27
warna, asam lemak bebas, pestisida/herbisida, uap air dan gas yang terlarut (Hui, 1996). Ada beberapa hal yang mengindikasikan kualitas suatu produk RBDPO, diantaranya adalah kadar ALB (asam lemak bebas), bilangan iod, kadar air, warna, bilangan peroksida, oxidative stability dan lain-lain (Hui, 1996). Badan Standardisasi Nasional (BSN) telah menetapkan standar untuk produk RBDPO yang tertuang dalam SNI 01-0014-1987 berikut: Tabel 2. SNI untuk produk RBDPO
Characteristics
Requirements
Asam lemak bebas (as Palmitic Acid), % w/w
0.15 max
Moisture and Impurities, % w/w
0.1 max
Bilangan iod (Wijs)
50 - 55
o
Softening point C
33 - 39
Colour, Red/R
3 max
Yellow/Y
30 max
Taste
Normal (bland)
B. MUTU Ada beberapa definisi berkaitan dengan mutu. Secara umum, definisi mutu dilihat dari berbagai sudut pandang adalah sbb: Tabel 3. Berbagai Definisi Mutu 1. Segi konsumen
Layak atau baik untuk digunakan, sesuai dengan harapan konsumen
2. Segi manufaktur
Sesuai dengan desain awal, spesifikasi atau standar yang telah disyaratkan. Tidak ada cacat.
3. Segi produk
Produk memiliki keunggulan yang tidak dimiliki oleh produk sejenis yang lainnya.
4. Segi nilai
Produk memiliki kombinasi terbaik antara harga dengan atribut yang ditawarkannya.
(Anonima, 2007)
28
Perbedaan sudut pandang di atas membuat perusahaan harus bisa menerjemahkan kebutuhan konsumen ke dalam bentuk spesifikasi produk dan spesifikasi prosesnya (Westgard, 2001). Muhandri dan Kadarisman (2005) menyebutkan bahwa salah satu konsep mutu yang paling sering dipakai adalah trilogi Juran yang meliputi quality planning, quality control dan quality improvement. Trilogi inilah yang kemudian dikembangkan menjadi konsep Total Quality Management (TQM) yang banyak dianut oleh perusahaan-perusahaan di dunia sekarang. Para ahli mutu memiliki pandangan dan pendekatan yang berbeda mengenai TQM, namun dapat ditarik benang merah mengenai kesamaan komitmen diantara para ahli tersebut, yang diantaranya:
•
Mutu merupakan kunci keberhasilan suatu bisnis
•
Perbaikan mutu menuntut banyak pelatihan
•
Perbaikan terhadap mutu memerlukan komitmen manajemen puncak secara terus menerus
•
Perbaikan mutu adalah kerja keras yang menuntut perubahan budaya organisasi
•
Keberhasilan perbaikan mutu menuntut keterlibatan seluruh karyawan
C. STASTITICAL PROCESS CONTROL Pengendalian proses pada dasarnya adalah analisa dan mengenali penyebab keragaman produk dan kemudian melakukan tindakan koreksi atau perbaikan terhadap proses produksi agar dicapai produk yang bermutu baik dan seragam. SPC (Stastitical Process Control) merupakan salah satu metode yang dapat dipakai dalam pengendalian proses. Strategi pengendalian proses secara statistik bertujuan membawa suatu proses agar berada di bawah pengendalian secara statistik. Pengendalian proses secara statistik berarti proses itu dikendalikan berdasarkan catatan data yang secara terus-menerus dikumpulkan dan dianalisa agar menghasilkan informasi yang dapat digunakan dalam mengendalikan dan meningkatkan proses sehingga proses itu memiliki kemampuan untuk memenuhi spesifikasi output yang diinginkan pelanggan (Gaspersz, 1998).
29
Dalam memperoleh data yang akurat dan sekaligus untuk analisis yang valid, dikenal adanya 7 (tujuh) alat bantu yang dikenal dengan istilah
Seven Tools. Ketujuh alat bantu ini adalah : 1) lembar pengumpul data (check sheet), 2) stratifikasi, 3) grafik dan bagan pengendalian, 4) diagram Pareto, 5) diagram sebab akibat (cause and effect diagram), 6) diagram pencar (scatter diagram), dan 7) histogram (Gaspersz, 1998). Perusahaan tidak harus menggunakan semua tools tersebut untuk diterapkan di perusahaan. Harus dipilih dan ditetapkan jenis tools yang sesuai dengan kondisi tim perbaikan mutu dan permasalahan yang akan dipecahkan. Bahkan
perusahaan
dapat
memodifikasi
tools
yang
ada
dan
mengembangkan tools baru yang dirasakan lebih sesuai. Namun demikian dengan penggunaan ketujuh tools tersebut diharapkan dapat memberikan kemudahan-kemudahan sebagai berikut: 1) membantu menganalisis secara sederhana, 2) menyamakan bahasa istilah analisis, 3) menyebarluaskan penggunaan teknik analisis yang sederhana/mudah (Muhandri dan Kadarisman, 2005).
D. BAGAN KENDALI (CONTROL CHART) Bagan kendali merupakan grafik yang mencantumkan batas minimum dan maksimum yang merupakan daerah batas pengendalian. Bagan ini menunjukkan perubahan data dari waktu ke waktu tetapi tidak menunjukkan penyebab munculnya penyimpangan. Bagan ini hanya memberikan tanda mengenai adanya penyimpangan (Muhandri dan Kadarisman, 2005). Bass (2005) menyebutkan bahwa bagan kendali memiliki beberapa fungsi, diantaranya adalah:
•
Membantu mencegah suatu proses keluar dari SOP yang telah ditentukan.
•
Menjaga agar operator tidak gegabah dalam mengatur parameter proses produksi. Bagan kendali dapat menunjukkan kapan setting suatu alat perlu diubah.
30
•
Menentukan range alami suatu proses dan membandingkannya dengan batas spesifikasi yang telah ditetapkan.
•
Menginformasikan kapabilitas dan stabilitas suatu proses.
•
Memenuhi kebutuhan akan sistem pengawasan yang konstan terhadap suatu proses. Gaspersz (1998) menyebutkan bahwa bagan kendali dapat
dibedakan berdasarkan jenis data pengukuran yang dipakai (data variabel atau data atribut) dan jenis prosesnya. Data variabel menunjukkan karakteristik kualitas berdimensi kontinyu yang dapat mengambil nilainilai kontinyu dalam kemungkinan yang tidak terbatas, seperti: panjang, kecepatan, bobot, volume, dan lain-lain. Data atribut hanya memiliki dua nilai yang berkaitan dengan YA atau TIDAK, seperti: sesuai atau tidak sesuai, berhasil atau gagal dan lain-lain. Berbagai jenis bagan kendali dapat dilihat pada Gambar 2.
Bagan Kendali
Data Variabel
`
Data Atribut
Proses homogen (batch)
Proses tidak homogen
Berbentuk proporsi atau presentase
Berbentuk banyaknya ketidaksesuaian
Bagan kendali individual X dan MR
Bagan kendali X dan R
Bagan kendali p
Bagan kendali c
Gambar 2. Berbagai jenis bagan kendali (Gaspersz, 1998)
Pembuatan bagan kendali X -R digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakter berdimensi kontinyu, sehingga bagan kendali X -R sering disebut sebagai bagan kendali untuk data variabel. Bagan kendali X (rata-rata) menjelaskan kepada kita tentang apakah perubahan-
31
perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata-rata dari suatu proses, sedangkan bagan kendali R (range) menjelaskan tentang apakah perubahan-perubahan yang terjadi dalam ukuran variasi, berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses (Gasperz, 2001). Bagan kendali individual X-MR identik dengan bagan kendali X -R, hanya saja data yang digunakan berupa data individu bukan subgrup. Bagan
kendali
p
digunakan
untuk
mengukur
proporsi
ketidaksesuaian (penyimpangan atau sering disebut cacat) dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian, bagan kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi mutu atau proporsi dari produk cacat yang dihasilkan dalam suatu proses. Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam suatu kelompok terhadap banyaknya item dalam kelompok itu. Sedangkan, bagan kendali c didasarkan pada titik spesifik yang tidak memenuhi syarat dalam suatu produk, sehingga suatu produk dapat saja dianggap memenuhi syarat meskipun mengandung satu atau beberapa titik spesifik yang cacat (Gasperz, 2001). Gaspersz (1998) juga menyebutkan bahwa pada dasarnya setiap bagan kendali memiliki: a. Sumbu y yang melambangkan karakteristik mutu output b. Sumbu x yang melambangkan nomor sampel c. Garis tengah atau central line d. Sepasang batas kendali, dimana satu batas kendali berada di atas garis tengah dan dikenal sebagai upper control limit (UCL) dan batas kendali lainnya berada di bawah garis tengah dan dikenal sebagai
lower control limit (UCL). Menurut Ishikawa (1989), langkah-langkah pembuatan bagan kendali X -R adalah sebagai berikut: 1. Mengumpulkan data. Sampel sekarang harus diambil dari sebuah proses yang sama yang akan digunakan sesudahnya.
32
2. Memasukkan data ke dalam subgrup. Data tersebut harus dibagi ke dalam subgrup dengan kondisi: a. data diperoleh dengan kondisi teknik yang sama harus membentuk satu subgrup. b. sebuah subgrup tidak boleh memasukkan data dari lot atau sifat yang berbeda. Jumlah sampel dalam sebuah subgrup menentukan ukuran subgrup dan digambarkan dengan n, jumlah subgrup dilambangkan dengan k. 3. Menghitung nilai rata-rata ( x ) dengan rumus:
x=
x1 + x2 + x3 + ... + xn n
4. Menghitung nilai kisaran (R) dengan rumus: R = x (nilai terbesar) - x (nilai terkecil) 5. Mencari rata-rata keseluruhan ( X ) dengan rumus: X=
x1 + x2 + x3 + ... + xk k
6. Mencari nilai rata-rata kisaran ( R ) dengan rumus: R=
R1 + R2 + R3 + ... + Rk k
7. Menghitung garis batas kendali dengan rumus: Pada bagan kendali X : Garis pusat/central line (CL)
: X
Batas kendali atas/upper control limit (UCL)
: X + A2 R
Batas kendali bawah/lower control limit (LCL)
: X - A2 R
Pada bagan kendali R: Garis pusat/central line (CL)
: R
Batas kendali atas/upper control limit (UCL)
: D4 R
Batas kendali bawah/lower control limit (LCL)
: D3 R
Nilai A2, D3, dan D4 berbeda untuk setiap jumlah n (dapat dilihat pada Lampiran 9)
8. Menyusun bagan kendali dengan memplotkan data yang ada
33
E. KAPABILITAS PROSES Kapabilitas proses adalah ukuran statistik dari variasi inheren pada suatu peristiwa tertentu dalam proses yang stabil. Biasanya didefinisikan sebagai lebarnya proses (variasi normal) yang dibagi oleh enam sigma dan diukur dengan menggunakan indeks kapabilitas (capability index, Cp). Dengan kata lain, kapabilitas proses adalah kemampuan/kesanggupan proses untuk mencapai hasil tertentu (Brue, 2002). Menurut Gaspersz (1998), kapabilitas proses adalah kemampuan suatu proses dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas yang baik, proses akan menghasilkan produk yang berada dalam batas-batas spesifikasi. Sebaliknya, apabila proses memiliki kapabilitas yang tidak baik, proses itu akan menghasilkan banyak produk yang berada di luar batas spesifikasi sehingga menimbulkan kerugian. Apabila kapabilitas proses tidak dapat memenuhi spesifikasi yang diinginkan, perlu dibuat perubahan baik pada batas spesifikasi atau pada proses itu sendiri. Indeks kapabilitas proses (Cp) dihitung dengan menggunakan rumus berikut:
s= Keterangan: Cp
R d2
CP =
USL − LSL 6s
= Capability Index
USL = Batas spesifikasi atas (Upper spesification limit) LSL = Batas spesifikasi bawah (Lower spesification limit) s
= Simpangan baku
d2
= Koefisien untuk menduga simpangan baku yang besarnya tergantung dari ukuran subgrup
Indeks Cp memiliki dua kekurangan besar. Pertama, tidak dapat digunakan kecuali terdapat baik spesifikasi atas maupun bawah. Kedua, tidak menghitung data yang distribusinya tidak normal. Jika rata-rata proses tidak berada pada garis tengah pada persyaratan perekayasaan, indeks Cp akan memberikan hasil yang menyesatkan. Dalam hal ini, indeks Cp digantikan dengan Cpk (Pyzdek, 2002). Untuk parameter yang
34
hanya memiliki satu spesifikasi (atas atau bawah) maka yang dipakai adalah nilai Cpu dan Cpl, yang dihitung dengan menggunakan rumus berikut: C pu =
USL − X 3s
C pl =
X − LSL 3s
Keterangan: Cpu
= Upper Capability Index
Cpl
= Lower Capability Index
Cpk
= Indeks Performansi Kane
C pk = Min(C pu , C pl )
USL = Batas spesifikasi atas (Upper spesification limit) LSL = Batas spesifikasi bawah (Lower spesification limit) s
= Simpangan baku
X
= Nilai Tengah (rata-rata total)
F. DIAGRAM SEBAB-AKIBAT (DIAGRAM ISHIKAWA)
Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis suatu proses serta menemukan penyebab munculnya suatu masalah dan akibat yang disebabkan oleh permasalahan tersebut. Diagram sebab-akibat menunjukkan pada bagian mana data dapat diambil untuk dianalisa lebih lanjut. Diagram ini sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan atau juga diagram Ishikawa (Anonimb, 2006). Penyusunan diagram sebab akibat biasanya dilakukan dengan teknik sumbang saran (brainstorming). Diagram ini dapat digunakan untuk mengumpulkan sebab-sebab variasi dalam proses, mengidentifikasi kategori dan sub-kategori sebab-sebab yang mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu, memberikan petunjuk mengenai macammacam data yang perlu dikumpulkan. Selain itu, diagram juga berguna dalam tahap perencanaan (plan) dari siklus PDCA (Plan Do Check Action) karena dapat membantu mengidentifikasi sebab-sebab proses yang mempunyai peranan bagi timbulnya efek yang tidak dikehendaki oleh pelanggan. Secara umum, dalam penyusunan diagram sebab akibat terdapat 5 faktor yang berpengaruh, yakni lingkungan, manusia, metode, bahan dan peralatan (Muhandri dan Kadarisman, 2005). Identifikasi sebab-
35
sebab permasalahan dengan diagram sebab-akibat kemudian perlu dilanjutkan
dengan
analisis
diagram
Pareto
untuk
menentukan
permasalahan mana yang dominan. Struktur diagram sebab-akibat dapat dilihat pada Gambar 3.
Faktor Utama
Faktor Utama
Faktor Sekunder
Mutu
Faktor Tersier Faktor Utama
Faktor Utama
Gambar 3. Struktur diagram sebab-akibat (Ishikawa, 1989)
G. DIAGRAM PARETO
Diagram Pareto merupakan diagram yang terdiri dari grafik balok dan grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan (Muhandri dan Kadarisman, 2005). Dengan memakai diagram Pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan (vital few) dan masalah yang banyak tetapi kurang dominan (trivial many). Ketika kita menemukan banyak masalah di perusahaan, maka terlalu berat untuk menyelesaikan (memperbaiki) semua masalah tersebut. Oleh karena itu, perlu dilakukan pemilihan untuk menemukan 1 atau 2 masalah yang mempunyai efek besar. Diagram Pareto digunakan untuk tujuan tersebut, sehingga tenaga dan biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki masalah efektif dan efisien. Menurut Besterfield (1990), cara membuat diagram Pareto adalah: a. Menentukan metode pengklasifikasian (kategori) data berdasarkan masalah, penyebab, tipe ketidaksesuaian, dan lain-lain. b. Memutuskan apakah jumlah uang atau frekuensi yang akan digunakan untuk meranking data.
36
c. Mengumpulkan data pada selang waktu tertentu. d. Merangkum data, meranking kategori mulai dari yang paling besar jumlah uang atau frekuensinya. e. Menghitung presentase kumulatif. f. Membuat diagram.
37
IV. METODOLOGI
A. KERANGKA PEMIKIRAN
Suatu proses merupakan satuan dari berbagai komponen yang meliputi manusia, mesin/alat, dan bahan baku guna menghasilkan nilai tambah dari output yang dihasilkan. Output yang dihasilkan kemudian akan mendapat tanggapan oleh proses berikutnya bila masih dalam tahap produksi, atau juga mendapat tanggapan dari konsumen bila sudah merupakan produk jadi. Hal ini merupakan sistem umpan balik yang memberikan keterangan tentang baik atau buruknya suatu output. Umpan balik menjadi tanda yang utama untuk perbaikan proses (Gaspersz, 1998). Penggunaan pengendalian proses secara statistik merupakan satu tipe dari umpan balik yang bertujuan untuk meningkatkan mutu secara efektif. Pengendalian proses secara statistik juga bersifat preventif, karena pengendalian mutu pada proses dapat dilakukan sedini mungkin sehingga dapat mencegah terjadinya cacat. Dengan menggunakan prinsip ini, usaha peningkatan mutu akan mampu mengurangi biaya produksi. Refinery plant 2 PT Asianagro Agungjaya menghasilkan Refined Bleached
Deodorized
Palm
Oil
(RBDPO)
sebagai
produk
utama.
Ketidakstabilan proses pada refinery plant ini dapat menyebabkan variasi mutu produk RBDPO yang dapat mengakibatkan downgrading produk atau rework produk. Salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk menjaga kestabilan proses ini adalah dengan menerapkan Statistical Process Control (SPC). Apabila kestabilan proses terjaga, variasi mutu pada produk akan berkurang sehingga biaya mutu akibat downgrading atau rework produk juga dapat dikurangi.
38
B. TAHAPAN KEGIATAN MAGANG
Secara umum, tahapan kegiatan magang di PT Asianagro Agungjaya dapat dilihat pada gambar 4. Observasi
Pengumpulan Data Kuantitatif
Ya Membuat Bagan Kendali
Proses Terkendali
Brainstorming, Wawancara, Observasi
Ya
Menghitung Kapabilitas Proses
Tidak
Proses Terkendali
Tidak
Membuat Diagram Ishikawa
Membuat Diagram Pareto
Corrective Action
Gambar 4. Tahapan kegiatan magang 1. Observasi Lapang Observasi lapang dilakukan untuk mempelajari proses produksi RBDPO dan sistem pengendalian mutu, serta hubungannya dengan pengendalian proses secara statistik untuk menentukan ruang lingkup permasalahan yang akan dikaji.
2. Pengambilan Data Data yang digunakan merupakan data sekunder dari bagian Quality Control PT Asianagro Agungjaya dimana pengambilan sampelnya dilakukan dengan metode systematic sampling atau disebut juga constant skip method (Whitmore, 2006). Refinery plant yang diamati adalah refinery plant 2. Sampel RBDPO diambil setiap 1 jam produksi. Produksi RBDPO sendiri
39
dilakukan secara nonstop, sehingga didapatkan 24 sampel per hari. Analisis kadar ALB dilakukan dengan mengacu pada AOCS Official Method Ca 5a-40 (Lampiran 2), sedangkan analisis bilangan peroksida dilakukan dengan mengacu pada AOCS Official Method Cd 8-53 (Lampiran 3). Analisis kadar ALB di PT Asianagro Agungjaya dilakukan pada setiap sampel sehingga didapatkan 24 data setiap hari, sedangkan analisis bilangan peroksida hanya dilakukan 1 kali setiap 1 shift kerja (1 hari kerja terbagi menjadi 3 shift kerja) sehingga didapatkan 3 data setiap hari.
3. Analisis Data Analisis data yang dilakukan adalah: 1) analisis bagan kendali, 2) diagram sebab akibat (fishbone diagram), 3) diagram Pareto, dan 4) analisis kapabilitas proses. Data kuantitatif yang telah diperoleh diolah dengan bantuan dari program pengolah data statistik Minitab 14.13.
4. Studi Pustaka dan Pemberian Saran Studi pustaka dilakukan untuk membandingkan kondisi aktual yang ada di perusahaan dengan literatur yang berhubungan dengan ilmu yang dipelajari. Studi pustaka juga bertujuan untuk membantu analisis dalam pemecahan masalah yang dihadapi. Pemberian saran dilakukan setelah melakukan analisis data serta didukung hasil studi pustaka. Pemberian saran dilakukan sebagai corrective action untuk meningkatkan kestabilan dan kapabilitas proses.
40
V. ASPEK PRODUKSI RBDPO
A. BAHAN BAKU
Bahan baku untuk proses produksi dikategorikan menjadi bahan baku utama dan bahan penolong. Bahan baku untuk produksi harus memenuhi syarat yakni bahan baku utama maupun bahan penolong yang digunakan tidak boleh merugikan atau membahayakan kesehatan dan harus memenuhi standar mutu atau persyaratan yang telah ditetapkan. Bahan baku yang tidak memenuhi standar mutu tidak boleh digunakan untuk produksi. Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan produk Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) adalah minyak sawit kasar/Crude Palm Oil (CPO). Sedangkan bahan penolong yang digunakan adalah bleaching earth, asam phospat, dan asam sitrat. Adapun spesifikasi CPO yang digunakan oleh PT Asianagro Agungjaya tertera pada Tabel 4. Tabel 4. Spesifikasi incoming CPO PT Asianagro Agungjaya Parameter
Satuan
Nilai
ALB (as palmitic acid)
%
5.0 max
Moisture & Impurities
%
0.5 max
Main
2.30 min
Target
DOBI
Keterangan
IV
Wijs
50 – 55
Carotene
ppm
400 min
Optional
11 min
Target
Discriminant Factor
B. PROSES PRODUKSI
Proses produksi yang diamati adalah proses produksi pada refinery plant 2. Pembuatan RBDPO dari CPO pada refinery plant 2 PT Asianagro Agungjaya berjalan secara kontinyu. Secara garis besar, proses produksi ini dapat dibagi menjadi 5 tahap yaitu tahap pemompaan dan pemanasan awal CPO (pumping dan preheating), tahap pencampuran bahan-bahan penolong (mixing), tahap penyaringan (filtrasi), tahap deodorisasi serta tahap pendinginan dan penyimpanan (cooling dan storing). Alur produksi secara umum dapat dilihat pada Gambar 5.
41
CPO
Pumping
Asam Sitrat Asam Phosphat
Preheating
Mixing 1 Sparging steam Bleaching earth
Steam
Mixing 2
vakum
Moisture Gum Residu BE Impurities
Hermatic Filter
Filter Bag
BPO
Heating 1
Heating 2
Sparging steam
Deodorizing
RBDPO
vakum
Kondensasi
PFAD
Filter Bag
Cooling & Storing Gambar 5. Alur Produksi RBDPO di Refinery Plant 2 PT Asianagro Agungjaya
42
1. Pemompaan dan Pemanasan Awal CPO (pumping dan preheating)
CPO dari suplier umumnya diangkut dengan kapal tongkang atau dengan truck loosing yang kemudian disimpan dalam tangki penyimpanan CPO. Suhu CPO di dalam tangki dipertahankan di atas 40oC agar CPO tidak beku. Proses pemompaan mengawali proses pembuatan RBDPO. CPO dipompa dari tangki penyimpanan menuju refinery. Laju alir pemompaan CPO berkisar antara 16 – 20 ton/jam tergantung target produksi yang ingin dicapai, kualitas awal CPO serta kondisi proses yang sedang berjalan. Refinery PT Asianagro Agungjaya menggunakan prinsip physical refining, dimana suhu proses menjadi faktor yang sangat penting. Proses produksi RBDPO akan berjalan dengan baik serta menghasilkan produk yang bermutu apabila suhu proses yang relatif tinggi, khususnya pada tahap deodorisasi, dapat dicapai. Suhu yang cukup tinggi dibutuhkan untuk proses degradasi karoten sehingga warna produk menjadi jernih. Selain itu, suhu yang tinggi juga dibutuhkan agar asam lemak bebas bersifat volatil sehingga dapat disedot vakum. Oleh karena itu, pemanasan awal CPO juga harus berjalan dengan baik. Tercapainya suhu pemanasan awal akan memudahkan tercapainya suhu proses berikutnya. CPO yang memiliki suhu awal 40 – 50oC dipanaskan dengan heat exchanger hingga suhu 100 – 105oC. Fluida yang bertindak sebagai pemanas adalah RBDPO yang baru dihasilkan. Apabila suhu 100 – 105oC tidak tercapai, maka heat exchanger kedua dapat diaktifkan dimana yang bertindak sebagai fluida pemanas adalah steam. Setelah proses preheating, dilakukan proses pencampuran bahan-bahan penolong (mixing). 2. Pencampuran Bahan-bahan Penolong (mixing)
Proses mixing dapat dibagi menjadi 2 tahap, yakni mixing 1 yang bertujuan mencampurkan asam phospat dan asam sitrat serta mixing 2 yang mencampurkan bleaching earth. Kedua tahap mixing ini juga menggunakan 2 tangki mixer yang berbeda. Proses penambahan (dozing) asam phospat dan asam sitrat dilakukan setelah CPO mengalami preheating dan sebelum memasuki
43
tangki mixer 1. Proses ini dikenal dengan acid conditioning dan biasa digunakan pada proses pengolahan minyak yang memiliki kandungan gum (getah) awal relatif rendah seperti pada minyak sawit. Tujuan utama penambahan asam phospat dan asam sitrat ini adalah untuk memisahkan komponen-komponen non-volatil seperti gum dan trace metal (misalnya, besi) yang terdapat pada CPO, sehingga proses ini sering pula disebut dengan proses degumming (Hui, 1996). Banyaknya asam phospat yang ditambahkan berkisar antara 0.030 – 0.033 %. Sedangkan, dosis asam sitrat yang digunakan adalah 60 ppm dan 150 ppm karena adanya permintaan customer yang berbeda. CPO yang telah ditambah asam phospat dan asam sitrat kemudian akan mengalami proses mixing di tangki mixer 1. Proses mixing ini bertujuan agar campuran homogen dan memberi waktu bahan-bahan penolong tersebut untuk bekerja. Waktu retensi CPO dalam tangki mixer tergantung dari laju alir CPO dan setting level tangki. Semakin rendah laju alir dan semakin tinggi setting level tangki maka waktu retensi akan semakin lama, begitu pula sebaliknya. Proses mixing 1 kemudian dilanjutkan dengan proses mixing 2 yang bertujuan mencampurkan bleaching earth. Bleaching earth yang digunakan umumnya dari golongan bentonit. Penambahan bleaching earth akan menyebabkan pemucatan warna pada CPO karena bleaching earth akan bekerja sebagai adsorben yang mengikat karoten sebagai pigmen warna pada CPO. Oleh karena itu, proses ini sering disebut dengan proses pemucatan atau proses bleaching. Dosis bleaching earth yang digunakan berkisar antara 0.8 – 2.0 % tergantung warna produk RBDPO yang ingin dihasilkan. Semakin tinggi dosis BE yang digunakan, maka produk yang dihasilkan akan semakin pucat meskipun akan tercapai suatu titik dimana penambahan dosis BE tidak akan terlalu berpengaruh terhadap pemucatan warna produk. Derajat kemudahan CPO untuk dipucatkan ditunjukkan oleh nilai DOBI (Deterioration of Bleachability Index). Semakin tinggi nilai DOBI maka proses bleaching akan semakin mudah. Tangki mixer 2 dilengkapi dengan agitator dan sparging steam untuk menghomogenkan campuran. Sparging steam juga berguna untuk
44
memisahkan uap air dari minyak yang kemudian disedot oleh pompa vakum. Oleh karena itu, proses mixing 2 ini selain bertujuan untuk proses bleaching juga bertujuan untuk moisture removing. Seperti pada tangki mixer 1, waktu retensi CPO dalam tangki mixer 2 juga tergantung oleh laju alir dan setting level tangki. CPO yang telah dicampur asam phospat, asam sitrat dan bleaching earth ini kemudian akan mengalami proses filtrasi. 3. Penyaringan (filtrasi)
Gum dan impurities lain yang telah diendapkan pada proses sebelumnya kemudian akan dipisahkan bersama dengan residu bleaching earth pada proses filtrasi. Setelah proses filtrasi, minyak (CPO) yang telah menjalani proses degumming dan bleaching ini disebut dengan BPO (Bleached Palm Oil). Proses filtrasi ini menggunakan 2 jenis filter yakni hermatic filter dan filter bag. Filter bag berfungsi sebagai penyaring kedua apabila terdapat kotoran yang lolos dari hermatic filter. Filter bag juga digunakan pada proses filtrasi terakhir sebelum RBDPO dipompa menuju ke tangki penyimpanan. Filtrasi pada hermatic filter berjalan seperti sebuah siklus. Pertama-tama minyak mengisi tangki hermatic (filter filling), setelah itu dilakukan precoating atau mensirkulasikan minyak dari tangki mixer melalui hermatic filter dan kembali lagi ke tangki mixer. Hal ini dilakukan karena biasanya hasil filtrasi belum sempurna di awal-awal proses filtrasi. Precoating ini dilakukan selama kurang lebih 3 menit baru kemudian dilakukan proses filtrasi. Proses filtrasi hanya dilakukan selama 60 – 80 menit. Hal ini disebabkan terbatasnya kapasitas tangki hermatic dalam menampung hasil penyaringan (residu bleaching earth, gum dan impurities). Residu bleaching earth beserta gum dan impurities hasil penyaringan ini harus dibuang secara periodik agar hermatic filter dapat kembali digunakan. Sebelum dibuang, dilakukan proses pengeringan (drying) dengan menggunakan steam agar hasil penyaringan ini tidak lengket. Pembuangan dilakukan dengan cara vibrasi pada filter sehingga hasil penyaringan yang sudah kering jatuh ke lubang pembuangan. Sistem
45
filtrasi yang menyerupai siklus ini menyebabkan hermatic filter tidak dapat digunakan secara terus menerus. Oleh karena itu, PT Asianagro Agungjaya menggunakan dua hermatic filter pada refinery plant 2 yang digunakan secara bergantian sehingga proses kontinyu dapat berlangsung. 4. Proses Deodorisasi
Proses deodorisasi bertujuan untuk memisahkan komponenkomponen volatil dari minyak serta menyempurnakan proses pemucatan warna minyak melalui degradasi pigmen warna karoten. Degradasi pigmen karoten disebabkan oleh pemanasan pada suhu tinggi yang dikenal dengan heat bleaching (Hui, 1996). Pemisahan asam lemak bebas atau Asam lemak bebas (ALB) juga berlangsung pada tahap ini. Aplikasi suhu tinggi dan tekanan yang rendah akan mengakibatkan ALB menguap atau bersifat volatil sehingga dapat dipisahkan dari minyak (trigliserida) yang kurang volatil. Sifat volatil pada suhu tinggi ini pula yang menyebabkan besarnya kadar ALB menjadi penentu smoke point pada minyak. Smoke point adalah suhu dimana minyak mulai berasap ketika dipanaskan. Deodorisasi pada refinery plant 2 PT Asianagro Agungjaya berlangsung melalui 3 tahap yakni heating 1, heating 2, dan deodorizing. Perlakuan 2 tahap heating bertujuan untuk mendapatkan suhu proses yang sesuai untuk proses deodorizing. Kedua tahap proses heating ini menggunakan prinsip heat exchange atau pertukaran panas. Pada proses heating 1, BPO yang memiliki suhu awal 95 – 105oC akan dipanaskan hingga tercapai suhu 200 – 215oC. Fluida yang bertindak sebagai pemanas merupakan RBDPO yang baru saja keluar dari sistem deodorisasi. Sedangkan pada heating 2, BPO akan kembali dipanaskan hingga mencapai suhu 255 – 260oC. Fluida yang digunakan sebagai pemanas pada heating 2 ini adalah steam. Selanjutnya, BPO yang suhunya telah mencapai 255 – 260oC ini akan memasuki tangki atau chamber deodorizer. Proses deodorizing pada chamber ini dibantu dengan sparging steam untuk memisahkan ALB dari minyak. Deodorizer juga dilengkapi dengan sistem vakum untuk menyedot ALB yang sudah terpisah. Selain itu, sistem vakum juga
46
berfungsi meminimalkan jumlah steam yang digunakan, melindungi minyak dari oksidasi dan mengurangi hidrolisis akibat penggunaan steam (Hui, 1996). ALB dan komponen volatil lainnya yang tersedot kemudian mengalami proses kondensasi dan produk yang dihasilkan disebut dengan Palm Fatty Acid Distillate (PFAD). Setelah melewati proses deodorisasi, barulah produk minyak disebut dengan Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). RBDPO yang dihasilkan kemudian akan mengalami proses pendinginan dan penyimpanan (cooling dan storing). 5. Pendinginan dan Penyimpanan (cooling dan storing)
Proses pendinginan dilakukan untuk mendapatkan suhu yang sesuai untuk proses penyimpanan. Suhu RBDPO yang terlalu panas dapat mengakibatkan kenaikan bilangan peroksida selama penyimpanan. Selain itu, pendinginan RBDPO ini juga memiliki sisi ekonomis. Pendinginan RBDPO menggunakan serangkaian heat exchanger yang memiliki fungsi tidak hanya menurunkan suhu RBDPO, tetapi juga berguna untuk menaikkan suhu CPO atau BPO. Hanya heat exchanger terakhir saja yang menggunakan air sebagai fluida pendingin. Suhu RBDPO setelah proses pendinginan berkisar antara 65 – 70oC. Sebelum dipompa ke tangki penyimpanan,
RBDPO
melewati
proses
filtrasi
terakhir
dengan
menggunakan filter bag untuk memastikan tidak ada kotoran yang terlewat. Setelah suhu output yang diinginkan tercapai dan setelah melewati proses filtrasi terakhir, RBDPO kemudian dipompa menuju ke tangki penyimpanan. Seperti halnya tangki penyimpanan CPO, suhu RBDPO di dalam tangki juga dipertahankan di atas 60oC agar RBDPO tidak beku. RBDPO ini kemudian akan dikirim ke customer dengan menggunakan truk tangki atau digunakan sebagai bahan baku untuk proses selanjutnya. RBDPO merupakan bahan baku dalam proses fraksinasi menjadi olein dan stearin serta digunakan pula dalam pembuatan margarin.
47
VI. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. OBSERVASI TERHADAP PERMASALAHAN
PT Asianagro Agungjaya selama ini belum pernah menerapkan Statistical Process Control (SPC) dalam mengendalikan mutu produknya. Sistem kontinyu pada refinery plant PT Asianagro Agungjaya sebenarnya telah menyediakan data yang terus menerus dicatat secara otomatis oleh komputer. Selain itu, pengambilan sampel serta analisis sampel juga dilakukan setiap jam. Akan tetapi, data yang tersedia ini tidak diolah lebih lanjut dengan metode statistik untuk melihat kekonsistenan dan kestabilan proses. Analisis sampel lebih digunakan untuk memonitor kesesuaian produk dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Sistem pengendalian mutu dengan metode SPC sangat selaras dengan salah satu prinsip Good Manufacturing Practises (GMP) yakni adanya perbaikan yang berkelanjutan. Pengolahan data dengan metode SPC dapat digunakan sebagai alat bantu untuk menentukan kapan suatu proses memerlukan
perbaikan.
Oleh
karena
itu,
setiap
perusahaan
yang
mengutamakan mutu produk yang dihasilkan seharusnya menerapkan SPC ini sebagai salah satu media dalam pengendalian mutunya. Pengambilan
sampel
dilakukan
tiap
jam
dari
pipa
yang
menghubungkan produk RBDPO yang telah jadi ke storage tank, sehingga mewakili kondisi proses dari refinery. Sebenarnya analisis yang dilakukan terhadap produk RBDPO ini meliputi analisis kadar ALB dan warna yang dilakukan setiap jam, sedangkan bilangan peroksida hanya dilakukan setiap shift kerja. Pengamatan hanya dilakukan terhadap kadar ALB dan bilangan peroksida karena warna produk RBDPO tidak dapat diamati atau dianalisa secara statistik. Pengolahan data secara statistik membutuhkan data yang berasal dari proses yang sama, sehingga variasi proses hanya berasal dari efek random yang pasti terdapat dalam setiap proses (Nelson, 1988). Observasi di lapangan menunjukkan bahwa warna produk sangat bergantung dari konsentrasi bleaching earth yang digunakan, laju alir proses, serta kualitas awal CPO. Sedangkan untuk kadar ALB dan bilangan peroksida, parameter
48
proses yang digunakan relatif sama sehingga adanya variasi mutu yang dihasilkan berasal dari efek random suatu proses atau sebab-sebab khusus yang menyebabkan proses keluar kontrol. Penggunaan bagan kendali dalam SPC dapat digunakan untuk mengetahui apakah variasi proses yang terjadi masih dalam batas kewajaran atau sudah keluar kontrol.
B. ANALISIS BAGAN KENDALI
Bagan kendali digunakan sebagai alat untuk menganalisis data kadar ALB dan bilangan peroksida yang telah diperoleh. Bagan kendali dapat menunjukkan proses produksi yang telah terjadi terkendali atau tidak. Proses dikatakan telah terkendali secara statistik apabila variasi mutu yang terjadi hanya disebabkan adanya penyebab umum (common causes) atau faktor random yang pasti ada dalam setiap mesin. Hal ini dicirikan oleh bagan kendali yang semua titik-titik contohnya berada dalam batas-batas pengendalian serta tidak adanya pola-pola khas dalam bagan kendali tersebut. Pemilihan bagan kendali yang akan digunakan harus disesuaikan dengan jenis data yang ada. Data kadar ALB dan bilangan peroksida merupakan data yang sifatnya kontinyu karena merupakan hasil pengukuran sehingga bagan kendali yang yang sesuai adalah bagan kendali X -R atau bagan kendali X-MR. Bagan kendali X -R menggunakan data subgrup sedangkan bagan kendali X-MR menggunakan data individu. Montgomery (1996) berpendapat bahwa penggunaan bagan individual sebaiknya dihindari kecuali data yang didapatkan tersebar secara normal karena bagan kendali individual sangat sensitif terhadap ketidaknormalan. Hal ini dapat mengakibatkan terjadinya type 1 error atau disebut juga false alarm. False alarm menunjukkan adanya proses yang keluar kontrol padahal sebenarnya proses terkendali. Selain itu, pada proses yang melibatkan reaksi kimia atau proses yang berhubungan dengan cairan, pengambilan sampel pada jeda waktu yang relatif sempit biasanya saling berhubungan ( Anonimc, 2001). Misalnya, pengukuran suhu cairan dalam suatu proses umumnya akan relatif sama hingga periode waktu tertentu karena proses akan membutuhkan waktu untuk menaikkan atau menurunkan suhu proses tersebut. Sampel yang relatif
49
sama ini akan mengakibatkan variasi proses yang sedikit sehingga batas kendali yang dihasilkan dari rentangan proses juga lebih sempit sehingga banyak proses yang dinyatakan keluar kontrol dan menyebabkan false alarm. Di sisi lain, Gaspersz (2001) menyatakan bahwa bagan X-MR digunakan apabila proses menghasilkan produk yang relatif homogen dan atau menggunakan sistem batch, misalnya pada industri cairan kimia, sehingga sekali pengukuran dapat mewakili kondisi satu batch secara keseluruhan. Alasan lainnya adalah apabila pengujian sampel membutuhkan biaya yang mahal sehingga pengujian sampel hanya dilakukan sekali. Berdasarkan alasan-alasan di atas, bagan kendali yang sesuai untuk jenis data kadar ALB dan bilangan peroksida produk RBDPO di PT Asianagro Agungjaya adalah bagan kendali X -R. Bagan kendali X berfungsi untuk mengetahui tingkat mutu proses rata-rata, sedangkan bagan kendali R berfungsi untuk mengetahui kisaran atau keragaman mutu (Tapiero, 1996). Pembuatan bagan kendali X -R ini dibantu dengan menggunakan program pengolah data statistik Minitab 14.13.
1. Bagan kendali X -R kadar ALB produk RBDPO
Bagan kendali X -R kadar ALB produk RBDPO ini dibuat untuk mengamati kemampuan refinery plant PT Asianagro Agungjaya dalam menghasilkan proses yang terkendali secara statistik dari segi kadar ALBnya. Pengumpulan data sekunder dari bagian QC PT Asianagro Agungjaya dilakukan mulai tanggal 12 Maret 2007 hingga 6 Mei 2007. Setiap hari terkumpul 24 data yang dibagi menjadi 3 subgrup berdasarkan shift kerja. Pada awal penelitian, bagan kendali direncanakan akan dibuat per dua minggu sehingga proses dapat di-review perkembangannya. Selain itu, dengan jangka waktu review per dua minggu, pihak manajemen dapat segera merumuskan langkah perbaikan apabila ditemukan ketidakberesan dalam proses. Namun, pelaksanaan di lapangan menemui beberapa kendala yang menyebabkan proses produksi terhenti atau pengambilan sampel tidak dapat dilakukan. Hal ini menyebabkan terdapat beberapa data yang tidak lengkap dan tidak memenuhi jumlah data untuk satu subgrup (8
50
data/subgrup). Ketidaklengkapan jumlah data ini akan menyebabkan bagan kendali tidak valid karena bagan kendali yang baik haruslah memiliki data yang tidak terputus. Oleh karena itu, dilakukan pemotongan bagan kendali pada setiap terhentinya proses produksi agar didapatkan data yang kontinyu. Pemotongan bagan kendali pada setiap terhentinya proses menghasilkan 6 bagan kendali X -R dengan jangka waktu yang beragam. Data kadar ALB ini dapat dilihat pada Lampiran 4 sedangkan hasil analisis bagan kendali dapat dilihat pada Gambar 6, Gambar 7, Gambar 8, Gambar 9, Gambar 10, dan Gambar 11. Hasil analisis bagan kendali menggunakan Minitab 14.13 ini yang digunakan untuk menentukan apakah proses produksi telah terkendali. Kriteria yang digunakan untuk menunjukkan bahwa sebuah proses tidak terkendali secara statistik diantaranya adalah: 1. Satu titik berada lebih dari 3 standar deviasi dari garis tengah (di luar batas kendali). 2. Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah. 3. Enam titik berturut-turut, semuanya merambat naik atau turun. 4. Empat belas titik berurutan berubah naik dan turun. 5. Dua dari tiga titik berada lebih dari 2 standar deviasi dari garis tengah (pada sisi yang sama). 6. Empat dari lima titik berada lebih dari 1 standar deviasi dari garis tengah (pada sisi yang sama). 7. Lima belas titik berturut-turut berada di dalam 1 standar deviasi dari garis tengah (pada kedua sisi). 8. Delapan titik berturut-turut berada lebih dari 1 standar deviasi dari garis tengah (pada kedua sisi). Kriteria 1, 2, 3, dan 4 harus diterapkan secara rutin setiap membuat bagan kendali. Sedangkan, kriteria 5 dan 6 dapat memberikan peringatan ketidakterkendalian proses lebih awal (earlier warning). Kriteria 7 dan 8 dapat digunakan apabila pengamatan dalam subgrup berasal dari dua atau lebih sumber dengan rata-rata proses yang berbeda (Farnum, 1994).
51
1
0.050
Sample M ean
1 1
UCL=0.04538 s2
0.045
0.040
6
6
6
6
1
1
3
5
7
9
11 13 Sample
Sample Range
6
LCL=0.03755
1
15
17
19
21
23
1
0.03
0.02
6
s1 _ _ X=0.04147 s1 s2
1
0.01
UCL=0.01959 s2 s1 _ R=0.01051 s1 s2 LCL=0.00143
2
0.00
1
1
1
3
5
1
1
7
1
1
9
11 13 Sample
1
15
1
17
1
19
1
21
1
1
23
Ket : (1) satu titik berada lebih dari 3 standar deviasi dari garis tengah (di luar batas kendali) (2) sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah (6) empat dari lima titik berada lebih dari 1 standar deviasi dari garis tengah (pada sisi yang sama) (s1) rentang 1 standar deviasi dari garis tengah (s2) rentang 2 standar deviasi dari garis tengah
Gambar 6. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 12 - 19 Maret 2007 Bagan kendali X pada Gambar 6 menunjukkan bahwa rata-rata kadar ALB produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 12 – 19 Maret 2007 adalah sebesar 0.04147 %. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.04538 % dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.03755 %. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada lima titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yang berarti titik berada di luar batas kendali dan enam titik yang memenuhi kriteria nomor 6 yang berarti empat dari lima titik berada lebih dari 1 standar deviasi dari garis tengah pada sisi yang sama. Bagan kendali R pada Gambar 6 menunjukkan bahwa rata-rata kisaran ALB produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 12 – 19 Maret 2007 adalah sebesar 0.01051. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.01959
52
dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.00143. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada empat belas titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yang berarti titik berada di luar batas kendali dan satu titik yang memenuhi kriteria nomor 2 yang berarti sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah.
Sample M ean
0.07
1
0.06 UCL=0.05364 s2 _ s1 _ X=0.04302 s1 s2 LCL=0.03241
0.05 0.04
0.03 1
4
7
Sample Range
0.16
10
13
16 Sample
19
22
25
28
31
1
0.12 0.08 0.04 0.00
1
1
1
1
4
1
1
7
10
13
1
2
2
16 Sample
2
2
19
2 1
1
22
2
2
1
25
2
2
2
28
2
2
2
UCL=0.0531 s2 _ s1 R=0.0285 s1 s2 LCL=0.0039
31
Ket : (1) satu titik berada lebih dari 3 standar deviasi dari garis tengah (di luar batas kendali) (2) sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah (s1) rentang 1 standar deviasi dari garis tengah (s2) rentang 2 standar deviasi dari garis tengah
Gambar 7. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 20 - 30 Maret 2007 Bagan kendali X pada Gambar 7 menunjukkan bahwa rata-rata kadar ALB produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 20 - 30 Maret 2007 adalah sebesar 0.04302 %. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.05364 % dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.03241 %. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada satu titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yang berarti titik berada di luar batas kendali.
53
Bagan kendali R pada Gambar 7 menunjukkan bahwa rata-rata kisaran ALB produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 20 - 30 Maret 2007 adalah sebesar 0.0285. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.0531 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.0039. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada sepuluh titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yang berarti titik berada di luar batas kendali dan tiga belas titik yang memenuhi kriteria nomor 2 yang berarti sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah. 1
0.050
1 1
1
1
Sample M ean
1
UCL=0.04735 s2 _ s1 _ X=0.04308 s1 s2 LCL=0.03880
0.045
6
0.040
5
5
6
5
6 5
6
5
1 1
0.035 1
4
7
10
13 Sample
16
19
22
25
UCL=0.02139
0.020 Sample Range
s2 0.015
s1 _ R=0.01148
0.010
2
2
s1
0.005 0.000
s2 LCL=0.00156 1
1
1
4
1
1
7
1
10
1
13 Sample
1
16
19
22
25
Ket : (1) satu titik berada lebih dari 3 standar deviasi dari garis tengah (di luar batas kendali) (2) sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah (5) dua dari tiga titik berada lebih dari 2 standar deviasi dari garis tengah (pada sisi yang sama) (6) empat dari lima titik berada lebih dari 1 standar deviasi dari garis tengah (pada sisi yang sama) (s1) rentang 1 standar deviasi dari garis tengah (s2) rentang 2 standar deviasi dari garis tengah
Gambar 8. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 30 Maret - 8 April 2007 Bagan kendali X pada Gambar 8 menunjukkan bahwa rata-rata kadar ALB produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 30 Maret - 8
54
April 2007 adalah sebesar 0.04308 %. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.04735 % dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.03888 %. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada delapan titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yang berarti titik berada di luar batas kendali, lima titik yang memenuhi kriteria nomor 5 yang berarti dua dari tiga titik berada lebih dari 2 standar deviasi dari garis tengah pada sisi yang sama dan empat titik yang memenuhi kriteria nomor 6 yang berarti empat dari lima titik berada lebih dari 1 standar deviasi dari garis tengah pada sisi yang sama.
Sample M ean
0.060
1
0.055 1
0.050
UCL=0.04896 s2 _ _ s1 X=0.04407 s1 s2 LCL=0.03918
6 6
0.045 0.040
5
1
4
5
6
6
7
5
10
5
13
6 6
16
6
5
6
19 Sample
22
25
28
31
34
1
0.04
Sample Range
1
1
0.03 UCL=0.02447 s2 s1 _ R=0.01313 s1 s2 LCL=0.00179
0.02 0.01
2
0.00
1
1
4
1
1
7
1
2
1
10
1
2 2
1
13
2
1
16
2
1
1
19 Sample
22
25
28
1
31
34
Ket : (1) satu titik berada lebih dari 3 standar deviasi dari garis tengah (di luar batas kendali) (2) sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah (5) dua dari tiga titik berada lebih dari 2 standar deviasi dari garis tengah (pada sisi yang sama) (6) empat dari lima titik berada lebih dari 1 standar deviasi dari garis tengah (pada sisi yang sama) (s1) rentang 1 standar deviasi dari garis tengah (s2) rentang 2 standar deviasi dari garis tengah
Gambar 9. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 8 - 20 April 2007
55
Bagan kendali R pada Gambar 8 menunjukkan bahwa rata-rata kisaran ALB produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 30 Maret - 8 April 2007 adalah sebesar 0.01148. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.02139 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.00156. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada tujuh titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yang berarti titik berada di luar batas kendali dan dua titik yang memenuhi kriteria nomor 2 yang berarti sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah. Bagan kendali X pada Gambar 9 menunjukkan bahwa rata-rata kadar ALB produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 8 - 20 April 2007 adalah sebesar 0.04407 %. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.04896 % dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.03918 %. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada empat titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yang berarti titik berada di luar batas kendali, lima titik yang memenuhi kriteria nomor 5 yang berarti dua dari tiga titik berada lebih dari 2 standar deviasi dari garis tengah pada sisi yang sama dan delapan titik yang memenuhi kriteria nomor 6 yang berarti empat dari lima titik berada lebih dari 1 standar deviasi dari garis tengah pada sisi yang sama. Bagan kendali R pada Gambar 9 menunjukkan bahwa rata-rata kisaran ALB produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 8 - 20 April 2007 adalah sebesar 0.01313. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.02447 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.00179. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada dua belas titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yang berarti titik berada di luar batas kendali dan enam titik yang memenuhi kriteria nomor 2 yang berarti sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah.
56
Sample M ean
0.060
1
1
0.055 1
1
UCL=0.05245 s2 s1 _ _ X=0.04605 s1
0.050 0.045
5
1
0.060
6
6
0.040
Sample Range
1
3
5
7
6
5
9
11
5
13 Sample
6
s2 LCL=0.03965
6 5
15
17
19
21
23
25
1
0.045 UCL=0.03204 s2 s1 _ R=0.01719 s1 s2 LCL=0.00234
0.030 0.015 2
0.000
1
1
3
5
7
1
9
1
2
2
1
11
13 Sample
2
2
2
1
15
1
17
19
21
23
25
Ket : (1) satu titik berada lebih dari 3 standar deviasi dari garis tengah (di luar batas kendali) (2) sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah (5) dua dari tiga titik berada lebih dari 2 standar deviasi dari garis tengah (pada sisi yang sama) (6) empat dari lima titik berada lebih dari 1 standar deviasi dari garis tengah (pada sisi yang sama) (s1) rentang 1 standar deviasi dari garis tengah (s2) rentang 2 standar deviasi dari garis tengah
Gambar 10. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 20 - 28 April 2007 Bagan kendali X pada Gambar 10 menunjukkan bahwa rata-rata kadar ALB produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 20 - 28 April 2007 adalah sebesar 0.04605 %. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.05245 % dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.03965 %. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada lima titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yang berarti titik berada di luar batas kendali, empat titik yang memenuhi kriteria nomor 5 yang berarti dua dari tiga titik berada lebih dari 2 standar deviasi dari garis tengah pada sisi yang sama dan lima titik yang memenuhi kriteria nomor 6 yang berarti empat dari lima titik berada lebih dari 1 standar deviasi dari garis tengah pada sisi yang sama.
57
Bagan kendali R pada Gambar 10 menunjukkan bahwa rata-rata kisaran ALB produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 20 - 28 April 2007 adalah sebesar 0.01719. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.03204 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.00234. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada tujuh titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yang berarti titik berada di luar batas kendali dan enam titik yang memenuhi kriteria nomor 2 yang berarti sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah. 1 1
Sample M ean
0.0500
1
1
UCL=0.04977 s2
0.0475
s1 _ _ X=0.04511
0.0450
s1 0.0425
s2 LCL=0.04045
0.0400
1
1
1
3
5
7
9
11 13 Sample
15
1
1
17
19
21
23
Sample Range
UCL=0.02332 0.020
s2
0.015
s1 _ R=0.01251
0.010
2
2
2
s1
2
s2
0.005
LCL=0.00170
0.000
1
1
1
3
5
1
7
1
9
11 13 Sample
15
1
17
1
19
21
1
23
Ket : (1) satu titik berada lebih dari 3 standar deviasi dari garis tengah (di luar batas kendali) (2) sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah (s1) rentang 1 standar deviasi dari garis tengah (s2) rentang 2 standar deviasi dari garis tengah
Gambar 11. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 29 April - 6 Mei 2007 Bagan kendali X pada Gambar 11 menunjukkan bahwa rata-rata kadar ALB produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 29 April - 6 Mei 2007 adalah sebesar 0.04511 %. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.04977 % dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.04045 %. Bagan kendali juga
58
menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada delapan titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yang berarti titik berada di luar batas kendali. Bagan kendali R pada Gambar 11 menunjukkan bahwa rata-rata kisaran ALB produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 29 April - 6 Mei 2007 adalah sebesar 0.01251. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.02332 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.00170. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada tujuh titik yang memenuhi kriteria nomor 1 yang berarti titik berada di luar batas kendali dan empat titik yang memenuhi kriteria nomor 2 yang berarti sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah. Keenam bagan kendali X -R kadar ALB produk RBDPO pada Gambar 6, Gambar 7, Gambar 8, Gambar 9, Gambar 10, dan Gambar 11 menunjukkan proses yang belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat dari adanya titik-titik merah baik pada bagan kendali X maupun pada bagan kendali R pada keenam gambar. Meskipun proses produksi belum terkendali secara statistik, namun kadar ALB RBDPO yang ditunjukkan oleh bagan kendali X tidak pernah melampaui nilai spesifikasi yang ditetapkan oleh perusahaan yakni 0.1 %. Selain itu, praktek yang dilakukan di lapangan apabila terjadi produksi yang keluar dari spesifikasi adalah dengan melakukan rework atau sirkulasi dalam. Selama proses sirkulasi dalam ini tidak ada bahan mentah yang masuk serta tidak ada RBDPO yang keluar dari sistem (menuju storage tank) hingga proses selesai. Oleh karena itu, meskipun prosesnya keluar kontrol namun dengan melakukan sirkulasi dalam, produk RBDPO yang masuk storage tank tetap masuk spesifikasi. Akan tetapi, tetap saja proses rework ini akan memakan biaya ekstra khususnya dalam hal pemakaian energi. Bagan kendali R juga memperlihatkan titik-titik yang melewati batas kendali atas. Hal ini menunjukkan kisaran keragaman mutu yang kurang baik. Terdapat pula beberapa titik yang melewati batas kendali
59
bawah yang disebabkan sampel memiliki nilai range sebesar 0, yang artinya tingkat mutu produk yang dihasilkan benar-benar sama persis. Adanya titik yang bernilai 0 ini mungkin disebabkan ketelitian analisis yang
kurang.
Kurangnya
ketelitian
biasanya
disebabkan
adanya
d
pembulatan pada hasil analisis sampel (Anonim , 2001). Sebagai contoh, nilai kadar ALB sampel biasanya hanya dinyatakan hingga dua angka di belakang koma. Oleh karenanya, sampel yang memiliki nilai 0.036 dan sampel yang bernilai 0.044 akan dicatat dengan nilai yang sama yakni 0.04. Hal ini yang menyebabkan nilai keragaman mutunya sangat kecil. Besarnya nilai rata-rata serta nilai range kadar ALB dari waktu ke waktu selama 8 minggu dapat dilihat pada Gambar 12. Sedangkan, rentang nilai batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) pada bagan
kadar ALB
kendali X selama 8 minggu dapat dilihat pada Gambar 13. 0.05 0.045 0.04 0.035 0.03 0.025 0.02 0.015 0.01 0.005 0
0.04147
0.04302
0.04308
0.04407
0.01148
0.01313
0.04605
0.04511
0.0285 0.01719 0.01051
bagan 1
bagan 2
bagan 3
bagan 4
0.01251
bagan 5
bagan 6
bagan kendali Xbar-R mean
range
Gambar 12. Overview nilai rata-rata dan range bagan kendali X -R kadar ALB 0.06
kadar ALB
0.055
0.05364
0.05 0.045 0.04 0.035
0.05245 0.04735
0.04538
0.0388
0.03755
0.04896 0.03918
0.03965
0.04977 0.04045
0.03241
0.03 0.025 bagan 1
bagan 2
bagan 3
bagan 4
bagan 5
bagan 6
bagan kendali Xbar LCL
UCL
Gambar 13. Overview nilai UCL dan LCL bagan kendali X kadar ALB
60
Overview nilai rata-rata bagan kendali X -R pada Gambar 12 menunjukkan bahwa nilai kadar ALB cenderung naik. Sedangkan, dari overview nilai UCL dan LCL pada Gambar 13 serta overview nilai range pada Gambar 12, terlihat bahwa proses produksi pada tanggal 20-30 Maret 2007 (bagan 2) menghasilkan produk dengan mutu yang lebih beragam.
2. Bagan kendali X -R bilangan peroksida produk RBDPO
Bagan kendali X -R bilangan peroksida produk RBDPO ini dibuat untuk mengamati kemampuan refinery plant PT Asianagro Agungjaya dalam menghasilkan proses yang terkendali secara statistik dari segi kadar bilangan peroksidanya. Pengumpulan data sekunder dari bagian QC PT Asianagro Agungjaya dilakukan mulai tanggal 12 Maret 2007 hingga 6 Mei 2007. Analisis bilangan peroksida terhadap sampel RBDPO hanya dilakukan satu kali setiap shift. Hal ini disebabkan analisis bilangan peroksida juga dilakukan pada setiap produk turunan RBDPO, begitu pula ketika RBDPO akan dikirim ke customer. Oleh karena itu, setiap hari hanya terkumpul tiga data yang kemudian dikelompokkan ke dalam satu subgrup sehingga data satu hari mewakili satu titik pengamatan dalam bagan kendali. Berbeda dengan data kadar ALB, pengumpulan data bilangan peroksida tidak mengalami kendala. Analisis sampel selalu dapat dilakukan meskipun proses produksi mengalami gangguan. Sedangkan, analisis kadar ALB harus dilakukan setiap jam sehingga adanya permasalahan dapat menyebabkan hilangnya beberapa data. Data analisis bilangan peroksida ini dapat dilihat pada Lampiran 5 sedangkan hasil analisis bagan kendali dapat dilihat pada Gambar 14, Gambar 15, Gambar 16 dan Gambar 17.
61
Sample M ean
UCL=0.30475 0.30
s2
0.29
s1 _ _ X=0.28857 s1
0.28
s2 LCL=0.27239
0.27 1
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
UCL=0.04071
Sample Range
0.04
s2
0.03
s1 0.02
_ R=0.01581
0.01
s1
0.00
LCL=0 1
Ket
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
: (s1) rentang 1 standar deviasi dari garis tengah (s2) rentang 2 standar deviasi dari garis tengah
Gambar 14. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan peroksida dan kisaran mutu tanggal 12 - 25 Maret 2007 Bagan kendali X pada Gambar 14 menunjukkan bahwa rata-rata bilangan peroksida produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 12 - 25 Maret 2007 adalah sebesar 0.28857 meq/kg. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.30475 meq/kg dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.27239 meq/kg. Bagan kendali X juga menunjukkan bahwa proses produksi telah terkendali secara statistik dalam menghasilkan produk RBDPO dari segi bilangan peroksidanya. Bagan kendali R pada Gambar 14 menunjukkan bahwa rata-rata kisaran bilangan peroksida produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 12 - 25 Maret 2007 adalah sebesar 0.01581. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.04071 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0. Bagan kendali R juga menunjukkan bahwa proses produksi telah terkendali secara statistik dalam menghasilkan produk RBDPO dari segi bilangan peroksidanya.
62
UCL=0.30154
0.30 Sample M ean
s2 s1 _ _ X=0.28833
0.29
s1 s2
0.28
LCL=0.27512 1
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
UCL=0.03324
Sample Range
0.03 s2 0.02
s1 _ R=0.01291
0.01 s1 0.00
LCL=0 1
Ket
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
: (s1) rentang 1 standar deviasi dari garis tengah (s2) rentang 2 standar deviasi dari garis tengah
Gambar 15. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan peroksida dan kisaran mutu tanggal 26 Maret - 8 April 2007 Bagan kendali X pada Gambar 15 menunjukkan bahwa rata-rata bilangan peroksida produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 26 Maret - 8 April 2007 adalah sebesar 0.28833 meq/kg. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.30154 meq/kg dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.27512 meq/kg. Bagan kendali X juga menunjukkan bahwa proses produksi telah terkendali secara statistik dalam menghasilkan produk RBDPO dari segi bilangan peroksidanya. Bagan kendali R pada Gambar 15 menunjukkan bahwa rata-rata kisaran bilangan peroksida produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 26 Maret - 8 April 2007 adalah sebesar 0.01291. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.03324 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0. Bagan kendali R juga menunjukkan bahwa proses produksi telah terkendali secara statistik dalam menghasilkan produk RBDPO dari segi bilangan peroksidanya.
63
0.30
UCL=0.29912
Sample M ean
s1 s1 _ _ X=0.28619
0.29
s1
0.28
s2 LCL=0.27326 0.27 1
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
UCL=0.03254
Sample Range
0.03
s2 0.02
s1 _ R=0.01264
0.01
s1 0.00
LCL=0 1
Ket
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
: (s1) rentang 1 standar deviasi dari garis tengah (s2) rentang 2 standar deviasi dari garis tengah
Gambar 16. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan peroksida dan kisaran mutu tanggal 9 - 22 April 2007 Bagan kendali X pada Gambar 16 menunjukkan bahwa rata-rata bilangan peroksida produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 9 - 22 April 2007 adalah sebesar 0.28619 meq/kg. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.29912 meq/kg dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.27326 meq/kg. Bagan kendali X juga menunjukkan bahwa proses produksi telah terkendali secara statistik dalam menghasilkan produk RBDPO dari segi bilangan peroksidanya. Bagan kendali R pada Gambar 16 menunjukkan bahwa rata-rata kisaran bilangan peroksida produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 9 - 22 April 2007 adalah sebesar 0.01264. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.03254 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0. Bagan kendali R juga menunjukkan bahwa proses produksi telah terkendali secara statistik dalam menghasilkan produk RBDPO dari segi bilangan peroksidanya.
64
UCL=0.30070
0.30
Sample M ean
s2 s1 _ _ X=0.28643
0.29
s1
0.28
s2 LCL=0.27216
0.27 1
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
0.04
Sample Range
UCL=0.03590 0.03
s2 s1
0.02
_ R=0.01395
0.01 s1 0.00
LCL=0 1
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
Ket : (s1) rentang 1 standar deviasi dari garis tengah (s2) rentang 2 standar deviasi dari garis tengah
Gambar 17. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan peroksida dan kisaran mutu tanggal 23 April - 6 Mei 2007 Bagan kendali X pada Gambar 17 menunjukkan bahwa rata-rata bilangan peroksida produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 23 April - 6 Mei 2007 adalah sebesar 0.28643 meq/kg. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.30070 meq/kg dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.27216 meq/kg. Bagan kendali X juga menunjukkan bahwa proses produksi telah terkendali secara statistik dalam menghasilkan produk RBDPO dari segi bilangan peroksidanya. Bagan kendali R pada Gambar 17 menunjukkan bahwa rata-rata kisaran bilangan peroksida produk RBDPO yang dihasilkan pada tanggal 23 April - 6 Mei 2007 adalah sebesar 0.01395. Batas kendali atas (UCL) sebesar 0.0359 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0. Bagan kendali R juga menunjukkan bahwa proses produksi telah terkendali secara statistik dalam menghasilkan produk RBDPO dari segi bilangan peroksidanya. Keempat bagan kendali X -R bilangan peroksida produk RBDPO pada Gambar 14, Gambar 15, Gambar 16 dan Gambar 17 menunjukkan
65
proses yang sudah terkendali secara statistik. Hal itu terlihat dari tidak adanya titik-titik pengamatan yang melewati batas kendali atas maupun bawah. Selain itu, bagan kendali juga tidak memiliki pola-pola khas yang mengindikasikan adanya sebab-sebab khusus (special causes). Overview bagan kendali X -R bilangan peroksida selama delapan minggu dapat dilihat pada Gambar 18 dan Gambar 19.
bilangan peroksida
0.35 0.3
0.28857
0.28853
0.28619
0.28643
0.01581
0.01291
0.01264
0.01395
0.25 0.2 0.15 0.1 0.05 0
bagan 1
bagan 2
bagan 3
bagan 4
bagan kendali Xbar-R mean
range
Gambar 18. Overview rata-rata dan range bagan kendali X -R bilangan peroksida
bilangan peroksida
0.31 0.3
0.30475
0.30154
0.29912
0.3007
0.27512
0.27236
0.27216
0.29 0.28 0.27
0.27239
0.26 0.25 0.24 bagan 1
bagan 2
bagan 3
bagan 4
bagan kendali Xbar LCL
UCL
Gambar 19. Overview LCL dan UCL bagan kendali X -R bilangan peroksida Overview nilai rata-rata dan range bagan kendali X -R pada Gambar 18 menunjukkan bahwa nilai bilangan peroksida relatif stabil. Overview nilai UCL dan LCL pada Gambar 19 juga memperlihatkan tidak ada perubahan yang signifikan. Analisis bagan kendali ini kemudian akan dilanjutkan dengan analisis kapabilitas proses.
66
C. ANALISIS KAPABILITAS PROSES
Analisis kapabilitas proses dilakukan untuk melihat kemampuan proses dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Proses produksi yang terkendali belum menjamin proses tersebut dapat menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Keterkendalian proses dicapai bila keragaman mutu produk yang dihasilkan hanya berasal dari penyebab umum (common causes). Variasi penyebab umum adalah faktor-faktor di dalam sistem atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya (Gaspersz, 1998). Oleh karena itu, proses yang terkendali juga masih menghasilkan mutu produk yang beragam, dan mungkin saja dapat keluar dari spesifikasi. Analisis kapabilitas proses hanya valid apabila proses sudah terkendali secara statistik. Alasannya sederhana, analisis kapabilitas proses adalah semacam prediksi dan kita hanya bisa memprediksi suatu proses yang sudah stabil/terkendali (Anonime, 2001). Oleh karena itu, analisis hanya akan dilakukan pada proses refinery dari segi bilangan peroksida. Batas-batas spesifikasi bilangan peroksida dari produk RBDPO perlu di tentukan terlebih dahulu sebelum melakukan analisis. Sebenarnya, spesifikasi perusahaan yang digunakan untuk bilangan peroksida RBDPO adalah bilangan peroksida produk ketika produk itu akan dikirim, yakni sebesar 1.0 meq/kg. Akan tetapi, praktek di lapangan menggunakan batas bilangan peroksida maksimal 0.5 meq/kg untuk produk RBDPO yang baru dihasilkan dari refinery. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi kenaikan bilangan peroksida selama penyimpanan di storage tank sebelum dikirim ke customer. Sedangkan, batas spesifikasi bawah yang diinginkan adalah sekecil mungkin yaitu 0 meq/kg. Hasil analisis kapabilitas proses dapat dilihat pada Gambar 20, Gambar 21, Gambar 22 dan Gambar 23. Status proses hasil analisis ditentukan berdasarkan standar keputusan pada Tabel 5. Contoh perhitungan analisis kapbilitas proses dapat dilihat pada Lampiran 8.
67
LS L
USL
Process D ata LSL 0 Target * USL 0.5 Sam ple Mean 0.288571 Sam ple N 42 StD ev (W ithin) 0.00934122 Potential (W ithin) C apability Cp 8.92 C PL 10.30 C PU 7.54 C pk 7.54
-0.00
Ket:
LSL USL Cp Cpk
: : : :
0.07
0.14
0.21
0.28
0.35
0.42
0.49
Lower spesification limit (batas spesifikasi bawah) Upper spesification limit (batas spesifikasi atas) Indeks kapabilitas proses Indeks performansi kane
Gambar 20. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 12-25 Maret 2007 Analisis kapabilitas proses pada Gambar 20 menunjukkan bahwa indeks kapabilitas proses (Cp) untuk bilangan peroksida produk RBDPO pada tanggal 12-25 Maret 2007 adalah sebesar 8.92. Nilai Cpk (indeks performansi kane) sama dengan nilai Cpu (upper capability index) yakni sebesar 7.54. Nilai Cp dan Cpk yang lebih besar dari 1.33 menunjukkan bahwa proses refinery memiliki kemampuan yang baik untuk menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi. LS L
USL
Process D ata LSL 0 Target * USL 0.5 Sample Mean 0.288333 Sample N 42 StD ev (W ithin) 0.00762707
Potential (W ithin) C apability Cp 10.93 C PL 12.60 C PU 9.25 C pk 9.25
-0.00
Ket:
LSL USL Cp Cpk
: : : :
0.07
0.14
0.21
0.28
0.35
0.42
0.49
Lower spesification limit (batas spesifikasi bawah) Upper spesification limit (batas spesifikasi atas) Indeks kapabilitas proses Indeks performansi kane
Gambar 21. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 26 Maret - 8 April 2007
68
Analisis kapabilitas proses pada Gambar 21 menunjukkan bahwa indeks kapabilitas proses (Cp) untuk bilangan peroksida produk RBDPO pada tanggal 26 Maret - 8 April 2007 adalah sebesar 10.93. Nilai Cpk (indeks performansi kane) sama dengan nilai Cpu (upper capability index) yakni sebesar 9.25. Nilai Cp dan Cpk yang lebih besar dari 1.33 menunjukkan bahwa proses refinery memiliki kemampuan yang baik untuk menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi.
LSL
USL
Process Data LSL 0 Target * USL 0.5 Sample Mean 0.28619 Sample N 42 StDev(Within) 0.00746648
Potential (Within) Capability Cp 11.16 CPL 12.78 CPU 9.55 Cpk 9.55
-0.00
Ket:
LSL USL Cp Cpk
: : : :
0.07
0.14
0.21
0.28
0.35
0.42
0.49
Lower spesification limit (batas spesifikasi bawah) Upper spesification limit (batas spesifikasi atas) Indeks kapabilitas proses Indeks performansi kane
Gambar 22. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 9 - 22 April 2007
Analisis kapabilitas proses pada Gambar 22 menunjukkan bahwa indeks kapabilitas proses (Cp) untuk bilangan peroksida produk RBDPO pada tanggal 9 - 22 April 2007 adalah sebesar 11.16. Nilai Cpk (indeks performansi kane) sama dengan nilai Cpu (upper capability index) yakni sebesar 9.55. Nilai Cp dan Cpk yang lebih besar dari 1.33 menunjukkan bahwa proses refinery memiliki kemampuan yang baik untuk menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi.
69
LSL
USL
Process Data LSL 0 Target * USL 0.5 Sample Mean 0.286429 Sample N 42 StDev(Within) 0.00823818
Potential (Within) Capability Cp 10.12 CPL 11.59 CPU 8.64 Cpk 8.64
-0.00
Ket:
LSL USL Cp Cpk
: : : :
0.07
0.14
0.21
0.28
0.35
0.42
0.49
Lower spesification limit (batas spesifikasi bawah) Upper spesification limit (batas spesifikasi atas) Indeks kapabilitas proses Indeks performansi kane
Gambar 23. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 23 April - 6 Mei 2007 Analisis kapabilitas proses pada Gambar 23 menunjukkan bahwa indeks kapabilitas proses (Cp) untuk bilangan peroksida produk RBDPO pada tanggal 23 April - 6 Mei 2007 adalah sebesar 10.12. Nilai Cpk (indeks performansi kane) sama dengan nilai Cpu (upper capability index) yakni sebesar 8.64. Nilai Cp dan Cpk yang lebih besar dari 1.33 menunjukkan bahwa proses refinery memiliki kemampuan yang baik untuk menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi. Keputusan atau tindakan koreksi yang dapat diambil berdasarkan hasil perhitungan indeks kapabilitas proses pada Gambar 20, Gambar 21, Gambar 22 dan Gambar 23 dapat dilihat pada Tabel 5. Tabel 5. Standar keputusan berdasarkan indeks kapabilitas proses Cp Cp > 1.3 Cp > 1.3
Cp > 1.3
Cpk Status Proses Cpk > 1.3 Kapabilitas proses baik 1 < Cpk < 1.3 Kapabilitas proses baik, tapi menunjukkan proses tidak berada di tengah Cpk < 1 Meski kapabilitas proses baik, Cpk mengindikasikan proses off-centre, dan ada kemungkinan proporsi yang keluar dari spesifikasi
Tindakan Koreksi Tidak ada Pemusatan proses dipandang perlu, tergantung situasi Pemusatan proses perlu dilakukan
70
Tabel 5. Standar keputusan berdasarkan indeks kapabilitas proses (lanjutan) 1 < Cp < 1.3 1 < Cpk < 1.3 Proses akan menimbulkan proporsi yang keluar dar spesifikasi 1 < Cp < 1.3 Cpk < 1 Proses akan menimbulkan proporsi yang keluar dari spesifikasi 1 < Cp Cpk < 1 Kapabilitas proses tidak baik, proses akan selalu memberikan proporsi yang tinggi terhadap terhadap produk yang keluar dari spesifikasi Prosedur Nestle SPC dalam Marianty (2004)
Tindakan koreksi diperlukan Tindakan koreksi diperlukan Menurunkan variabilitas, melakukan peninjauan kembali terhadap nilai spesifikasi
Nilai Cp dan Cpk dari hasil analisis kapabilitas proses lebih besar dari 1.33. Oleh karena itu, tidak ada tindakan koreksi yang perlu dilakukan. Akan tetapi, hal ini tidak menjamin bahwa proses akan selamanya berjalan dengan baik, sehingga analisis bagan kendali dan analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO harus terus dilakukan secara berkala untuk memantau jalannya proses.
D. IDENTIFIKASI FAKTOR - FAKTOR PENYEBAB MASALAH
Hasil analisis bagan kendali X -R menunjukkan bahwa proses produksi RBDPO belum terkendali secara statistik bila dilihat dari segi kadar ALB-nya. Identifikasi faktor-faktor penyebab masalah perlu dilakukan untuk mengambil tindakan koreksi yang tepat. Tindakan koreksi diperlukan sebagai upaya untuk menghilangkan penyebab khusus (special causes) pada variasi mutu produk. Upaya menghilangkan penyebab khusus ini akan membawa proses ke dalam pengendalian statistik, dimana variasi mutu hanya disebabkan oleh penyebab umum (common causes). Faktor-faktor penyebab naiknya kadar ALB dari hasil pengamatan dan brainstorming secara lengkap dapat dilihat dalam diagram sebab-akibat (fishbone diagram) pada Gambar 24. Faktor penyebab kenaikan kadar ALB pada produk RBDPO digolongkan ke dalam empat faktor utama, yaitu mesin, bahan, metode dan manusia.
71
Bahan
Manusia
Kedisiplinan Kejenuhan kerja
Awareness
Motivasi
Pengalaman ALB CPO awal tinggi
Sistem reward
Skill pekerja Pendidikan
Kenaikan Kadar ALB Kalibrasi dan ketelitian alat
Vakum tidak stabil
Ketelitian analisis Steam boiler drop
Standardisasi larutan
Mati listrik
Suhu pemanasan kurang
Setting mesin
Perawatan mesin Metode
HP boiler trip Mesin
57
Gambar 24. Diagram sebab-akibat terjadinya kenaikan kadar ALB pada produk RBDPO
72
1. Mesin Steam boiler drop yang disebabkan kurangnya energi pemanasan pada pembakaran di boiler induk atau overload pemakaian steam akan mengakibatkan tekanan vakum yang dihasilkan tidak stabil. Tekanan vakum yang tidak sesuai dengan kondisi yang ditentukan akan menyebabkan pemisahan ALB dari minyak tidak optimal sehingga kadar ALB produk akan naik. HP boiler berperan sebagai pemanas untuk mencapai suhu proses deodorisasi. Ketika HP boiler ini mengalami gangguan maka suhu proses yang berkisar 255-260oC tidak tercapai, akibatnya proses penguapan ALB yang bersifat volatil pada suhu tinggi pun terhambat dan menyebabkan kenaikan
kadar
ALB.
Sedangkan,
gangguan
mati
listrik
akan
menyebabkan mesin produksi berhenti dan penyalaan genset juga membutuhkan waktu yang mengakibatkan terdapat jeda dimana proses tidak berada dalam kondisi yang optimal. Hal ini juga berpengaruh terhadap kadar ALB pada produk yang dihasilkan. 2. Bahan Faktor yang paling berpengaruh pada bahan baku adalah kadar ALB awal pada CPO. Kadar ALB awal yang tinggi akan membutuhkan setting alat dan kondisi proses yang lebih tinggi dalam menghilangkan kadar ALB-nya. Oleh karena itu, incoming CPO harus benar-benar sesuai dengan spesifikasi bahan baku yang telah ditentukan. 3. Metode Setting mesin yang kurang tepat dapat menyebabkan naiknya kadar ALB produk RBDPO. Kecepatan laju alir proses, suhu pemanasan serta tekanan vakum yang digunakan harus disesuaikan dengan kadar ALB awal pada CPO yang digunakan. Perawatan mesin khususnya pada sensorsensor yang terdapat pada mesin harus dilakukan secara teratur. Kalibrasi pada sensor-sensor ini juga harus dilakukan secara berkala agar tidak terjadi salah dalam pembacaan kondisi proses aktual. Sensor yang kotor atau rusak memberikan data yang kurang akurat dan dapat mempengaruhi
73
keputusan operator dalam mengambil tindakan. Sebagai contoh, apabila tekanan vakum naik, operator seharusnya mengantisipasi dengan menurunkan laju alir proses. Apabila sensor kotor, nilai aktual tekanan vakum tidak dapat diketahui sehingga operator mungkin baru mengambil tindakan setelah pengujian sampel per jam dilakukan oleh bagian Quality Control. Tindakan pengendalian yang terlambat menyebabkan terdapatnya produk yang sudah keluar dari spesifikasi dan memerlukan rework proses. Di sisi lain, faktor ketelitian analisis yang dilakukan oleh bagian Quality Control juga merupakan faktor yang sangat penting. Hasil analisis ini yang digunakan sebagai patokan operator dalam mengambil langkah pengendalian proses. Apabila nilai hasil analisis kadar ALB masih stabil meskipun terdapat gangguan dalam sistem produksi, maka operator tidak perlu merubah setting proses. Oleh karena itu, ketelitian analisis harus selalu dijaga dengan melakukan kalibrasi terhadap alat pengujian serta standarisasi pada larutan atau pereaksi yang digunakan. Selain itu, faktor ketelitian alat juga perlu diperhatikan. 4. Manusia Faktor manusia yang berpengaruh terhadap mutu produk yang dihasilkan diantaranya adalah keahlian pekerja, motivasi, awareness, dan kedisiplinan. Keahlian pekerja khususnya pada bagian operator refinery sangat berpengaruh pada pengendalian proses produksi. Operator yang terampil dan berpengalaman akan dengan sigap melakukan tindakan koreksi yang tepat bila terjadi hal yang di luar standar. Motivasi dari pekerja juga akan berpengaruh terhadap kinerjanya. Rasa nyaman dalam bekerja harus diciptakan agar dapat bekerja dengan baik. Kejenuhan kerja juga harus dihindari dengan menerapkan sistem rolling serta sesekali memberikan tugas yang berbeda kepada pekerja agar pekerja tidak merasa kehilangan tantangan dalam melaksanakan tugasnya. Salah satu cara untuk mempertahankan motivasi pekerja adalah dengan menerapkan sistem reward yang tepat. Sistem jam kerja yang menggunakan shift membuat pengawasan dari atasan tidak dapat dilakukan secara terus menerus. Hal ini dapat
74
mengakibatkan kedisiplinan kerja serta awareness pekerja menurun khususnya pada shift 3 (jam kerja 23.00-07.00). Menurunnya kedisiplinan dan awareness pekerja ini tentu berpengaruh terhadap kinerja. Ketelitian analisis yang dilakukan oleh analist dapat berkurang, sedangkan kesigapan operator dalam menghadapi masalah juga tidak maksimal. Oleh karena itu, selain sistem reward, perlu juga diberlakukan sistem punishment yang efektif. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan selama 8 minggu terhitung mulai 12 Maret - 6 Mei 2007, terdapat beberapa faktor yang dominan dalam menyebabkan naiknya kadar ALB. Beberapa faktor penyebab tersebut adalah steam boiler yang tidak stabil, HP boiler yang bermasalah serta padamnya listrik dari PLN. Hasil pengamatan ini dituangkan dalam diagram Pareto pada Gambar 25, sedangkan data hasil pengamatan dapat dilihat pada Lampiran 6.
14
100
12
80
60
8 6
Percent
Count
10
40
4 20
2 0
masalah Count Percent Cum %
steam boiler drop 6 42,9 42,9
mati listrik 4 28,6 71,4
HP boiler bermasalah 2 14,3 85,7
lain-lain 2 14,3 100,0
0
Gambar 25. Diagram Pareto penyebab kenaikan kadar ALB RBDPO
Diagram Pareto digunakan untuk memusatkan perhatian pihak manajemen atau digunakan dalam membuat prioritas langkah perbaikan yang akan diambil. Hasil analisis dari Gambar 25 menunjukkan faktor penyebab
75
kenaikan ALB yang paling dominan adalah turunnya tekanan steam boiler yang menyebabkan tekanan vakum tidak stabil. Penurunan tekanan steam boiler ini mungkin disebabkan oleh kualitas batubara yang jelek atau pemakaian steam yang melebihi kapasitas.
E. ALTERNATIF SOLUSI
Tindakan koreksi harus dilakukan untuk menghilangkan atau mengurangi ketidakterkendalian proses dalam menghasilkan produk RBDPO dilihat dari segi kadar ALB-nya. Beberapa alternatif solusi dan tindakan pengendalian yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalah: a. Menjaga kestabilan tekanan vakum pada saat proses deodorisasi yakni dengan memastikan suplai steam dari boiler induk tercukupi. Batubara yang digunakan sebagai bahan bakar boiler haruslah kering dan memiliki kadar air yang rendah serta dapat menghasilkan kalori yang tinggi ketika dibakar. Hal ini untuk mencegah kurangnya pemanasan yang berakibat menurunnya kualitas steam sehingga efektifitas steam sebagai fluida pemanas juga menurun. b. Mengkoordinasikan pemakaian steam antar bagian agar tidak terjadi overload kapasitas dan menyebabkan turunnya tekanan steam. Hal ini dapat dilakukan dengan menentukan prioritas setiap kegiatan produksi yang membutuhkan steam. c. Melakukan perawatan dan pengecekan berkala terhadap sensor-sensor yang digunakan pada mesin produksi seperti sensor tekanan, sensor flowrate, sensor suhu dll. d. Cleaning terhadap HP boiler dilakukan sesering mungkin untuk menjaga performa mesin tersebut, serta adanya kerusakan pada komponen mesin harus segera diperbaiki karena peran mesin ini yang sangat vital. e. Apabila suhu pemanasan kurang dan tekanan tidak stabil harus dilakukan antisipasi dengan menurunkan laju alir proses sehingga waktu retensi produk dalam proses lebih lama. Dengan waktu retensi produk yang lebih lama, diharapkan proses pemisahan ALB dapat berjalan lebih baik.
76
f. Memastikan suhu di setiap tahapan proses tercapai. Sebagai contoh tahapan preheating, bila suhu pada tahap ini tercapai maka suhu proses selanjutnya juga lebih mudah dicapai. Apabila suhu proses tidak tercapai, heat exchange dengan fluida pemanas steam dapat diaktifkan. g. Ketelitian analisis harus ditingkatkan, salah satunya adalah dengan menambah satu digit angka lagi dalam perhitungan menjadi tiga angka di belakang koma. h. Memastikan proses degumming berjalan optimal karena kandungan komponen-komponen non-volatil seperti phospatide dan besi yang masih tersisa akan mengurangi efektifitas deodorisasi yang bekerja dengan prinsip perbedaan volatilitas. i. Pompa vakum untuk PFAD dicek secara teratur untuk mencegah adanya kebocoran atau ketidaknormalan lainnya. Apabila pompa ini mengalami kavitasi (masuk angin), akan dapat menyebabkan masuknya kembali ALB yang telah dipisahkan ke dalam minyak.
77
VII. KESIMPULAN DAN SARAN
A. KESIMPULAN
Refinery plant 2 PT Asianagro Agungjaya selama ini dianggap telah memiliki kestabilan yang cukup baik. Akan tetapi, berdasarkan analisis bagan kendali X -R, proses hanya terkendali secara statistik bila dilihat dari bilangan peroksida produk Sedangkan, kadar ALB produk RBDPO yang dihasilkan masih belum terkendali secara statistik. Artinya, masih terdapat penyebabpenyebab khusus yang menyebabkan adanya variasi kadar ALB pada produk disamping faktor penyebab umum yang pasti terdapat pada sistem. Di sisi lain, penyebab variasi pada bilangan peroksida RBDPO dapat dikatakan hanya berasal dari faktor random sistem atau mesin. Oleh karena itu, penerapan SPC perlu dilakukan agar kadar ALB produk dapat terkendali secara statistik. Hasil analisis kapabilitas proses yang hanya dilakukan apabila proses telah terbukti terkendali juga memperlihatkan bahwa indeks Cp dan Cpk bilangan peroksida lebih besar dari 1.33. Nilai indeks ini menunjukkan bahwa proses memiliki kemampuan yang sudah cukup baik dalam menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi perusahaan. Oleh karena itu, untuk saat ini tidak ada langkah perbaikan yang perlu diambil untuk bilangan peroksida RBDPO yang dihasilkan. Penyebab-penyebab tidak terkendalinya kadar ALB RBDPO perlu diidentifikasi agar dapat menentukan tindakan koreksi yang tepat. Diagram sebab-akibat digunakan untuk memetakan semua hal yang berpeluang menyebabkan kenaikan ALB. Hasil analisis dengan diagram sebab-akibat ini kemudian dianalisis lebih lanjut dengan diagram Pareto untuk mengerucutkan permasalahan dan memfokuskan tindakan koreksi yang diambil. Hasil pengamatan
dan
analisis
dengan
menggunakan
diagram
Pareto
memperlihatkan terdapat beberapa faktor yang dominan dalam menyebabkan naiknya kadar ALB. Dari yang paling dominan, secara berturut-turut faktorfaktor tersebut adalah steam boiler yang tidak stabil, HP boiler yang bermasalah serta padamnya listrik dari PLN.
78
B. SARAN
Beberapa saran untuk langkah perbaikan selanjutnya adalah: 1. Penerapan Statistical Process Control dilakukan secara gradual dan memberikan pelatihan-pelatihan SPC terhadap pekerja. 2. Apabila tindakan koreksi atau pengendalian telah dilakukan, analisis bagan kendali untuk kadar ALB RBDPO perlu dilakukan kembali. Tindakan koreksi ini terus dilakukan hingga didapatkan proses yang terkendali secara statistik. 3. Setelah proses terkendali, kapabilitas proses juga perlu dihitung untuk mengetahui kemampuan proses untuk menghasilkan RBDPO dengan kadar ALB yang memenuhi spesifikasi. 4. Membiasakan pekerja untuk melakukan brainstorming dalam mencari dan memecahkan masalah yang dihadapi. Brainstorming perlu dilakukan lagi dengan melibatkan seluruh bagian yang berkaitan dengan produk yang dihasilkan untuk mendapatkan pemetaan penyebab kenaikan ALB yang lebih lengkap. 5. Ketelitian analisis terhadap bilangan peroksida maupun kadar ALB perlu ditingkatkan untuk mendeteksi perubahan variasi mutu produk secara lebih akurat. 6. Analisis biaya dan manfaat untuk penambahan instalasi genset perlu dilakukan dan dikaji sebagai upaya mengurangi keragaman mutu akibat putusnya aliran listrik.
79
DAFTAR PUSTAKA
Ang, Catharina Y.W., KeShun Liu, and Yao-Wen Huang, eds. 1999. Asian Foods. http://en.wikipedia.org/palm oil-wikipedia. [27 Februari 2007] Anonima. 2007. What is Quality. http://mot.vuse.vanderbilt.edu/mt322/library.htm. [27 Februari 2007] Anonimb. 2006. Kaoru Ishikawa: One Step Further. http://www.skymark.com/. [27 Februari 2007] Anonimc. 2001. Rational Subgroups. http://www.qualityamerica.com /knowledgecenter/knowctrRational_Subgroups.htm. [30 Mei 2007] Anonimd. 2001. Control Charts Interpretation. http://www.qualityamerica.com /knowledgecenter/knowctr Control_Charts_Interpretation.htm. [30 Mei 2007] Anonime. 2001. Interpreting a Process Capability Chart. http://www.quality america.com/knowledgecente/knowctrInterpreting_a_Process_Capability. htm. [30 Mei 2007] Badan Standarisasi Nasional Indonesia. SNI 01-0014-1987. Persyaratan Mutu Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBD Palm Oil) Bass,
Issa. 2005. Statistical Process Control-Control Chart. http://www.sixsigmafirst.com/controlcharts1.htm. [27 Februari 2007]
Besterfield, D. H. 1990. Quality Control. Prentice Hall, CL, New Jersey. Brue, G. 2002. Six Sigma for Managers. Terjemahan. Penerbit Canary, Jakarta. Farnum, N. R. 1994. Modern Statistical Quality Control & Improvement. Duxbury Press, Belmont, California. Gaspersz, V. 1998. Statistical Process Control, Penerapan Teknik-teknik Statistikal dalam Manajemen Bisnis Total. PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. ___________. 2001. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Hui Y H. 1996. Baley’s Industrial Oil and Fat Products. Fifth Edition. Volume 4 Edible Oil and Fat Products: Processing Technology. New York: A Wiley Interscience Publication.
80
Ishikawa, K. 1989. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu (terjemahan). Mediatama Sarana Perkasa, Jakarta. Marianty, R. 2004. Aplikasi Pengendalian Proses Secara Statistika pada Proses Produksi Susu Bubuk Instant di PT Nestle Indonesia Pabrik Kejayan-Jawa Timur. Skripsi. Departemen Teknologi Pangan dan Gizi, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Montgomery, D. C. (1996). Introduction to Statistical Quality Control, 3rd Ed. John Wiley and Sons, Inc., New York. Muhandri, T. dan D. Kadarisman. 2005. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB. Tidak dipublikasikan. Nelson, Lloyd S. 1988. Control Charts: Rational Subgroups and Effective Applications , Journal of Quality Technology. Vol. 20, No. 1. Di dalam: Anonim. (2001). Rational Subgroups. http://www.qualityamerica.com /knowledgecenter/knowctrRational_Subgroups.htm. [30 Mei 2007] Pyzdek, T. 2002. The Six Sigma Handbook. Terjemahan Lusy Widjaja. Salemba Empat, Jakarta. Westgard, James O. 2001. Six Sigma: Quality Design and Control Processes. http://www.westgard.com/. [27 Februari 2007] Whitmore, Dennis A. 2006. Data Collection. net.com/datacollection.html. [27 Februari 2007]
http://www.managers-
Tapiero, C. S. 1996. The Management of Quality and Its Control. Chapman and Hall, London.
81
LAMPIRAN
82
Lampiran 1. Struktur Organisasi PT Asianagro Agungjaya
AAJ - MARUNDA • • • • • • • • •
Dept Head Technical Sect Head Logistic
Head
Dept Head Fin & Acc
Dept Head Marketing
Dept Head QS
Sect Head HR
Officer Tax
Sect Head Marketing
Sect Head QA
Officer GAL
Officer Fin & Acc
Officer Sales Ind
Sect Head QC
Officer Finance
Officer CPO Proc
Officer Instr & Cal
Officer IT / IS
Officer Cons. Markt
Officer Logistic Sect Head Produksi Sect Head P. Plant Officer Purchasing Sect Head MTC Officer MTC
68
Sect Head Op. Support Officer PPIC
Officer Area Sales
Officer Markt Export Officer Shipping
83
Lampiran 2. Metode pengujian kadar ALB di PT Asianagro Agungjaya (mengacu pada AOCS Official Method 5a-40) Peralatan
1. Tabung erlenmeyer 250 ml 2. Buret 50 ml Pereaksi
1. Larutan Isoprophyl alkohol netral (dinetralkan dengan beberapa tetes NaOH menggunakan indikator PP). 2. Indikator Penolphthalein 1% dalam methylated spirit. 3. NaOH 0.1 N dalam aquades yang telah terstandardisasi. Prosedur kerja
1. Timbang berat sampel homogen dalam erlenmeyer 250 ml sebanyak: Tabel 1. Kisaran Asam Lemak Bebas dan Berat Sampel
ALB
Berat Sampel
Toleransi
(% palmitat)
(gram)
(gram)
0.00 - 0.5
25.6
± 0.5
0.6 - 10
2
± 0.2
> 10
0.2
± 0.01
2. Tambahkan 50 ml larutan isoprophyl alkohol yang telah dinetralkan 3. Panaskan sampel dan isoprophyl alkohol sampai hampir mendidih 4. Tambahkan indikator PP 2 - 5 tetes dan titar dengan NaOH sampai warna larutan kuning menjadi merah muda. Catat volume titar NaOH
Perhitungan
1. Persentasi dari asam lemak bebas pada minyak sawit dihitung sebagai banyaknya kandungan asam palmitat dalam sampel. Asam lemak bebas /Asam palmitat (%) = ml alkali x N x 25.6 Berat sampel
84
Lampiran 3. Metode pengujian kadar bilangan peroksida di PT Asianagro Agungjaya (mengacu pada AOCS Official Method Cd 8-53) Peralatan
1. Tabung erlenmeyer 250 ml 2. Buret 50 ml 3. Stopwatch Pereaksi
1. Campuran Acetic Acid Glacial - Chloroform (3 : 2 v/v) 2. Larutan 0.01 N Sodium Thio Sulphate (Na2SO3) 3. Potassium Iodide (KI) jenuh 4. Aquades 5. Larutan kanji Prosedur kerja
1. Timbang sampel 5.00 gram ± 0.1 ke dalam erlenmeyer 250 ml 2. Tambahkan larutan Acetic Acid Glacial - Chloroform sebanyak 30 ml 3. Kocok untuk melarutkan contoh kemudian tambahkan larutan Potassium Iodide jenuh sebanyak 0.5 ml 4. Kocok sampel selama 1 menit segera, tambahkan 30 ml aquades 5. Titrasi dengan larutan 0.01 N Sodium Thio Sulphate dengan penunjuk kanji sampai warna biru tua menjadi jernih/terang 6. lakukan analisa untuk blanko
Perhitungan
1. Persentasi dari kadar bilangan peroksida dihitung menggunakan rumus sebagai berikut: Bilangan peroksida (meq/kg) = (V - S) x N x 1000 W Ket: V S N W
= ml Na2SO3 terpakai dalam titrasi = ml Na2SO3 terpakai dalam blanko = normalitas Na2SO3 = berat sampel (gram)
85
Lampiran 4. Data Kadar ALB Jam
% FFA
Tanggal
Jam
% FFA
Tanggal
Jam
% FFA
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.05 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.06 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.03 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
15-Mar-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 16-Mar-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 17-Mar-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.06 0.04 0.04 0.03 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.03 0.03 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.04 0.05
18-Mar-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 19-Mar-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 20-Mar-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.03 0.03 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 * * * 0.04 0.04 0.04 0.05 0.03 0.03 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04
86
potong
Tanggal 12-Mar-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 13-Mar-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 14-Mar-07 * * * * * * *
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
87
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
Lampiran 4. Data Kadar ALB (Lanjutan) Tanggal
Jam
% FFA
Tanggal
Jam
% FFA
Tanggal
Jam
% FFA
21-Mar-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 22-Mar-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 23-Apr-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.05 0.06 0.19 0.06 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05
24-Mar-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 25-Mar-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 26-Mar-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.04 0.04 0.05 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.06 0.05 0.06
27-Mar-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 28-Mar-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 29-Mar-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.03 0.04 0.04 0.04 0.03 0.03 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.03 0.04 0.04 0.04 0.03 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04
88
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
0.05 0.05 0.03 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
89
0.04 0.04 0.06 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04
Lampiran 4. Data Kadar ALB (Lanjutan) Jam
% FFA
Tanggal
Jam
% FFA
Tanggal
Jam
% FFA
7
0.04
02-Apr-07
7
0.04
05-Apr-07
7
0.04
*
8
0.04
*
8
0.04
*
8
0.04
*
9
0.04
*
9
0.04
*
9
0.04
*
10
0.04
*
10
0.04
*
10
0.04
*
11
0.04
*
11
0.04
*
11
0.04
*
12
0.05
*
12
0.05
*
12
0.04
*
13
0.04
*
13
0.04
*
13
0.04
*
14
0.04
*
14
0.04
*
14
0.04
*
15
0.05
*
15
0.04
*
15
0.04
*
16
0.05
*
16
0.04
*
16
0.04
*
17
0.05
*
17
0.03
*
17
0.04
*
18
0.05
*
18
0.04
*
18
0.04
*
19
*
*
19
0.04
*
19
0.05
*
20
*
*
20
0.04
*
20
0.04
*
21
0.12
*
21
0.04
*
21
0.04
*
22
0.07
*
22
0.04
*
22
0.04
*
23
0.05
*
23
0.04
*
23
0.04
*
24
0.05
*
24
0.04
*
24
0.03
*
1
0.05
*
1
0.04
*
1
0.04
*
2
0.05
*
2
0.04
*
2
0.04
*
3
0.05
*
3
0.04
*
3
0.04
*
4
0.05
*
4
0.05
*
4
0.04
*
5
0.05
*
5
0.04
*
5
0.05
*
6
0.05
*
6
0.04
*
6
0.05
31-Mar-07
7
0.04
03-Apr-07
7
0.04
06-Apr-07
7
0.05
*
8
0.04
*
8
0.04
*
8
0.06
*
9
0.04
*
9
0.04
*
9
0.05
*
10
0.04
*
10
0.04
*
10
0.05
*
11
0.03
*
11
0.04
*
11
0.05
*
12
0.03
*
12
0.04
*
12
0.05
*
13
0.03
*
13
0.04
*
13
0.05
*
14
0.04
*
14
0.04
*
14
0.05
*
15
0.04
*
15
0.05
*
15
0.04
*
16
0.05
*
16
0.04
*
16
0.05
*
17
0.05
*
17
0.06
*
17
0.05
*
18
0.04
*
18
0.05
*
18
0.05
*
19
0.04
*
19
0.05
*
19
0.05
*
20
0.04
*
20
0.05
*
20
0.05
*
21
0.04
*
21
0.05
*
21
0.05
*
22
0.04
*
22
0.04
*
22
0.05
*
23
0.04
*
23
0.05
*
23
0.05
*
24
0.04
*
24
0.04
*
24
0.05
*
1
0.04
*
1
0.04
*
1
0.05
*
2
0.04
*
2
0.04
*
2
0.04
*
3
0.04
*
3
0.04
*
3
0.04
*
4
0.04
*
4
0.04
*
4
0.04
*
5
0.04
*
5
0.05
*
5
0.04
*
6
0.04
*
6
0.05
*
6
0.04
01-Apr-07
7
0.04
04-Apr-07
7
0.05
07-Apr-07
7
0.04
*
8
0.04
*
8
0.05
*
8
0.05
*
9
0.04
*
9
0.05
*
9
0.05
*
10
0.04
*
10
0.05
*
10
0.05
potong
Tanggal 30-Mar-07
90
*
11
0.04
*
11
0.05
*
11
0.05
*
12
0.04
*
12
0.05
*
12
0.04
*
13
0.04
*
13
0.05
*
13
0.04
*
14
0.04
*
14
0.04
*
14
0.06
*
15
0.05
*
15
0.04
*
15
0.04
*
16
0.04
*
16
0.04
*
16
0.04
*
17
0.05
*
17
0.04
*
17
0.05
*
18
0.05
*
18
0.04
*
18
0.05
*
19
0.05
*
19
0.04
*
19
0.05
*
20
0.05
*
20
0.04
*
20
0.04
*
21
0.04
*
21
0.04
*
21
0.04
*
22
0.04
*
22
0.04
*
22
0.04
*
23
0.04
*
23
0.04
*
23
0.04
*
24
0.04
*
24
0.04
*
24
0.04
*
1
0.04
*
1
0.04
*
1
0.04
*
2
0.04
*
2
0.04
*
2
0.04
*
3
0.04
*
3
0.04
*
3
0.04
*
4
0.04
*
4
0.04
*
4
0.04
*
5
0.04
*
5
0.04
*
5
0.05
*
6
0.04
*
6
0.05
*
6
0.05
91
Lampiran 4. Data Kadar ALB (Lanjutan) Jam
% FFA
Tanggal
Jam
% FFA
Tanggal
Jam
% FFA
08-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 09-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 10-Apr-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.05 0.05 0.05 * 0.08 0.08 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.05 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
11-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 12-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 13-Apr-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
14-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 15-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 16-Apr-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.06 0.06 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
potong
Tanggal
92
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
93
0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.04 0.05 0.05 0.05
Lampiran 4. Data Kadar ALB (Lanjutan) Jam
% FFA
Tanggal
Jam
% FFA
Tanggal
Jam
% FFA
17-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 18-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 19-Apr-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.06 0.09 0.06 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04
20-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 21-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 22-Apr-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 * 0.05 0.06 * 0.08 0.06 0.05 0.04 0.1 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 * 0.04 0.07 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05
23-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 24-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 25-Apr-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04
potong
Tanggal
94
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
0.05 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
0.05 0.05 0.05 0.06 0.06 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
95
0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
Lampiran 4. Data Kadar ALB (Lanjutan) Jam
% FFA
Tanggal
Jam
% FFA
Tanggal
Jam
% FFA
26-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 27-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 28-Apr-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.05 0.04 0.05 0.05 0.05 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.05 0.06 0.06 0.06 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.06 0.07 0.06 0.06 0.06 0.06
29-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 30-Apr-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 01-May-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.07 0.06 0.05 0.05 0.25 * 0.05 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.04 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
02-May-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 03-May-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 04-May-07 * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.05 0.05 0.05 0.04 0.05 0.05 0.04 0.04
potong
Tanggal
96
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
0.06 0.05 0.05 0.06 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.05 0.04 0.05
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
0.04 0.04 0.06 0.06 0.06 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
* * * * * * * * * * * * * * * *
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6
97
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 * 0.04 0.04 0.04
Lampiran 4. Data Kadar ALB (Lanjutan) Tanggal
Jam
% FFA
05-May-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 06-May-07 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5
0.05 0.05 0.05 0.04 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.05 0.04 0.05 0.05 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
*
6
0.04
Tanggal
Jam
% FFA
Tanggal
Jam
98
% FFA
99
Lampiran 5. Data Pengamatan Bilangan Peroksida Tanggal 12-Mar-07 * * 13-Mar-07 * * 14-Mar-07 * * 15-Mar-07 * * 16-Mar-07 * * 17-Mar-07 * * 18-Mar-07 * * 19-Mar-07 * * 20-Mar-07 * * 21-Mar-07 * * 22-Mar-07 * * 23-Mar-07 * * 24-Mar-07 * * 25-Mar-07 * * 26-Mar-07 * * 27-Mar-07 *
Peroxide Value 0.29 0.28 0.27 0.29 0.29 0.28 0.29 0.28 0.29 0.29 0.28 0.28 0.30 0.30 0.29 0.29 0.28 0.30 0.30 0.29 0.29 0.28 0.27 0.28 0.29 0.29 0.30 0.28 0.29 0.29 0.31 0.30 0.28 0.30 0.30 0.27 0.30 0.29 0.28 0.30 0.29 0.28 0.29 0.29 0.29 0.28 0.29
Tanggal 31-Mar-07 * * 01-Apr-07 * * 02-Apr-07 * * 03-Apr-07 * * 04-Apr-07 * * 05-Apr-07 * * 06-Apr-07 * * 07-Apr-07 * * 08-Apr-07 * * 09-Apr-07 * * 10-Apr-07 * * 11-Apr-07 * * 12-Apr-07 * * 13-Apr-07 * * 14-Apr-07 * * 15-Apr-07 *
Peroxide Value 0.29 0.29 0.28 0.30 0.30 0.29 0.29 0.29 0.29 0.30 0.29 0.28 0.28 0.29 0.30 0.29 0.30 0.30 0.29 0.29 0.30 0.29 0.27 0.27 0.29 0.29 0.27 0.29 0.29 0.29 0.28 0.28 0.29 0.29 0.28 0.29 0.27 0.28 0.29 0.28 0.29 0.28 0.29 0.29 0.29 0.29 0.29
Tanggal 19-Apr-07 * * 20-Apr-07 * * 21-Apr-07 * * 22-Apr-07 * * 23-Apr-07 * * 24-Apr-07 * * 25-Apr-07 * * 26-Apr-07 * * 27-Apr-07 * * 28-Apr-07 * * 29-Apr-07 * * 30-Apr-07 * * 01-May-07 * * 02-May-07 * * 03-May-07 * * 04-May-07 *
Peroxide Value 0.28 0.30 0.28 0.29 0.29 0.28 0.29 0.30 0.28 0.28 0.29 0.29 0.28 0.28 0.28 0.29 0.28 0.29 0.28 0.28 0.28 0.30 0.29 0.29 0.28 0.29 0.29 0.27 0.30 0.27 0.29 0.27 0.30 0.29 0.29 0.28 0.28 0.27 0.28 0.29 0.30 0.28 0.29 0.29 0.30 0.29 0.29
100
* 28-Mar-07 * * 29-Mar-07 * * 30-Mar-07 * *
0.28 0.29 0.30 0.29 0.28 0.27 0.29 0.28 0.29 0.29
* 16-Apr-07 * * 17-Apr-07 * * 18-Apr-07 * *
0.28 0.28 0.29 0.30 0.29 0.28 0.27 0.29 0.28 0.29
* 05-May-07 * * 06-May-07 * *
101
0.29 0.29 0.30 0.28 0.29 0.29 0.29
Lampiran 6.
Data Penyebab Kenaikan ALB
Tanggal
Permasalahan
12 Maret 2007 steam boiler drop 19 Maret 2007 HP boiler bermasalah 19 Maret 2007 mati listrik 22 Maret 2007 lain-lain (pompa hot well terbakar) 30 Maret 2007 mati listrik 30 Maret 2007 steam boiler drop 08 April 2007 mati listrik 18 April 2007 steam boiler drop 20 April 2007 lain-lain (pompa PFAD kavitasi) 21 April 2007 mati listrik 27 April 2007 HP boiler bermasalah 28 April 2007 steam boiler drop 29 April 2007 steam boiler drop 01 Mei 2007
steam boiler drop
102
Lampiran 7. Contoh perhitungan bagan kendali Xbar-R hasil pengamatan ratarata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 12 - 19 Maret 2007 Subgrup
sampel 1
sampel 2
sampel 3
sampel 4
sampel 5
sampel 6
sampel 7
sampel 8
rata-rata
1
0.05
0.04
0.04
0.05
0.04
0.04
0.06
0.05
0.04625
2
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
3
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.03
0.04
0.03875
4
0.04
0.04
0.04
0.05
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04125
5
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
6
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
7
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
8
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
9
0.04
0.04
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
0.0475
10
0.05
0.05
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.0425
11
0.04
0.05
0.06
0.04
0.04
0.03
0.04
0.04
0.0425
12
0.05
0.05
0.05
0.04
0.04
0.05
0.04
0.04
0.045
13
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
14
0.04
0.03
0.03
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.0375
15
0.05
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04125
16
0.04
0.04
0.04
0.04
0.05
0.05
0.04
0.05
0.04375
17
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
18
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
19
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.03
0.03
0.04
0.0375
20
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
21
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
22
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
23
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
rata-rata total
•
•
Untuk bagan kendali X : Control limit (CL) R = 0.01051
= 0.04147
Upper control limit (UCL)
= X + A2 R = (0.04147) + (0.373x0.01051) = 0.04538
Lower control limit (LCL)
= X - A2 R = (0.04147) - (0.373x0.01051) = 0.03755
Untuk bagan kendali X : Control limit (CL) Upper control limit (UCL)
Lower control limit (LCL)
0.04
0.0414674
=R = 0.01051 = D4 R = 1.864x0.01051 = 0.01959 = D3 R = 0.136x0.01051 = 0.00143
103
Lampiran 8. Contoh perhitungan analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 12-25 Maret 2007 Diketahui:
X
= 0.28857
R
= 0.01581 (dari bagan kendali Xbar-R bilangan peroksida)
d2
= 1.693 (untuk n = 8)
Simpangan baku (s)
Process Capability Index (Cp)
R d2 0.28857 = 1.693 = 0.00934 =
USL − LSL 6s (0.5) − (0) = 6 x 0.00934 = 8.92 =
USL − X 3s (0.5) − 0.28857 = 3 x 0.00934 = 7.54
Upper Capability Index (Cpu)
=
Lower Capability Index (Cpl)
=
Indeks Performansi Kane (Cpk)
= Min(C pu , C pl )
X − LSL 3s 0.28857 − (0) = 3 x 0.00934 = 10.30
= 7.54
104
Lampiran 9. Konstanta untuk pembuatan variables control charts Observasi dalam satu subgrup (n) 2 3 4 5 6 7 8
A2
d2
D3
D4
1.880 1.023 0.729 0.577 0.483 0.419 0.373
1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847
0 0 0 0 0 0.076 0.136
3.267 2.575 2.282 2.115 2.004 1.924 1.864
Sumber: Appendix VI, Montgomery (1996)
105
Jurnal Skripsi 2007 Fakultas Teknologi Pertanian. IPB
APLIKASI STATISTICAL PROCESS CONTROL DALAM PENGENDALIAN KADAR ASAM LEMAK BEBAS (ALB) DAN BILANGAN PEROKSIDA PRODUK RBDPO DI PT XXX Tien R. Muchtadi1), dan Yoga Pratama2) 1)
Dosen Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan. Institut Pertanian Bogor 2) Sarjana Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor
ABSTRAK Statistical Process Control (SPC) adalah suatu metode pengumpulan dan analisis data menggunakan teknik-teknik statistik untuk memantau dan meningkatkan performansi proses dalam menghasilkan produk yang bermutu (Gaspersz, 1998). Aplikasi SPC dapat digunakan untuk memantau dan mengendalikan proses refinery CPO menjadi RBDPO. Studi kasus dilakukan di suatu perusahan bertempat di Marunda-Jakarta Utara. Analisis data yang dilakukan adalah: 1) analisis bagan kendali, 2) analisis kapabilitas proses, 3) diagram sebab akibat (fishbone diagram), dan 4) diagram Pareto. Data kuantitatif yang telah diperoleh diolah dengan bantuan dari program pengolah data statistik Minitab 14.13. Hasil penelititan menunjukkan bahwa proses belum terkendali secara statistik dari segi kadar ALB yang dihasilkan, namun sudah terkendali secara statistik dari segi bilangan peroksida produk. Proses juga sudah memiliki kemampuan yang cukup baik dalam menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi perusahaan. Beberapa faktor dominan yang menyebabkan naiknya kadar ALB adalah steam boiler yang tidak stabil, HP boiler yang bermasalah serta padamnya listrik dari PLN. Kata kunci : SPC, kadar asam lemak bebas, bilangan peroksida, RBDPO PENDAHULUAN Latar Belakang Orientasi konsumen saat ini bukan lagi pada harga produk yang murah saja, namun produk tersebut juga harus bermutu. Mutu produk unggul merupakan hal yang sangat penting untuk memenangkan persaingan pasar. Atas dasar itulah tindakan mengendalikan dan menjamin mutu produk merupakan kegiatan yang harus dilakukan.
Sistem pengendalian mutu yang digunakan dewasa ini mulai bergeser dari sistem inspeksi ke step-by-step process control karena sistem inspeksi lebih berfungsi untuk mendeteksi adanya masalah bukan untuk mencegah permasalahan itu muncul. Oleh karena itu, setiap proses perlu diaudit dan diawasi agar selalu berada pada kondisi yang diinginkan. Penerapan statistical process control (SPC) merupakan salah satu hal yang dapat dilakukan.
Refinery plant 2 PT XXX telah menerapkan sistem kontinyu dalam proses produksinya. Kelemahan sistem kontinyu adalah kurangnya kesempatan untuk melakukan inspeksi terhadap setiap tahapan proses, sehingga kesalahan mungkin baru terdeteksi pada produk akhir. Oleh karena itu, kestabilan serta kekonsistenan proses merupakan hal mutlak yang harus dimiliki oleh suatu sistem kontinyu agar mutu produk selalu baik. Produk utama refinery plant PT XXX adalah Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). Ada beberapa hal yang mengindikasikan kualitas suatu produk RBDPO, diantaranya adalah kadar ALB (asam lemak bebas), bilangan peroksida, kadar air, warna, bilangan iod, oxidative stability dan lain-lain (Hui, 1996). Di antara indikator-indikator mutu tersebut, nilai kadar ALB merupakan salah satu yang terpenting karena menunjukkan efektifitas tahapan proses produksi RBDPO. Selain itu, apabila produk RBDPO ini diolah lebih lanjut menjadi minyak goreng, besarnya kadar ALB akan menentukan smoke point dari minyak tersebut. Smoke point adalah suhu ketika minyak mulai berasap ketika dipanaskan, semakin rendah kadar ALB-nya semakin tinggi smoke point-nya (Hui, 1996). Di sisi lain, nilai bilangan peroksida juga memegang peranan yang penting. Tingginya bilangan peroksida akan menginisiasi reaksi oksidasi berantai yang akan mengakibatkan ketengikan pada produk olahan minyak. Dengan kata lain, produk RBDPO yang memiliki nilai bilangan peroksida tinggi akan memiliki daya simpan yang lebih singkat karena cepat tengik. Idealnya, refinery plant yang baik akan menghasilkan produk dengan nilai bilangan peroksida sama dengan nol. Oleh karenanya, kenaikan nilai bilangan peroksida yang tidak wajar dapat
digunakan sebagai indikasi adanya kebocoran dalam sistem refinery yang mengakibatkan masuknya udara sehingga terjadi proses oksidasi. Berlatar hal-hal tersebut di atas maka penelitian akan difokuskan pada aplikasi SPC dalam pengendalian kadar ALB dan bilangan peroksida produk RBDPO. Melalui pengaplikasian SPC ini diharapkan kestabilan serta kekonsistenan proses dapat tercapai dan terjaga. Kekonsistenan proses akan menghasilkan mutu produk yang konsisten dan selanjutnya akan berdampak pula pada citra mutu perusahaan di masa depan. Tujuan Tujuan penelitian ini adalah mengkaji penerapan aplikasi Statistical Process Control (SPC) dalam pengendalian mutu produk RBDPO, khususnya kadar ALB dan bilangan peroksida, sebagai upaya untuk mengurangi variasi mutu produk serta meningkatkan kestabilan dan kekonsistenan proses produksi. METODOLOGI Observasi Lapang Observasi lapang dilakukan untuk mempelajari proses produksi RBDPO dan sistem pengendalian mutu, serta hubungannya dengan pengendalian proses secara statistik untuk menentukan ruang lingkup permasalahan yang akan dikaji. Pengambilan Data Data yang digunakan merupakan data sekunder dari bagian Quality Control PT XXX dimana pengambilan sampelnya dilakukan dengan metode constant skip method (Whitmore, 2006). Sampel RBDPO diambil setiap 1 jam produksi. Analisis kadar ALB dilakukan dengan mengacu pada AOCS Official Method Ca 5a-40, sedangkan analisis bilangan
peroksida dilakukan dengan mengacu pada AOCS Official Method Cd 8-53. Analisis kadar ALB di PT XXX dilakukan pada setiap sampel sehingga didapatkan 24 data setiap hari, sedangkan analisis bilangan peroksida hanya dilakukan 1 kali setiap 1 shift kerja (1 hari kerja terbagi menjadi 3 shift kerja) sehingga didapatkan 3 data setiap hari. Pengambilan data dilakukan pada tanggal 12 Maret 2007 hingga 6 Mei 2007. Analisis Data Analisis data yang dilakukan adalah: 1) analisis bagan kendali, 2) diagram sebab akibat (fishbone diagram), 3) diagram Pareto, dan 4) analisis kapabilitas proses. Pengolahan data dilakukan dengan bantuan program pengolah data statistik Minitab 14.13.
Bagan kendali yang digunakan adalah bagan kendali X -R. Bagan kendali X -R sesuai untuk jenis data yang bersifat kontinyu, seperti halnya data kadar ALB dan bilangan peroksida yang merupakan data hasil pengukuran. Selain itu, Montgomery (1996) berpendapat bahwa penggunaan bagan individual sebaiknya dihindari kecuali data yang didapatkan tersebar secara normal karena bagan kendali individual sangat sensitif terhadap ketidaknormalan. Bagan kendali X berfungsi untuk mengetahui tingkat mutu proses rata-rata, sedangkan bagan kendali R berfungsi untuk mengetahui kisaran atau keragaman mutu (Tapiero, 1996). 1. Bagan kendali X -R kadar ALB produk RBDPO 1
0.050
PT XXX selama ini belum pernah menerapkan SPC dalam mengendalikan mutu produknya. Sistem kontinyu pada refinery plant PT XXX sebenarnya telah menyediakan data yang terus menerus dicatat secara otomatis oleh komputer. Selain itu, pengambilan sampel serta analisis sampel juga dilakukan setiap jam. Akan tetapi, data yang tersedia ini tidak diolah lebih lanjut dengan metode statistik untuk melihat kekonsistenan dan kestabilan proses. Analisis sampel lebih digunakan untuk memonitor kesesuaian produk dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Analisis Bagan Kendali Bagan kendali digunakan sebagai alat untuk menganalisis data kadar ALB dan bilangan peroksida yang telah diperoleh. Bagan kendali dapat menunjukkan proses produksi yang telah terjadi terkendali atau tidak..
1
UCL=0.04538 s2
0.045
0.040
6
6
6
6
1
1
3
5
7
9
11 13 Sample
0.02
6
6
LCL=0.03755
1
15
17
s1 _ _ X=0.04147 s1 s2
19
21
23
1
0.03
Sample Range
HASIL DAN PEMBAHASAN
Sample M ean
1
1
0.01
UCL=0.01959 s2 s1 _ R=0.01051 s1 s2 LCL=0.00143
2
0.00
1
1
1
3
5
1
1
7
1
1
9
11 13 Sample
1
15
17
1
1
19
1
21
1
1
23
Gambar 1. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 12 - 19 Maret 2007 Gambar 1 menunjukkan bahwa produksi RBDPO tanggal 12 – 19 Maret 2007 menghasilkan rata-rata kadar ALB produk sebesar 0.04147 % dan rata-rata kisaran ALB produk sebesar 0.01051. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada titik-titik pengamatan yang berwarna merah.
0.06 UCL=0.05364 s2 _ s1 _ X=0.04302 s1 s2 LCL=0.03241
0.05 0.04
0.03 1
4
7
0.16
Sample Range
kadar ALB produk sebesar 0.04308 % dan rata-rata kisaran ALB produk sebesar 0.01148. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada titik-titik pengamatan yang berwarna merah.
1
10
13
16 Sample
19
22
25
28
31
1
0.12 0.060
0.08 0.04 0.00
1
1
1
1
1
1
4
7
10
13
1
2
2
2
16 Sample
2
2
1
19
1
2
22
2
1
2
2
25
2
28
2
2
2
UCL=0.0531 s2 _ s1 R=0.0285 s1 s2 LCL=0.0039
31
Sample M ean
Sample M ean
0.07
1
0.050
1 1
1
1
Sample M ean
1
UCL=0.04735 s2 _ s1 _ X=0.04308 s1 s2 LCL=0.03880
0.045
6
0.040
5
5
6
5
6 5
6
5
1 1
0.035 1
4
7
10
13 Sample
16
19
22
25
s2 Sample Range
1
UCL=0.04896 s2 _ _ s1 X=0.04407 s1 s2 LCL=0.03918
0.045
5
1
4
5
6
6 5
7
10
5
13
6 6
16
6
5
6
19 Sample
22
25
28
31
34
1
0.04
Sample Range
1 6 6
0.03 UCL=0.02447 s2 s1 _ R=0.01313 s1 s2 LCL=0.00179
0.02 0.01
2
0.00 1
1 1
1
4
7
1
2
1 1
10
2 2
1
13
2
1
16
2
1
19 Sample
1
22
25
28
1
31
34
Gambar 4. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 8 - 20 April 2007 Gambar 4 menunjukkan bahwa produksi RBDPO tanggal 8 - 20 April 2007 menghasilkan rata-rata kadar ALB produk sebesar 0.04407 % dan rata-rata kisaran ALB produk sebesar 0.01313. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada titik-titik pengamatan yang berwarna merah.
UCL=0.02139
0.020 0.015
s1 _ R=0.01148
0.010
2
2
s1
0.005 0.000
1
0.050
0.040
Gambar 2. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 20 - 30 Maret 2007 Gambar 2 menunjukkan bahwa produksi RBDPO tanggal 12 – 19 Maret 2007 menghasilkan rata-rata kadar ALB produk sebesar 0.04302 % dan rata-rata kisaran ALB produk sebesar 0.0285. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada titik-titik pengamatan yang berwarna merah.
1
0.055
s2 LCL=0.00156 1
1
1
4
1
1
7
1
10
1
13 Sample
1
16
19
22
25
Gambar 3. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 30 Maret - 8 April 2007 Gambar 3 menunjukkan bahwa produksi RBDPO tanggal 30 Maret - 8 April 2007 menghasilkan rata-rata
Gambar 5 menunjukkan bahwa produksi RBDPO tanggal 20 - 28 April 2007 menghasilkan rata-rata kadar ALB produk sebesar 0.04605 % dan rata-rata kisaran ALB produk sebesar 0.01719. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada titik-titik pengamatan yang berwarna merah.
1
Sample M ean
0.060 0.055
1
1
1
UCL=0.05245 s2 s1 _ _ X=0.04605 s1
0.050 0.045 6
6
0.040
5
1
3
5
7
6
5
9
11
5
13 Sample
6
s2 LCL=0.03965
6 5
15
17
19
21
23
25
1
0.060
Sample Range
yang ditunjukkan oleh bagan kendali X tidak pernah melampaui nilai spesifikasi yang ditetapkan oleh perusahaan yakni 0.1 %. Selain itu, praktek yang dilakukan di lapangan apabila terjadi produksi yang keluar dari spesifikasi adalah dengan melakukan rework atau sirkulasi dalam. Selama proses sirkulasi dalam ini tidak ada bahan mentah yang masuk serta tidak ada RBDPO yang keluar dari sistem (menuju storage tank) hingga proses selesai. Oleh karena itu, meskipun prosesnya keluar kontrol namun dengan melakukan sirkulasi dalam, produk RBDPO yang masuk storage tank tetap masuk spesifikasi. Akan tetapi, tetap saja proses rework ini akan memakan biaya ekstra khususnya dalam hal pemakaian energi.
1
0.045 UCL=0.03204 s2 s1 _ R=0.01719 s1 s2 LCL=0.00234
0.030 0.015 2
0.000
1
1
3
5
7
1
1
9
2
2
1
11
13 Sample
2
2
2
1
15
1
17
19
21
23
25
Gambar 5. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 20 - 28 April 1 1
1
1
UCL=0.04977 s2
0.0475
s1 _ _ X=0.04511
0.0450
s1 0.0425
s2 LCL=0.04045
0.0400
1
1
1
3
5
7
9
11 13 Sample
15
1
1
17
19
21
23
Sample Range
UCL=0.02332 0.020
s2
0.015
s1 _ R=0.01251
0.010
2
2
2
2. Bagan kendali X -R bilangan peroksida produk RBDPO UCL=0.30475
s1
2
0.30
s2
0.005
LCL=0.00170
0.000
1
1
1
3
5
1
7
1
9
11 13 Sample
15
1
17
1
19
21
1
23
Sample M ean
Sample M ean
0.0500
Gambar 6. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata kadar ALB dan kisaran mutu tanggal 29 April - 6 Mei 2007
s1 _ _ X=0.28857
0.29
s1 0.28
s2 LCL=0.27239
0.27 1
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
UCL=0.04071
0.04
Sample Range
Gambar 6 menunjukkan bahwa produksi RBDPO tanggal 29 April - 6 Mei 2007 menghasilkan rata-rata kadar ALB produk sebesar 0.04511 % dan rata-rata kisaran ALB produk sebesar 0.01251. Bagan kendali juga menunjukkan bahwa proses produksi belum terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada titik-titik pengamatan yang berwarna merah. Meskipun hasil analisis dari keenam bagan kendali menunjukkan bahwa proses belum terkendali secara statistik, namun kadar ALB RBDPO
s2
s2
0.03
s1 0.02
_ R=0.01581
0.01
s1
0.00
LCL=0 1
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
Gambar 7. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan peroksida dan kisaran mutu tanggal 12 - 25 Maret 2007 Gambar 7 menunjukkan bahwa produksi RBDPO tanggal 12 - 25 Maret 2007 menghasilkan rata-rata bilangan peroksida produk sebesar 0.28857 meq/kg dan rata-rata kisaran
s1 _ _ X=0.28833
0.29
s1 0.28
s1
0.28
s2 LCL=0.27326 1
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
UCL=0.03254
0.03
s2 0.02
s1 _ R=0.01264
0.01
s1
s2 0.00
LCL=0.27512 1
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
UCL=0.03324 s2 0.02
s1 _ R=0.01291
0.01 s1
LCL=0 1
14
0.03 Sample Range
s1 _ _ X=0.28619
0.29
0.27
Sample Range
s2
UCL=0.29912 s1
UCL=0.30154
0.30 Sample M ean
0.30
Sample M ean
bilangan peroksida produk sebesar 0.01581. Bagan kendali menunjukkan bahwa proses produksi sudah terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada tidak adanya titik-titik pengamatan yang berwarna merah.
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
Gambar 9. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan peroksida dan kisaran mutu tanggal 9 - 22 April 2007
LCL=0
0.00 1
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
UCL=0.30070
0.30
Sample M ean
s2
Gambar 8. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan peroksida dan kisaran mutu tanggal 26 Maret 8 April 2007
s1 _ _ X=0.28643
0.29
s1
0.28
s2 LCL=0.27216
0.27 1
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
Gambar 8 menunjukkan bahwa produksi RBDPO tanggal 26 Maret - 8 April 2007 menghasilkan rata-rata bilangan peroksida produk sebesar 0.28833 meq/kg dan rata-rata kisaran bilangan peroksida produk sebesar 0.01291. Bagan kendali menunjukkan bahwa proses produksi sudah terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada tidak adanya titik-titik pengamatan yang berwarna merah.
Gambar 10. Bagan kendali X -R hasil pengamatan rata-rata bilangan peroksida dan kisaran mutu tanggal 23 April - 6 Mei 2007
Gambar 9 menunjukkan bahwa produksi RBDPO tanggal 9 - 22 April 2007 menghasilkan rata-rata bilangan peroksida produk sebesar 0.28619 meq/kg dan rata-rata kisaran bilangan peroksida produk sebesar 0.01264. Bagan kendali menunjukkan bahwa proses produksi sudah terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada tidak adanya titik-titik pengamatan yang berwarna merah.
Gambar 10 menunjukkan bahwa produksi RBDPO tanggal 23 April - 6 Mei 2007 menghasilkan rata-rata bilangan peroksida produk sebesar 0.28643 meq/kg dan rata-rata kisaran bilangan peroksida produk sebesar 0.01395. Bagan kendali menunjukkan bahwa proses produksi sudah terkendali secara statistik. Hal itu terlihat pada tidak adanya titik-titik pengamatan yang berwarna merah.
0.04
Sample Range
UCL=0.03590 0.03
s2 s1
0.02
_ R=0.01395
0.01 s1 LCL=0
0.00 1
2
3
4
5
6
7 8 Sample
9
10
11
12
13
14
Analisis bagan kendali menunjukkan proses yang sudah terkendali secara statistik. Hal itu terlihat dari tidak adanya titik-titik pengamatan yang melewati batas kendali atas maupun bawah. Selain itu, bagan kendali juga tidak memiliki pola-pola khas yang mengindikasikan adanya sebab-sebab khusus (special causes). Analisis bagan kendali ini kemudian akan dilanjutkan dengan analisis kapabilitas proses. Analisis Kapabilitas Proses Analisis kapabilitas proses dilakukan untuk melihat kemampuan proses dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Proses produksi yang terkendali belum menjamin proses tersebut dapat menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Keterkendalian proses dicapai bila keragaman mutu produk yang dihasilkan hanya berasal dari penyebab umum (common causes). Variasi penyebab umum adalah faktor-faktor di dalam sistem atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya (Gaspersz, 1998). Oleh karena itu, proses yang terkendali juga masih menghasilkan mutu produk yang beragam, dan mungkin saja dapat keluar dari spesifikasi. Analisis kapabilitas proses hanya valid apabila proses sudah terkendali secara statistik (Anonim, 2001). Batas-batas spesifikasi bilangan peroksida dari produk RBDPO yang digunakan adalah 0 dan 0.5 meq/kg. Standar keputusan berdasarkan hasil analisis dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Standar keputusan berdasarkan indeks kapabilitas proses Cp Cpk
Tindakan Koreksi Kapabilitas proses baik Tidak ada Status Proses
Cp > Cpk 1.3 > 1.3 Cp > 1 < Kapabilitas proses Pemusatan 1.3 Cpk < baik, tapi menunjukkan proses 1.3 proses tidak berada di dipandang perlu, tengah tergantung situasi Cp > Cpk Kapabilitas proses baik, Pemusatan 1.3 < 1 tapi Cpk mengindikasikan proses perlu proses off-centre, dan dilakukan ada kemungkinan proporsi yang keluar dari spesifikasi 1 < 1 < Proses akan Tindakan Cp < Cpk < menimbulkan proporsi koreksi 1.3 1.3 yang keluar dari diperlukan spesifikasi 1 < Cpk Proses akan Tindakan Cp < < 1 menimbulkan proporsi koreksi yang keluar dari diperlukan 1.3 spesifikasi 1 < Cpk Kapabilitas proses Menurunkan Cp < 1 tidak baik, proses akan variabilitas, selalu memberikan melakukan proporsi yang tinggi peninjauan terhadap terhadap kembali terhadap produk yang keluar nilai spesifikasi dari spesifikasi
Prosedur Nestle SPC dalam Marianty (2004) LSL
-0.00
USL
0.07
0.14
Process Data LSL 0 Target * USL 0.5 Sample Mean 0.288571 Sample N 42 StDev(Within) 0.00934122
0.21
0.28
0.35
0.42
0.49
Potential (Within) Capability Cp 8.92 CPL 10.30 CPU 7.54 Cpk 7.54
Gambar 11. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 12-25 Maret 2007
Analisis kapabilitas proses pada Gambar 11 menunjukkan bahwa indeks kapabilitas proses (Cp) untuk bilangan peroksida produk RBDPO pada tanggal 12-25 Maret 2007 adalah sebesar 8.92. Nilai Cpk (indeks performansi kane) sama dengan nilai Cpu (upper capability index) yakni sebesar 7.54. Nilai Cp dan Cpk yang lebih besar dari 1.33 menunjukkan bahwa proses refinery memiliki kemampuan yang baik untuk menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi. LSL
-0.00
USL
0.07
0.14
Process Data LSL 0 Target * USL 0.5 Sample Mean 0.288333 Sample N 42 StDev(Within) 0.00762707
0.21
0.28
0.35
0.42
0.49
Potential (Within) Capability Cp 10.93 CPL 12.60 CPU 9.25 Cpk 9.25
Gambar 12. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 26 Maret - 8 April 2007 Analisis kapabilitas proses pada Gambar 12 menunjukkan bahwa indeks kapabilitas proses (Cp) untuk bilangan peroksida produk RBDPO pada tanggal 26 Maret - 8 April 2007 adalah sebesar 10.93. Nilai Cpk (indeks performansi kane) sama dengan nilai Cpu (upper capability index) yakni sebesar 9.25. Nilai Cp dan Cpk yang lebih besar dari 1.33 menunjukkan bahwa proses refinery memiliki kemampuan yang baik untuk menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi.
LSL
USL
-0.00
0.07
0.14
0.21
Process Data LSL 0 Target * USL 0.5 Sample Mean 0.28619 Sample N 42 StDev(Within) 0.00746648
0.28
0.35
0.42
0.49
Potential (Within) Capability Cp 11.16 CPL 12.78 CPU 9.55 Cpk 9.55
Gambar 13. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 9 - 22 April 2007 Analisis kapabilitas proses pada Gambar 13 menunjukkan bahwa indeks kapabilitas proses (Cp) untuk bilangan peroksida produk RBDPO pada 9 - 22 April 2007 adalah sebesar 11.16. Nilai Cpk (indeks performansi kane) sama dengan nilai Cpu (upper capability index) yakni sebesar 9.55. Nilai Cp dan Cpk yang lebih besar dari 1.33 menunjukkan bahwa proses refinery memiliki kemampuan yang baik untuk menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi. LSL
-0.00
USL
0.07
0.14
Process Data LSL 0 Target * USL 0.5 Sample Mean 0.286429 Sample N 42 StDev(Within) 0.00823818
0.21
0.28
0.35
0.42
0.49
Potential (Within) Capability Cp 10.12 CPL 11.59 CPU 8.64 Cpk 8.64
Gambar 14. Analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO tanggal 23 April - 6 Mei 2007
Identifikasi Faktor-faktor Penyebab Masalah Hasil analisis bagan kendali X -R menunjukkan bahwa proses produksi RBDPO belum terkendali secara statistik bila dilihat dari segi kadar ALB-nya. Identifikasi faktor-faktor penyebab masalah perlu dilakukan untuk mengambil tindakan koreksi yang tepat. Ishikawa (1989) menyebutkan bahwa identifikasi permasalahan dapat dilakukan dengan diagram sebab akibat. Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab tidak terkendalinya kadar ALB RBDPO serta untuk memetakan semua hal yang berpeluang menyebabkan kenaikan ALB. Hasil pengamatan dan analisis dengan menggunakan diagram Pareto memperlihatkan terdapat beberapa faktor yang dominan dalam menyebabkan
naiknya kadar ALB. Dari yang paling dominan, secara berturut-turut faktorfaktor tersebut adalah steam boiler yang tidak stabil, HP boiler yang bermasalah serta padamnya listrik dari PLN. 14
100
12
80
60
8 6
Percent
10 Count
Analisis kapabilitas proses pada Gambar 14 menunjukkan bahwa indeks kapabilitas proses (Cp) untuk bilangan peroksida produk RBDPO pada tanggal 23 April - 6 Mei 2007 adalah sebesar 10.12. Nilai Cpk (indeks performansi kane) sama dengan nilai Cpu (upper capability index) yakni sebesar 8.64. Nilai Cp dan Cpk yang lebih besar dari 1.33 menunjukkan bahwa proses refinery memiliki kemampuan yang baik untuk menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi. Keempat gambar hasil analisis menunjukkan nilai Cp dan Cpk yang lebih besar dari 1.33. Artinya, proses sudah baik dan tidak ada tindakan koreksi yang perlu dilakukan. Akan tetapi, hal ini tidak menjamin bahwa proses akan selamanya berjalan dengan baik, sehingga analisis bagan kendali dan analisis kapabilitas proses untuk bilangan peroksida produk RBDPO harus terus dilakukan secara berkala untuk memantau jalannya proses.
40
4 20
2 0
masalah Count Percent Cum %
steam boiler drop 6 42,9 42,9
mati listrik 4 28,6 71,4
HP boiler bermasalah 2 14,3 85,7
lain-lain 2 14,3 100,0
0
Gambar 15. Diagram Pareto penyebab kenaikan kadar ALB RBDPO
KESIMPULAN Refinery plant 2 PT XXX selama ini dianggap telah memiliki kestabilan yang cukup baik. Akan tetapi, berdasarkan analisis bagan kendali X -R, proses hanya terkendali secara statistik bila dilihat dari bilangan peroksida produk Sedangkan, kadar ALB produk RBDPO yang dihasilkan masih belum terkendali secara statistik. Artinya, masih terdapat penyebab-penyebab khusus yang menyebabkan adanya variasi kadar ALB pada produk disamping faktor penyebab umum yang pasti terdapat pada sistem. Di sisi lain, penyebab variasi pada bilangan peroksida RBDPO dapat dikatakan hanya berasal dari faktor random sistem atau mesin. Oleh karena itu, penerapan SPC perlu dilakukan agar kadar ALB produk dapat terkendali secara statistik. Hasil analisis kapabilitas proses yang hanya dilakukan apabila proses telah terbukti terkendali juga memperlihatkan bahwa indeks Cp dan Cpk bilangan peroksida lebih besar dari 1.33. Nilai
indeks ini menunjukkan bahwa proses memiliki kemampuan yang sudah cukup baik dalam menghasilkan produk RBDPO dengan bilangan peroksida yang memenuhi spesifikasi perusahaan. Oleh karena itu, untuk saat ini tidak ada langkah perbaikan yang perlu diambil untuk bilangan peroksida RBDPO yang dihasilkan. Penyebab-penyebab tidak terkendalinya kadar ALB RBDPO perlu diidentifikasi agar dapat menentukan tindakan koreksi yang tepat. Diagram sebab-akibat digunakan untuk memetakan semua hal yang berpeluang menyebabkan kenaikan ALB. Hasil analisis dengan diagram sebab-akibat ini kemudian dianalisis lebih lanjut dengan diagram Pareto untuk mengerucutkan permasalahan dan memfokuskan tindakan koreksi yang diambil. Hasil pengamatan dan analisis dengan menggunakan diagram Pareto memperlihatkan terdapat beberapa faktor yang dominan dalam menyebabkan naiknya kadar ALB. Dari yang paling dominan, secara berturut-turut faktorfaktor tersebut adalah steam boiler yang tidak stabil, HP boiler yang bermasalah serta padamnya listrik dari PLN.
DAFTAR PUSTAKA 1. Anonim. 2001. Interpreting a Process Capability Chart. http://www.quality america.com/knowledgecente/knowc trInterpreting_a_Process_Capability. htm. [30 Mei 2007]. 2. Gaspersz, V. 1998. Statistical Process Control, Penerapan Teknik-teknik Statistikal dalam Manajemen Bisnis Total. PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. 3. Hui Y H. 1996. Baley’s Industrial Oil and Fat Products. Fifth Edition. Volume 4 Edible Oil and Fat Products: Processing Technology. New York: A Wiley Interscience Publication.. 4. Ishikawa, K. 1989. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu (terjemahan). Mediatama Sarana Perkasa, Jakarta. 5. Marianty, R. 2004. Aplikasi Pengendalian Proses Secara Statistika pada Proses Produksi Susu Bubuk Instant di PT Nestle Indonesia Pabrik Kejayan-Jawa Timur. Skripsi. Departemen Teknologi Pangan dan Gizi, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor. 6. Montgomery, D. C. (1996). Introduction to Statistical Quality Control, 3rd Ed. John Wiley and Sons, Inc., New York. 7. Whitmore, Dennis A. 2006. Data Collection. http://www.managersnet.com/datacollection.html. [27 Februari 2007] 8. Tapiero, C. S. 1996. The Management of Quality and Its Control. Chapman and Hall, London.
106
107
