ANALISA PERENCANAAN KEBIJAKAN PERAWATAN UNTUK MENGURANGI DOWNTIME DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE II (Studi Kasus di PT X)

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XXIV Program Studi MMT-ITS, Surabaya 23 Januari 2016

ANALISA PERENCANAAN KEBIJAKAN PERAWATAN UNTUK MENGURANGI DOWNTIME DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE II (Studi Kasus di PT X) Fadli Afdi Effendi1) dan Suparno2) Manajemen Industri, Magister Manajemen Teknologi Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya Jl.Cokroaminoto 12A, Surabaya, 60264 [email protected]

ABSTRAK PT X bergerak dibidang industri food and beverage dengan hasil produknya berupa minuman isotonik. Permasalahan yang dihadapi di PT. X adalah terjadinya kerusakan pada mesin sebelum jadwal perawatan yang sudah ditetapkan oleh perusahaan yang mengakibatkan terjadinya downtime. Obyek penelitian ini adalah mesin Blow Molding yang digunakan untuk memproduksi botol. Dalam menganalisa kebijakan perawatan, perlu dilakukan pengukuran kinerja dari mesin yang diamati. Pengukuran kinerja mesin menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dimana OEE menunjukkan seberapa baik mesin bekerja. Langkah berikut yang dilakukan yaitu perencanaan kebijakan perawatan dengan metode Reliability Centered Maintenance II dengan menggunakan FMEA yang bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab kegagalan serta efek yang timbul dari kegagalan yang terjadi dan RCM II Worksheet yang berguna sebagai lembar kerja yang mencakupi informasi dalam tindakan program perawatan. Kemudian menghitung interval perawatan yang terbaik dan penentuan biaya perawatannya. Hasil Perhitungan OEE Blow Molding masih berada di bawah nilai OEE optimal dengan nilai OEE tertinggi pada bulan Januari 2015 sebesar 60,35%, dan terendah pada bulan Maret dan Mei 2014 sebesar 32,31%. Analisa RCM II menunjukkan kegiatan perawatan scheduled on condition task merupakan tindakan yang cocok untuk dilakukan. Hasil analisa penentuan interval perawatan menunjukkan komponen preform infeed memiliki penurunan biaya paling banyak yaitu sebesar 44,93%. Kata kunci: Reliability Centered Maintenance II, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),Overall Equipment Effectiveness, Downtime. PENDAHULUAN PT. X merupakan salah satu perusahaan industri minuman isotonik yang hampir keseluruhan proses produksinya menggunakan mesin. Agar proses produksi tersebut lancar maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan perawatan terhadap peralatan maupun mesin yang digunakan untuk kebutuhan produksi. Meskipun PT. X saat ini sudah menerapkan kebijakan perawatan dengan preventive maintenance dan corrective maintenance, masih banyak terjadi kerusakan-kerusakan yang menyebabkan kegagalan produksi, sehingga proses produksi di PT. X dapat dikatakan masih belum optimal. Mesin yang diamati dalam penelitian ini yaitu mesin Blow Molding, dan untuk mengukur kinerja mesin Blow Molding apakah masih normal dan dapat ditoleransi atau

ISBN : 978-602-70604-3-2 1


tidak, langkah awal yang dilakukan yaitu pengukuran kinerja mesin dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness. Metode ini merupakan salah satu metode yang digunakan dalam mengevaluasi dan mengindikasikan seberapa efektif suatu mesin bekerja. Setelah diketahui efektivitas mesin Blow Molding, perencanaan kebijakan perawatan dilakukan agar proses produksi dapat berjalan efektif dan meminimalisir terjadinya downtime yang tidak terencana dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance II. Dengan menerapkan metode ini akan didapatkan kebijakan dalam pemeliharaan mesin produksi dengan menentukan interval waktu perawatan yang lebih efektif guna mencegah maupun mengurangi terjadinya downtime yang disebabkan kerusakan pada mesin. METODE Maintenance Maintenance dapat didefinisikan sebagai semua kegiatan yang dibutuhkan dalam menjaga suatu sistem dan semua komponennya berjalan sesuai dengan yang diharapkan (Stephens, 2004). Menurut Corder (1995) maintenance merupakan suatu kumpulan dari tindakan-tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang dapat diterima. Sedangkan menurut Moubray (1997) maintenance adalah upaya yang dilakukan untuk menjamin suatu asset atau sistem yang bekerja secara kontinyu mampu melakukan sesuai dengan yang diinginkan penggunanya. Dari beberapa definisi diatas dapat disimpulkan bahwa maintenance merupakan upaya yang dilakukan untuk menjamin suatu sistem atau komponennya untuk melakukan fungsinya sesuai dengan yang diharapkan penggunanya. Tujuan dilakukannya maintenance menurut Corder (1995) adalah: 1. Memperpanjang kegunaan asset, yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya. 2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi atau jasa untuk mendapatkan laba investasi semaksimal mungkin. 3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu. 4. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. Jenis-jenis kegiatan maintenance menurut Smith (1993) antara lain: 1. Corrective maintenance adalah tindakan pemeliharaan untuk mengembalikan kemampuan fungsi peralatan maupun sistem yang telah mengalami kegagalan. 2. Preventive maintenance adalah tindakan pemeliharaan untuk pemenuhan nilai dalam waktu tertentu (specific points in time), mempertahankan kemampuan fungsi dari peralatan atau sistem. Overall Equipment Effectiveness Overall Equipment Effectiveness merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur kinerja mesin apakah mesin tersebut bekerja dengan normal atau tidak. OEE terdiri dari tiga indikator yaitu availability (ketersediaan mesin untuk beroperasi), performance (kinerja mesin dalam menghasilkan produk), dan quality (kemampuan mesin untuk menghasilkan produk yang sesuai). Perhitungan ketiga indikator dari OEE adalah sebagai berikut:

ISBN : 978-602-70604-3-2 2


= =

=

100% 100%

100%

Setelah diketahui persentase dari availability, performance, dan quality maka nilai OEE dapat dihitung. Dengan meningkatnya persentase dari ketiga indikator yang terdapat dalam OEE tersebut, maka kapabilitas mesin semakin tinggi pula. Formulasi yang digunakan untuk mengukur Overall Equipment Effectiveness yaitu: = 100% Nilai ideal dari OEE yang diharapkan yaitu (Nakajima,1988): Availability ≥ 90%, Performance ≥ 95%, Quality ≥ 99%. Sehingga nilai OEE yang diharapkan sebesar 85%. Reliability Centered Maintenance II Metode Reliability Centered Maintenance didefinisikan sebagai suatu metode yang digunakan untuk menentukan apa yang seharusnya dilakukan untuk menjamin setiap komponen atau sistem dapat berjalan dengan baik sesuai dengan fungsi yang diinginkan oleh penggunanya (Moubray, 1997). Konsep dasar dari Reliability Centered Maintenance adalah untuk mempertahankan keandalan dari fungsi peralatan tersebut dengan mengintegrasikan beberapa aktivitas pemeliharaan guna menambah kemungkinan bahwa suatu peralatan atau komponen akan berfungsi sesuai dengan desain life cycle-nya sehingga dapat meminimalkan biaya pemeliharaan (maintenance cost). Proses dan tujuan yang akan ditinjau dalam RCM digambarkan dengan 7 pertanyaan terhadap aset atau peralatan sebagai berikut : 1. Apa fungsi dan kinerja standar kerja aset tersebut? 2. Bagaimana kegagalan dari asset dalam menjalankan fungsinya? 3. Apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan fungsi tersebut? 4. Apa akibatnya pada saat terjadi kerusakan? 5. Apa konsekuensi dari terjadinya kegagalan? 6. Apa yang dapat dilakukan untuk memprediksi dan mencegah kegagalan tersebut? 7. Apa yang harus dilakukan apabila tindakan prediksi dan pencegahan yang sesuai tidak bisa ditemukan? Failure Mode and Effect Analysis Failure Mode and Effect Analysis merupakan salah satu bentuk analisa kualitatif yang bertujuan untuk mengidentifikasi mode-mode kegagalan dan penyebabnya serta pengaruhnya terhadap system function. Dalam menganalisa FMEA menggunakan tabel yang isinya menganalisa tiap peralatan yang dimulai pada kolom pertama dengan deskripsi tentang beberapa fungsi dari peralatan atau komponen sistem dan identifikasi dengan angka. Kolom kedua menunjukkan deskripsi kegagalan fungsi dan identifikasi dengan huruf. Kolom ketiga mengidentifikasikan bentuk atau jenis penyebab kegagalan dan diidentifikasi dengan angka. Kolom keempat mendefinisikan pengaruh yang terjadi akibat tiap bentuk atau jenis penyebab kegagalan fungsi tersebut. RCM II INFORMATION WORKSHEET Function

SYSTEM: SUB-SYSTEM:

Facilitator: Auditor:

Functional Failure (loss of function)

ISBN : 978-602-70604-3-2 3

Failure Mode (cause of failure)

Failure Effect (what happen when it failure)


RCM II Decision Worksheet Pengambilan keputusan kegiatan pemeliharaan yang dilakukan dalam metode RCM II tertulis dalam RCM II Decision Worksheet yang merupakan lembar kerja yang memberikan informasi tentang kebijaksanaan tindakan yang dilakukan dalam program pemeliharaan. Menurut Moubray (1997) dalam metode RCM II strategi pengambilan kebijakan untuk menyusun RCM II decision worksheet menggunakan RCM II decision diagram. Sub System: System:

RCM II DECISION WORKSHEET Information Reference F

FF

FM

Consequence Evaluation H

S

E

O

H1 S1 O1 N1

H2 S2 O2 N2

H3 S3 O3 N3

Facilitator: Auditor:

Default Action H4

H5

Proposed Task

S4

Initial Interval

Can be done by

Keandalan Metode RCM II merupakan metode manajemen pemeliharaan yang dilakukan dengan pendekatan yang sistematis untuk mempertahankan keandalan dari suatu komponen atau peralatan kritis (critical item). Dimana keandalan merupakan kemampuan dari peralatan maupun komponen memenuhi fungsinya sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan dalam rentang waktu operasinya. Keandalan didefinisikan sebagai probabilitas bahwa suatu sistem akan mampu melaksanakan fungsinya sebagaimana mestinya untuk interval waktu dan kondisi tertentu (E.E Lewis, 1994). Berdasarkan definisi tersebut dapat disimpulkan bahwa parameter yang berkaitan dengan keandalan adalah probabilitas umur komponen atau peralatan dalam menjalankan fungsinya, yang akhirnya mengacu pada variable waktu. Karena waktu kerusakan merupakan kejadian yang bersifat acak maka kerusakan dapat digambarkan dalam bentuk probabilitas kerusakan yang mengikuti distribusi tertentu. Model Distribusi Keandalan Model distribusi keandalan dalam penelitian ini menggunakan distribusi lognormal, dimana distribusi ini adalah distribusi yang berguna untuk menggambarkan distribusi kerusakan untuk situasi yang bervariasi. Dalam distribusi lognormal persamaan yang digunakan antara lain (E.E. Lewis, 1994):  Fungsi (PDF) ( )= √

densitas −

 Laju kegagalan

probabilitasnya (

 Fungsi kumulatif (CDF) ( ) ( )=Φ

√

( )=

)

 MTTF

( )

( )

=

 Fungsi keandalan ( ) ( )= 1−Φ

Model matematis Perawatan Model matematis perawatan akan sangat mendukung dalam kalkulasi usia pakai suatu peralatan dan penentuan waktu optimal peralatan. Dirumuskan bahwa total biaya perawatan merupakan akumulasi dari biaya kegagalan dan biaya perawatan, maka dapat dihitung (Havard, 2000):

ISBN : 978-602-70604-3-2 4


=

=

=

=

(

∫

)

+

( ) (

+ +

)

Dimana: = Biaya konsekuensi operasional (Rp/Jam) = Biaya perbaikan (Rp) = Biaya pemulihan komponen (Rp) = Biaya tenaga kerja (corrective maintenance) (Rp/Jam)

= Biaya yang dikeluarkan untuk perawatan persiklus (Rp) = Interval waktu perawatan efektif (preventive maintenance) / jam = Biaya total perawatan

HASIL DAN PEMBAHASAN Overall Equipment Effectiveness Dari data yang dikumpulkan, dapat diolah nilai Overall Equipment Effectiveness mesin Blow Molding sebagaimana pada tabel berikut: Bulan

Downtime (min)

02/14 03/14 04/14 05/14 06/14 07/14 08/14 09/14 10/14 11/14 12/14 01/15 02/15

1356 1016 1166 1028 1386 2367 1340 1079 1159 1554 1117 179 498

Loading time (min) 40320 44640 44640 44640 44640 44640 44640 43200 44640 44640 44640 44640 44640

Operation time (min) 38964 43624 43474 43612 43254 42273 43300 42121 43481 43086 43523 44461 44142

Processed Amount (botol) 9526666 8663588 10769722 8663588 12248217 12411851 13456296 11422221 9737252 14124528 9699400 16167505 9666545

Ideal Cycle Time (min/botol) 0.001667 0.001667 0.001667 0.001667 0.001667 0.001667 0.001667 0.001667 0.001667 0.001667 0.001667 0.001667 0.001667

Defect Amount (botol) 6743 10100 6726 10100 25488 35479 19597 11718 8440 17836 3289 7304 11950

Availability (%)

Performance (%)

Quality (%)

OEE (%)

96.64% 97.72% 97.39% 97.70% 96.90% 94.70% 97.00% 97.50% 97.40% 96.52% 97.50% 99.60% 98.88%

40.76% 33.11% 41.30% 33.12% 47.20% 48.95% 51.81% 45.21% 37.33% 54.65% 37.15% 60.62% 36.51%

99.93% 99.88% 99.94% 99.88% 99.79% 99.71% 99.85% 99.90% 99.91% 99.87% 99.97% 99.95% 99.88%

39.36% 32.31% 40.19% 32.31% 45.64% 46.22% 50.18% 44.03% 36.33% 52.68% 36.21% 60.35% 36.05%

Dari tabel dapat dilihat bahwa OEE mesin berada dibawah nilai OEE ideal, hal ini dikarenakan nilai performance mesin yang tidak ideal. Untuk itu perlu dianalisa lanjutan dengan menggunakan RCM II. Failure Mode and Effect Analysis Penyusunan FMEA didapatkan dari hasil wawancara dengan karyawan bagian mesin Blow Molding dan hasilnya sebagai berikut: RCM II INFORMATION WORKSHEET Komponen Preform Infeed

1

Preform Conditioning Oven

1

Preform and bottle transfer turntable

1

Function Mensuplai preform ke mesin blow molding setelah dari mesin preform transfer Memanaskan preform sebelum memasuki blow wheel Mentransfer preform dari oven menuju blow wheel

System: Blow Molding Machine Sub-System: PT. X Functional Failure Failure Mode A Tidak mampu 1 Preform tersumbat mensuplai preform saat masuk ke mesin blow molding A Tidak mampu 1 Pengaturan suhu memanaskan oven tidak tepat preform secara sempurna A Tidak mampu 1 Preform tersumbat mentransfer di transfer turntable preform masuk ke blow wheel

ISBN : 978-602-70604-3-2 5

Facilitator: Auditor: Failure Effect Mesin berhenti karena sumbatan Mesin berhenti karena sumbatan

Mesin berhenti karena sumbatan


Blow wheel

2

Mentransfer botol dari oven menuju item outfeed

A

1

Mencetak preform menjadi botol dengan cara meniupkan angin kedalam preform

A

B

Item outfeed

1

Predis and oven air extractor

1

Blowing machine aeraulic system

1

2

Rangkaian wheel menuju mesin filling disertai sensor produk yang cacat Membersihkan preform dari kotoran dan bakteri dengan menggunakan H2O2 Mengatur tekanan udara yang masuk ke blow wheel

A

Filter udara agar bebas kontaminasi dari udara luar

A

A

A

Tidak mampu mentransfer botol masuk ke item outfeed Tidak mampu mencetak preform

1

Botol tersumbat di transfer turntable

Mesin berhenti karena sumbatan

1

Rotator pada blow wheel tidak berputar

Locking pin untuk preform tidak berfungsi Transfer botol menuju mesin filling H2O2 tidak keluar

1

Preform tidak terkunci

1

Rotator pada item outfeed tidak berputar Evaporator H2O2 tersumbat

Sensor limiter tersentuh dan menyebabkan mesin berhenti mendadak Sensor menyala dan mesin berhenti mendadak Mesin berhenti mendadak

Tekanan udara yang masuk tidak stabil Udara bercampur dengan udara luar

1

Kesalahan penyetelan

1

Filter udara bocor

1

Proses sterilisasi tidak terjadi Hasil preform pada blow wheel tidak sempurna Udara yang masuk terkontaminasi

RCM II Decision Worksheet RCM II Decision Worksheet digunakan untuk mencari jenis kegiatan perawatan yang tepat dan memiliki kemungkinan untuk dapat mengatasi setiap failure mode. Pengisian Decision Worksheet dibantu dengan menggunakan RCM II Decision Diagram. RCM II Decision Worksheet dapat dilihat pada tabel berikut: System: Blow Molding Sub System: PT. X

RCM II Decision Worksheet

Komponen

Information Reference

Consequence Evaluation

F

F F

F M

H

S

E

Preform Infeed

1

A

1

N

N

N


1

A

1

N

N

N

1

A

1

N

N

N

2

A

1

N

N

N

1

A

1

N

N

N

1

B

1

N

N

N

Item outfeed

1

A

1

N

N

N


1

A

1

N

N

N

1

A

1

N

N

N

2

A

1

N

N

N


Blow wheel


Facilitator: Auditor: Initial Interv al

Can be done by

Scheduled on condition task. Y Melakukan pemeriksaan setting kecepatan wheel infeed Scheduled on condition task. Y Pemeriksaan terhadap setting suhu oven Scheduled on condition task. Y Pemeriksaan terhadap setting torsi wheel preform turntable Scheduled on condition task. Y Pemeriksaan terhadap setting torsi wheel bottle turntable Scheduled on condition task. Y Pemeriksaan rotator blow wheel Scheduled on condition task. Y Pemeriksaan locking pin blow wheel Scheduled on condition task. Y Pemeriksaan rotator item outfeed Scheduled on condition task. Y Pemeriksaan setting evaporator

4,18 jam

Operator / Teknisi

1,24 jam

Operator / Teknisi

5,77 jam

Operator / Teknisi

5,77 jam

Operator / Teknisi

1,76 jam 1,76 jam

Operator / Teknisi Operator / Teknisi

1,42 jam 1,11 jam

Operator / Teknisi Operator / Teknisi

Scheduled on condition task. Y Pemeriksaan settingan tekanan udara masuk Scheduled on condition task. Y Pemeriksaan terhadap kondisi filter udara

1,83 jam

Operator / Teknisi

1,83 jam

Operator / Teknisi

Proposed Task O

ISBN : 978-602-70604-3-2 6


Uji Distribusi Uji distribusi waktu antar kerusakan (Tf) dilakukan untuk mengetahui jenis distribusi yang cocok dengan data waktu antar kerusakan. Setelah itu mencari nilai Mean Time To Failure (MTTF) yaitu rata-rata waktu antar kerusakan. Sedangkan Uji distribusi waktu perbaikan (Tr) dilakukan untuk mengetahui jenis distribusi yang cocok dengan data waktu perbaikan yang terjadi. Setelah itu mencari nilai Mean Time To Repair (MTTR) yaitu rata-rata lama waktu perbaikan. Pengujian distribusi waktu antar kerusakan dan waktu perbaikan ini menggunakan software Minitab 17. Distribusi Waktu antar kerusakan (Tf) Komponen

Distribusi

Preform Infeed

Lognormal


Lognormal


Lognormal

Blow wheel

Lognormal

Item outfeed

Lognormal


Lognormal


Lognormal

Parameter μ=5.24142 σ=1.58408 m=188.939 μ=4.99037 σ=1.37217 m=146.991 μ=4.73128 σ=1.14416 m=113.441 μ=4.67862 σ=1.07512 m=107.622 μ=4.75986 σ=1.15736 m=116.729 μ=4.42552 σ=1.09433 m=83.5563 μ=5.25513 σ=1.13568 m=191.546

Distribusi Waktu Perbaikan (Tr)

MTTF

Distribusi

Parameter

MTTR

662.541

Weibull

α=1.14472 β=0.383423

0.365397

376.831

Lognormal

218.293

Lognormal

191.821

Lognormal

228.057

Lognormal

152.064

Lognormal

365.04

Lognormal

μ=-0.892774 σ=1.08177 m=0.409518 μ=-0.861519 σ=1.00169 m=0.42252 μ=-0.808244 σ=1.25965 m=0.44564 μ=-1.09918 σ=0.969935 m=0.333143 μ=-0.7215086 σ=1.15806 m=0.485981 μ=-0.666587 σ=1.18901 m=0.513458

0.735168

0.697799

0.985228

0.533233

0.950247

1.04111

Model Matematis Perawatan Perhitungan total biaya perawatan dan initial interval yang optimum membutuhkan informasi biaya-biaya perawatan yang berkaitan, data biaya perawatan didapatkan dari hasil wawancara dengan karyawan PT. X yang ditugaskan pada mesin Blow Molding. Berikut hasil perhitungan total biaya perawatan dan initial interval: Cw (Rp)

Co (Rp)

Cm (Rp)

Cf (Rp)

Cr (Rp)

TM (Jam)

TCM (Rp)

Preform Infeed Preform Conditioning Oven Preform and bottle transfer turntable Blow wheel

25.733,33

36.000.000

18.382,23

0

13.163.694,88

4.18

14.984,598

25.733,33

36.000.000

14.000

0

26.484.966.32

1.24

23.063,226

25.733,33

36.000.000

120.038,9

0

25.138.720,69

5.77

29.729,769

25.733,33

36.000.000

32.095,15

0

35.493.561,2

1.76

21.024,776

Item outfeed Predis and oven air extractor Blowing machine aeraulic system

25.733,33

36.000.000

18.382,23

0

19.210.109,86

1.42

15.259,982

25.733,33

36.000.000

28.496,55

0

34.233.345,02

1.11

29.868,811

25.733,33

36.000.000

25.888,89

0

37.506.751,23

1.83

15.036,533

Komponen

Tabel berikut menunjukkan perbandingan dari total biaya perawatan dan initial interval yang optimal dan aktual di PT. X serta menunjukkan penurunan biaya yang didapatkan setelah menggunakan RCM II.

ISBN : 978-602-70604-3-2 7


Komponen

TM

TA

TCM

TCA

TCA - TCM

Penurunan Biaya

Preform Infeed

4.18

1

11,919.41

21,644.37

9,724.96

44.93%


1.24

1

41,760.55

42,126.01

365.46

0.87%


5.77

1

165,044.92

232,074.87

67,029.95

28.88%

Blow wheel

1.76

1

260,369.40

264,161.47

3,792.06

1.44%

Item outfeed

1.42

1

95,174.03

96,196.61

1,022.58

1.06%


1.11

1

298,221.90

298,376.01

154.12

0.05%


1.83

1

118,327.54

121,868.18

3,540.64

2.91%

KESIMPULAN DAN SARAN Penelitian ini menyajikan penerapan RCM II dalam menentukan kebijakan perawatan di PT. X. hasil dari pengolahan data menunjukkan kinerja mesin blow molding setelah dilakukan analisa dengan Overall Equipment Effectiveness masih dibawah standar OEE optimal, dengan nilai OEE tertinggi pada bulan Januari 2015 sebesar 60,35% dan terendah pada bulan Maret 2014 dan Mei 2014 sebesar 32,31%. Nilai OEE yang dibawah standar optimal ini dikarenakan nilai perhitungan performance mesin yang masih rendah, hal ini dikarenakan frekuensi downtime yang tinggi. Analisa FMEA menunjukkan bahwa apabila terjadi kegagalan dalam proses kerja mesin blow molding, mesin dapat berhenti mendadak, hal ini berdampak kerugian operasional. Kebijakan perawatan yang dilakukan untuk mengantisipasi kegagalan yang terjadi adalah dengan menggunakan proactive maintenance, dengan kegiatan scheduled on condition task. Terjadi penurunan biaya perawatan untuk komponen mesin blow molding. Dengan penurunan terbesar pada komponen preform infeed sebesar 44,93%, diikuti preform and bottle transfer turntable sebesar 28,88%, blowing machine aeraulic system sebesar 2,91%, blow wheel sebesar 1,44%, item outfeed sebesar 1,06%, preform conditioning oven sebesar 0,87%, dan predis and oven air extractor sebesar 0,05%. Dari kesimpulan yang dikemukakan di atas, diperlukan pengaturan jadwal perawatan yang disesuaikan dengan interval perawatan optimal guna meminimalkan biaya perawatan. Diperlukan peningkatan performa mesin agar dapat memperkecil kerugian yang disebabkan oleh downtime. Dan diperlukan pencatatan secara berkala pada setiap kegiatan perawatan agar dapat mengantisipasi potensi terjadinya kegagalan. DAFTAR PUSTAKA Corder, Anthony. (1995), Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Penerbit Airlangga Ebeling, E. Charles. (1997), An Introduction to Reliability and Maintanability Engineering. Singapore Havard J. Thevik. (2000), Determination of a Cost Optimal, Predetermined Maintenance Schedule Lewis, E. E. (1994), Introduction To Reliability Engineering. New York: John Wiley & Sons Inc. Moubray, John. (1997), Reliability Centered Maintenance II, Second Edition. New York: Industrial Press Inc. Nakajima, S. (1988), Introduction to Total Productive Maintenance. Portland, Productivity Press Inc Smith, M. Anthony. (1993), Reliability Centered Maintenance. McGraw Hill Inc. Stephens, Matthew P. (2004), Productivity and reliability Based Management. New Jersey: Pearson Prentice Hall

ISBN : 978-602-70604-3-2 8

ANALISA PERENCANAAN KEBIJAKAN PERAWATAN UNTUK MENGURANGI DOWNTIME DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE II (Studi Kasus di PT X)

Recommend Documents