BAB V ANALISA
Dari hasil pengumpulan dan pengolahan data pada bab sebelumnya maka selanjutnya dilakukan analisa. Analisa yang dilakukan harus lebih terarah sehingga hasilnya menjadi baik dan benar. Atas dasar pengumpulan dan pengolahan data tersebut makan analisa yang dilakukan dapat dijadikan sebagai dasar dalam pengambilan keputusan untuk menyelesaikan permasalahan.
5.1 Analisa Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat digunakan untuk mencari penyebab terjadi masalah atau akar permasalahan yang terjadi. Dalam menyelesaikan permasalahan yang dihadapi perlu diketahui akar penyebab dari masalah yang mengakibatkan terjadi permasalahan tersebut. Untuk dapat mengetahuui akar penyebab tersebut maka digunakan diagram sebab akibat (fishbone diagram). Pada penelitian ini diagram sebab akibat digunakan untuk menganalisa dan mencari akar permasalahan yang terjadi di PT. XYZ yang menyebabkan nilai Availability pada line hanger rendah. Dari analisa diagram sebab akibat maka yang mengakibatkan rendahnya nilai Availability pada line hanger dapat dilihat pada gambar 5.1.
75
76
METODE
Change Over alat
Pemeliharaan tidak berjalan sesuai dengan prosedur yang ada
MANUSIA
Tidak menjalankan 5R dengan baik Alat bantu tidak tersedia
Kompetensi dan skill yang masih kurang
Sistem pemeliharaan kurang baik
Kurang disiplin
Kurang pengontrolan
Skill yang tidak merata
Teknik
Tidak teratur melakukan pengecheckan mesin
Jumlah produksi yang padat
AVAILABILITY LINE HANGER RENDAH
Material kotor
Mesin rusak Sistem perawatan belum optimal
Preventive Maintenance tidak sesuai jadwal
Bearing rusak
Mengejar target produksi
Breakdown
Tidak melalui proses precleaning
MATERIAL
MESIN
76
Gambar 5.1 Diagram Fishbone
77
Berikut ini adalah penjelasan dari diagram Fishbone : a. Manusia Faktor manusia yang mengakibatkan nilai availability pada line hanger rendah antara lain adalah sebagai berikut : •
Kompetensi dan skill yang dimiliki masih kurang, hal ini terlihat pada saat operator melakukan persiapan. Waktu yang digunakan untuk melakukan persiapan terlalu lama karena skill yang dimiliki operator berbeda-beda sehingga tidak efisien dalam penggunaan waktu.
•
Kurang pengontrolan yang dilakukan oleh Leader ataupun Foreman sehingga operator tidak melakukan pengecekan kondisi mesin secara teratur. Hal ini dapat diketahui dari checksheet harian perawatan mesin yang dilakukan setiap hari oleh operator sebelum memulai proses produksi. Pengecakan yang dilakukan terhadap point-point yang ada dalam checksheet tersebut tidak dilakukan secara menyeluruh.
•
Alat bantu untuk menjalankan kegiatan 5R khususnya untuk R (resik) tidak tersedia sehingga mengakibatkan operator tidak menjalankan 5R dengan baik.
b. Material Faktor material yang mengakibatkan nilai availability pada line hanger rendah antara lain adalah sebagai berikut : •
Material langsung masuk ke proses treatment tanpa melalui proses pre cleaning terlebih dahulu yang mengakibatkan material terkadang masih kotor sehingga perlu dilakukan pengendapan minyak/oli terlebih dahulu agar
78
material siap diproses. Tidak dilakukannya proses pre-cleaning merupakan kebijakan yang dikeluarkan oleh perusahaan.
c. Metode Faktor metode yang mengakibatkan nilai Availability pada line hanger rendah antara lain adalah sebagai berikut : •
Pemeliharaan yang ada belum memenuhi prosedur yang ada, hal ini terlihat pada tindakan perawatan dan perbaikan mesin yang tidak sesuai dengan prosedur yang tertera pada ISO 9001 : 2008 yang terdiri dari Preventive Maintenance Mesin, Corrective Maintenance Mesin dan Over Houle Mesin. Untuk lebih jelasnya lagi dapat dilihat pada lampiran A.
•
Change over alat memerlukan waktu yang cukup lama. Penggantian atau pengurasan larutan pada produk memerlukan waktu yang lama dikarenakan alat yang ada masih menggunakan handy pump manual.
d. Mesin Faktor mesin yang mengakibatkan nilai Availability pada line hanger rendah antara lain adalah sebagai berikut : •
Sistem perawatan mesin yang belum optimal mengakibatkan kerusakan pada mesin yang dapat mengganggu jalannya proses produksi. Hal ini dapat diketahui dari checksheet perawatan mesin baik harian, mingguan atau bulanan.
79
•
Preventive Maintenance tidak dilakukan sesuai dengan jadwal karena mengejar target produksi akibat jadwal produksi yang padat. Hal ini dilakukan agar perusahaan tetap bisa mengirimkan produknya kepada pelanggan tepat waktu.
•
Penggantian bearing roda carrier tidak dilakukan secara berkala dan tidak sesuai dengan jadwal sehingga mengakibatkan bearing roda carrier mengalami kerusakan.
5.2 Analisa Penyelesaian Masalah Setelah menemukan penyebab rendahnya nilai Availability pada line hanger dengan menggunakan diagram sebab akibat. Langkah selanjutnya adalah membuat penyelesaian. Penyelesaian masalah tersebut dapat dilakukan dengan bantuan analisa 5W + 1H, sehingga dapat menentukan program alternatif untuk perbaikan dalam rangka meningkatkan nilai Availability pada line hanger. Berikut penjelasan penyelesaian masalah berdasarkan analisa 5W + 1H sebagaimana terlihat pada tabel 5.1.
5.3 Penyusunan Strategi Penyusunan strategi yang tepat dalam melakukan perbaikan, terutama untuk melakukan peningkatan terhadap nilai Availability pada line hanger di PT. XYZ dengan memperhatikan hasil analisa dan diagram sebab akibat serta analisa 5W + 1H.
80
Berdasarkan hasil pengolahan data dari Januari 2010 sampai November 2011. Nilai rata-rata dari Overall Equipment Effectiveness pada line hanger sebesar 39,88%. Untuk melakukan perbaikan maka nilai tersebut harus ditingkatkan dan target nilai Overall Equipment Effectiveness pada line hanger adalah sebesar 53,25%. Pencapaian tersebut dilakukan dengan meningkatkan nilai Overall Equipment Effectiveness pada line hanger yang terdiri dari Availability Performance Rate dan Quality Rate. Untuk meningkatkan nilai Overall Equipment Effectiveness maka dibutuhkan analisa yang tepat berdasarkan faktor-faktor yang mengakibatkan nilai Overall Equipment Effectiveness tersebut rendah. Faktor-faktor tersebut terdiri dari manusia, mesin, material dan metode. Usulan perbaikan yang diberikan ini hanya sebagai pertimbangan untuk perusahaan dalam melakukan peningkatan nilai dari Overall Equipment Effectivenees karena keputusan perbaikan melibatkan Top Management. Berikut ini adalah strategi yang diusulkan untuk meningkatkan nilai dari Overall Equipment Effectiveness pada line hanger :
5.3.1 Manusia a. Pengontrolan Kembali Kerja Operator Pengontrolan yang kurang dari leader ataupun foreman menyebabkan operator kurang disiplin dalam melakukan pengecekan terhadap kondisi mesin. Halhal yang dapat dilakukan untuk melakukan perbaikan tersebut diantaranya adalah sebagai berikut :
81
•
Melakukan check point secara teratur yang dilakukan oleh operator sebelum proses produksi dimulai. Pelaksanaan ini harus diawasi oleh leader ataupun foreman agar dalam pelaksanaannya bisa berjalan dengan teratur dan disiplin.
•
Melakukan evaluasi terhadap hasil dari check point untuk kemudian dijadikan langkah perbaikan. Dengan melakukan evaluasi terhadap hasil dari check point dapat diketahui gangguan-gangguan apa saja yang terjadi pada peralatan atau mesin yang digunakan sehingga dapat diambil tindakan perbaikan untuk mengurangi gangguan tersebut.
b. Penyediaan Alat Bantu 5R Khususnya R (Resik) Alat bantu yang tidak tersedia membuat operator tidak disiplin dalam menjalankan 5R khususnya R (Resik). Langkah-langkah yang dapat dilakukan untuk melakukan perbaikan tersebut diantaranya adalah sebagai berikut : •
Melakukan pengadaan alat-alat yang dibutuhkan untuk melakukan 5R khususnya R (Resik) berupa vacuum cleaner dan pengadaan kabinet sebagai tempat untuk alat-alat produksi diletakkan setelah proses produksi selesai. Dengan melakukan pengadaan alat bantu diharapkan 5R dapat dijalankan dengan baik sehingga tercipta lingkungan kerja yang terpelihara dengan baik.
•
Melakukan audit 5R yang dilakukan setiap bulan untuk melakukan pengecekan keseluruhan kondisi lingkungan kerja di PT. XYZ.
82
c. Peningkatan Kompetensi dan Skill Operator Skill yang tidak merata yang dimiliki oleh operator menyebabkan kemampuan yang berada dalam melakukan persiapan. Untuk itu operator perlu diberikan training berupa on the job training.
5.3.2 Material a. Pre Cleaning Material Incoming Material yang akan diproses langsung masuk ke proses treatment tanpa melalui proses pre-cleaning sehingga terkadang masih terdapat kotoran pada material dan harus dilakukan pembersihan terlebih dahulu, hal ini tentu saja menghambat jalannya proses produksi. Langkah-langkah yang dapat dilakukan untuk melakukan perbaikan tersebut adalah sebagai berikut : •
Memastikan material yang akan diproses sudah bersih sebelum proses produksi berlangsung.
•
Mengadakan on the job training.
5.3.3 Metode a. Pelaksanaan Perawatan Sesuai dengan Prosedur ISO 9001 : 2008 Perawatan yang berjalan saat ini belum memenuhi prosedur ISO 9001 : 2008 yang terdiri Preventive Maintenance mesin, Corrective Maintenance mesin dan Over Houle mesin. Prosedur yang belum berjalan di perusahaan saat ini adalah Over Houle mesin. Langkah-langkah yang dapat dilakukan untuk melakukan perbaikan adalah sebagai berikut :
83
•
Menyusun jadwal preventive secara terjadwal dan disesuaikan dengan kebutuhan proses produksi.
•
Mengadakan training TPM bekerjasama dengan HRD untuk pelaksanaan jadwalnya. Training Total Preventive Maintenance ini merupakan salah satu alat perusahaan untuk mencapai target yang dikehendaki dengan cara meminimalkan tingkat masalah pada peralatan atau mesin sehingga dapat selalu mendukung proses produksi. Training ini dilakukan secara eksternal maupun internal yang bertujuan merubah sikap dan perilaku karyawan untuk melakukan perawatan sendiri terhadap mesinnya.
•
Mengadakan training refresh ISO yang dilakukan secara eksternal maupun internal perusahaan.
b. Pengadaan Alat Bantu Saat Change Over Penggantian larutan pada produk memerlukan waktu yang lama dikarenakan tidak adanya alat untuk penggantian larutan agar mendapatkan warna yang sempurna sesuai dengan permintaan dari customer. Untuk mengurangi waktu persiapan pada saat change over maka diusulkan untuk melakukan pengadaan alat bantu berupa handy pump elektrik. Dengan adanya penambahan alat bantu diharapkan dapat mengurangi waktu yang dihabiskan oleh operator untuk melakukan persiapan sehingga penggunaan peralatan atau mesin menjadi lebih optimal.
84
5.3.4 Mesin a. Penyusunan Jadwal Preventive Maintenance Jadwal produksi yang padat menyebabkan preventive maintenance tidak dijalankan sesuai dengan jadwal. Langkah-langkah yang dapat dilakukan untuk melakukan perbaikan tersebut diantaranya adalah sebagai berikut : •
Penyusunan jadwal preventive maintenance dan overhoul yang merupakan hasil diskusi dari manajer produksi, marketing, PPIC dan maintenance. Penyusunan jadwal tersebut harus sesuai dengan kebutuhan mesin sehingga tidak mengganggu jadwal produksi sehingga dalam pelaksanaannya dapat berlangsung sesuai dengan jadwal yang ditentukan.
b. Mengoptimalkan Kinerja Mesin Sistem perawatan mesin yang belum optimal menyebabkan terjadinya breakdown pada peralatan atau mesin yang digunakan di line hanger sehingga menganggu jalannya proses produksi. Langkah-langkah yang dapat dilakukan untuk melakukan perbaikan tersebut diantaranya adalah sebagai berikut : •
Melakukan pengecekan kondisi mesin sebelum, selama dan sesudah proses produksi dengan mengidentifikasikan kondisi yang tidak wajar.
•
Melakukan pengadaan spare part (bearing roda carrier) yang berkualitas sesuai dengan kebutuhan.
85
5.4 Program Kerja Perbaikan Penyusunan program kerja ini merupakan kelanjutan dari penyusunan strategi dalam meningkatkan nilai Overall Equipment Effectiveness pada line hanger di PT. XYZ. Penyusunan program kerja perbaikan ini merupakan usulan perbaikan yang sewaktu-waktu dapat berubah sesuai dengan keinginan pihak perusahaan. Program kerja perbaikan menunjukkan kapan strategi tersebut dilaksanakan, siapa yang bertanggungjawab, sasaran ditujukan kepada siapa dan juga biaya yang dibutuhkan. Program kerja perbaikan ini terdiri dari dua jenis, diantaranya adalah sebagai berikut: a. Program Kerja Perbaikan Tetap Merupakan program kerja yang sudah ada di PT. XYZ, hanya saja pelaksanaannya perlu ditekankan lagi sehingga program-program tersebut dapat dilaksanakan secara berkelanjutan. b. Program Kerja Perbaikan Usulan Merupakan program kerja yang direncanakan oleh PT. XYZ untuk dilaksanakan pada tahun 2012. Dan diharapkan agar program-program tersebut dapat dilaksanakan secara berkelanjutan sehingga memperoleh hasil yang optimal. Program kerja perbaikan yang telah dilaksanakan harus selalu dievaluasi pada akhir tahun, apakah masih relevan untuk tahun mendatang. Jika memang tidak mampu berjalan dengan baik serta tidak memberikan hasil yang optimal maka sebaiknya menyusun program kerja perbaikan baru. Program kerja perbaikan dalam peningkatan nilai Overall Equipment Effectiveness dapat dilihat pada tabel 5.2 dan 5.3.
86
5.5 Perencanaan Biaya Untuk Program Kerja Perbaikan Dalam melakukan rencana program kerja perbaikan di PT. XYZ yang diperlukan biaya yang dibutuhkan untuk melaksanakan program kerja perbaikan yang disebut sebagai biaya perbaikan atau improvement. Dengan mengeluarkan biaya perbaikan maka PT. XYZ akan mendapatkan keuntungan yang nilainya lebih besar dibandingkan biaya yang dikeluarkan untuk melakukan perbaikan tersebut sehingga tidak membuat PT. XYZ mengalami kerugian. Adapun biaya yang dikeluarkan tersebut diantaranya adalah : Tabel 5.4 Biaya Perbaikan Dalam Jangka Waktu 1 Tahun Usulan Perbaikan Training Product Knowledge
Biaya Rp.
27.500.000
* Training Eksternal
Rp.
89.700.000
* Training Internal
Rp.
25.000.000
* Training Eksternal
Rp.
59.250.000
* Training Internal
Rp.
14.500.000
Pengadaan Spare part yang berkualitas
Rp.
25.500.000
Pengadaan alat bantu 5R
Rp.
9.750.000
Pengadaan alat bantu produksi
Rp.
80.000.000
Training TPM
Training Refresh ISO
Total
Rp. 331.200.000
Pada perhitungan nilai Performance Rate saat ini sebesar 69% sedangkan target yang diusulkan adalah sebesar 94%. Dengan asumsi bahwa nilai dari Performance Rate akan berpengaruh pada biaya kehilangan maka dilakukan perhitungan sebagai berikut :
87
Harga rata-rata produk/unit
= Rp.
8.750
Performance rate saat ini
=
69%
Performance rate saat ini (unit)
=
1126080 unit/tahun
Performance rate usulan
=
94%
Performance rate usulan (unit)
=
1534080 unit/tahun
Performance rate usulan (unit)
=
1534080
Performance rate usulan (unit)
=
1126080 –
Keuntungan
408000 Keuntungan setelah perbaikan
Keuntungan bersih
= Rp.
3.570.000.000
= Keuntungan setelah perbaikan – Biaya perbaikan =
Rp.
3.238.800.000
Dengan demikian keuntungan bersih yang akan didapatkan oleh perusahaan dengan tercapainya target performansi yang diusulkan adalah sebesar Rp. 3.238.800.000
