UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009

MINIMISASI WAKTU PRODUKSI DENGAN MENGELIMINASI KEGIATAN NONVALUE ADDED MENGGUNAKAN METODE GERT (GRAPHICAL EVALUATION AND REVIEW TECHNIQUE) DAN VSM (VALUE STREAM MAPPING) PADA PT MORAWA ELECTRIC TRANSBUANA

TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

IZET MUSTAKIM 040403019

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009 Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

MINIMISASI WAKTU PRODUKSI DENGAN MENGELIMINASI KEGIATAN NON-VALUE ADDED MENGGUNAKAN METODE GERT (GRAPHICAL EVALUATION AND REVIEW TECHNIQUE) DAN VSM (VALUE STREAM MAPPING) PADA PT MORAWA ELECTRIC TRANSBUANA

TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh IZET MUSTAKIM 040403019

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I

Dosen Pembimbing II

(Ir. NAZLINA, MT)

(AULIA ISHAK, ST. MT)

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009 Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

KATA PENGANTAR Puja dan puji syukur penulis aturkan kepada Allah SWT, yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya. Rahmat dan karunia-Nya telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk menyelesaikan tugas sarjana ini dengan baik. Tugas sarjana ini diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat memperoleh gelar sarjana teknik, di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas sarjana ini berjudul “Minimisasi waktu produksi dengan mengeliminasi kegiatan non-value added menggunakan metode GERT (graphical evaluation and review technique) dan VSM (value stream mapping) pada PT Morawa Electric Transbuana”. Penelitian ini dilakukan di PT Morawa Electric Transbuana, sebagai salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur yaitu pembuatan tranformator. Penelitian ini berupaya untuk meningkatkan kinerja lantai pabrik dengan meminimisasi kegiatan non value added dan mengidentifikasi kegiatan non value added. Hal yang tidak dimiliki oleh tiap manusia adalah kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis menyadari bahwa masih terdapat kekurangan pada draft tugas sarjana ini. Namun untuk mencapai ke arah yang lebih baik, penulis mengharapkan kritik dan saran dari pembaca sehingga dapat menyempurnakan tugas sarjana ini. Penulis berharap semoga tugas sarjana ini dapat menjadi referensi yang bermanfaat bagi yang membutuhkan. UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN Maret 2009 Penulis Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

UCAPAN TERIMAKASIH

Selama penulisan draft tugas sarjana ini penulis banyak mendapat bantuan baik materil maupun moril dari berbagai pihak. Oleh karena itu sudah selayaknyalah penulis mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada: 1.

Kedua orang tua (H. Ali Basya dan Hj. Asni) dan keluarga tercinta, yang telah memberikan semangat dan materil kepada penulis.

2.

Ibu Nazlina, MT dan Bapak Aulia Ishak sebagai Dosen Pembimbing, yang telah memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis.

3.

Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M. Eng, selaku Koordinator Bidang Manufaktur yang telah memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis selama pra proposal.

4.

Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, dan sebagai Dosen Pembimbing Akademik penulis.

5.

Segenap pimpinan PT Morawa Electric Transbuana yang telah memberikan izin kepada penulis untuk melaksanakan penelitian di perusahaan tersebut.

6.

Bapak Francis R., ST dan karyawan lantai pabrik yang telah meluangkan waktu untuk memberikan penjelasan kepada penulis tentang proses produksi yang berlangsung dan hal-hal lain yang berkaitan dengan tugas sarjana ini.

Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

7.

Bang Bowo, Kak Dina, Bang Mijo dan segenap pegawai Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah membantu pengurusan berkas-berkas tugas sarjana.

8.

Sahabat-sahabat penulis, Miranti Prasetya yang telah membantu menterjemahkan literatur, Nurul Adi yang telah meminjamkan printer, Suhadi yang telah meminjamkan Laptop, Ali, Miska, Mela, Indah, Dini, Veni dan sahabat-sahabat penulis lainnya yang tidak dapat disebut satu persatu yang banyak membantu dan memberikan dukungan moril.

9.

Teman-teman penulis Desima, Anita, Eko Budiono dan Valentine yang telah meminjamkan buku sebagai literatur dalam penulisan tugas sarjana ini.

10. Rekan-rekan asisten Laboratorium Pengukuran dan Statistik (Indra, Elfrida, Maya, Dwi, Budi, Melda, Velino, Eko, Rizki, Delfandi dan Fiely) yang bersama-sama bertugas di laboratorium dan memberikan dukungan moril kepada penulis. 11. Rekan-rekan asisten Laboratorium Core Instrumentasi dan Alat Ukur (Digo, Zaki, Elfisa, Ella, Amerina, Ade, Siti) yang bersama-sama bertugas di laboratorium dan memberikan dukungan moril kepada penulis. 12. Sahabat-sahabat penulis angkatan 2004 Aufar, Miko, Amin, Fiktor, Fikrie, Armen, Ilham dan sahabat penulis lainnya yang tidak dapat disebut satu persatu yang membantu penulis selama perkuliahan hingga tugas sarjana.


ABSTRACTS Production process performance has a direct effect to the quality product. Time needed to complete the process is one of the indicator explain the performance measurement of the process. This research is done by the combination of GERT (Graphical Evaluation and Review Technique) method and VSM. In order to minimise and to identify non value added activities and to design the new production line pattern. Based of preliminary condition (current state map), the value added percentage of 21% (4,84 days) and non value added of 79% (18,20 days) are resulted. Also in the current state map production lead time is 23,10 days with processing time of 6963,07 minutes, while in the proposed condition (future state map) production lead time is 17,35 days with processing time of 1950,75 minutes and the reduction production lead time happened to be 5,75 days (24,89%) with the new layout design.

Keyword : Graphical Evaluation and Review Technique (GERT), Value Stream Mapping (VSM), Big Picture Mapping Tools


DAFTAR ISI BAB

HALAMAN KATA PENGANTAR ..................................................................................

i

UCAPAN TERIMA KASIH .........................................................................

ii

ABSTRAK ...................................................................................................

iv

DAFTAR ISI .................................................................................................

v

DAFTAR TABEL .........................................................................................

ix

DAFTAR GAMBAR .....................................................................................

xi

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................

xiv

I. PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Permasalahan ..............................................................

I-1

1.2. Rumusan Masalah . ..............................................................................

I-3

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ...........................................................

I-4

1.4. Batasan Permasalahan .........................................................................

I-5

1.5. Asumsi yang Digunakan ......................................................................

I-6

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ......................................................

I-6

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan ..............................................................................

II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ..............................................................

II-2

2.3. Organisasi dan Manajemen ..................................................................

II-2

2.4. Proses Produksi ....................................................................................

II-7

III. LANDASAN TEORI 3.1. Perencanaan Produksi ......................................................................... III-1 Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

3.2. Teknik Pengukuran Waktu ................................................................. III-9 3.3. Penentuan Jumlah Pengukuran Waktu .................................................. III-10 3.4. Taraf Signifikansi dan Besar Sampel .................................................. III-12 3.5. Pengujian Keabsahan Distribusi ......................................................... III-13 3.6. Distribusi Kemungkinan ...................................................................... III-15 3.7. Model Analisis Network GERT ............................................................ III-18 3.8. Value Stream Mapping ........................................................................ III-24 3.8.1. Current State Map ..................................................................... III-26 3.8.2.

Future State Map .................................................................... III-34

IV. METODOLOGI PENELITIAN 4.1. Objek Penelitian ................................................................................. IV-1 4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian . .............................................................. IV-1 4.3. Bentuk Penelitian ................................................................................ IV-1 4.4. Studi Lapangan .................................................................................. IV-2 4.5. Identifikasi Masalah dan Penetapan Tujuan ........................................ IV-2 4.6. Pengumpulan Data .............................................................................. IV-2 4.7. Metode dan Tool yang Digunakan ...................................................... IV-4 4.8. Analisa dan Evaluasi ........................................................................... IV-6 4.8.1. Menentukan Akar Penyebab Pemborosan ................................... IV-6 4.8.2. Evaluasi Future State Map ......................................................... IV-8 4.9. Kesimpulan dan Saran ......................................................................... IV-8

V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 5.1. Pengumpulan Data .............................................................................. 5.1.1.

Aliran Proses Produksi ...........................................................

V-1 V-1


5.1.2.

Waktu Proses Produksi ..........................................................

V-1

5.1.3.

Probabilitas Kegagalan ...........................................................

V-5

5.2. Pengolahan Data ....................................................................................

V-8

5.2.1. Pengujian Pendahuluan ..............................................................

V-8

5.2.2. Perhitungan Waktu Baku ........................................................... V-13 5.2.3. Pengukuran Waktu Produksi ...................................................... V-16 5.2.4. Mengidentifikasi Kegiatan Non Value Added dan Meminimisasi Non Value Added Time .................................................................. V-24

VI. ANALISIS DAN EVALUASI 6.1. Analisis ................................................................................................ VI-1 6.1.2.

Menentukan Akar Penyebab Pemborosan ............................... VI-3

6.1.2.

Perancangan Future State Map ................................................ VI-3

6.1.3.

Pengukuran Waktu Produksi Berdasarkan Future State Map dengan Metode GERT ........................................................................ VI-14

6.2. Evaluasi .............................................................................................. VI-20 6.2.1.

Evaluasi Future State Map ....................................................... VI-19

VII. KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. Kesimpulan ......................................................................................... VII-1 7.2. Saran

............................................................................................... VII-3

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................

DP

LAMPIRAN


DAFTAR TABEL

TABEL 2.1.

HALAMAN

Uraian Jabatan dan Jumlah Tenaga Kerja pada PT Morawa Electric Transbuana ……………………………………………………

2.2. Jam Kerja PT Morawa Electric Transbuana ..................................................

II-4 II-6

2.3. Jam Kerja PT Morawa Electric Transbuana ................................................... II-10 2.4. Spesifikasi Produk Transformator Tiga Phasa ................................................ II-10 2.5. Peralatan yang Digunakan ............................................................................ II-22 2.6. Daftar Mesin Produksi PT Morawa Electric Transbuana

……………. II-24

3.1. Tipe Kesalahan dalam Pengujian Hipotesis .................................................... III-13 3.2. Kombinasi dari Node-node Logika GERT ..................................................... III-19 3.3. Distribusi yang Cocok untuk Program GERT................................................. III-20 3.4. Deskripsi dari Aktivitas pada Gambar 3.5. ..................................................... III-21 5.1.

Data Waktu Transportasi

(Menit) pada Lantai Pabrik untuk Proses Produksi

Transformator ……………………………………………. ………….. 5.2. Hasil Pengukuran Waktu Proses Produksi 5.3.

Probabilitas

Kegagalan

pada

Tiap

………………………. Tahapan

Proses

……………………………………………………………. 5.4.

V-4

Produksi

V-2

Transformator

…………… V-5

Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Pemotongan Silicon Steel ………………………………………………………………………….

5.5.

Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses

5.6.

Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Pemotongan Silicon Steel .................................................................................................

V-8

………….. V-10

V-11


5.7.

Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Data Waktu Proses

………..…….. V-11

5.8. Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Pemotongan Silicon Steel ………………………………….….

V-12

5.9. Rekapitulasi Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Tiap Waktu Proses

…………………..………………….

V-13

5.10. Penentuan Kelonggaran (% Allowance) dan Waktu Baku (Menit) untuk Setiap Aktivitas ……………………. 5.11.

V-15

Moment Generating Function (MGF) untuk Pembuatan Transformator ……………………………………….…. ………………………

5.12. Elemen Dasar GERT untuk Pembuatan Transformator 5.13. Jumlah Produksi Transformator Tahun 2008

……………

V-20

…………………

V-25

5.14. Rekapitulasi Data Waktu Proses dan Jumlah Tenaga Kerja

……

V-28

………

V-29

………………………………………

V-47

5.15. Waktu Siklus, dan Uptime tiap Aktivitas Produksi 5.16. Value Added Time (VA)

V-18

5.17. Non Value Added Time (NVA) ........................................................... V-47 6.1. Rekapitulasi Perhitungan Takt Time

................................................

VI-5

6.2. Perbandingan Antara Waktu Siklus Pengamatan dengan Takt Time .....

VI-6

6.3. Moment Generating Function (MGF) Berdasarkan Future State Map 6.4. Elemen Dasar GERT Berdasarkan Future State Map 6.5. Waktu Menunggu antar Proses yang Dapat Dieliminasi 6.6. Estimasi Perubahan Waktu Siklus pada Future State Map

VI-16

……………. VI-17 ………… VI-20 ………. VI-21


DAFTAR GAMBAR

GAMBAR

HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT Morawa Electric Transbuana .......................................

II-3

2.2. Flowchart Proses Produksi Transformator ....................................................... II-20 2.3. Flowchart Proses Produksi Akhir dan Pengujian Akhir Transformator ............. II-21 3.1. Syarat-syarat Penyusunan Suatu Rencana Produksi........................................... III-5 3.2. Kurva Normal .................................................................................................. III-16 3.3. Kurva Sebaran Seragam Diskret ....................................................................... III-17 3.4. Model GERT dari Sebuah Perusahaan Produksi ............................................. III-21 3.5. Contoh Jaringan GERT ................................................................................. III-23 4.1. Blok Diagram Metodologi Penelitian ............................................................... IV-9 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data ....................................................................... IV-10 5.1. Flowchart Proses Produksi Transformator .......................................................

V-6

5.2. Flowchart Proses Produksi Akhir & Pengujian Akhir Transformator ...............

V-7

5.3. Peta Kontrol Waktu Proses Pemotongan Silicon Steel

V-9

...........................

5.4. Network GERT untuk Pembuatan Transformator .............................................. V-16 5.5. SIPOC Diagram Produksi Transformator ......................................................... V-27 5.6. Layout PT Morawa Electric Transbuana ........................................................... V-31 5.7. Current State Map dengan Semua Proses ......................................................... V-32 5.8. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemotongan Silicon Steel ........................... V-34 5.9. Aliran Material pada Stasiun Kerja Penggulungan Inti Trafo ............................ V-35 5.10. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemanggangan Inti Trafo ........................ V-35 Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

5.11. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengujian Rugi-rugi Inti ........................ V-36 5.12. Aliran Material pada Stasiun Kerja Penggulungan Kumparan ....................... V-36 5.13. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemasangan Koneksi ............................. V-37 5.14. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengeringan ............................................ V-37 5.15. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemasangan Casing ................................ V-38 5.16. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengisian Minyak .................................... V-38 5.17. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengujian Akhir ....................................... V-39 5.18. Aliran Material pada Stasiun Kerja Finishing ................................................. V-39 5.19. Current State Map dilengkapi Aliran Material ............................................... V-40 5.20. Current State Map dilengkapi Aliran Informasi dan Material ........................ V-41 5.21. Current State Map dengan garis lead time ..................................................... V-42 5.22. Complete Current State Map dengan Network GERT .................................... V-43 5.23. Diagram Pie VA dan NVA ............................................................................. V-47 5.24. Transportasi dari Stasiun Kerja Pengujian Rugi-rugi Inti ke Stasiun Kerja Penggulungan Kumparan ............................................................................. V-53 6.1. Cause and Effect diagram untuk Excessive Transportation (Transportasi yang berlebihan) …………………………………………………… 6.2.

VI-2

Cause and Effect diagram untuk Waiting (Waktu Menunggu) ...................... VI-2

6.3. Cause and Effect diagram untuk Waiting (Waktu Menunggu) ........................ VI-10 6.4. Tata Ruang pada Stasiun Kerja Pemasangan Koneksi .................................... VI-12 6.5.

Tata Ruang pada Stasiun Kerja Pemasangan Koneksi dengan Pembagian Elemen Pekerjaan ...................................................................................................... VI-13

6.6. Future State Map .......................................................................................... VI-15 6.6. Network GERT berdasarkan Future State Map .............................................. VI-16


DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN

HALAMAN

Permohonan Tugas Sarjana ....................................................................................

L-1

Surat Penjajakan ke Perusahaan .............................................................................

L-2

Surat Balasan Dari Perusahaan ...............................................................................

L-3

Surat Keputusan Tugas Akhir .................................................................................

L-4

Uraian Tugas dan Tanggung Jawab .........................................................................

L-5

Uji Keseragaman Data ........................................................................................... L-14 Uji Kecukupan Data ............................................................................................... L-25 Uji Distribusi ......................................................................................................... L-31


BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah Perusahaan-perusahaan khususnya yang bergerak dalam bidang manufaktur harus selalu melakukan perbaikan-perbaikan yang berkelanjutan agar dapat bertahan dan menjadi leader dalam persaingan bisnis pada era globalisasi seperti sekarang ini. Pada era globalisasi setiap perusahaan mempunyai kesempatan yang sama untuk memanfaatkan fasilitas yang ada, begitu juga dengan masyarakat sebagai konsumen mempunyai akses yang cukup luas untuk mengetahui kualitas produk yang sama dari berbagai produsen yang berbeda. Hal ini sangat berpengaruh terhadap tingkat kepuasan pelanggan terhadap suatu produk. Oleh karena itu, setiap perusahaan harus melakukan upaya peningkatan kualitas produk. Kinerja proses produksi mempunyai efek langsung terhadap kualitas produk yang dihasilkan. Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu proses produksi merupakan salah satu indikator yang dapat menggambarkan ukuran kinerja suatu proses produksi. Dengan membandingkan antara waktu aktual dan waktu perencanaan dapat dinilai kinerja suatu proses produksi. Nilai kinerja suatu proses produksi amatlah penting bagi perusahaan untuk menjadi bahan pertimbangan dalam pengambilan keputusan. Pada umumnya di industri manufaktur sering terjadi waktu aktual produksi tidak sama dengan waktu perencanaan. Kenyataan di lantai pabrik yang terjadi waktu aktual lebih

lama

dibandingkan

dengan

waktu

perencanaan.

Banyak

faktor

yang


mempengaruhi lama waktu aktual suatu proses produksi. Salah satu faktor tersebut diantaranya adalah kegiatan transportasi yang terlalu banyak pada lantai pabrik. Untuk mengatasi permasalahan ini perusahaan perlu

menganalisa lintasan

produksi pada lantai pabrik. Perusahaan juga perlu mendeteksi seberapa besar penyimpangan waktu produksi yang terjadi dan mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang tidak mempunyai nilai tambah.

1.2. Rumusan Masalah Waktu produksi adalah salah satu ukuran kinerja lantai pabrik. Perusahaan yang mampu bersaing pada era globalisasi saat ini adalah perusahaan yang lantai pabriknya memiliki kinerja yang tinggi. Upaya yang dilakukan untuk meningkatkan kinerja lantai pabrik adalah dengan meminimisasi penyimpangan waktu aktual dari waktu perencanaan, sehingga perusahaan dapat mengoptimalkan waktu produksi pada lantai pabrik.

1.3. Tujuan Penelitian Penelitian ini bertujuan untuk meminimisasi kegiatan non-value added dan mengidentifikasi kegiatan-kegiatan non-value added, serta merancang bentuk lintasan produksi baru yang mampu mendukung kinerja lantai pabrik.

1.4. Sasaran Penelitian Untuk mencapai tujuan penelitian di atas maka perlu ditetapkan sasaran penelitian sebagai berikut : Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

1. Pemetaan kondisi proses produksi saat ini di perusahaan dengan memanfaatkan konsep value stream mapping. 2. Mengidentifikasi pemborosan (waste) yang terdapat di sepanjang value stream. 3. Mengkaji solusi untuk menghilangkan non value added time di lantai pabrik. 4. Membuat model untuk dapat disimulasikan sebelum diberikan usulan implementasi pada lantai pabrik.

1.5. Batasan Permasalahan Pembatasan masalah dilakukan agar penelitian ini dapat tercapai secara efektif sehingga dapat mencapai tujuan dari penelitian. Adapun batasan-batasan yang digunakan antara lain : 1. Metode yang digunakan untuk mengukur waktu produksi adalah metode GERT (Graphical Evaluation and Review Technique). 2. Metode yang digunakan untuk mengidentifikasi kegiatan-kegiatan non-value added dan meminimisasi non-value added time adalah Value Stream Mapping. 3. Sumber daya yang diamati adalah sumber daya yang berpengaruh secara langsung terhadap kegiatan proses produksi yang berlangsung pada lantai pabrik. 4. Dengan meniru keadaan nyata yang terjadi pada lantai pabrik dibuat model simulasi dengan menggunakan software powersim 2005. 5. Dari hasil simulasi model baru yang dilakukan diperoleh perilaku sistem tiruan dari sistem nyata pada lantai pabrik untuk membantu dalam mengambil keputusan 6. Penelitian tidak mencakup proses implementasi dari hasil simulasi model yang dilakukan. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

1.6. Asumsi-asumsi yang Digunakan Dalam melaksanakan penelitian ada beberapa faktor yang selalu menjadi penghalang dan tidak dapat dihindari yaitu keterbatasan waktu, dana, dan fasilitas. Faktor-faktor ini dapat berubah seiring perjalanan penelitian, untuk itu perlu ditetapkan asumsi-asumsi sehingga penelitian dapat lebih fokus dan dapat dikendalikan. Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : 1.

Studi waktu hanya dilakukan untuk mengukur waktu proses yang ada saat ini.

2.

Metode kerja yang diamati saat ini telah standar.

3.

Operator yang bekerja di setiap stasiun kerja memiliki kemampuan kerja normal.

4.

Mesin dan peralatan dalam kondisi baik dan berfungsi normal ketika pengukuran dilakukan.

5.

Urutan proses produksi di lantai pabrik tidak mengalami perubahan selama penelitian berlangsung.

6.

Data permintaan produk jadi pada saat ini telah mewakili kondisi pada masa yang akan datang.

1.7. Sistematika Penulisan Tugas Akhir Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah : JUDUL LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR UCAPAN TERIMA KASIH DAFTAR ISI Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN RINGKASAN BAB I

PENDAHULUAN Bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah dan sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN Bab ini berisi sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi.

BAB III

LANDASAN TEORI Bab ini berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN Bab ini berisi tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini berisi data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolahan data yang membantu dalam pemecahan masalah.

BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH Bab ini berisi analisis hasil pengolahan data dan pemecahan masalah.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.


DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN


BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan Pada zaman sekarang ini listrik merupakan sumber tenaga utama yang menjadi objek vital bagi masyarakat dalam melaksanakan aktivitas sehari-hari. Untuk itu pemerintah terus berusaha untuk menjaga suplai listrik yang cukup setiap harinya. Dalam mendistribusikan listrik dibutuhkan komponen berupa transformator. Transformator ini dibutuhkan untuk menjaga kestabilan tegangan listrik dari sumber pembangkit hingga sampai ke masyarakat yang jauh dari sumber pembangkit. Seiring dengan kemajuan teknologi yang diikuti dengan peningkatan jumlah penduduk maka dibutuhkan distribusi listrik yang lebih banyak. Dengan demikian diperlukan pula komponen penginstalasian listrik misalnya seperti transformator. Hal inilah yang mendorong pendirian perusahaan transformator yang bernama PT Morawa Electric Transbuana. PT Morawa Electric Transbuana merupakan perusahaan penanaman modal dalam negeri (PMDN) yang didirikan dengan ijin usaha tetap No. 127/M/SK/IMLD/VIII/88, tanggal 9 Agustus 1988. Ijin usaha tersebut kemudian diperluas dengan ijin perluasan No. 120/Kanwil02/IP/ID-IMLDE/X/98 pada tanggal 5 oktober 1992. Luas pabrik 10.000 m2, PT Morawa Electric Transbuana memproduksi Transformator Distribution dengan kapasitas produksi 4000 unit/tahun dan akan dipasarkan di dalam negeri maupun untuk kebutuhan ekspor. Pabrik ini beralamat di Jl. Raya Medan – Lubuk Pakam Km 20,5 Deli Serdang Sumatera Utara. Perusahaan ini juga memiliki kantor yang beralamat di Jl. Perniagaan Baru No. 48 D – 50 D Medan Sumatera Utara. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

PT Morawa Electric Transbuana berusaha untuk semakin meningkatkan standar mutu operasional, keunggulan teknis dan pelayanan masyarakat. Hal ini ditunjukkan dengan diperolehnya sertifikasi ISO 9001:2000 yang mulai diefektifkan penerapannya pada tanggal 1 Mei 2003 sampai dengan sekarang.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha PT Morawa Electric Transbuana dalam kegiatannya memproduksi dua jenis transformator yaitu transformator satu phasa dan transformator dua phasa. Pengguna transformator ini terbagi atas dua golongan besar yaitu PLN (Perusahaan Listrik Negara) dan industri-industri (misalnya PT Caltex Pacific Indonesia, PT SOCI, PT Aribawana). Transformator yang diproduksi juga diekspor ke luar negeri seperti Malaysia dan Singapura.

2.3. Organisasi dan Manjemen 2.3.1. Struktur Organisasi PT. Morawa Electric Transbuana Desain organisasi adalah proses pembuatan keputusan yang dilakukan oleh pimpinan untuk memilih struktur organisasi yang sesuai dengan strategi untuk organisasi dan lingkungan tempat anggota organisasi melaksanakan strategi tersebut. Jadi desain organisasi mengharuskan pimpinan untuk melihat ke dua arah secara bersamaan yaitu ke dalam dan ke luar organisasi. Untuk itu PT Morawa Electric Transbuana memiliki struktur organisasi seperti pada Gambar 2.1.


Presiden Direktur

Direktur Pemasaran

Kepala Pemasaran

Kepala Pabrik

Direktur Keuan

Kepala Design

Kepala Produksi

Kepala Keuang

Kepala Bengkel

Kepala Proses Akhir

Kepala Person

Kepala Gudang

Kepala Pengujian

Kepala Pembel

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT Morawa Kepala QASElectric Transbuana Sumber : PT Morawa Electric Transbuana

Jenis desain struktur organisasi yang ada pada PT Morawa Electric Transbuana adalah jenis struktur organisasi lini dan fungsional. Organisasi lini adalah struktur organisasi yang paling sederhana. Jenis struktur organisasi ini bercirikan mata rantai vertikal antara berbagai tingkat organisasi. Semua anggota organisasi menerima perintah melalui suatu mata rantai komando. Sedangkan organisasi menurut fungsi menyatukan semua orang yang terlibat dalam satu aktivitas atau beberapa aktivitas berkaitan yang disebut fungsi dalam satu departemen. Uraian tugas dan tanggung jawab masing-masing jabatan pada struktur organisasi PT Morawa Electric Transbuana yang menggambarkan aliran informasi yang terjadi selama kegiatan berlangsung dapat dilihat pada Lampiran 1.


2.3.2. Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.3.2.1. Tenaga Kerja Tenaga kerja merupakan salah satu faktor produksi karena apabila terdapat kekurangan tenaga kerja maka kegiatan produksi tidak dapat bejalan dengan semestinya. Dalam memenuhi kebutuhan tenaga kerja, PT Morawa Electric Transbuana tidak hanya mempertimbangkan jumlah tetapi juga mempertimbangkan keahlian dari tenaga kerja baru. Pada umumnya setelah perusahaan merekrut tenaga kerja baru dilakukan proses orientasi, penempatan dan pelatihan (training) kepada calon tenaga kerja.

Tabel 2.1. Uraian Jabatan dan Jumlah Tenaga Kerja pada PT Morawa Electric Transbuana No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Posisi/Jabatan Presiden Direktur Direktur Pemasaran Direktur Keuangan/ADM Kepala Pabrik Kepala Bagian Pemasaran Kepala Bagian Desain Kepala Bagian Produksi Kepala Bagian Bengkel Kepala Bagian Proses Akhir Kepala Bagian Gudang

Jumlah (Orang) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1


Tabel 2.1. Uraian Jabatan dan Jumlah Tenaga Kerja pada PT Morawa Electric Transbuana (Lanjutan)

No. 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32

Posisi/Jabatan Kepala Bagian Pengujian Kepala Bagian QAS (Quality Assurance) Kepala Bagian Keuangan Kepala Bagian Personalia Kepala Bagian Pembelian Karyawan Seksi Desain Karyawan Seksi Perawatan Karyawan Seksi Bengkel Karyawan Seksi Pengujian Material Karyawan Seksi Produksi Inti Karyawan Seksi Pemanggangan Inti Karyawan Seksi Pengujian Inti Karyawan Seksi Pembuatan Kertas Isolasi Karyawan Seksi Penggulungan Kumparan Karyawan Seksi Perakitan/Koneksi Kumparan Karyawan Seksi Pengeringan Trafo Karyawan Seksi Finishing Karyawan Seksi Gudang Karyawan Seksi Lokal Karyawan Seksi Ekspor Karyawan Seksi Administrasi Karyawan Seksi Keamanan Jumlah Total

Jumlah (Orang) 1 1 1 1 1 1 1 16 3 4 1 2 2 7 6 1 6 1 1 1 4 8 80

Sumber : PT Morawa Electric Transbuana

Terdapat dua golongan tenaga kerja pada PT Morawa Electric Transbuana yaitu tenaga kerja langsung dan tenaga kerja tidak langsung. Dalam penempatan posisi terhadap setiap tenaga kerja diatur oleh pihak manajemen perusahaan. Uraian jumlah dan posisi/jabatan tenaga kerja pada PT Morawa Electric Transbuana dapat dilihat pada Tabel 2.1. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

2.3.2.2. Jam Kerja Pada pelaksanaan aktivitas kerja, PT Morawa Electric Transbuana memakai waktu kerja selama enam hari setiap minggunya yaitu mulai dari Senin sampai Sabtu. Dan pada setiap hari kerja terdiri dari satu shift yang uraiannya dapat dilihat pada Tabel 2.2. Pada saat perusahaan memperoleh order/permintaan yang banyak, maka perusahaan melaksanakan sistem kerja lembur yang dilakukan setelah jam kerja reguler. Tabel 2.2. Jam Kerja PT Morawa Electric Transbuana Hari Senin – Kamis

Jumat

Sabtu

Jam Kerja 08.30 – 12.00 12.00 – 13.00 13.00 – 16.00 08.30 – 12.00 12.00 – 13.30 13.30 – 16.00 08.30 – 12.00 12.00 – 13.00 13.00 – 15.00

Keterangan Kerja Istirahat Kerja Kerja Istirahat Kerja Kerja Istirahat Kerja


2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan Besar upah/gaji karyawan pada PT Morawa Electric Transbuana bergantung pada jabatan, keahlian, kecakapan, pendidikan dan prestasi kerja karyawan yang bersangkutan. Jadwal pembayaran upah biasanya pada setiap awal bulan. Adapun perincian upah dan sistem pengupahan pada PT Morawa Electric Transbuana adalah sebagai berikut : -

Gaji Pokok

-

Upah Lembur

-

Tunjangan Kesehatan dan Keluarga

-

Insentif Kerajinan

-

Tunjangan Hari Raya


-

Bonus Tahunan

2.4. Proses Produksi 2.4.1. Bahan 2.4.1.1. Bahan Baku Bahan baku merupakan semua bahan yang langsung digunakan sebagai bahan dasar serta memiliki persentase penggunaan terbesar (komposisi terbesar) dalam pembuatan produk dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang digunakan pada proses produksi transformator PT Morawa Electric Transbuana adalah sebagai berikut : 1. Plat Silicon Steel Silicon Steel digunakan untuk pembuatan inti transformator. Jenis silicon steel yang digunakan adalah Grain Oriented Core HHB atau Z8H produksi Nippon Steel Jepang dan jenis RG8H produksi Kawasaki Steel Jepang. 2. Kawat Tembaga Jenis kawat tembaga yang digunaka terdiri dari dua jenis, yaitu: -

Enameled Copper Wire, kawat berbentuk silinder untuk gulungan primer.

-

Rectangular Copper Wire, kawat berbentuk persegi untuk gulungan sekunder dengan ukuran 3,2 x 8 mm.

3. Kertas Isolasi Kertas isolasi ini berasal dari Jepang dalam bentuk gulungan besar untuk ukuran 0,13 – 0,50 mm, sedangkan untuk ukuran 0,80 – 1,60 mm dikemas dalam peti. 4. Minyak Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Minyak yang digunakan adalah minyak jenis DIALA B yang diproduksi oleh perusahaan Sheel Company Amerika Serikat. 5. High and Low Voltage Bushing High and Low Voltage Bushing merupakan bahan yang digunakan untuk tempat mengikat kabel jaringan distribusi listrik dan menghubungkannya ke dalam rangkaian transformator. Bahan ini diimport dari Cina. 6. Tap Changer 7. Earth Terminal 8. Thermometer 9. Besi plat, besi siku, besi UNP, besi plat strip dan roda besi hasil produksi dalam negeri yang digunakan dalam pembuatan casing transformator. 10. Pressure Terminal Pressure terminal berfungsi sebagai penghubung transmisi.

2.4.1.2. Bahan Penolong Bahan penolong adalah semua bahan yang ikut dalam proses tetapi tidak tampak pada produk akhir. Bahan penolong diperlukan dalam memperlancar penyelesaian suatu produk dimana keberadaan bahan penolong ini tidak mengurangi nilai tambah produk yang dihasilkan. Bahan penolong yang digunakan pada proses pembuatan transformator pada PT Morawa Electric Transbuana adalah sebagai berikut: 1. Gas Nitrogen (N2)


Gas ini digunakan untuk menghilangkan reaksi oksidasi antara oksigen dan inti, sehingga tidak terjadi perkaratan inti. Gas ini juga digunakan untuk membantu agar temperatur pemanasan merata. 2. HCL dan Soda Ash HCL dan Soda Ash digunakan untuk membersihkan tangki dari karat. 3. Kayu Meranti Kayu meranti digunakan untuk menyangga lilitan kumparan transformator agar kedudukannya tetap.

2.4.1.3. Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah bahan-bahan yang tidak ikut dalam proses produksi tetapi tampak pada produk akhir dan dapat menambah nilai pada produk. Bahan tambahan yang terdapat pada transformator PT Morawa Electric Transbuana adalah sebagai berikut: 1. Plat Merek Plat merek “Morawa” digunakan untuk menyatakan identitas pabrik yang memproduksi transformator. 2. Name Plate Name Plate mencantumkan spesifikasi transformator yang ditempatkan pada tangki transformator. 3. Hand Hold Hand Hold berfungsi sebagai pegangan dalam mempermudah pemindahan transformator dan terdiri dari dua pasang pegangan. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

4. Cat Cat digunakan untuk memberi warna tangki transformator.

2.4.2. Spesifikasi Produk Spesifikasi produk transformator yang diproduksi oleh PT Morawa Electric Transbuana dapat dilihat pada Tabel 2.3. dan 2.4. Tabel 2.3. Spesifikasi Produk Transformator Satu Phasa Uraian

Satuan

Daya Pengenal

Spesifikasi Transformator

kVA

5

10

15

25

50

Frekuensi Pengenal

Hz

50

50

50

50

50

Tegangan Primer

kV

20

20

20

20

20

Tegangan Sekunder

kV

231/462

231/462

231/462

231/462

231/462

Arus Beban Nol

%

2,4

2,3

2

1,6

1,4


Tabel 2.4. Spesifikasi Produk Transformator Tiga Phasa Uraian Daya Pengenal Frekuensi Pengenal Tegangan Primer Tegangan Sekunder Arus Beban Nol

Satuan

Spesifikasi Transformator

kVA

25

50

100 150 200 250 315 400 500 630 800 1000 1250 1600

Hz

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

kV

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

kV

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4

%

2,4

2,3

2,3

2,3

2,2

2,1

2

1,9

1,9

1,8

2

2

2

2



2.4.3. Uraian Proses Produksi Proses produksi transformator pada PT Morawa Electric Transbuana secara garis besar dapat dikelompokkan menjadi lima kelompok tahapan, yaitu sebagai berikut : 1. Pengendalian Design 2. Proses Produksi Transformator 3. Proses Produksi Casing 4. Proses Produksi Akhir 5. Proses Pengujian Akhir Namun di dalam laporan ini peneliti tidak menguraikan proses pengendalian desain dan proses produksi casing. 2.4.3.1. Proses Produksi Transformator Proses ini dimulai dari desain produksi transformator yang diterima dari Kabag Desain sampai dengan terminal assembling untuk transformator tiga phasa dan satu phasa. Proses produksi transformator dapat dilihat pada Gambar 2.2. Urutan proses produksi transformator adalah sebagai berikut: 1. Silicon steel cutting (pemotongan silikon) Tahap awal dari proses proses produksi transformator adalah pemotongan silikon. Silicon steel adalah bahan yang digunakan untuk membuat inti transformator. Bahan ini digunakan karena memperbesar fluks magnetik yang timbul bila pada kumparan transformator mengalir arus listrik. Proses pemotongan silikon steel diawali dengan menset pisau mesin pembelah/pemotong silikon sesuai dengan ukuran bahan yang diperlukan. Kemudian silicon steel dalam bentuk roll diangkat

dengan

menggunakan hoist crane untuk dimasukkan ke dalam tungku mesin pelepas Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

gulungan. Selanjutnya mesin dijalankan

sehingga silikon sampai ke mesin

pembelah/potong dengan tepat. Mesin pembelah/pemotong dijalankan perlahanlahan sehingga silikon sampai ke mesin penggulung dan dilebihkan ±1meter. Kemudian mesin pembelah dan mesin pelepas gulungan dihentikan. Selanjutnya ujung silikon diikatkan pada mesin penggulung. Jalankan lagi mesin penggulung beberapa putaran sehingga silikon tidak longgar dan matikan mesin penggulung. Apabila semua sudah sesuai maka ketiga mesin dijalankan dan diatur agar sepadan. Selanjutnya bila proses hendak dihentikan maka ketiga mesin harus diberhentikan secara berurutan dari mesin penggulung, pembelah dan pelepas gulungan. Mesin dimatikan apabila bahan silikon telah siap untuk dibelah. Silikon yang telah siap dipotong diangkat dengan bantuan hoist crane ke bagian penggulungan core (core winding). 2. Penggulungan Inti Trafo (Core Winding) Silikon yang telah dipotong dimasukkan ke roller dengan bantuan hoist crane. Kemudian jendela core diletakkan sesuai dengan kVA, selanjutnya dikunci dengan kuat sehingga jendela tidak goyang, kertas dililitkan di atas jendela sebanyak satu belitan. Kemudian ujung silikon ditarik dan penyekat silikon dimasukkan supaya tidak bergeser-geser. Ujung silikon diikatkan pada mesin penggulung dan mesin penggulung dijalankan beberapa putaran sehingga silikon tidak longgar, kemudian sisi silikon diratakan. Bila sisi siliko sudah rata lengan penekan core di turunkan. Atur lebar penekan core sesuai dengn lebar silikon. Lalu silikon siap digulung sesuai dengan desain. Setelah selesai digulung, silikon di rekatkan dengan isolasi.


Kemudian lengan penekan core dinaikkan dan dibuka kunci pengikat core. Core yang telah digulung diletakkan di atas meja dengan menggunakan hoist crane. 3. Penimbangan Berat Inti (Weight Measurement) Inti transformator yang telah siap digulung selanjutnya ditimbang beratnya. Penimbangan ini berguna untuk mengetahui apakah berat yang sebenarnya sesuai dengan berat yang sudah ditentukan menurut desainnya. Inti transformator yang telah selesai digulung tersebut di angkat kepenimbangan dengan menggunakan hoist crane. Berat core tidak boleh lebih dari desain yang telah ditentukan (±3%). Inti yang telah sesuai dengan desain dipindahkan ke bagian pemanggangan inti (Core Annealing) dengan menggunakan hoist crane. 4. Pemanggangan Inti (Core Annealing) Pada proses pemanggangan inti, inti disusun pada tempatnya dan dimasukkan ke dalam annealing dengan menggunakan hoist crane. Kemudian pintu annealing ditutup dan gas N2 dialirkan dengan tekanan 0,1 Kg/Cm2 selama 30 menit. Kemudian arus listrik dialirkan ke heater dengan tegangan 160 volt (switch 1 sampai mencapai 300 0C) selama 6 jam dan N2 terus dialirkan dengan tekanan yang sama. Kemudian dipindahkan ke switch 2 ke 240 volt sampai temperatur mencapai 3800C selama lebih kurang 18 jam. Jika temperatur telah mencapai 8300C sementara waktunya belum mencapai 12 jam, maka temperatur 8300C dipertahankan sampai batas waktu kurang dari 16 jam. Setelah proses selesai, maka sumber arus listrik dimatikan dan N2 terus dialirkan sampai proses selesai.

Temperatur dibiarkan

perlahan-lahan turun sampai temperatur mencapai 5000C. Kemudian heater diangkat setinggi 360 Cm sehingga temperatur turun mencapai 3500C. Tutup luar diangkat Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

dan dipindahkan, sedangkan tutup dalam tetap dibiarkan sampai temperatur mencapai 1600C, kemudian N2 di stop. Kemudian tutup dalam dapat diangkat dengan menggunakan hoist crane dan proses selesai. 5. Pengujian Rugi-rugi Inti (Core Lose Test) Setelah proses pemanggangan selesai, inti-inti tersebut dikeluarkan dan disusun di atas balok kayu untuk dilakukan pengujian. Pengujian ini berfungsi untuk melihat apakah proses pemanggangan telah berjalan baik atau tidak dan disesuaikan dengan jumlah lilitan yang akan digulung, dan hasil pengujian harus sesuai dengan standar dari PLN (SPLN). Setelah inti disusun di atas balok selanjutnya kabel yang jumlahnya sesuai dengan kapasitas trafo dililitkan. Selanjutnya ujung belitan dijepit ke terminal pengetesan dan diberikan tegangan secara perlahan sampai tegangan phasa yang dikehendaki. Hasil pengetesan pun dicatat. Dan inti yang telah melewati uji dipindahkan ke penggulungan kumparan (Coil Winding) dengan menggunakan hoist crane. 6. Penggulungan Kumparan (Coil Winding) Sebelum dilakukan proses penggulungan meja diatur sesuai dengan desain coil yang akan digulung. Kemudian core yang sudah di test losses diletakkan di atas meja. Selanjutnya core tersebut dililit dengan kain pita dan dibalut dengan kertas isolasi dengan tebal 0,25 mm sesuai dengan tinggi jendela. Kemudian roda gigi dipasang sesuai denga desain pada kedua sisi ujung dari core tersebut. Letakkan kertas isolasi diantara kedua roda gigi tersebut. Gosokkan lilin diantara kedua roda gigi tersebut pada kertas isolasi dan tinggi meja disesuaikan. Hidupkan mesin dan pijak pedal untuk memutar roda gigi dengan perlahan untuk melihat apakah kertas tersebut ikut Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

berputar atau tidak. Bila kertas isolasi ikut berputar letakkan kawat tembaga sesuai dengan desain coi, kemudian ikat dengan kuat ujung kawat tersebut ke roda gigi. Atur spidometer pada posisi nol. Putar pelan-pelan belitan mesin, bila tidak terdapat gangguan mesin tersebut dapat diputar dengan kecepatan penuh. Bila sudah sampai pada bagian ujuang sisi roda gigi, lapis dengan kertas isolasi. Bila sampai pada penempatan tapping, keluarkan kawat tersebut dan balut dengan kertas isolasi. Penggulungan kumparan ini terdiri dari dua bagian yaitu penggulungan kumparan sekunder dan penggulungan kumparan primer. 7. Turn Ratio Test Jika semua kumparan selesai dililitkan pada inti selanjutnya inti tersebut dipindahkan ke bagian turn ratio test untuk dilakukan pengujian. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui apakah perbandingan belitan dari masing-masing kumparan telah sesuai atau tidak. Penyimpangan-penyimpangan yang terjadi pada perbandingan belitan ini tidak boleh lebih besar atau lebih kecil 0,5% terhadap harga-harga perbandingan transformator nominal menurut standar PLN (SPLN). 8. Pemasangan Koneksi Kumparan (Coil Assembly) Kumparan yang telah melewati turn ratio test selanjutnya dihubungkan antara kumparan yang satu dengan kumparan yang lain. Dengan menarik keluar kawat sekunder kemudian memasang supportnya pada kawat sekunder yang telah dikeluarkan. Kemudian koneksi dilakukan sesuai dengan desain. Selanjutnya support dipasang antara coil dengan coil dan diusahakan pendukung tidak menekan core antara coil dengan pendukung, lalu kuncilah pendukung dengan menggunakan baut. Sambungkan kawat untuk terminal ke bushing HV, LV dan tap changer Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

dengan cara mengelas. Kemudian tutup trafo dan pendukung bawah dipasang. Setelah pemasangan koneksi selesai dan sesuai dengan desain yang ditentukan, selanjutnya inti trafo tersebut dipindahkan ke bagian proses produksi akhir dengan menggunakan hoist crane.

2.4.3.2. Proses Produksi Akhir Proses ini dimulai dari proses drying dan diterimanya casing transformator dari bagian bengkel sampai dengan finishing transformator untuk siap diuji oleh bagian pengujian. Proses produksi akhir transformator dapat dilihat pada Gambar 2.3. Urutan proses produksi akhir adalah sebagai berikut : 1. Pengeringan (Drying) Proses pengeringan bertujuan untuk mengeringkan kumparan dari kelembapan uap air sehingga tidak terjadi hubungan singkat pada transformator nantinya. Proses ini juga bertujuan untuk melelehkan vernis yang terdapat pada kertas isolasi yang berfungsi sebagai perekat kumparan dengan kertas isolasi tersebut. Inti transformator yang telah dipasang koneksi disusun ke dalam lori dryer dengan menggunakan hoist crane. Kemudian dryer ditutup dan temperatur diatur sampai 1200C. Lamanya pengeringan tergantung pada besar kapasitas transformator. Untuk beberapa periode dilakukan pengukuran tingkat kekeringan tahanan isolasi dengan menggunakan magger, bila sudah mencukupi ± 2000 Mohm maka inti tersebut sudah bisa dipindahkan. 2. Pemasangan Terminal dan Pemasangan Casing


Setelah proses pengeringan selesai maka selanjutnya dilakukan pemasangan terminal dan casing. Inti transformator tersebut diangkat dari dryer dan kemudian terminal yang terdiri dari tap changer, bushing primer dan bushing sekunder di pasang pada tutup case yang telah dipasang sebelumnya. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan apakah semua terminal yang diperlukan telah terpasang dan terkunci dengan baik sebelum dimasukkan ke dalam case (tangki) transformator. Kemudian dilakukan pemasangan kran, presure terminal, oil gauge, termometer dan karet packing, untuk kemudian ditutup dengan menggunakan baut dan mur.

Setelah

selesai transformator ini dipindahkan ke bagian pengisian minyak dengan menggunakan forklift. 3. Pengisian Minyak ke Dalam Transformator (Oil Filling) Sebelum minyak dimasukkan ke dalam tangki transformator terlebih dahulu dilakukan pemanasan minyak (oil purify) untuk menghilangkan air dan kotoran yang ada pada minyak sehingga diperoleh minyak murni. Jenis minyak yang dipakai adalah minyak jenis DIALA B yang diproduksi oleh perusahaan Sheel Company Amerika Serikat. Minyak dimasukkan ke dalam tangki dengan pemompaan dari tangki oil filter hingga mencapai ±2 Cm dari mulut trafo. Minyak ini digunakan sebagai pendingin dan juga sebagai isolasi pada kumparan transformator. Setelah proses ini selesai maka selanjutnya transformator tersebut dibawa kebagian pengujian akhir dengan menggunakan forklift.

2.4.3.3. Proses Pengujian Akhir


Proses pengujian akhir dimulai pada saat transformator telah diterima dari bagian proses produksi akhir untuk dilakukan pengujian akhir. Proses pengujian akhir dapat dilihat pada Gambar 2.3. Kegiatan ini merupakan kegiatan akhir sebelum transformator disimpan atau dibawa ke pelanggan. Proses pengujian akhir terdiri dari beberapa pengujian yaitu diantaranya : -

Pengujian Beban Nol Pada pengujian ini, alat ukur dipasang pada bagian sisi sekunder, tegangan pengujian diberikan setingkat demi setingkat sampai voltmeter menunjukkan tegangan nominal sekunder dan sisi primer rangkaian terbuka.

-

Pengujian Hubungan Singkat Alat ukur dipasang pada sisi primer sedangkan sisi sekunder dihubungsingkatkan dengan menggunakan konduktor sesuai dengan besarnya arus nominal sekunder. Sumber tegangannya diatur dengan voltage regulator.

-

Pengujian Tahanan Kumparan Pengukuran tahanan kumparan dilakukan dengan

menggunakan

jembatan

wheastone (Wheatstone-bridge) sedangkan untuk mengukur tahanan primer dan tahanan sekunder digunakan double-bridge (jembatan ganda). -

Pengukuran Tahanan Isolasi Pengujian ini dilakukan untuk melihat ketahanan isolasi transformator terhadap tegangan tinggi.

-

Pengujian Frekuensi Tinggi


Alat yang digunakan pada pengujian ini terdiri dari generator frekuensi tinggi (350 Hz) yang digerakkan dengan motor induksi. Lama waktu pengujian tergantung dari tegangan nominal sekunder transformator distribusi yang diuji. -

Pengujian Kebocoran dari Tangki Trafo Pengujian ini dilakukan dengan mengalirkan gas murni Nitrogen (N2) ke dalam tangki transformator yang telah ditutup rapat. Selanjutnya setelah semua pengujian dilalui maka transformator yang lulus uji di

beri name plate. Pemasangan name plate ini dilakukan oleh bagian proses produksi akhir. Setelah dipasang name plate maka tranformator disimpan yang dilaksanakan oleh bagian gudang dengan menggunakan forklift.


DESAIN

Mulai

QC

PRODUKSI Desain Berubah?

Desain Produk

TIDAK

Silicon Steel Cutting

BAGIAN LAIN

Inspeksi dengan sampel

Anilisa SPK TIDAK

YA

Steel Cutting OK?

Laporan

YA

Membuat Desain


Core Winding

Weight Measurement

YA

Core Winding OK?

TIDAK

Weight Measurement OK?

Laporan

Inspeksi dengan sampel TIDAK

YA

Laporan

Core Annealing

Core Annealing OK?

Inspeksi proses

TIDAK

Laporan

YA


Core Lose Test Core Lose Test OK?

TIDAK

Laporan

YA

Coil Winding & Paper Cutting Ok?

Coil Winding & Paper Cutting TIDAK

Inspeksi dengan sampel Laporan

YA


Turn Ratio Test

Turn Ratio Test OK? YA

Coil Assembly OK? YA

TIDAK

Laporan

Coil Assembly


TIDAK

Laporan

BENGKEL/ tutup dan pendukung

Proses Produksi Akhir Selesai


Gambar 2.2. Flowchart Proses Produksi Transformator PROSES AKHIR

BENGKEL

QC

PENGUJIAN

GUDANG

Mulai

Mulai

Inspeksi Sampel

Drying

Tidak

Drying OK?

Casing Complete

Ya

Inspeksi Sampel

Memasukkan Terminal Assembling ke Casing

Memasukkan Terminal Assembling ke Casing OK?

Tidak

Laporan

Ya

Oil Transformator

Oil Purify Oil Test dengan Sampel

Tidak

Oil Filling

Oil Test OK? Ya

Routine Test & Prototype Test

Laporan

Tidak

Routine Test & Prototype Test OK?

Ya

Finishing Trafo

Pemasangan Accessories

Laporan Routine Test

Identifikasi Produk Penyimpanan

Selesai

Gambar 2.3. Flowchart Proses Produksi Akhir & Pengujian Akhir Transformator Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

2.4.4. Mesin dan Peralatan

2.4.4.1. Mesin Mesin-mesin yang dipakai oleh PT Morawa Electric Transbuana dalam melaksanakan kegiatan produksi transformator dapat dilihat pada Tabel 2.4.

2.4.4.2. Peralatan Peralatan

yang

dipakai

untuk

mendukung

kegiatan

proses

produksi

transformator pada PT Morawa Electric Transbuana adalah sebagai berikut : -

-

Hoist Crane Tahun

: 1981

Asal

: Jerman

Tegangan

: 380 V

Fungsi

: Memindahkan material yang bobotnya sangat berat

Kereta sorong dan Forklift Fungsi

-

: memindahkan material yang bobotnya lebih ringan

Mesin las Fungsi

: Digunakan untuk proses penyambungan pada saat pembuatan tangki trafo dan koneksi kumparan.

Jenis -

: Las listrik dan las gas

Applied Voltage Transformator Tahun

: 1981

Asal

: Jepang

Daya

: 100 kW


Tegangan

: 220 V

Fungsi

: Menguji rugi-rugi inti, persentase beban nol, dan uji hubungan singkat

-

-

-

-

Induction Voltage Regulator Tahun

: 1981

Asal

: Taiwan

Daya

: 120 kVA

Tegangan

: 380 V

Fungsi

: Mengatur tegangan listrik

Bridge Tester Tahun

: 1981

Asal

: Taiwan

Tahanan

: 1 – 10 Mohm

Tegangan

: 500 V

Fungsi

: Mengukur tahanan kumparan

Megger Tahun

: 1981

Asal

: Taiwan

Tahanan

: 200 Mohm

Tegangan

: 500 V

Fungsi

: Mengatur tahanan isolasi inti

Turn Ratio Set (TRT set)


Fungsi

: Melihat apakah perbandingan belitan dari masing-masing kumparan sudah sesuai.

-

Timbangan Duduk Kapasitas

: 1000 Kg

Fungsi

: Mengukur berat inti transformator yang sudah selesai digulung.


Tabel 2.5. Daftar Mesin Produksi PT Morawa Electric Transbuana No.

Nama Mesin

Tahun

Asal

Daya

Tegangan (Volt)

Kuat Arus (Ampere)

Cos O

Jumlah (Unit)

Fungsi Memotong silicon steel sesuai dengan ukuran produk yang akan dibuat Menggulung inti transformator - Memperbaiki karakteristik inti trafo, yaitu memperkecil arus eksitasi dan mengurangi rugirugi inti - Menghilangkan elastisitas dari bahan baku inti trafo sehingga bentuk tidak berubah Menggulung kumparan transformator Mengeringkan inti transformator Memotong kertas isolasi sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan

1

Core Slitting

1981

Taiwan

3 HP

380

7

0,8

1

2

Core Wounded

1981

Taiwan

2,5 HP

380

8,1

0,6

2

3

Annealing Furnace

1981

Taiwan

60 Kw

380

170

-

1

4 5

Coil Winding Insulating Dryer

1981 1981

Taiwan Taiwan

380 380

3,65 63

0,5 0,5

8 1

6

Paper Wrapping

1981

Taiwan

380

7,2

0,5

2

7

Vacum Purifier

1981

Taiwan

1 HP 12 kVA 1,5 kVA 3,7 kVA

380

9,8

0,9

1

8

Oil Filter

1981

Taiwan

-

380

4

-

1

9

Compressor

1981

Taiwan

380

7,1

0,5

3

10

Generating Set

1981

Taiwan

2 HP 350 kVA

Mengosongkan udara dari transformator dan mengisi dengan minyak Memompa udara

400

722

0,8

1

Cadangan pembangkit tenaga listrik

11

High Frequency Generator

1981

Taiwan

5 kVA

380

4

0,9

1

Menetralkan frekuensi

Membersihkan minyak

Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

12

Drying Oven

1981

Amerika

24 kW

380

5

-

1

Mengeluarkan kandungan air dari kertas isolasi



BAB III LANDASAN TEORI

3.1.

Perencanaan Produksi

3.1.1. Pengertian Perencanaan Produksi Perencanaan produksi adalah pernyataan rencana produksi dalam bentuk agregat. Perencanaan produksi ini merupakan alat komunikasi antara manajemen teras (managemen) dan manufaktur. Disamping itu juga, perencanaan produksi merupakan pegangan untuk merancang jadwal induk produksi. 1 Perencanaan dan pengendalian produksi diterjemahkan dari istilah production planning and control merupakan aktivitas manjemen produksi yang bertujuan untuk merencanakan (plan) dan mengendalikan (control)

aliran

material yang masuk, melalui berbagai tahapan proses dan kemudian keluar dari pabrik. 2 Dalam perencanaan ditentukan usaha-usaha atau tindakan-tindakan yang akan atau perlu diambil oleh pimpinan perusahaan untuk mencapai tujuan perusahaan, dengan mempertimbangkan masalah-masalah yang mungkin timbul di masa yang akan datang. Untuk dapat membuat perencanaan yang baik, maka

1

Laboratorium Sistem Produksi Jurusan Teknik Industri-ITB, Teaching Improvement Manajemen Produksi, Lembaga Pengabdian kepada Masyarakat Institut Teknologi Bandung, 1995, p. 1.

2

Sritomo Wignjosoebroto, Pengantar Teknik & Manajemen Industri, Penerbit : Guna Widya, Surabaya 2006, p. 335.


perlu diperhatikan masalah intern dan masalah ekstern. Masalah intern adalah masalah yang datangnya dari dalam perusahaan (masih dalam kekuasaan pimpinan perusahaan), seperti mesin yang digunakan, buruh yang dikaryakan, bahan yang diperlukan dan sebagainya. Sedangkan dalam masalah ekstern adalah masalah yang datangnya dari luar perusahaan (di luar kekuasaan pimpinan perusahaan), seperti inflasi, kebijaksanaan, keadaan politik dan sebagainya. Mengenai perencanaan ini dapat dibedakan atas perencanaan usaha yang bersifat umum (general business planning) dan perencanaan produksi (production planning) 3. Perencanaan usaha yang bersifat umum adalah perencanaan kegiatan yang dijalankan oleh setiap perusahaan, baik perusahaan besar maupun perusahaan kecil, untuk berhasil atau suksesnya perusahaan mencapai tujuannya. Dalam perecanaan ini ditentukan tujuan jangka panjang yang merupakan masa depan perusahaan yang diharapkan. Oleh karena itu perlu diperhatikan dan dipertimbangkan keadaan atau situasi factor-faktor yang dapat mempengaruhi perkembangan perusahaan di masa depan seperti situasi pasar, keperluankeperluan pabrik (plant requirement). Perencanaan produksi (production planning) adalah perencanaan dan pengorganisasian mengenai tenaga kerja, bahan baku, mesin-mesin dan peralatan serta modal yang diperlukan untuk memproduksi suatu barang pada suatu periode tertentu. Perencanaan produksi membutuhkan pertimbangan dan ketelitian yang terinci dalam menganalisis kebijaksanaan, 3

Sofjan Assauri, Manajemen Produksi dan Operasi, Lembaga Penerbit Universitas Indonesia, 1998 p. 129.

Fakultas Ekonomi


karena perencanaan ini merupakan dasar penentuan bagi manajer dalam rangka mencapai tujuan perusahaan. Berdasarkan perencanaan produksi yang telah disusun, pimpinan perusahaan dapat menentukan langkah-langkah sebagai berikut: a.

Kapan kegiatan produksi dimulai dan berapa banyak tenaga kerja yang dibutuhkan.

b.

Menentukan mesin dan peralatan yang diperlukan dalam proses produksi.

c.

Menentukan tingkat persediaan yang dibutuhkan.

3.1.2. Tujuan Perencanaan Produksi Tujuan dari perencanaan dan pengendalian produksi adalah merencanakan dan mengendalikan aliran material ke dalam, di dalam dan keluar pabrik sehingga posisi keuntungan optimal yang merupakan tujuan perusahaan dapat dicapai. Pengendalian produksi dimaksudkan untuk mendayagunakan sumber daya produksi yang terbatas secara efektif, terutama dalam usaha memenuhi permintaan konsumen dan menciptakan keuntungan bagi perusahaan. Yang dimaksud sumber daya mencakup fasilitas produksi, tenaga kerja, dan bahan


baku. Kendala yang dihadapi mencakup ketersediaan sumber daya, waktu pengiriman produk, kebijaksanaan manajemen dan lain sebagainya.

4

Pada dasarnya fungsi dasar yang harus dipenuhi oleh aktivitas perencanaan dan pengendalian produksi adalah : 5 1. Meramalkan permintaan produk yang dinyatakan

dalam jumlah produk

sebagai fungsi dari waktu. 2. Menetapkan jumlah dan saat pemesanan bahan baku serta komponen secara ekonomis dan terpadu. 3. Menetapkan keseimbangan antara tingkat kebutuhan produksi, teknik pemenuhan pesanan, serta memonitor tingkat persediaan produk jadi setiap saat, membandingkannya dengan rencana persediaan, dan melakukan revisi atas rencana produksi pada saat yang ditentukan; serta 4. Membuat jadwal produksi, penugasan, pembebanan mesin dan tenaga kerja yang terperinci sesuai dengan ketersediaan kapasitas dan fluktuasi permintaan pada suatu periode.

3.1.3. Langkah-langkah Dalam Perencanaan Produksi Langkah-langkah pokok dalam membuat suatu rencana adalah sebagai berikut:

4

Hendra Kusuma, Manajemen Produksi : Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Penerbit : ANDI Yogyakarta, 2004 p. 1.

5

Ibid p. 2.


1. Menentukan tujuan yang akan dicapai. Tujuan tersebut harus memiliki tiga syarat yaitu : a. Jelas b. Mungkin dicapai c. Tidak terlalu ringan 2. Menentukan kedudukan perusahaan dalam kaitannya dengan tujuan yang hendak dicapai. Hal ini juga dapat berarti menentukan tujuan-tujuan atau subtujuan yang akan menopang pencapaian tujuan utama tersebut. 3. Menentukan

factor-faktor

yang

mendukung

dan

yang

menghambat

dilaksanakan.

Guna

memperoleh

tercapainya tujuan tersebut. 4. Merumuskan

kegiatan

yang

harus

perencanaan yang efektif haruslah dipastikan bahwa keengganan dalam merumuskan tujuan dapat dihindari. Dalam hal ini banyak di antara kita yang sangat enggan untuk merumuskan secara terperinci tujuan yang harus dicapai oleh suatu organisasi atau departemen tertentu dalam organisasi itu. Padahal dengan dapat dirumuskannya secara jelas dan tegas apa yang menjadi tujuan yang hendak dicapainya maka semua pihak akan memperoleh kejelasan atas sasaran yang dikehendaki, Langkah-langkah tersebut dapat diringkas dan digambarkan dalam suatu skema di bawah ini: 1.Mudah dicerna oleh semua pihak yang terlibat atau jelas. Formulasi Tujuan

2.Dapat menggambarkan permasalahan yang dihadapi (mungkin dicapai).

Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pt Morawa Electric 3.Petunjuk arahPada pencapaian tersebut Transbuana, 2009. Perencanaan

(tidak muluk-muluk).

Cara Pencapaian tujuan tersebut.

Gambar 3.1. Syarat-syarat Penyusunan Suatu Rencana Produksi 3.1.4. Jenis-jenis Perencanaan Produksi Perencanaan produksi yang terdapat dalam suatu perusahaan dapat dibedakan menurut jangka waktu yang tercakup, yaitu perencanaan produksi jangka pendek (perencanaan operasional) dan perencanaan produksi jangka panjang. Perencanaan produksi jangka pendek adalah penentuan kegiatan produksi yang akan dilakukan dalam jangka waktu satu tahun mendatang atau kurang, dengan tujuan untuk mengatur penggunaan tenaga kerja, persediaan bahan dan fasilitas produksi yang dimiliki perusahaan. Oleh karena itu perencanaan produksi jangka pendek berhubungan dengan pengaturan operasi produksi, maka perencanaan ini disebut juga dengan perencanaan operasional. Perencanaan produksi jangka panjang adalah penentuan tingkat kegiatan produksi lebih dari satu tahun, dan biasanya sampai dengan lima tahun mendatang, dengan tujuan untuk

mengatur pertambahan mesin-mesin,

ekpansi pabrik

dan

pengembangan produk (product development). Dari kedua jenis perencaan produksi di atas dapat diketahui bahwa setiap perencanaan produksi mempunyai ciri-ciri sebagai berikut: Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

1. Perencanaan produksi yang menyangkut kegiatan pada masa yang akan datang, dibuat berdasarkan penaksiran atau ramalan kegiatan yang ditentukan oleh ramalan penjualan pada masa yang akan datang. 2. Perencanaan produksi mempunyai jangka waktu tertentu. 3. Perencanaan produksi mempersiapkan tenaga kerja, bahan-bahan, mesinmesin dan peralatan lain pada waktu yang diperlukan. 4. Perencanaan produksi harus menentukan jumlah dan jenis serta kualitas dari produk yang akan diproduksi. 5. Perencanaan produksi harus dapat mengkoordinir kegiatan produksi. Dalam membuat perencanaan produksi yang baik ada beberapa syaratsyarat yang harus dipenuhi sebagai berikut 6: 1. Harus disesuaikan atas dasar tujuan atau objektivitas perusahaan yang dinyatakan dengan jelas. 2. Rencana tersebut harus sederhana dan dapat dimengerti serta mungkin dilaksanakan. 3. Rencana itu harus memberikan analisis dan klasifikasi kegiatan.

3.1.5. Faktor-faktor yang Perlu Dipertimbangkan dalam Perencanaan Produksi

6

Op.Cit., 1998 p. 131.


Dalam perencanaan produksi harus diperhatikan masalah yang datangnya dari dalam maupun luar perusahaan. Masalah yang datangnya dari luar perusahaan dapat berupa kebijaksanaan pemerintah, inflasi, bencana alam dan sebagainya, yang berada di luar kekuasaan pimpinan perusahaan. Sedangkan masalah yang datang dari dalam perusahaan adalah yang merupakan masalah yang ditimbulkan oleh faktor-faktor yang berada dalam kekuasaan pimpinan perusahaan seperti kapasitas mesin dan peralatan, produktivitas tenaga kerja, kemampuan pengadaan dan penyediaan bahan dan sebagainya. Adapun faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam perencanaan produksi di samping apa yang telah disebutkan di atas, antara lain adalah : 1. Sifat proses produksi Proses produksi dapat dibedakan atas proses produksi yang terputus-putus (intermittent manufacturing) dan proses produksi yang terus menerus (continous process). Masing-masing proses produksi ini mempunyai sifat yang berbeda-beda, yang mempengaruhi perencanaan produksi yang dibuat. 2. Jenis dan mutu dari produk yang diproduksi Untuk menyusun suatu perencanaan produksi, ada beberapa hal mengenai jenis dan sifat produk yang perlu diketahui dan diperhatikan sebagai berikut: -

Mempelajari dan menganalisis jenis barang yang diproduksi sejauh mungkin.

-

Apakah produk yang akan diproduksi itu merupakan consumer’s goods (barang-barang yang langsung dikonsumsi oleh konsumen) atau producer’s


goods (barang-barang yang akan dipergunakan untuk memproduksi barang lain). -

Sifat dari produk yang akan diproduksi, apakah produk baru atau produk yang telah ada.

-

Sifat dari permintaan produk yang akan diproduksi, apakah mempunyai sifat permintaan yang musiman (seasonal) yang permintaannya hanya pada musim-musim tertentu saja ataukah sifat permintaannya sepanjang masa.

-

Mutu dari produk yang akan diproduksi, yang akan tergantung pada biaya per satuan yang diinginkan, dan permintaan atua keinginan konsumen terhadap produk yang dihasilkan tersebut.

3. Sifat dari produk yang diproduksi apakah produk baru ataukah produk yang telah ada. Hal ini perlu diperhatikan, karena untuk produk yang baru maka perlu diadakan penelitian (research) pendahuluan mengenai : -

Lokasi perusahaan, apakah perusahaan perlu diletakkan berdekatan dengan sumber bahan mentah ataukah dekat dengan pasar.

-

Jumlah produk yang akan diproduksi.

-

Sifat permintaan terhadap produk, apakah musiman atau sepanjang masa.

-

Hal-hal lain yang dibutuhkan untuk memulai kegiatan produksi. Sedangkan untuk produk yang telah ada, perencanaan produksinya adalah

lebih mudah karena perencanaan didasarkan pada pengalaman-pengalaman masa


lalu. Walaupun demikian, dalam hal ini perlu diperhatikan perkembangan teknologi baru, keadaan perusahaan-perusahaan yang ada dan keadaan ekonomi.

3.2. Teknik Pengukuran Waktu Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktuwaktu kerja baik setiap elemen ataupun siklus. Pada garis besarnya teknik-teknik pengukuran waktu dibagi kedalam dua bagian, pertama secara langsung dan kedua secara tidak langsung. 7 -

Cara pertama disebut teknik pengukuran waktu secara langsung karena pengukurannya dilaksanakan secara langsung yaitu ditempat dimana pekerjaaan yang bersangkutan dijalankan. Dua cara yang termasuk di dalam teknik pengukuran waktu ini adalah cara jam henti (stop watch) dan sampling kerja (work sampling).

-

Cara kedua disebut teknik pengukuran waktu secara tidak langsung karena dilakukan perhitungan waktu tanpa harus berada di tempat pekerjaan yaitu dengan membaca tabel-tabel yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen-elemen gerakan.

3.3. Penentuan Jumlah Pengukuran Waktu 8

7

Iftikar Z. Sutalaksana dkk., Teknik Tata Cara Kerja, Penerbit : Jurusan Teknik Industri ITB, Bandung, 1979, p.117.

8

Ibid. p. 132.


Untuk menentukan jumlah pengukuran waktu maka hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan. Tujuan melakukan pengukuran pendahuluan adalah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan, diperlukan beberapa tahap pengukuran pendahuluan. Pengukuran pendahuluan pertama dilakukan dengan melakukan beberapa buah pengukuran yang banyaknya ditentukan oleh pengukur. Biasanya sepuluh kali atau lebih. Setelah pengukuran tahap pertama ini dijalankan, tiga hal harus mengikutinya yaitu menguji keseragaman data menghitung jumlah pengukuran yang diperlukan, dan bila jumlah belum mencukupi dilanjutkan dengan pengukuran pendahuluan kedua. Jika tahap kedua selesai maka dilakukan lagi ketiga hal yang sama seperti tadi. Begitu seterusnya sampai jumlah keseluruhan pengukuran mencukupi untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang dikehendaki.

3.4. Taraf Signifikansi dan Besar Sampel 9 Dalam mengambil kesimpulan tentang H0, peneliti menghadapi risiko berbuat kesalahan. Ada dua tipe kesalahan yang mungkin diperbuat peneliti dalam mengambil kesimpulan tentang H0,. Pertama, kesalahan tipe I (type error), yaitu kesalahan yang diperbuat apabila menolak H0 padahal kenyataannya H0 itu benar. 9

Djarwanto Ps, Mengenal Beberapa Uji Statistik Yogyakarta , 1996, p. 23.

Dalam Penelitian, Penerbit : Liberty,


Kedua, kesalahan tipe II (type II error), yaitu kesalahan yang diperbuat apabila peneliti menerima H0 padahal kenyataannya H0 itu salah. Probabilitas melakukan kesalahan tipe I dinyatakan dengan α . Semakin besar α -nya akan semakin besar juga kemungkinaan H0 ditolak secara salah, dan ini berarti semakin besar pula kemungkinaan membuat kesalahan tipe I. Kesalahan tipe II diberi simbol β , menunjukkan probabilitas melakukan kesalahan tipe II. Tabel 3.1. Tipe Kesalahan dalam Pengujian Hipotesis Kesimpulan Penelitian

Kenyataan H0 Benar Keputusan Tepat

Terima H0

Tolak H0

H0 Salah Kesalahan Tipe II.

Taraf Kepercayaan Probabilitas = 1 - α

Probabilitas = β

Kesalahan Tipe I

Keputusan Tepat

Taraf Signifikansi

Kekuatan Uji

Probabilitas = α

Probabilitas = 1 - β

3.5. Pengujian Keabsahan dari Distribusi yang Diasumsikan Bila suatu distribusi teoritis telah diasumsikan, mungkin ditentukan berdasarkan bentuk umum histogram atau berdasarkan data yang digambarkan pada suatu kertas probabilitas, maka keabsahan dari distribusi yang diasumsikan dapat dibenarkan

atau disangkal secara statistik dengan uji kebaikan suai


(goodness-of-fit). Ada dua metode yang tersedia untuk pengujian ini yaitu metode chi-kuadrat (chi-square) dan kolmogorov-smirnov.

10

3.5.1. Uji Kolmogorov-Smirnov 11 Uji Kolmogorov-Smirnov adalah uji goodness of fit antara frekuensi hasil pengamatan dengan frekuensi yang diharapkan yang tidak memerlukan anggapan tertentu tentang bentuk distribusi populasi dari mana sampel diambil. Uji goodness of fit ini dikemukakan oleh A. Kolmogorov dan N.V. Smirnov, matematikawan bangsa Rusia yang meletakkan dasar-dasar teroritis dari uji goodness of fit ini. Dalam uji Kolmogorov-Smirnov yang diperbandingkan adalah distribusi frekuensi kumulatif hasil pengamatan dengan distribusi frekuensi kumulatif yang diharapkan (actual observed cumulative frequency dengan expected cumulative frecuency). Langkah-langkah dalam pengujian kolmogorov-smirnov adalah sebagai berikut : 1. Data dari hasil pengamatan disusun mulai dari nilai pengamatan terkecil sampai nilai pengamatan terbesar.

10

Alfredo H-S. Ang, Konsep-konsep Probabilitas dalam Perencanaan dan Perancangan Rekayasa, Penerbit : Erlangga, Jilid I, p. 254.

11

Djarwanto Ps, Statistik Nonparametrik, Penerbit : BPFE-Yogyakarta, 1991, p.65.


2. Dari nilai pengamatan tersebut kemudian susunlah distribusi frekuensi kumulatif relatif, dan notasikan dengan Fa (X). 3. Hitung nilai Z dengan rumus : Z=

X −µ

σ

dimana µ adalah nilai mean dan σ deviasi standar.

4. Hitung distribusi frekuensi kumulatif teoritis (berdasarkan area kurva normal) dan notasikan dengan Fe(X). 5. Hitung selisih antara Fa(X) dengan Fe(X). 6. Ambil angka selisih maksimum dan notasikan dengan D. D = Max Fa( X ) − Fe( X )

7. Bandingkan nilai D yang diperoleh dengan Dα dari tabel nilai D untuk uji Kolmogorov-Smirnov sampel tunggal. Kriteria pengambilan keputusannya adalah : H0 diterima apabila D ≤ D α H0 ditolak apabila D > D α

3.6. Distribusi Kemungkinan


Banyak tipe distribusi kemungkinan yang pada umumnya dapat digolongkan dalam dua macam bentuk, yaitu : 12 1. Distribusi kemungkinan diskret (discrete probability distribution). 2. Distribusi kemungkinan kontinu (continuous probability distribution).

3.6.1. Sebaran Normal Sebaran peluang kontinu yang paling penting dalam bidang statistika adalah sebaran normal. Grafiknya, yang disebut kurva normal, adalah kurva yang berbentuk genta seperti pada Gambar 3.2. yang dapat digunakan dalam banyak sekali gugusan data yang terjadi di alam, industri dan penelitian. Pada tahun 1733, DeMoivre telah berhasil menurunkan persamaan matematik bagi kurva normal ini. Sebaran normal sering disebut sebaran Gauss, untuk menghormati Gauss (1777—1855), yang juga berhasil mendapatkan persamaannya dari studi mengenai galat dalam pengukuran berulang-ulang terhadap benda yang sama.

13

12

H. Soegyarto Mangkuatmodjo, Pengantar Statistik, Penerbit : Rineka Cipta, Jakarta, 1997, p. 184. 13

Ronald E. Walpole, Pengantar Statistika, Penerbit : PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta 1995, p. 180.


f (x )

µ

x

Gambar 3.2. Kurva Normal Bila x adalah suatu peubah acak normal dengan nilai tengah µ dan ragam σ 2 , maka persamaan kurva normalnya adalah

f (x ) =

1 2πσ 2

e −( x − µ )

2

/ 2σ 2

Untuk − ∞ < x < ∞ , sedangkan dalam hal ini π = 3.14159... dan e = 2.71828... Dari pengamatan terhadap Gambar A maka diperoleh beberapa sifat kurva normal sebagai berikut : 1. Modusnya, yaitu titik pada sumbu mendatar yang membuat fungsi mencapai maksimum terjadi pada x = µ . 2. Kurvanya setangkup terhadap suatu garis tegak yang melalui nilai tengah µ . 3. Kurva ini mendekati sumbu mendatar secara asimtotik dalam kedua arah bila kita semakin menjauhi nilai tengahnya. 4. Luas daerah yang terletak di bawah kurva tetapi di atas sumbu mendatar sama dengan satu. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

3.6.2. Sebaran Seragam Diantara semua sebaran peluang diskret, yang paling sederhana adalah sebaran seragam diskret. Dalam sebaran ini, setiap nilai peubah acak mempunyai peluang terjadi yang sama. Bila peubah acak x mempunyai nilai-nilai x1, x2, ..., xk dengan peluang yang sama, maka sebaran seragam diskretnya diberikan oleh 14 f ( x, k ) =

1 , untuk x = x1, x2, ..., xk k

f (x)

x

Gambar 3.3. Kurva Sebaran Seragam Diskret

3.7. Sistem 3.7.1. Definisi Sistem Sistem ialah seperangkat elemen atau komponen yang berhubungan satu sama lain (berinteraksi dan saling mempengaruhi) dan secara keseluruhan

14

Ibid p. 152.


merupakan satu kesatuan yang utuh 15. Sistem terdiri dari komponen, atribut dan sifat hubungan (relationship). Komponen merupakan operating part dari sistem terdiri dari input, proses transformasi dan output. Setiap komponen sistem memiliki karakteristik masingmasing. Atribut merupakan properti (sifat-sifat) yang melekat pada masingmasing komponen dari sistem. Atribut masing-masing komponen mencirikan parameter dari sistem. Relaionship merupakan hubungan (link) antara komponen dan atribut. Komponen secara keseluruhan memiliki sifat-sifat sebagai berikut: a. Properti dan sifat-sifat dari masing-masing komponen dalam sebuah set memberi efek kepada properti dan sifat-sifat sistem (keseluruhan komponen sebagai kesatuan). b. Properti dan sifat-sifat dari masing-masing komponen dalam set bergantung kepada properti dan sifat-sifat dari sedikitnya satu komponen lain dalam set tersebut. c. Masing-masing komponen tidak dapat dipisahkan sebagai sebuah subset yang independen.

3.7.2. Sistem dam Subsistem

15

Sukaria Sinulingga, Handout Kuliah RTI : Rancangan Teknik Industri


Pada umumnya setiap komponen dari sistem dapat dipecah menjadi komponen yang lebih kecil. Komponen yang lebih kecil ini disebut sebagai subsistem. Misalnya dalam sistem transportasi udara, pesawat udara, terminal dan perlengkapan di darat disebut sebagai subsistem sedangkan peralatan, manusia dan informasi disebut komponen-komponen dari sistem tersebut. Total sistem adalah keseluruhan komponen, atribut dan relationship yang dibutuhkan untuk mencapai sasaran/tujuan dari sistem. Contoh, suatu perusahaan memiliki departemen pemadam kebakaran. Departemen tersebut adalah sebuah total sistem. Sistem pengendalian kebakaran pada departemen ini memiliki komponen antara lain bangunan, fire engines, tenaga-tenaga pemadam api, fasilitas pemeliharaan, peralatan komunikasi dan lain-lain. Komponen-komponen ini pada dasarnya adalah subsistem dari departemen pemadam kebakaran. Dari sudut pandang sistem, perhatian pertama harus diarahkan pada sistem sebagai black box yang berinteraksi dengan lingkungannya. Berikutnya, perhatian difokuskan pada masalah bagaimana black box (subsistem-subsistem) yang lebih kecil secara bersama-sama mencapai sasaran atau tujuan dari sistem. Sebuah sistem juga sering memiliki kendala yang diberikan oleh lingkungannya. Kendala akan membatasi operasi sistem dan ini yang menetapkan batas-batas sistem tersebut. Dengan demikian, operasi sebuah sistem hanya terjadi atau dapat dilakukan dalam lingkup kendala. Di luar kendala mustahil operasi sebuah sistem dapat dilakukan. Dalam sistem pemadam kebakaran misalnya, fasilitas jalan/jembatan, kendaraan angkutan, para supir dan lain-lain adalah Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

komponen sistem. Operasi dari sistem ini hanya mungkin dilakukan dalam batas daya kemampuan atau daya angkut kendaraan, daya dukung jalan/jembatan, kemampuan kerja supir dan lain-lain. Sistem tidak mungkin beroperasi di luar batas kemampuan tersebut.

3.7.3. Klasifikasi Sistem Sistem dapat

diklasifikasikan

berdasarkan

originalitas

atau

sifat

keberadaan, wujud, sifat aktivitas dan sifat hubungannya dengan lingkungan sebagai berikut

16

:

3.7.3.1. Sistem Alamiah dan Sistem Buatan Berdasarkan originalitasnya, sistem dapat diklasifikasikasi atas sistem alamiah (natural system) dan sistem buatan manusia (man-made system). Sistem alamiah ialah sistem yang tercipta oleh proses alam sedangkan sistem buatan manusia ialah sistem yang terwujud melalui intervensi manusia melalui komponen, atribut atau hubungan antar komponen dari sistem alamiah. Semua sistem alamiah pada umumnya memiliki keseimbangan yang cukup tinggi. Beberapa contoh sistem ini ialah sistem hidrologi, sistem cuaca, sistem rantai makanan, sistem hutan dan lain-lain. Sistem hidrologi yang secara umum dikenal sebagai siklus misalnya telah ada sejak awal dan hingga kini. Keberadaan sistem secara berkelanjutan ini merupakan bukti kuatnya keseimbangan sistem ini.

16

Sukaria Sinulingga, Pengantar Teknik Industri, Penerbit : Graha Ilmu, Yogyakarta, 2008, p. 21.


Keseimbangan yang kuat ini terjadi karena komponen-komponen sistem seperti hutan, sungai, danau, laut, matahari yagn masing-masing juga merupakan sistem tersendiri berada dalam keseimbangan yang kuat. Organisme dan semua kehidupan lain dalam sistem ini masing-masing mengadaptasikan dirinya untuk menjaga keseimbangan dengan lingkungan. Salah satu bentuk yang paling jelas dalam beradaptasi ini ialah pembentukan siklus. Dengan siklus, setiap peristiwa berulang-ulang kembali kepada posisi semula. Sistem

buatan

manusia

timbul

sehubungan

dengan

pesatnya

perkembangan budaya manusia. Meningkatnya kebutuhan manusia mendorong mereka untuk melakukan kegiatan/intervensi terhadap sistem alamiah yang semakin kuat yang bahkan sering dengan cara yang melawan hukum alam. Eksploitasi hasil hutan secara besar-besaran yang terjadi di berbagai wilayah di Indonesia

misalnya

adalah

contoh

dari

sistem

buatan

manusia

yang

mengintervensi sistem alamiah. Dengan pesatnya kerusakan hutan maka siklus hidrologi terganggu. Contoh klasik mengenai dampak negatif dari sistem buatan manusia terhadap sistem alamiah ialah pembangunan DAM Aswan pada sungai Nil. Pengendalian aliran sungai melalui konstruksi secara besar-besaran telah berhasil memecahkan masalah banjir yang telah lama meresahkan masyarakat di sekitarnya. Tetapi akibat dari pengendalian aliran sungai ini masalah baru pun muncul. Sistem rantai makanan di bagian timur Meditrania terganggu sejalan dengan hancurnya industri perikanan di wilayah itu. Juga erosi yang semakin Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

cepat melanda Delta Nil yang menimbulkan salinitas tanah di bagian wilayah itu. Dampak negatif lain dari proyek tersebut ialah pesatnya perkembangan populasi bilharzia (sejenis binatang air) yang sangat parasit di sepanjang Sungai Nil. Dampak-dampak negatif tersebut sama sekali tidak diperhitungkan dalam perencanaan proyek.

3.7.3.2. Sistem Fisik dan Sistem Konseptual Sistem fisik adalah sistem yang berwujud fisik sebagai lawan dari sistem konseptual dimana simbol-simbol merepresentasikan atribut dari komponenkomponen sistem. Ide-ide, rencana dan hipotesis adalah beberapa contoh dari sistem konseptual. Sistem fisik, misalnay sistem pemukiman, sistem pelabuhan dan sistem bendungan membutuhkan ruang untuk lokasi komponen-komponennya sedangkan sistem konsep yang merupakan organisasi dari ide-ide tidak memiliki komponen fisik sehingga tidak membutuhkan ruang. Salah satu tipe dari sistem konsep ialah seperangkat rencana dan spesifikasi dan desain sebuah bendungan (sistem fisik) sebelum diwujudkan dalam kenyataan. Desain dari sistem fisik tersebut mungkin disimulasikan (“dioperasikan” secara abstrak) dengan menggunakan model matematika atau model konseptual lainnya. Dalam simulasi ini kinerja sistem fisik tersebut dievaluasi untuk memastikan bahwa setelah desain tersebut diwujudkan secara fisik, kinerja yang diharapkan dapat diperoleh. Dengan demikian, peranan


sistem konseptual sering sangat penting dalam pembangunan sistem fisik dalam dunia nyata. Dalam sistem konseptual seluruh elemen sistem yang meliputi komponen, atribut dan hubungan fungsional difokuskan pada hasil tertentu yang dicapai melalui proses baik berupa proses mental (berpikir, merencana, mempelajari), proses mental motor (menulis, membuat draft, menguji) ataupun proses mekanikal (mengoperasikan, memfungsikan, memproduksikan).

3.7.3.3. Sistem Statis dan Sistem Dinamis Sistem statis adalah sistem yang memiliki struktur tetapi tanpa aktivitas sedangkan sistem dinamis mengkombinasikan komponen dengan aktivitas. Contoh dari sistem statis ialah jembatan, bangunan, dan lain-lain. Yang dimaksud dengan tanpa aktivitas ialah sistem tersebut tidak melaksanakan aktivitas tetapi manusia mengintervensinya. Dalam sistem jembatan misalnya, komponenkomponen

fisik

sistem

tidak

mempunyai

aktivitas

tetapi

manusia

mengintervensinya dengan melewatkan kendaraan di atasnya. Jika intervensi manusia diperhitungkan sebagai bagian dari sistem tersebut maka dia berubah menjadi sistem dinamis yang tidak lain adalah sistem transportasi. Sistem statis pada dasarnya hanya ditemukan dalam rentang waktu tertentu. Dalam sistem jembatan misalnya, ketika proses pembangunan dilakukan maka proses tersebut bersifat dinamis. Tetapi ketika jembatan tersebut telah selesai maka berubah menjadi sistem statis. Berbeda dengan sistem statis, dalam Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

sistem sistem dinamis seperti sekolah, industri dan lain-lain, komponen bangunan, murid-murid, para guru, buku-buku dan kurikulum berkombinasi dalam kegiatan tertentu yang disebut belajar-mengajar. 3.7.3.4. Sistem Tertutup dan Sistem Terbuka Sistem tertutup adalah sistem yang tidak berinteraksi secara signifikan dengan lingkungannya. Lingkungannya hanya memberikan konteks pada sistem. Sistem tertutup memperlihatkan karakteristik keseimbangan yang terjadi karena kekakuan internal yang tetap memelihara sistem dalam keadaan semula kendati ada pengaruh dari lingkungan eksternal. Reaksi kimia yang dilakukan dalam tangki tertutup akan terjadi sehingga mencapai titik keseimbangan. Bila keadaan seimbang telah dicapai, maka keadaan terus demikian. Sistem tertutup dapat digambarkan sebagai seseorang yang menutup diri terhadap pengaruh dari luar sehingga segala yang terjadi pada dirinya adalah murni bersumber dari dalam diri. Sistem seperti ini mudah diramalkan berdasarkan kondisi awal sistem tersebut. Berbeda dengan sistem tertutup, sistem terbuka membiarkan informasi, energi, material dan lain-lain menembus batas-batas sistem dan berinteraksi dengan lingkungannya. Beberapa contoh dari sistem terbuka ialah mahluk hidup, sistem ekologi, sistem organisasi bisnis, sistem pendidikan dan lain-lain. Sistem terbuka memperhatikan karakteristik steady state, dimana interaksi dinamis dari elemen-elemen sistem melakukan penyesuaian dengan lingkungannya. Dalam sistem pendidikan misalnya, kurikulum diubah/disesuaikan dengan perubahan keinginan pasar kerja. Jika suatu lembaga pendidikan melakukan kegiatan tanpa Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

memperhatikan perkembangan/perubahan lingkungan eksternalnya maka lembaga pendidikan tersebut merupakan sistem tertutup. Manjemen lembaga pendidikan melakukan proses belajar-mengajar dan bersifat terbuka terhadap lingkungan eksternalnya. Output (lulusan) dikontrol secara internal dengan menggunakan acuan standar lulusan yang telah ditetapkan. Apabila mutu lulusan dinilai belum memuaskan maka dilakukan perbaikan baik pada proses belajar mengajar dan/atau perbaikan pada proses rekrutmen mahasiswa. Disamping keterbukaan terhadap internal, sistem juga terbuka terhadap lingkungan eksternal. Komentar pengguna lulusan terhadap mutu lulusan dikumpulkan dan berdasarkan informasi tersebut tindakan koreksi baik pada mutu proses belajar mengajar maupun mutu rekrutmen calon mahasiswa juga diperbaiki. (a) Lembaga Pendidikan Input

Proses Belajar Mengajar

Output (lulusan)

Eksternal

(b) Lembaga Pendidikan Input

Input

Proses Belajar Mengajar

Output (lulusan)

Eksternal

balikDengan internal Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert Izet Mustakim : Minimisasi WaktuUmpan Produksi (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Umpan balik internal Umpan balik eksternal

Gambar 3.4. Lembaga pendidikan Sebagai (a) Sistem Tertutup (b) Sistem Terbuka

3.8. Model Analisis Network Graphical Evaluation and Review Technique (GERT) GERT merupakan suatu metoda yang mengkombinasikan beberapa disiplin dari teori flowgraph, moment generating

function dan PERT untuk

mendapatkan penyelesaian persoalan stokastik. Jaringan stokastik mempunyai node-node logika, hubungan aktivitas yang probabilistik dan parameter-parameter stokastik tambahan pada transmittances. 3.8.1. Node-node Logika 17 Node-node logika adalah suatu node dalam suatu jaringan stokastik yang terdiri dari : -

Bagian input (penerima, kontributif).

-

Bagian output (pengeluaran, distributif).

Pada bagian input ada tiga hubungan logika yaitu : 1. Exclusive-or dengan simbol

17

Riyadi Juhana, Penentuan Mean dan Variansi Waktu Proses Sebagai Dasar Perencanaan Produksi Berdasarkan Analisis Network Metoda GERT, Jurnal : volume 1-No.1, 2006 p.19. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Realisasi suatu cabang yang mana saja yang menuju suatu node dan mengakibatkan node tersebut terealisasi, bagaimanapun juga satu dan hanya satu dari cabang menuju node ini yang dapat direalisasikan pada saat tertentu. 2. Inclusive-or dengan simbol Realisasi suatu cabang yang mana saja

yang menuju suatu node dan

mengakibatkan node tersebut teralisasi. Waktu realisasinya adalah pada saat penyelesaian yang paling kecil dan aktivitas yang menuju ke node inclusive-or tersebut. 3. And dengan simbol Node ini akan terealisasikan hanya jika semua cabang menuju node tersebut terealisasi waktu realisasinya adalah pada saat penyelesaian yang terbesar dari aktivitas yang menuju ke node and tersebut. Pada bagian output terdiri dari dua hubungan yaitu : 1. Deterministik dengan simbol Semua cabang yang keluar dari node ini dilaksanakan jika node ini terealisasi yaitu semua cabang yang keluar dari node ini mempunyai parameter P sama dengan satu. 2. Probabilistik dengan simbol Suatu cabang yang keluar dari node ini dilaksanakan jika node ini terealisasi.


Kombinasi dari simbol input ouput menghasilkan enam tipe yaitu seperti tertera pada Tabel 3.2. di bawah ini. 18 Tabel 3.2. Kombinasi dari Node-node Logika GERT Output/Input Exclusive-or Inclusive-or And Determistik

Probabilistik

3.8.2. Moment Generating Function (MGF) Moment generating function bila diterjemahkan yaitu fungsi pembangkit moment M(s) yang berguna untuk mencari fungsi dari distribusi peubah acak. Distribusi-distribusi yang cocok untuk program GERT dan moment generating functionnya dapat dilihat pada Tabel 3.3. di bawah ini. 19 Tabel 3.3. Distribusi yang Cocok untuk Program GERT Tipe Distribusi Binomial (B) Exponential (E) Gamma (GA) Geometric (GE)

ME(s)

Mean

(pet + 1-p)n

Np

(1-t/a)-1

1/a

(1-t/a)-b

b/a

pe t 1 − e t + pe t

1/p

18

S.K. Bhatnagar, Network Analysis Techniques, New Delhi : Wiley Eadterd Limited, 1986, p.228.

19

A.A. B. Pritsker, GERT: Graphical Evaluation And Review Technique, The Rand Corporation, California, 1966, p.86.


Negative Binomial (NB) Normal (NO) Poisson (P) Uniform (U)

  p   t t   1 − e + pe 

r

1 2   tm + t σ 2 

  

e

2

r (1 − p ) p m

eλ (e −1)

λ

e ta − e tb (a − b)t

a+b 2

t

3.8.3. Parameter-parameter Transmittance Untuk mendapat gambaran mengenai parameter-parameter transmittance dalam suatu metode GERT

yaitu anggaplah sebuah perusahaan yang

memproduksi peralatan elektromekanik dengan mengikuti serentetan proses operasi yang sering berakhir denga stasiun pemeriksaan unit-unit yang telah diperiksa dikirim kesatu atau dua tempat yaitu tempat pemeriksaan lanjutan atau dua tempat lanjutan atau operasi perakitan unit-unit ke dalam tempat uji telah diterima kemudian dikirim ke tempat perakitan atau reject kembali ke tempat perbaikan aliran material kembali ke tempat pengelasan, setelah distel, unit-unit dipak dan dikirim ke gudang. Jaringan untuk reject ini dapat digambarkan seperti pada Gambar 3.5. 20 R g

b

,I

I

c

I

e

,I

a A

f

h

J

i

j K

F

d 20

Riyadi Juhana, Penentuan Mean dan Variansi Waktu Proses Sebagai Dasar Perencanaan Produksi Berdasarkan Analisis Network Metoda GERT, Jurnal : volume 1-No.1, 2006 p.22.


Gambar 3.5. Model GERT dari Sebuah Perusahaan Produksi Penjelasan dari Gambar 3.5. dapat dilihat pada Tabel 3.4. di bawah ini. Tabel 3.4. Deskripsi dari Aktivitas pada Gambar 3.5. Aktivitas Keterangan Parameter-parameter Manufakturing Waktu produksi a Pemeriksaan Waktu pemeriksaan b Waktu pengangkutan, Perpindahan dari pemeriksaan ke probabilitas gagalnya item c pengetesan pada pemeriksaan Waktu pengangkutan, Perpindahan dari pemeriksaan ke probabilitas suksesnya item d penyetelan pada pemeriksaan Pengetesan Waktu pengetesan e Waktu pengangkutan Perpindahan dari pengetesan ke probabilitas gagalnya item f perbaikan pengetesan

Tabel 3.4. Deskripsi dari Aktivitas pada Gambar 3.5. (Lanjutan) Keterangan Parameter-parameter Aktivitas Waktu pengangkutan Perpindahan dari pengetesan ke probabilitas suksesnya item g penyetelan pada pengetesan Perbaikan Waktu perbaikan h Pentetelan Waktu penyetelan i Pengepakan Waktu pengepakan j

3.8.4. Persamaan Topologis Dalam penyelesaian analisa jaringan kerja GERT digunakan dengan metoda topologis. Dalam pembagian putaran (loop) yaitu : 21

21

Ibid


1. Putaran orde pertama adalah suatu lintasan berurutan yang dimulai dari suatu node dan kembali ke node tersebut. 2. Putaran orde ke-n adalah putaran orde pertama yang tidak bersentuhan. GERT memanfaatkan variabel transformasi (fungsi w) untuk menganalisa jaringan stokastik. Ada dua sebab terjadinya transformasi, yaitu : 22 1.

Parameter-parameter jaringan stokastik dikombinasikan dalam mode yang diinginkan.

2.

Fungsi w mematuhi aturan node pada teori flowgraph dan persamaan topologis pada teori flowgraph dapat digunakan untuk menganalisa jaringan stokastik. Karena parameter waktu tidak dipengaruhi oleh probabilitas yang

ekuivalen, probabilitas ekuivalen dapat diperoleh dengan memasang variabel dummy dengan t sama dengan nol. Maka, PE = wE(0) Moment generating function (MGF) =

µ nE =

∂n ∂ nt

wE (t ) = ME(t) pada waktu ekuivalen (tE). wE (0 )

 wE (t )     wE (0)  t =0

Dimana, µ nE adalah momen ke n disekitar nol pada cabang ekuivalen.

µ nE

22

∂ n M E (t ) = ∂ nt

t =0

Op. Cit. p. 23


Variansi diperoleh sebagai berikut :

σ 2 = µ 2 − (µ1 )2 Persamaan topologis menggambarkan hubungan antar cabang wj(t) pada jaringan. Persamaan topologisnya adalah sebagai berikut: H(t) = 1 +

∑∑ (−1) m

m

Li (m) , dimana Li(m) adalah loop pada m loop tidak

i

bersentuhan (disjoint) dengan m = 1,2,3,..., disebut sebagai order loop. W4

0

1

W1

W3

W2

W5

W7

W6 WA

Gambar Contoh Jaringan GERT Dari gambar di atas node 0 dimasukkan ke dalam jaringan untuk memenuhi definisi dari jaringan maju. Dan diperoleh perumusan topologis sebagai berikut : L1(1)

= w1w2

L2(1)

= w3w4

L3(1)

= w5w6

L4(1)

= w1w3 w4w7 wA

L1(2)

= w1w2 w5w6

Persamaan topologis yang terbentuk adalah H(t) = 1 - w1w2 - w3w4 - w5w6 - w1w3 w4w7 wA+ w1w2 w5w6 Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Penyelesaian wE = 1/wA

3.9.Teknik Simulasi 3.9.1. Pengertian Simulasi Simulasi ialah suatu metodologi untuk melaksanakan percobaan dengan menggunakan model dari suatu sistem nyata (Siagian, 1987). Menurut Hasan (2002), simulasi merupakan suatu model pengambilan keputusan dengan mencontoh atau mempergunakan gambaran sebenarnya dari suatu sistem kehidupan dunia nyata tanpa harus mengalaminya pada keadaan sesungguhnya. Simulasi adalah suatu teknik yang dapat digunakan untuk memformulasikan dan memecahkan model-model dari golongan yang luas. Golongan atau kelas ini sangat luasnya sehingga dapat dikatakan, “jika semua cara yang lain gagal, cobalah simulasi” (Schroeder, 1997).

3.9.2. Kelebihan dan Kekurangan Simulasi Meskipun model analitik sangat berguna dan sering digunakan, namun masih terdapat beberapa keterbatasan, yaitu: 1.Model analitik tidak mampu menelusuri keadaan sistem pada masa lalu dan masa mendatang melalui pembagian waktu. Model analitik hanya memberikan penyelesaian secara menyeluruh, suatu jawaban yang mungkin optimal tetapi tidak menggambarkan suatu prosedur operasional untuk waktu lebih singkat dari waktu perencanaan. Misalnya, penyelesaian persoalan program linier dengan Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

waktu perencanaan satu tahun, tidak menggambarkan prosedur operasional untuk masa bulan demi bulan, minggu demi minggu, atau hari demi hari. 2.Model matematika yang konvensional sering tidak mampu menyajikan sistem nyata yang lebih besar dan rumit (kompleks). Sehingga sukar untuk membangun model analitik untuk sistem nyata yang demikian. Walaupun model matematika mampu menyelesaikan sistem nyata yang kompleks, tetapi mungkin saja tidak dapat diselesaikan dengan menggunakan teknik analisis yang sudah ada. Seperti sistem pedesaan yang dikaitkan dengan faktor ekonom, sosial politik dan lainlain. 3.Model analitik terbatas pemakaiannya dalam hal-hal yang tidak pasti dan aspek dinamis (faktor waktu) dari persoalan manajemen. Berdasarkan hal-hal di atas, maka konsep simulasi menggunakan model simulasi merupakan solusi terhadap ketidakmampuan dari model analitik. Beberapa alasan yang dapat menunjang kesimpulan di atas adalah sebagai berikut: 1. Simulasi dapat memberi solusi jika model analitik gagal melakukannya. 2. Model simulasi lebih realistis terhadap sistem nyata karena memerlukan asumsi yang lebih sedikit. Misalnya, tenggang waktu dalam model persediaan tidak perlu harus deterministik. 3. Perubahan konfigurasi dan struktur dapat dilaksanakan lebih mudah untuk menjawab pertanyaan : what happen if... Misalnya, banyak aturan dapat dicoba untuk mengubah jumlah langganan dalam sistem antrian. 4. Dalam banyak hal, simulasi lebih murah dari percobaannya sendiri. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

5. Simulasi dapat digunakan untuk maksud pendidikan. 6. Untuk sejumlah proses dimensi, simulasi memberikan penyelidikan yang langsung dan terperinci dalam periode waktu khusus. Namun model simulasi juga memiliki beberapa kekurangan, yaitu : 1. Simulasi bukanlah presisi dan juga bukan suatu proses optimisasi. Simulasi tidak menghasilkan solusi, tetapi ia menghasilkan cara untuk menilai solusi termasuk solusi optimal. 2. Model simulasi yang baik dan efektif sangat mahal dan membutuhkan waktu yang lama dibandingkan dengan model analitik. 3. Tidak semua situasi dapat dinilai melalui simulasi kecuali situasi yang memuat ketidakpastian (Siagian, 1987).

3.9.3. Model-model Simulasi Model-model dalam simulasi yang ada dapat dikelompokkan ke dalam beberapa golongan, antara lain: 1. Model Stochastic atau Probabilistic Model stokastik adalah model yang menjelaskan perilaku sistem secara probabilistik, informasi yang masuk secara acak. Model ini kadang-kadang juga disebut sebagai model simulasi Monte Carlo. Di dalam proses stokastik sifat-sifat keluaran (output) merupakan hasil dari konsep random (acak). Meskipun output yang diperoleh dapat

dinyatakan dengan rata-rata, namun kadang-kadang

ditunjukkan pula pola penyimpangannya. Model yang mendasarkan pada teknik Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

peluang dan memperhitungkan ketidakpastian (uncertainty) disebut model probabilistic atau model stokastik. 2. Model Deterministik Pada model ini tidak diperhatikan unsur random, sehingga pemecahan masalahnya menjadi lebih sederhana. 3. Model Dinamik Model simulasi yang dinamik adalah model yang memperhatikan perubahan-perubahan nilai dari variabel-variabel yang ada jika terjadi pada waktu yang berbeda. 4. Model Statik Model statik adlah kebalikan dari model dinamik. Model statik tidak memperhatikan perubahan-perubahan nilai dari variabel-variabel yang ada kalau terjadi pada waktu yang berbeda. 5. Model Heuristik Model heuristik adalah model yang dilakukan dengan cara coba-coba, jika dilandasi oleh suatu teori yang masih ringan, langkah perubahannya dilakukan secara berulang-ulang, dan pemilihan langkahnya bebas, sampai diperoleh hasil yang lebih baik, tetapi belum tentu optimal (Subagyo, 2000).

3.9.4. Langkah-langkah dalam Proses Simulasi Pada umumnya terdapat lima langkah pokok yang diperlukan dalam menggunakan simulasi, yaitu : Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

1. Menentukan persoalan atau sistem yang hendak disimulasi. 2. Formulasikan model simulasi yang hendak digunakan. 3. Ujilah model dan bandingkan tingkah lakunya dengan tingkah laku dari sistem nyata, kemudian berlakukanlah model simulasi tersebut. 4. Rancang percobaan-percobaan simulasi. 5. Jalankan simulasi dan analisis data (Levin, dkk., 2002).

3.10. Value Stream Mapping 23 Value Stream adalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang di dalamnya terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah juga yang tidak memberikan nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari raw material hingga sampai ke tangan konsumen. Kegiatan-kegiatan ini merupakan bagian dari keseluruhan proses supplay chain yang mencakup aliran informasi dan aliran operasi, sebagai lini dari setiap proses lean yang berhasil. Value Stream Mapping merupakan suatu alat perbaikan (tool) dalam perusahaan yang digunakan

untuk

membantu

memvisualisasikan

proses

produksi

secara

menyeluruh, yang merepresentasikan baik aliran material juga aliran informasi.

23

Anita Primasari, Pemanfaatan Value Stream Mapping untuk Menganalisa Waste pada Proses Produksi di PT. Toba Surimi Industries, Medan : USU, 2008, p. III-9 – III-24. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan disepanjang value sream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut. Mengambil langkah ditinjau dari segi value stream berarti bekerja dalam satu lingkup gambar yang besar (bukan prosesproses individual), dan memperbaiki keseluruhan aliran dan bukan hanya mengoptimalkan aliran secara sepotong-sepotong. Hal ini memunculkan suatu bahasa yang umum digunakan dalam proses produksi, dengan demikian akan mampu memfasilitasi keputusan yang lebih matang dalam memperbaiki value stream. Value Stream Mapping dapat menyajikan suatu titik balik yang optimal bagi setiap perusahaan yang ingin menjadi lean. Rother dan Shock (1999) seperti dikutip oleh Abdullah (2003), menyimpulkan keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping

adalah sebagai

berikut: 1.

Untuk membantu perusahaan memvisualisasikan lebih dari sekedar level proses tunggal (misalnya : proses perakitan dan juga pengelasan) dalam produksi. Dengan demikian akan terlihat jelas seluruh aliran.

2.

Pemetaan membantu perusahaan tidak hanya melihat pemborosan yang ada tetapi juga sumber penyebab pemborosan yang terdapat dalam value stream.


3.

Value Stream menggabungkan antara konsep lean dan teknik yang dapat membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep asalasalan.

4.

Sebagai dasar dari rencana implementasi. Dengan membantu perusahaan merancang bagaimana keseluruhan aliran yang door-to-door, diharapkan konsep lean ini dapat mengoperasikan bagian yang hilang dalam banyak upaya me-lean-kan suatu value stream map menjadi blueprint dalam mengimplementasikan proses yang lean. Dua langkah utama dalam pemetaan value stream, yaitu :

1.

Pembuatan Current State Map untuk memetakan kondisi di lantai pabrik saat ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terjadi.

2.

Pembuatan Future State Map sebagai usulan rancangan perbaikan dari Current State Map yang ada.

3.10.1. Current State Map Petunjuk pembuatan current state map adalah sebagai berikut : 1.

Penentuan Familiy Product yang akan dijadikan sebagai Model Line. Tahap ini merupakan tahap awal dalam menggambar current state map. Setelah mengetahui konsep yang benar tentang lean, maka pada tahap ini


perlu ditentukan produk yang akan dijadikan model line sebagai target perbaikannya. Tujuan pemilihan model-line adalah agar penggambaran sistem fokus pada satu produk saja yang bisa dianggap sebagai acuan dan representasi dari sistem produksi yang ada. Mengidentifikasi suatu family product dapat dilakukan baik dengan menggunakan produk dan matriks proses untuk mengklasifikasikan langkah proses yang sama untuk produk yang berbeda atau dengan memilih produk dengan volume paling tinggi. 2.

Penentuan Value Stream Manager. Untuk melihat value-stream suatu produk secara keseluruhan tentunya perusahaan perlu dilihat sebagai satu kesatuan yang utuh, sehingga batasanbatasan organisasi dalam perusahaan perlu diterobos. Karena pada dasarnya perusahaan cenderung terorganisir untuk setiap departemen (proses) dan terbatas pada fungsinya masing-masing. Sehingga biasanya orang hanya bertanggung jawab pada adap yang menjadi bagiannya tanpa perlu mengetahui proses secara keseluruhan menurut sudut pandang value-stream. Oleh karena itu dalam memetakan value stream agar nantinya dapat dibuat suatu usulan perancangan, diperlukan seorang value stream manager yaitu orang yang paham mengenai proses keseluruhan dalam value stream suatu produk sehingga dapat membantu dalam memberikan saran bagi perbaikan value stream produk tersebut.


3.

Pembuatan

peta untuk

setiap kategori proses (Door-to-door flow) di

sepanjang value stream. Selama proses penggambaran peta berjalan maka seluruh informasi kritis seperti lead time, cycle time, change over time, uptime, EPE (ukuran batch produksi), jumlah operator dan waktu kerja (sudah dikurangi dengan waktu istirahat), level inventori perlu didokumentasikan. Semuat informasi kritis tersebut akan dimasukkan ke dalam suatu data box untuk masing-masing proses. Untuk setiap pembuatan data box, maka ukuran-ukuran yang diperlukan antara lain : 1. Cycle Time Cycle time menyatakan waktu yang dibutuhkan oleh satu operator untuk menyelesaikan seluruh elemen/kegiatan kerja dalam membuat satu part sebelum mengulangi kegiatan untuk membuat part berikutnya. Lead time menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk seluruh proses atua dalam satu value stream, mulai dari awal hingga akhir proses. 2. Change-over Time Menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk merubah posisi dari memproduksi satu jenis produk menjadi produk yang lainnya. 3. Uptime


Menyatakan kapasitas mesin yang digunakan dalam mengerjakan satu proses. 4. Jumlah Operator Menyatakan jumlah orang yang dibutuhkan untuk satu proses. 5. Waktu Kerja Waktu kerja yang dibutuhkan untuk tiap shift pada suatu proses sesudah dikurangi dengan waktu istirahat, waktu rapat dan waktu membersihkan area kerja. Lambang-lambang yang biasa digunakan dalam penggambaran aliran proses value stream mapping pada tahap ini adalah sebagai berikut : 1. Customer/Supplier

Lambang ini merepresentasikan supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material. 2. Dedicated Process Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Process

Lambang ini menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yagn melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka lambang ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu. 3. Shared Process Process

Ini merupakan lambang operasi proses, departemen atau stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value stream. Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam value stream dipetakan,

bukan

sejumlah

operator

yang

dibutuhkan

untuk

memproduksi seluruh produk. 4. Data Box C/T=..... C/O=..... Shifts=.. Scrap=..


Lambang

ini

memiliki

lambang-lambang

di

dalamnya

yang

menyatakan informasi/data yang dibutuhkan untuk menganalisis dan mengamati system. 5. Work Cell

Simbol ini mengindikasi banyak proses yang terintegrasi dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel yang biasa memproses famili terbatas dari produk yang sama atau produk tunggal. Produk berpindah dari satu langkah proses ke langkah proses lain dalam berbagai batch yang kecil atau bagian-bagian tunggal. 4.

Pembuatan peta aliran material. Kesatuan peta alur value – stream mencakup aliran material yang harus ada dalam peta. Pada tahapan ini gambar yang telah dibuat pada tahap sebelumnya, disempurnakan dengan lambang-lambang aliran material value stream mapping sebagai berikut : 1. Inventory

I

or

I


Lambang ini menunjukkan keberadaan suatu inventory diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Lambang ini juga digunakan untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw material dan finished goods. 2. Shipments

Lambang ini dapat merepresentasikan pergerakan raw material dari supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen. 3. Push Arrows

Lambang ini merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya. Push (mendorong) memiliki arti bahwa proses dapat memproduksi sesuatu tanpa memandang kebutuhan cepat dari proses yang bersifat downstream. 4. External Shipments


Lambang ini berarti pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen dengan menggunakan pengangkutan eksternal (di luar pabrik). Selain pemetaan aliran material, pada tahap ini juga dilakukan pemetaan aliran informasi value stream mapping dengan menggunakan lambang-lambang sebagai berikut : 5. Production Control

Production Control

Lambang kotak ini merepresentasikan penjadwalan produksi utama atau departemen pengontrolan, orang atau operasi. 6. Manual Info

Daily

Gambar anak panah yang lurus dan tipis menunjukkan aliran informasi umum yang bias diperoleh melalui catatan, laporan ataupun percakapan.


7. Electronic Info

Monthly

Gambar anak panah yang bercabang ini merepresentasikan aliran elektronik seperti melalui : Electronic Data Interchange (EDI), internet, intranet, LANs (Local Area Network), WANS (Wide Area Network). Melalui anak panah ini, maka dapat diindikasikan jumlah informasi atau data yang dipertukarkan, jenis media yang digunakan seperti fax, telepon, dan juga jenis data yang dipertukarkan itu sendiri. 5.

Pembuatan peta aliran material dan informasi keseluruhan pabrik. Untuk memperlengkap dan memperluas value stream, dapat digambarkan proses-proses eksternal perusahaan yang masih terkait langsung dengan proses produksi di perusahaan. Pada tahap ini lambang yang umum digunakan untuk melengkapi current state adalah sebagai berikut : 1. Operator

Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses. 2. Other Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Other Information

Lambang ini merepresentasikan informasi atau hal lain yang penting. 3. Timeline VA NVA

VA NVA

NVA

Lambang ini digunakan untuk menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah (cycle times) dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (waktu menunggu). Lambang ini digunakan untuk menghitung lead time dan total cycle time.

3.10.2. Future State Map Langkah terakhir dalam value stream mapping adalah membuat suatu future state map. Tujuan dari value stream mapping adalah untuk mengetahui dengan jelas sumber-sumber pemborosan dan membantu membuat area target bagi proses perbaikan yang nyata. Future state map tidaklah lebih dari sekedar pengimplementasian rencana yang menjelaskan tool yang dibutuhkan dalam proses lean untuk mengeliminasi pemborosan dan dimana (pada proses apa) tool tersebut diperlukan dalam value stream suatu produk. Petunjuk untuk pembuatan future state map adalah sebagai berikut : Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

1. Penentuan Takt Time Takt Time menyatakan seberapa sering seharusnya perusahaan memproduksi satu part atau produk dalam sehari berdasarkan rata-rata harian penjualan produk agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen. Takt Time dapat dirumuskan sebagai berikut :

Takt Time (TT ) =

Available work time per day Customer demand per day

2. Mengembangkan Aliran yang Kontinu (Continous Flow) di Tempat yang Memungkinkan. Continuous flow menunjukkan proses untuk memproduksi suatu produk dalam satu waktu, dimana setiap item dengan segera melewati satu proses ke proses berikutnya tanpa adanya stagnasi (juga tidak terdapat berbagai pemborosan) di antara proses tersebut. Ikon pemetaan yang digunakan secara sederhana untuk menunjukkan continuosu flow adalah process box. 3. Menggunakan Supermarket untuk Mengontrol Produksi Saat Aliran Kontinu (Continuous Flow) Tidak Sampai Tahap Upstream. Adakalanya beberapa area dalam value stream dimana continuous flow tidak

mungkin

diimplementasikan

sementara

pengelompokkan


diperlukan. Ada beberapa alasan yang bisa menyebabkan hal ini, diantaranya : 1. Beberapa proses yang memang dirancang untuk beroperasi dalam waktu siklus yang sangat cepat atau bahkan sangat lambat dan butuh change over untuk melayani famili produk sekaligus. 2. Beberapa proses, seperti proses yang terdapat pada supplier, memiliki letak yang jauh sehingga pengiriman satu produk dalam satu waktu menjadi tidak realistis. 3. Beberapa proses memiliki terlalu banyak lead time atau sangatlah tidak masuk akal untuk menggabungkan secara langsung antara proses yang satu dengan proses yang lain dalam satu continuous flow. Pengendalian produksi sering melalui supermarket berbasis pull-systems. Pull-systems

biasanya perlu diletakkan di area yang continuous flow-nya

terganggu serta proses yang sifatnya upstream masih harus diterapkan dalam satu ukuran batch. 4. Pemilihan Pacemaker Process Dengan menggunakan supermarket pull system, maka hanya akan dibutuhkan satu poin penjadwalan dalam value stream yang dibuat secara door to door. Poin ini sering disebut dengan proses utama Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

pacemaker

process),

karena

bagaiman

pengontrolan

produksi

dilakukan pada proses ini, akan menentukan keseluruhan proses upstream. 5. Membangun Level Produksi yang Konsisten Volume kerja yang berubah besar menyebabkan munculnya overtime (waktu lembur) yang tidak menentu yang menyebabkan tambahan beban mesin, orang dan supermarket. Dengan demikian perlu dibuat satu level produksi perintis yang dapat menangani aliran produksi yang bisa diprediksi, yang dapat membantu mengatasi masalah dan memampukan pengambilan tindakan perbaikan cepat. Tambahan pekerjaan konsisten ini disebut sebagai pitch, yang dihitung berdasarkan jumlah kontainer pengepakannya.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Objek Penelitian & Lokasi Penelitian


Objek yang diteliti adalah waktu yang diperlukan oleh PT. Morawa Electric Transbuana untuk memproduksi transformator jenis tiga phasa dengan daya pengenal 25 kVA. Penelitian dilakukan pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana yang beralamat di Jl. Medan – L. Pakam Km 20,5 Desa Tg. Baru, Kec. Tg. Morawa, Kab. Deli Serdang, Sumatera Utara.

4.2. Waktu Pengamatan Untuk mempelajari proses produksi dan mengumpulkan data yang mendukung skripsi ini maka peneliti melakukan pengamatan selama satu bulan yaitu mulai dari tanggal 28 November 2008 sampai dengan 30 Desember 2008.

4.3. Bentuk Penelitian Penelitian ini dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung terhadap objek penelitian di lapangan. Objek penelitian diamati dan dipelajari sehingga dapat digambarkan kondisi eksisting yang sedang berlangsung, kemudian dilakukan studi untuk melakukan perbaikan-perbaikan dengan menggunakan ilmu-ilmu yang terkait. Hasil penelitian ini dapat dijadikan sebagai bahan masukan bagi perusahaan di masa mendatang. Berdasarkan sifatnya jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif.

4.4. Studi Lapangan


Studi lapangan dilakukan untuk memahami dan mengetahui kondisi riil pada perusahaan. Studi lapangan ini dilaksanakan dengan pengamatan langsung kondisi perusahaan dan melakukan wawancara kepada pihak perusahaan. Hal ini dilakukan sehingga dapat melihat permasalahan yang ada dengan lebih jelas. Studi pustaka dilakukan untuk mengetahui metode-metode apa yang dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah. Studi pustaka menjadi landasan berpikir logis bagi peneliti dalam menyelesaikan masalah yang diangkat dalam penelitian secara ilmiah. Studi pustaka dilakukan dengan mempelajari literatur-literatur yang dapat digunakan untuk mencapai tujuan penelitian.

4.5. Identifikasi Masalah dan Penetapan Tujuan Identifikasi masalah merupakan tahap selanjutnya setelah melakukan studi lapangan. Proses identifikasi masalah adalah proses mencari deviasi antara kondisi riil di lapangan dengan prinsip-prinsip keilmuan berdasarkan studi pustaka. Berdasarkan deviasi yang diperoleh dapat ditetapkan tujuan dari penelitian. Tujuan yang didefinisikan nantinya dihubungkan dengan permasalahan yang ada agar dapat memberikan solusi terhadap masalah tersebut.

4.6. Pengumpulan Data Data yang dibutuhkan dalam tugas akhir diperoleh dari data primer dan data sekunder, yaitu: a. Data Primer Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Data primer yaitu data yang diperoleh melalui pengamatan langsung, wawancara dan diskusi. Data primer yang dikumpulkan adalah -

Data urutan proses di lantai pabrik pada saat ini

-

Data waktu proses produksi

-

Data lintasan produksi

-

Layout

b. Data Sekunder Data sekunder yaitu data yang diperoleh dari catatan-catatan, laporan, buku dan bagian/instansi yang terkait. Data sekunder merupakan data yang telah dimiliki perusahaan, baik data umum perusahaan seperti sejarah perusahaan, struktur organisasi dan sebagainya. Data sekunder yang dikumpulkan adalah -

Sejarah perusahaan

-

Struktur organisasi perusahaan

-

Ruang lingkup dan bidang usaha

-

Jumlah dan spesifikasi tenaga kerja, jam kerja

-

Kapasitas produksi perusahaan

-

Spesifikasi mesin dan peralatan

-

Spesifikasi produk

-

Jumlah permintaan produk satu tahun


4.7. Metode dan Tool yang Digunakan Dalam Pengolahan Data Pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini secara garis besar terbagi atas tiga tahapan yang masing-masing tahapan menggunakan metode dan tool tersendiri. Tahapan-tahapan pengolahan data tersebut adalah sebagai berikut : 1. Tahap Pengukuran Waktu Produksi Untuk memperoleh waktu yang lebih representatif terhadap kondisi eksisting, maka peneliti menggunakan metode GERT (Graphical Evaluation and Review Technique). Data variabel yang diperoleh dari perusahaan diolah dengan langkah-langkah sebagai berikut : 1. Uji kecukupan data, yaitu menguji apakah jumlah pengamatan yang dilakukan telah mencukupi. 2. Menghitung probabilitas, yaitu mengetahui probabilitas kegagalan yang terjadi pada kegiatan produksi. Probabilitas ini diperlukan untuk penentuan jaringan GERT. 3. Uji kecocokan distribusi, yaitu untuk menentukan pola distribusi data. Waktu tiap tahapan kegiatan/proses yang telah diukur, dihitung dan kemudian dilakukan pengujian bentuk distribusi probabilitasnya secara statistik agar parameter GERT dapat ditentukan. 4. Penentuan Fungsi Generator Momen Parameter GERT akan digunakan untuk menentukan fungsi generator momen dari masing-masing aktivitas proses. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

5. Pembuatan Model Jaringan Kerja GERT Untuk proses yang terjadi pada pembuatan Transformator terlebih dahulu dibuat dalam bentuk jaringan kerja GERT. 6. Penentuan Persamaan Topologi Persamaan topologi adalah suatu persamaan yang digunakan untuk menyelesaikan persoalan dari suatu jaringan GERT. Persoalan topologi ini akan membatasi fungsi-fungsinya. 7. Menentukan Rata-rata ( µ ) dan Variansi ( σ 2 ) Perhitungan rata-rata ini digunakan untuk mendapatkan waktu rata-rata penyelesaian dari pembuatan Transformator sesuai dengan urutan proses yang dimilikinya. Sedangkan variansi digunakan untuk mengetahui berapa besar variansi waktu dalam proses pembuatan Transformator.

2. Tahap

Mengidentifikasi

Kegiatan-kegiatan

Non-Value

Added

dan

added

dan

Meminimisasi Non Value Added Time Untuk

mengidentifikasi

kegiatan-kegiatan

non-value

meminimisasi non-value added time, peneliti menggunakan metode value stream mapping (VSM). 1. Menentukan produk yang akan menjadi model line 2. Menentukan Value Stream Manager


3. Membuat Diagram SIPOC dan peta untuk setiap kategori proses (Door-to-Door Flow) di sepanjang value stream 4. Pengujian data primer untuk data waktu proses meliputi uji normal, uji keseragaman data, dan uji kecukupan data 5. Membuat peta aliran keseluruhan pabrik (meliputi aliran material dan aliran informasi) yang membentuk Current State Map 3. Tahap Simulasi dengan Model Berdasarkan kondisi riil yang ada diperusahaan dan data-data lain yang mendukung dibangun sistem simulasi dengan model memakai tool: software Powersim 2005. Beberapa langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pembuatan Diagram Simpal Kausal Diagram simpal kausal adalah pengungkapan tentang kejadian hubungan sebab-akibat (causal relationship) ke dalam bahasa gambar tertentu. Di sini bahasa gambar tersebut adalah panah yang saling mengait, sehingga membentuk sebuah diagram simpal (causal loop), dimana hulu panah mengungkapkan sebab dan ujung panah mengungkapkan akibat. 2. Pembuatan Model Berdasarkan diagram simpal kausal yang diperoleh selanjutnya dirumuskan sebagai model yang berbentuk uraian, gambar atau rumus. Model adalah suatu bentuk yang dibuat untuk menirukan suatu gejala atau proses, dalam hal ini proses produksi transformator. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

3. Simulasi Model Simulasi dapat dilakukan dengan menggunakan model yang telah dibuat. Simulasi dilakukan dengan memasukkan data ke dalam model, perhitungan dilakukan untuk mengetahui perilaku gejala atau proses. 4. Validasi Hasil Simulasi Validasi dilakukan untuk mengetahui kesesuaian antara hasil simulasi dengan gejala atau proses yang ditirukan. Model dapat dinyatakan baik apabila kesalahan atau penyimpangan hasil simulasi terhadap gejala atau proses yang ditirukan kecil. Hasil simulasi ini selanjutnya digunakan untuk memahami perilaku gejala atau proses serta mengetahui kecenderungannya di masa mendatang.

4.8. Analisa Dan Evaluasi 4.8.1. Analisa Current State Map Beberapa tahapan analisa current state map adalah sebagai berikut : 1. Analisa lead time produksi, apakah memungkinkan untuk dilakukan pengurangan lead time dengan merinci total Value Added Time (VA) dan total Non-Value Added Time (NVA). 2. Analisa terhadap cycle time, apakah cycle time terlalu lama dalam pengerjaan proses produksi tersebut. 3. Identifikasi pemborosan-pemborosan yang terjadi dalam proses produksi. Pemborosan-pemborosan tersebut meliputi : Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

1. Overproduction (Produksi Berlebih) 2. Defects (Produk Cacat) 3. Unnecessary Inventory (Persediaan yang Tidak Perlu/Berlebih) 4. Inapproriate Processing (Proses yang Tidak Sesuai) 5. Excessive Transportation (Transportasi Berlebih) 6. Waiting Time (Waktu Tunggu) 7. Unnecessary Motion (Gerakan yang Tidak Perlu) 4. Pemilihan jenis pemborosan utama yang akan dicari akar permasalahannya. Akar penyebab pemborosan dapat dicari dengan menggunakan Cause and Effect Diagram. Cause and Effect Diagram dalam mencari akar penyebab terjadinya

permasalahan

utama

memandang

seluruh

aspek

yang

mempengaruhi.

4.8.2. Perancangan Future State Map Future state map merupakan gambaran keadaan perusahaan yang ingin dicapai dimasa mendatang. Beberapa langkah yang perlu dilakukan yaitu : 1. Penyusunan tindak perbaikan Alternatif-alternatif

tindakan

perbaikan

disusun

untuk

memperbaiki

permasalahan yang telah diidentifikasi dengan menggunakan cause and effect diagram. 2. Perhitungan Takt Time


Takt time digunakan untuk mensinkronisasikan langkah produksi dan langkah penjualan. Takt time menujukkan seberapa sering seharusnya suatu produk diproduksi untuk memenuhi permintaan pelanggan. 3. Mengusahakan penerapan lean principle Berdasarkan keadaan perusahaan maka akan diusahakan penerapan lean principle yang sesuai. 4. Penggambaran Future state map Penggambaran future state map dilakukan dan dihitung leadtime hasil perancangan.

4.8.3. Evaluasi Hasil Perancangan Pada tahap ini akan dibandingkan antara peta current state dengan peta future state yang dibuat. Sehingga dapat diketahui perbedaan kondisi yang dihadapi perusahaan saat ini dengan kondisi ideal yang mungkin untuk diterapkan dalam perusahaan melalui rancangan future state.

4.9. Kesimpulan dan Saran Penarikan kesimpulan merupakan tahap akhir dari penelitian. Penarikan kesimpulan berisi butir-butir penting dalam penelitian ini. Kesimpulan merupakan perumusan dari tahap analisis sebelumnya. Saran-saran yang diberikan berguna untuk perbaikan hasil penelitian, usulan untuk melakukan penelitian yang akan Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

datang,

dan

pemberian

saran

kepada

pihak

perusahaan

untuk

mengimplementasikan hasil penelitian ini. Tahapan dalam penelitian ini dapat dilihat secara ringkas dalam blok diagram metodologi penelitian pada Gambar 4.1.


Studi Lapangan Studi Pustaka Melakukan Pengamatan Langsung di Perusahaan

Identifikasi Masalah dan Penetapan Tujuan

Pengumpulan Data Data Primer 1. Data urutan proses pada lantai pabrik 2. Data Waktu Proses Produksi 3. Data Lintasan Produksi 4. Layout

Data Sekunder 1. Sejarah perusahaan 2. Struktur organisasi perusahaan 3. Ruang lingkup dan bidang usaha 4. Jumlah dan spesifikasi tenaga kerja, jam kerja 5. Kapasitas produksi perusahaan 6. Spesifikasi mesin dan peralatan 7. Spesifikasi produk 8. Jumlah permintaan produk satu tahun

Pengolahan Data 1.Tahap Pengukuran Waktu Produksi • Uji kecukupan data • Menghitung probabilitas • Uji kecocokan distribusi • Penentuan Fungsi Generator Momen • Pembuatan Model Jaringan Kerja GERT • Penentuan Persamaan Topologi • Menentukan Rata-rata dan Variansi 2.Tahap Mengidentifikasi Kegiatan-kegiatan Non-Value Added dan Meminimisasi Non Value Added Time • Menentukan produk yang akan menjadi model line • Menentukan Value Stream Manager • Membuat Diagram SIPOC dan peta untuk setiap kategori proses (Door-to-Door Flow) di sepanjang value stream • Pengujian data primer untuk data waktu proses • Membuat peta aliran keseluruhan pabrik (meliputi aliran material dan aliran informasi) yang membentuk Current State Map 3.Tahap Simulasi dengan Model • Pembuatan Diagram Simpal Kausal • Pembuatan Model • Simulasi Model • Validasi Hasil Simulasi Analisa dan Evaluasi Analisa NVA dan VA, Cycle Time Analisa Pemborosan pada Current State Map Menentukan akar penyebab pemborosan dengan cause and effect diagram Perancangan Future State Map Evaluasi Hasil Perancangan

Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Kesimpulan dan Saran Transbuana, 2009.

Gambar 4.1. Blok Diagram Metodologi Penelitian

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data Data yang diperlukan untuk proses pengolahan adalah sebagai berikut : 5.1.1. Aliran Proses Produksi Proses produksi transformator pada PT Morawa Electric Transbuana secara garis besar dapat dikelompokkan menjadi lima kelompok tahapan, yaitu sebagai berikut : 6. Pengendalian Design 7. Proses Produksi Transformator 8. Proses Produksi Casing 9. Proses Produksi Akhir 10. Proses Pengujian Akhir Namun, di sini peneliti hanya mengamati tahapan pada poin dua, empat dan lima. Aliran proses produksi poin dua, empat dan lima dapat dilihat pada Gambar 5.1.dan 5.2. secara berurutan.

5.1.2. Waktu Proses Produksi Untuk memperoleh waktu pengamatan tiap tahapan proses produksi maka peneliti melakukan pengukuran waktu secara langsung dengan menggunakan jam henti (Stopwatch). Jumlah pengukuran waktu yang dilakukan biasanya sepuluh Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

kali atau lebih (Iftikar Z. Sutalaksana). Hasil pengukuran waktu pengamatan pada tiap tahapan proses produksi dapat dilihat pada Tabel 5.1. Selain waktu tiap tahapan proses, peneliti juga mengumpulkan waktu transportasi dari suatu stasiun kerja ke stasiun kerja di depannya. Pada saat pengukuran waktu transportasi di lantai pabrik peneliti memiliki keterbatasan waktu, oleh karena itu untuk menentukan besar waktu transportasi dari suatu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya peneliti berdiskusi dengan pihak pabrik. Hasil penentuan waktu transportasi dari suatu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya dapat dilihat pada Tabel 5.2. di bawah ini. Tabel 5.2. Data Waktu Transportasi (Menit) pada Lantai Pabrik untuk Proses Produksi Transformator Ke Dari

Work Center 1

W

1

o

2

r

3

k

4

C

5

e

6

n

7

t

8

e

9

r

10

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

15 15 15 15 15 20 15 15 15 30


Sumber : Hasil Diskusi dengan Pihak Pabrik

Keterangan : WC 1

= Stasiun Kerja Pemotongan Silicon Steel

WC 2

= Stasiun Kerja Penggulungan Inti Trafo

WC 3

= Stasiun Kerja Pemanggangan Inti Trafo

WC 4

= Stasiun Kerja Pengujian Rugi-rugi Inti

WC 5

= Stasiun Kerja Penggulungan Kumparan

WC 6

= Stasiun Kerja Pemasangan Koneksi

WC 7

= Stasiun Kerja Pengeringan

WC 8

= Stasiun Kerja Pemasangan Casing

WC 9

= Stasiun Kerja Pengisian Minyak

WC 10

= Stasiun Kerja Pengujian Akhir

WC 11

= Stasiun Kerja Finishing


Tabel 5.1. Hasil Pengukuran Waktu Proses Produksi

No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Aktivitas Pemotongan Silicon Steel Penggulungan Inti Trafo Pemanggangan Inti Trafo Pengujian Rugi-rugi Inti Penggulungan Kumparan Pemasangan Koneksi Pengeringan Pemasangan Casing Pemanasan Minyak Pengisian Minyak Pengujian Akhir Finishing

1 139,16 96,37 1441,57 25,67 484,52 503,81 2935,27 42,51 9,58 18,74 17,58 36,98

2 137,65 99,00 1447,13 29,42 492,24 441,77 3033,06 46,97 9,86 17,24 15,22 38,84

3 138,98 93,34 1449,33 26,29 518,63 469,81 3485,98 41,57 9,72 19,59 17,57 39,28

Pengamatan Waktu Produksi (Menit) 4 5 6 7 137,23 139,39 139,72 137,22 97,17 97,63 93,68 98,71 1444,37 1442,57 1446,46 1446,08 26,84 28,48 28,41 29,29 506,23 535,55 539,51 459,61 467,54 451,44 455,13 516,12 3226,21 3526,13 3204,17 2960,82 45,43 49,39 45,79 43,66 9,88 8,47 9,25 8,74 17,94 17,51 17,35 19,11 16,05 15,56 15,65 15,13 35,25 35,06 38,76 37,47

8 139,95 98,53 1443,59 26,89 539,96 452,05 3450,89 46,71 9,48 17,08 17,30 36,32

9 139,12 101,93 1445,90 29,12 468,76 470,16 3330,74 47,22 9,86 18,39 17,46 35,58

10 137,08 91,86 1442,62 26,96 529,74 456,33 2880,06 47,40 9,64 19,59 15,73 38,15

Sumber : Hasil Pengukuran Pada saat dilakukan pengamatan di lantai pabrik peneliti tidak mendapati adanya aktivitas perbaikan yang disebabkan oleh kegagalan pengeringan dan pengujian akhir. Namun, setelah berdiskusi dengan kepala produksi di lantai pabrik diperoleh kesimpulan bahwa untuk aktivitas perbaikan yang disebabkan oleh kedua peristiwa tersebut pernah terjadi di lantai pabrik dengan presentase yang kecil, rata-rata waktu perbaikan disebabkan oleh kegagalan pengeringan


adalah 210 menit dengan simpangan baku sama dengan 3,873 menit, sedangkan rata-rata waktu perbaikan disebabkan oleh kegagalan pengujian akhir adalah 1440 menit dengan simpangan baku sama dengan 7,745 menit.


5.1.3. Probabilitas Kegagalan yang Terjadi pada Setiap Tahapan Proses Untuk mengetahui probabilitas kegagalan yang terjadi pada setiap tahapan proses produksi, peneliti melakukan pengumpulan data sekunder dengan mengumpulkan informasi dari data historis dari bagian QAS (Quality Assurance). Probabilitas kegagalan yang terjadi pada setiap tahan proses produksi transformator pada PT Morawa Electric Transbuana dapat dilihat pada Tabel 5.3. Tabel 5.3. Probabilitas Kegagalan pada Tiap Tahapan Proses Produksi Transformator No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12


No. Aktivitas yang Mendahului 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Probabilitas Kegagalan 0 0,01 0 0 0,01 0,01 0,001 0 0 0 0,001 0

Sumber : Hasil Diskusi dengan Kepala Produksi

Nilai probabilitas kegagalan pada proses produksi transformator PT Morawa Electric Transbuana dipengaruhi oleh besar toleransi penyimpangan yang terjadi dari standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan listrik negara (SPLN) yang dapat dilihat pada lampiran. Besar penyimpangan yang dipakai oleh PT Morawa Electric Transbuana adalah 15%.


DESAIN

Mulai

QC

PRODUKSI Desain Berubah?

Desain Produk

TIDAK

BAGIAN LAIN


Silicon Steel Cutting

Anilisa SPK TIDAK

YA

Steel Cutting OK?

Laporan

YA

Membuat Desain


Core Winding

Weight Measurement

YA

Core Winding OK?

TIDAK

Weight Measurement OK?

Laporan

Inspeksi dengan sampel TIDAK

YA

Laporan Inspeksi proses

Core Annealing

Core Annealing OK?

TIDAK

Laporan

YA


Core Lose Test Core Lose Test OK?

TIDAK

Laporan

YA

Coil Winding & Paper Cutting Ok?

Coil Winding & Paper Cutting TIDAK

Inspeksi dengan sampel Laporan

YA


Turn Ratio Test

Turn Ratio Test OK? YA

Coil Assembly OK?

TIDAK

Laporan

Coil Assembly


TIDAK

Laporan

YA

BENGKEL/ tutup dan pendukung

Proses Produksi Akhir Selesai

Sumber : PT Morawa Electric Transbuana Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Gambar 5.1. Transbuana, 2009.

Flowchart Proses Produksi Transformator

PROSES AKHIR

BENGKEL

QC

PENGUJIAN

GUDANG

Mulai

Mulai

Inspeksi Sampel

Drying

Tidak

Drying OK?

Casing Complete

Ya

Inspeksi Sampel

Memasukkan Terminal Assembling ke Casing

Memasukkan Terminal Assembling ke Casing OK?

Tidak

Laporan

Ya

Oil Transformator

Oil Purify Oil Test dengan Sampel

Tidak

Oil Test OK? Ya

Oil Filling

Routine Test & Prototype Test

Laporan

Tidak

Routine Test & Prototype Test OK?

Ya

Finishing Trafo

Pemasangan Accessories

Laporan Routine Test

Identifikasi Produk Penyimpanan

Selesai


Gambar 5.2. Flowchart Proses Produksi Akhir & Pengujian Akhir Transformator Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

5.2. Pengolahan Data 5.2.1. Pengujian Pendahuluan Setelah pengukuran waktu dilakukan maka tiga hal yang harus dilakukan yaitu menguji keseragaman data, menghitung jumlah pengukuran yang diperlukan, dan bila jumlah pengukuran belum mencukupi dilanjutkan dengan pengukuran kedua (Iftikar Z. Sutalaksana). 5.2.1.1. Uji Keseragaman Data Uji keseragaman data digunakan untuk mendeteksi keseragaman data. Data yang dikatakan seragam yaitu data yang berasal dari sistem sebab yang sama, bila berada diantara kedua batas kontrol, data yang tidak seragam yaitu berasal dari sistem sebab yang berbeda, jika berada diluar batas kontrol. Uji keseragaman data pada penelitian ini dilakukan terhadap masing-masing aktivitas yang telah dikumpulkan data waktu prosesnya seperti tertera pada Tabel 5.1. Perhitungan uji keseragaman data untuk masingmasing waktu proses adalah sebagai berikut :

Tabel 5.4. Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Pemotongan Silicon Steel No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9

−

X

X

BKA

BKB

139,16 137,65 138,98 137,23 139,39 139,72 137,22 139,95 139,12

138,55 138,55 138,55 138,55 138,55 138,55 138,55 138,55 138,55

140,80 140,80 140,80 140,80 140,80 140,80 140,80 140,80 140,80

136,30 136,30 136,30 136,30 136,30 136,30 136,30 136,30 136,30

s 1,126145 1,126145 1,126145 1,126145 1,126145 1,126145 1,126145 1,126145 1,126145


10

137,08

138,55

140,80

136,30 1,126145

Sumber : Hasil Pengolahan Data

−

X=

∑X n

n

=

139,16 + 137,65 + ... + 137,08 = 138,55 10 2

− ∑  X i − X  = s= n −1

(139,16 − 138,55)2 + ... + (137,08 − 138,55)2 10 − 1

= 1,126145

−

BKA = X + 2s = 138,55 + 2(1,126145) = 140,80229 ≈ 140,80 −

BKB = X - 2s = 138,55 - 2(1,126145) = 136,299771 ≈ 136,30 Diperoleh bahwa data berada didalam batas kontrol dengan demikian data sudah seragam.

Gambar 5.3. Peta Kontrol Waktu Proses Pemotongan Silicon Steel


Pengujian keseragaman data untuk waktu proses penggulungan inti trafo, pemanggangan inti trafo, pengujian rugi-rugi inti, penggulungan kumparan, pemasangan koneksi, pengeringan, pemasangan casing, pemanasan minyak, pengisian minyak, pengujian akhir dan finishing dapat dilihat pada lampiran 2. Tabel 5.5. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12


Uji Keseragaman Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam

5.2.1.2. Uji Kecukupan Data Sebelum data diolah lebih lanjut dilakukan uji kecukupan data. Data waktu proses yang diperoleh diuji untuk melihat apakah data tersebut telah memenuhi tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian yang telah ditetapkan. Peneliti menetapkan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95%, sehingga jumlah data yang dibutuhkan adalah sebagai berikut :  40 N X 2 − ( X )2 ∑ i ∑ i ' N =  ∑ Xi 

   

2


Tabel 5.6. Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Pemotongan Silicon Steel No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total

 40 10(191971,57 ) − (1385,50 )2 ' N = 1385,50 

X

X2

139,16 19366,44 137,65 18946,58 138,98 19315,91 137,23 18831,59 139,39 19429,70 139,72 19521,54 137,22 18828,92 139,95 19585,60 139,12 19354,32 137,08 18790,98 1385,50 191971,57 2

  = 0,095135 ≈ 1 

N’ < N maka jumlah data telah mencukupi Pengujian kecukupan data untuk waktu proses penggulungan inti trafo, pemanggangan inti trafo, pengujian rugi-rugi inti, penggulungan kumparan, pemasangan koneksi, pengeringan, pemasangan casing, pemanasan minyak, pengisian minyak, pengujian akhir dan finishing dapat dilihat pada lampiran 3. Tabel 5.7. Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Data Waktu Proses Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

No. 1 2 3 4 5 6 7

Aktivitas Pemotongan Silicon Steel Penggulungan Inti Trafo Pemanggangan Inti Trafo Pengujian Rugi-rugi Inti Penggulungan Kumparan Pemasangan Koneksi Pengeringan

N 10 10 10 10 10 10 10

N' 0,0951349 1,450098 0,0040719 3,4719581 4,995168 3,7356498 8,2062429

Keterangan Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup

Tabel 5.7. Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Data Waktu Proses (Lanjutan) No. 8 9 10 11 12

Aktivitas Pemasangan Casing Pemanasan Minyak Pengisian Minyak Pengujian Akhir Finishing

N 10 10 10 10 10

Keterangan N' 4,0643108 Cukup 3,8723166 Cukup 4,047904 Cukup 5,6860017 Cukup 2,5722965 Cukup

5.2.1.3. Menentukan Bentuk Distribusi Waktu Proses Setiap Operasi Uji kebaikan-suai waktu proses digunakan untuk membandingkan distribusi frekuensi kumulatif hasil pengamatan dengan distribusi frekuensi kumulatif yang diharapkan (actual observed cumulative frequency dengan expected cumulative frecuency). Pengujian ini menggunakan metode 1 sample kolmogorov smirnov dengan SPSS 13.0. Tabel 5.8. Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Pemotongan Silicon Steel N Normal Parameters(a,b)

10 Mean

138,5500


Std. Deviation Most Extreme Differences

1,12539

Absolute

,249

Positive

,188

Negative

-,249

Kolmogorov-Smirnov Z

,787

Asymp. Sig. (2-tailed)

,566

a. Test distribution is Normal. b. Calculated from data.

Pengujian distribusi data untuk waktu proses penggulungan inti trafo, pemanggangan inti trafo, pengujian rugi-rugi inti, penggulungan kumparan, pemasangan koneksi, pengeringan, pemasangan casing, pemanasan minyak, pengisian minyak, pengujian akhir dan finishing dapat dilihat pada lampiran 4. Tabel 5.9. Rekapitulasi Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Tiap Waktu Proses No. Aktivitas Uji Kebaikan-suai 1 Pemotongan Silicon Steel Normal 2 Penggulungan Inti Trafo Normal 3 Pemanggangan Inti Trafo Normal Normal 4 Pengujian Rugi-rugi Inti Normal 5 Penggulungan Kumparan Normal 6 Pemasangan Koneksi Normal 7 Pengeringan Normal 8 Pemasangan Casing Normal 9 Pemanasan Minyak Normal 10 Pengisian Minyak 11 Pengujian Akhir Normal 12 Finishing Normal

5.2.2.

Penghitungan Waktu Baku


Waktu baku yang dibutuhkan oleh seorang operator dalam menyelesaikan pekerjaannya tidak hanya diukur dengan menghitung nilai rata-rata waktu siklus saja, melainkan banyak aspek yang masih harus diperhitungkan yang dapat mempengaruhi lama tidaknya waktu penyelesaian suatu pekerjaan. Selama pengukuran berlangsung peneliti mengamati kewajaran kerja dari operator. Ketidakwajaran operator pada waktu dilakukan pengukuran akan mempengaruhi kecepatan kerja, misalkan terlalu singkat atau telalu lamanya waktu penyelesaian pekerjaan. Ketidakwajaran pada waktu pengukuran kerja merupakan hal yang tidak diinginkan karena dalam proses mencari waktu baku harus dilakukan dalam kondisi cara kerja yang wajar, sehingga dihasilkan waktu baku yang adil dimana kedua belah pihak, baik manajemen maupun pekerja/operator merasa tidak dirugikan. Peneliti harus mengetahui dan menilai seberapa jauh ketidakwajaran yang terjadi pada lantai pabrik. Setelah mendapatkan nilai rata-rata waktu siklus, maka peneliti melakukan penyesuaian untuk memperoleh waktu normal. Penyesuain dilakukan dengan mengalikan rating factor (RF) dengan waktu siklus rata-rata. Selain penyesuaian hal lain yang harus dilakukan untuk mendapatkan waktu baku adalah menambahkan kelonggaran atas waktu normal yang telah diperoleh. Kelonggaran adalah suatu faktor koreksi yang harus diberikan kepada waktu kerja operator, karena dalam pekerjaannya operator seringkali terganggu oleh hal-hal yang tidak diinginkan namun bersifat alamiah. Secara umum, kelonggaran dapat dibagi menjadi tiga, yaitu kelonggaran untuk kebutuhan pribadi, kelonggaran untuk menghilangkan kelelahan dan untuk hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Perhitungan waktu baku untuk proses pembuatan transformator pada PT Morawa Electric Transbuana adalah sebagai berikut : Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Aktivitas : Pemotongan Silicon Steel RF (Rating Factor) = 1 (Pekerja dengan kemampuan kerja normal) Allowance (All) = 15% W siklus = 138,55 menit Rumus Waktu Baku (WB) yang digunakan adalah

WB = [W siklusxRF ]x WB = [138,55 x 1]x

100% 100% − % All

100% 100% − 15%

WB = 163 menit


Table 5.10. Penentuan Kelonggaran (% Allowance) dan Waktu Baku (Menit) untuk Setiap Aktivitas

A. Tenaga yang Dikeluarkan B. Sikap Kerja C. Gerakan Kerja D. Kelelahan Mata E. Keadaan Temperatur Tempat Kerja F. Keadaan Atmosfer G. Keadaan Lingkungan yang Baik Total RF (Rating Factor) WS (Waktu Siklus) menit

A 7 1,5 0 3 1 0 2,5 15 1 138,55

B 8 2,5 3 7 1 0 2,5 24 1 96,82

C 8 2,5 0 0 3 0 2 15,5 1 1445

D 5,5 1 0 0 1 0 2 9,5 1 27,74

E 7 2,5 3 7 2 0 2,5 24 1 507,47

Aktivitas F G 7 6 1 1 2,5 0 2 0 2 1 0 0 2,5 2 17 10 1 1 468,4 3203,33

WB (Waktu Baku) menit

163,00

127,39

1710,01

30,65

667,72

564,36

Faktor

3559,26

H 7 1 1 0 1 0 2 12 1 45,66

I 5,5 1 0 0 2 0 1,5 10 1 9,45

J 5,5 1 0 1 1 0 1,5 10 1 18,25

K 5,5 1 0 2 1 0 0 9,5 1 16,33

L 4 1 0 0 1 0 1 7 1 37,17

51,89

10,50

20,28

18,04

39,97

Selama dilakukan pengukuran terhadap waktu siklus tiap aktivitas pada proses produksi transformator, peneliti mengamati bahwa operator/pekerja rata-rata mempunyai kemampuan kerja normal, peneliti mengasumsikan bahwa seluruh pekerja/operator telah bekerja dengan kemampuan kerja normal dengan nilai rating factor (RF) sama dengan satu. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Keterangan : A

= Pemotongan Silicon Steel

H

= Pemasangan Casing

B

= Penggulungan Inti Trafo

I

= Pemanasan Minyak

C

= Pemanggangan Inti Trafo

J

= Pengisian Minyak

D

= Pengujian Rugi-rugi Inti

K

= Pengujian Akhir

E

= Penggulungan Kumparan

L

= Finishing

F

= Pemasangan Koneksi

G

= Pengeringan

5.2.3. Pengukuran Waktu Produksi 5.2.3.1. Pembuatan Network GERT Jaringan kerja proses produksi pembuatan transformator dengan spesifikasi 3 phasa, daya 25 kVA dapat dilihat pada Gambar 5.4. di bawah ini . 0

0.01

A

W13

0

1

1

W1

2

W2

0

A

W13

3

W3

0

A

W13

4

W4

0.01

A W13

5

W5

0.01

A

W13

6

0

A

W13

W6

7

W7

0

A

W13

8

W8

9

W9

A

W13

10

W10

11

W11

12

W12

13

0,001

W14 W15 0,001 WA

Gambar 5.4. Network GERT untuk Pembuatan Transformator Keterangan : = anak panah (menyatakan sebuah kegiatan/aktivitas) = Node (menyatakan sebuah peristiwa) W1

= Pemotongan Silicon Steel

W2

= Penggulungan Inti Trafo


W3

= Pemanggangan Inti Trafo

W4

= Pengujian Rugi-rugi Inti

W5

= Penggulungan Kumparan

W6

= Pemasangan Koneksi

W7

= Pengeringan

W8

= Pemasangan Casing

W9

= Pemanasan Minyak

W10

= Pengisian Minyak

W11

= Pengujian Akhir

W12

= Finishing

W13

= Pelaporan ke bagian QC

W14

= Perbaikan (pengeringan ulang)

W15

= Perbaikan apabila tidak lulus pengujian akhir

WA

= Cabang Inverse dari cabang ekuivalen jaringan 0 – 13

5.2.3.2. Menentukan Moment Generating Function (MGF) Moment generating function (MGF) merupakan fungsi pembangkit momen M(s) yang digunakan untuk mencari fungsi dari distribusi peubah acak. Perhitungan moment generating function (MGF) untuk aktivitas pemotongan silicon steel adalah sebagai berikut : Aktivitas : pemotongan silicon steel Pola distribusi : Normal Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Parameter : −

X = 163 menit (waktu baku)

σ = 1,1261 Moment Generating Function (MGF) adalah 1 2   tm + t σ 2

e

2

  

Keterangan :

e = bilangan natural (2,71828) t

= waktu yang diharapkan

m

= rata-rata (mean)

σ 2 = Variansi Maka diperoleh nilai Moment Generating Function (MGF) untuk aktivitas pemotongan silicon steel sebagai berikut : MGF = e

1 2   tm + t σ 2 

2

  

2 MGF = e (163t +0, 63405t )

Tabel 5.11. Moment Generating Function (MGF) untuk Pembuatan Transformator No.

Aktivitas

Pola Distribusi

Parameter

MGF (Mt)

−

1

Pemotongan Silicon Steel

Normal

X = 163

σ = 1,1261

2 e (163t + 0, 63405t )

−

2

3

Penggulungan Inti Trafo

Normal

Pemanggangan Inti Trafo

Normal

X = 127,39

σ = 3,0725 −

X = 1710,01

2 e (127 ,39t + 4, 72013t )

2 e (1710, 01t + 2,95196t )


σ = 2,4298 −

Pengujian Rugirugi Inti

4

Normal

X = 30,65

σ = 1,3619

2 e (30, 65t +0,92739t )

Tabel 5.11. Moment Generating Function (MGF) untuk Pembuatan Transformator (Lanjutan) No.

Aktivitas

Pola Distribusi

Parameter

MGF (Mt)

−

5

Penggulungan Kumparan

Normal

X = 667,72

σ = 29,8887

2 e (667 , 72t + 446, 66719t )

−

6

Pemasangan Koneksi

Normal

X = 564,36

σ = 23,8579

2 e (564,36t + 284,55293t )

−

7

Pengeringan

Normal

X = 3559,26

σ = 241,8204

2 e (3559, 26t + 29238,55293t )

−

8

Pemasangan Casing

Normal

X = 51,89

σ = 2,4259

2 e (51,89t + 2,94250t )

−

9

Pemanasan Minyak

Normal

X = 10,50

σ = 0,4899

2 e (10,50t + 0,12t )

−

10

Pengisian Minyak

Normal

X = 20,28

σ = 0,9677

2 e (20, 28t + 0, 46822t )

−

11

Pengujian Akhir

Normal

X = 18,04

σ = 1,0259

2 e (18, 04t + 0,52624t )

−

12

Finishing

Normal

X = 39,97

σ = 1,5709 13

Perbaikan (pengeringan ulang)

2 e (39,97 t +1, 23386t )

−

Normal

X = 210

σ = 3,873

2 e (210t + 7 ,5t )


14

Perbaikan (kegagalan pengujian akhir)

−

Normal

X = 1440

σ = 7,745

2 e (1440t + 29,99t )

5.2.3.3. Menentukan Elemen Dasar GERT Pada network GERT, elemen dasar GERT adalah wi(t) yaitu perkalian probabilitas bersyarat pi dengan MGF (Moment Generating Function) waktu untuk menyelesaikan kegiatan. Elemen dasar GERT untuk pembuatan Transformator dapat dilihat pada Tabel 5.12. Tabel 5.12. Elemen Dasar GERT untuk Pembuatan Transformator W

Pi

Pola Distribusi

W1

1

Normal

W2

0,99

Normal

W3

1

Normal

W4

1

Normal

W5

0,99

Normal

W6

0,99

Normal

W7

0,999

Normal

W8

1

Normal

W9

1

Normal

W10

1

Normal

W11

0,999

Normal

W12

1

Normal

MGF (Mt) 2 e (163t + 0, 63405t )

2 e (127 ,39t + 4, 72013t )

2 e (1710, 01t + 2,95196t )

2 e (30, 65t +0,92739t ) e (667 , 72t + 446, 66719t ) 2

2 e (564,36t + 284,55293t )

2 e (3559, 26t + 29238,55293t ) 2 e (51,89t + 2,94250t ) 2 e (10,50t + 0,12t )

2 e (20, 28t + 0, 46822t )

2 e (18, 04t + 0,52624t )

2 e (39,97 t +1, 23386t )

Fungsi Wi =Pi . Mt

2 1. e (163t + 0, 63405t )

2 0,99. e (127 ,39t + 4, 72013t )

2 1. e (1710, 01t + 2,95196t )

1. e (30, 65t +0,92739t ) 0,99. e (667 ,72t + 446,66719t ) 2

2

2 0,99. e (564,36t + 284,55293t )

2 0,999. e (3559, 26t + 29238,55293t ) 2 1. e (51,89t + 2,94250t ) 2 1. e (10,50t + 0,12t )

2 1. e (20, 28t + 0, 46822t )

2 0,999. e (18, 04t + 0,52624t ) 2 1. e (39,97 t +1, 23386t )


W14

0,001

Normal

W15

0,001

Normal

2 e (210t + 7 ,5t )

2 e (1440t + 29,99t )

2 0,001. e (210t + 7 ,5t )

2 0,001. e (1440t + 29,99t )

5.2.3.4. Menentukan Persamaan Topologis Persamaan topologis dibentuk dari jaringan GERT yang diperoleh seperti pada Gambar 5.4. Network GERT untuk pembuatan transformator. Persamaan topologis yang dapat dibentuk adalah sebagai berikut : H(t) = 1 +

∑∑ (−1) m

m

Li

(m)

=0

i

L1(1) = w7w14 L2(1) = w5w6 w7w8 w9w10 w11w15 L3(1) = w1w2 w3w4 w5w6 w7w8 w9w10 w11w12 wA H(t) = 1 - L1(1) - L2(1) - L3(1) = 0 H(t) = 1 - w7w14 - w5w6 w7w8 w9w10 w11w15 - w1w2 w3w4 w5w6 w7w8 w9w10 w11w12 wA wE

=

1 wA

wE

=

w 1 w 2 w 3 w 4 w 5 w 6 w 7 w 8 w 9 w 10 w 11 w 12 1 - w 7 w 14 - w 5 w 6 w 7 w 8 w 9 w 10 w 11 w 15

wE

=

A B

A

= w1w2 w3w4 w5w6 w7w8 w9w10 w11w12

A

2 2 2 = 1. e (163t + 0 , 63405t ) x 0,99. e (127 , 39 t + 4 , 72013t ) x1. e (1710 , 01t + 2 , 95196 t ) x 1.

2 2 2 e (30, 65t + 0,927239t ) x 0,99. e (667 , 72t + 446, 66719t ) x 0,99. e (564,36t + 284,59970t ) x


2 2 2 0,999. e (3559 , 26 t + 29238, 55293t ) x 1. e (51,89 t + 2 , 94250 t ) 1. e (10 , 50 t + 0 ,12 t ) x 11. 2 2 2 e (20, 28t + 0, 46822t ) x 0,999. e (18, 04t + 0,52624t ) x 1. e (39,97 t +1, 23386t )

A

2 = 0,9683573272 e (6963, 07 t + 29984 , 34 t )

B

= 1 - w 7 w 14 - w 5 w 6 w 7 w 8 w 9 w 10 w 11w 15

B

= 1

–

0,999.

2 e (3559, 26t + 29238,55293t )

2 e (667 , 72t + 446, 66719t ) x 2 e (3559, 26t + 29238,55293t ) x 1.

0,99.

x

2 0,001. e (210 t + 7 , 5t ) -

2 e (564,36t + 284,59970t ) x

2 e (51,89t + 2,94250t ) x 1.

0,99. 0,999.

2 e (10,50t + 0,12t ) x 1.

2 2 2 e (20, 28t + 0, 46822t ) x 0,999. e (18, 04t + 0,52624t ) x 0,001. e (1440t + 29,99t )

B

2 2 = 1 – 0,000999 e (3769 , 26 t + 29268, 545t ) -0,00097814 e (6332 , 05t + 30003,869 t )

wE(t) =

2 0,968357372e (6963,07t + 29984,34 t )

2 1 - 0,000999e (3769,26t + 29268,545 ) - 0,00097814e (6332,05t + 30003,869 t )

wE(t) = PE x ME(t) PE

= wE(0)

ME(t) =

wE (t ) wE (0 )

wE(0) = 0,970275743


ME(t)

= 2 0,968357372e (6963, 07 t + 29984 , 34t )

2 2 0,970275743 − 0,000969305e (3769 , 26t + 29268, 545t ) − 0,000949066e (6332 , 05t + 30003,869 t )

5.2.3.5. Menentukan Mean ( µ ) dan Variansi (σ 2 ) Waktu Proses Produksi Transformator Penentuan mean dan variansi waktu proses produksi transformator dapat diperoleh dari turunan pertama dan kedua persamaan ME(t) terhadap variabel t (waktu). Perhitungan mean dan variansi waktu proses produksi transformator adalah sebagai berikut :


Perhitungan mean

µ nE =

∂ n M E (t ) ∂t n

µ nE =

∂ n  wE (t )    ∂t n  wE (0 )  t = 0

t =0

 ∂  0,968357372e (6963, 07 t + 29984 , 34 t ) =   ( ( 3769 , 26 t + 29268 , 545 t 2 ) 6332 , 05 t + 30003, 869 t 2 ) ∂t  − 0,000949066e  0,970275743 − 0,000969305e  t =0  2

µ1E

Misal :

 ∂  a.e (xt + yt ) =  2 2  ∂t  b − ce (mt + nt ) − de ( pt + qt )  t =0 2

µ1E

µ1E =

a[bx − (c − d )(x − m )] (b − c − d ) 4

µ1E = 6977,33 menit Perhitungan variansi ( σ 2 )

µ2E =

µ2E

∂ 2 M E (t ) ∂t 2

∂2 = 2 ∂t

t =0

  a.e (xt + yt )  2 2  (mt + nt ) − de ( pt + qt )   b − ce  t =0 2

µ 2 E = 50193762,39 menit2

σ 2 = µ 2 E − (µ1E )2

σ 2 = 50193762,39 − (6977,33)2

σ 2 = 1510628,461 menit2 Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

5.2.4.

Mengidentifikasi

Kegiatan-kegiatan

Non-Value

Added

dan

Meminimisasi Non-Value Added Time 5.2.4.1. Menentukan Produk yang Menjadi Model Line PT

Morawa

Electric

Transbuana

memproduksi

dua

kelompok

transformator yaitu satu phasa dan tiga phasa. Transformator satu phasa terdiri lima jenis produk, sedangkan transformator tiga phasa terdiri dari empat belas jenis produk. Kedua kelompok produk tersebut melalui proses yang hampir sama mulai dari bahan baku hingga produk akhir. Namun terdapat perbedaan pada jumlah produksi untuk setiap jenis produk, peneliti memutuskan yang menjadi model line adalah transformator tiga phasa dengan daya pengenal 25 kVA, karena produk ini merupakan produk yang paling banyak diproduksi satu tahun belakangan ini. Data penjualan produk transformator satu tahun belakangan ini dapat dilihat pada Tabel 5.13.


Tabel 5.13. Jumlah Produksi Transformator Tahun 2008 No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

Spesifikasi 1 ¢ 15 KVA 1 ¢ 25 KVA 1 ¢ 25 KVA CSP 1 ¢ 50 KVA CSP 3 ¢ 25 KVA 3 ¢ 40 KVA 3 ¢ 50 KVA 3 ¢ 60 KVA 3 ¢ 75 KVA 3 ¢ 80 KVA 3 ¢ 100 KVA 3 ¢ 150 KVA 3 ¢ 160 KVA 3 ¢ 200 KVA 3 ¢ 250 KVA 3 ¢ 280 KVA 3 ¢ 300 KVA 3 ¢ 315 KVA 3 ¢ 350 KVA 3 ¢ 400 KVA 3 ¢ 450 KVA 3 ¢ 500 KVA 3 ¢ 600 KVA 3 ¢ 630 KVA 3 ¢ 800 KVA 3 ¢ 1000 KVA 3 ¢ 1250 KVA 3 ¢ 1300 KVA 3 ¢ 1500 KVA 3 ¢ 1600 KVA 3 ¢ 1650 KVA 3 ¢ 2000 KVA 3 ¢ 2500 KVA 3 ¢ 3000 KVA

1

2

3

4

5

Bulan 6 7 8

9

10

2

11 3

12 1

2 6

4

28 5 10

22 50 6 18 18 14

46 1 36 30

1 10 23 12 19 3 1

24 12

1 14

3 15

1 7 3 2 5 25 15 1 20 12 3 1

1 1

1

2 2

12

14

8 14

9

8 22 4 2

6 11 1

2

1 2

2

2

1

1

1

1 1

1

3

2

3

1 1 1

1 2 4 1 3

1

1 1

1

8

1

1 1

1

1 1

1

1

2

4

19 18 1

1

1 1

1

9 1

Jumlah (unit) 0 6 2 147 147 1 133 4 0 1 101 1 62 53 44 1 2 6 0 15 1 4 0 10 0 3 2 1 4 2 2 4 8 1


35

3 ¢ 3150 KVA

1

1

Tabel 5.13. Jumlah Produksi Transformator Tahun 2008 (Lanjutan) No.

Spesifikasi

36 37 38 39 40

3 ¢ 3500 KVA 3 ¢ 4000 KVA 3 ¢ 5000 KVA 3 ¢ 6000 KVA 3 ¢ 6500 KVA

1

2 2

3 4 2 1 1 1

5

Bulan 6 7 1

8

9

10 11 12 1

1

1 2

1 1 Total

Jumlah (unit) 6 3 2 3 1 784


5.2.4.2. Menentukan Value Stream Manager Untuk membantu peneliti selama proses penelitian berlangsung sangatlah penting bekerja sama dengan orang yang memahami keseluruhan kegiatan yang berlangsung dilantai pabrik. Pada value stream mapping orang ini disebut sebagai value stream manager. Value stream manager membantu peneliti untuk mempela jari dan memahami secara detail aktivitas-aktivitas yang berlangsung di lantai pabrik. Peneliti meminta bantuan kepada kepala produksi untuk menjadi value stream manager selama penelitian berlangsung.

5.2.4.3 Membuat Diagram Aliran Informasi dan Material Peneliti menggunakan diagram SIPOC untuk memetakan aliran informasi dan material. Diagram SIPOC memetakan aliran material dan informasi mulai Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

dari supplier – input – process – output – sampai ke customer. Diagram ini mampu menunjukkan batasan dan lingkup dari penelitian. Diagram SIPOC yang berkaitan dengan produksi transformator dapat dilihat pada Gambar 5.5.

SUPPLIER

INPUT

PROCESS

OUTPUT

CUSTOMER

Receiving Design and Raw Material Silicon steel cutting Core winding Weight Measurement Product Demand

Product Design Raw Material Daily production Priorities

Core Annealing Core Lost Test Coil Winding

Chilled Storage

Transformator with Specification

Installation

Turn Ratio Test Coil Assembly Drying Casing Oil Purify Oil Filling

Aliran Material Aliran Informasi

Finishing Test

Sumber : Hasil Analisis Data

Gambar 5.5. SIPOC Diagram Produksi Transformator Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.


Tabel 5.14. Rekapitulasi Data Waktu Proses dan Jumlah Tenaga Kerja No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Aktivitas Pemotongan Silicon Steel Penggulungan Inti Trafo Pemanggangan Inti Trafo Pengujian Rugirugi Inti Penggulungan Kumparan Pemasangan Koneksi Pengeringan Pemasangan Casing Pemanasan Minyak Pengisian Minyak Pengujian Akhir Finishing

Cycle Time (menit)

Operator (Orang)

Change Over Time (menit)

138,55

1

-

96,82

1

-

1444,96

1

-

27,74

1

-

507,47

1

-

468,42

1

-

3203,33

1

-

45,66

1

-

9,45

1

-

18,25

1

-

16,33 37,17

1 1

-

5.2.4.4. Membuat Peta Aliran Keseluruhan Pabrik (Big Picture Mapping) Big

Picture

Mapping

merupakan

tool

yang

digunakan

untuk

menggambarkan sistem secara keseluruhan beserta value stream yang terdapat pada perusahaan. Gambaran ini digunakan untuk memvisualisasikan aliran informasi dan aliran material (fisik) dari sistem yang ada, mengidentifikasi keberadaan waste serta menggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasarkan Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

masing-masing karakteristik proses yang terjadi. Pada penelitian ini big picture mapping yang dibuat ada dua jenis, yaitu big picture mapping kondisi awal (current state) dan big picture mapping kondisi usulan (future state). Big picture mapping current state dibuat berdasarkan kondisi eksisting yang ada di PT Morawa Electric Transbuana, sedangkan untuk big picture mapping future state di buat berdasarkan usulan yang diberikan di dalam proses produksi dengan simbolsimbol yang ada pada value stream mapping sehingga dapat merancang perbaikan pada kondisi eksisting sistem produksi. Big picture mapping current state memerlukan aliran informasi dan material serta data waktu proses (cyle time dan change over time, uptime) sebagai input. Aliran informasi dan material secara sistematik dapat dilihat pada Gambar 5.5. SIPOC Diagram. Rincian kegiatan yang dilakukan pada setiap stasiun kerja telah dijelaskan pada bab terdahulu (Bab II), namun peneliti memberikan gambar layout secara keseluruhan yang diharapkan mampu menjelaskan dan memberikan gambaran yang lebih detail mengenai aliran informasi dan material yang terjadi pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana. Gambar layout PT Morawa Electric Transbuana dapat dilihat pada Gambar 5.6. Tahapan dalam pembuatan current state map adalah sebagai berikut : 1. Current state map pertama sekali menampilkan proses, data box dan inventori seperti dapat dilihat pada Gambar 5.7. Proses-proses pada lantai pabrik yang ditampilkan pada current state map adalah sebagai berikut : 1. Pemotongan Silicon Steel Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Waktu siklus : 163 menit Uptime

: 80%, scrap 1%

2. Penggulungan Inti Trafo Waktu siklus : 127,39 menit Uptime

: 80%, scrap 0%


KETERANGAN

KODE

1

3c 3a

5 2

N

3b 4

7

7

Lantai 2

6

6

8

1

Pos Satpam

2

Kantin

3a,3b,3c

Rumah Karyawan

4

Parkir Roda Dua

5

Taman

6

Parkir Roda Empat

7

Kantor

8

Panel Listrik

9

Gudang Peralatan

10

Kantor Pengujian Bahan Baku

11

Gudang Bahan Baku

12

Kantor Pengujian Akhir

13

Power House

14

Sumur

15

Toilet

16

Bengkel

9 12

10 N N

14 L

K

KODE

15

M

J I

E

H

Pemotongan Core (Inti)

B

Penggulungan Inti

C

Pemanggangan Inti

D

Pengujian Rugi-rugi Inti

E

Pemotongan Kertas Isolasi

F


G

Penghubungan/Koneksi Kumparan

H

Pengeringan Gulungan Kumparan

I

Penumpukan Casing Trafo TRT (Turn Ratio Test) Pemasangan Terminal Penyatuan dgn Tangki Trafo

J

G

KETERANGAN

A

K

Pengisian Minyak ke Trafo

L

Routine Test

M

Pemasangan Nameplate, merek

N

Area Penumpukan Produk Jadi

D

F

C KETERANGAN

SIMBOL Mesin

Batas Daerah F Pagar B

Aliran Material Pintu Gerbang

7

Tangga A

Pintu Sorong

A

Panel Dinding Luar Pabrik

13

Dinding Pembatas Ruangan Pintu Daun 11

16

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SUMATERA UTARA GAMBAR LAYOUT PABRIK PT MORAWA ELECTRIC TRANSBUANA Skala 1 : 250

Nama

Tanggal

Digambar

Izet Mustakim (040403019)

- -2009

Diperiksa

Ir. Nazlina, MT

- -2009

Ir. Nazlina, MT - -2009 Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Disetujui Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Tanda Tangan

Gambar 5.6. Layout PT Morawa Electric Transbuana 3. Pemanggangan Inti Trafo Waktu siklus : 1710,01 menit Uptime

: 98%, scrap 0%

4. Pengujian Rugi-rugi Inti Waktu siklus : 30,65 menit Uptime

: 70%, scrap 0%

5. Penggulungan Kumparan Waktu siklus : 667,72 menit Uptime

: 90%, scrap 2%

6. Pemasangan Koneksi Waktu siklus : 564,36 menit Uptime

: 90%, scrap 0%

7. Pengeringan Waktu siklus : 3559,26 menit Uptime

: 98%, scrap 0%

8. Pemasangan Casing Waktu siklus : 51,89 menit Uptime

: 70%, scrap 0%

9. Pemanasan Minyak Waktu siklus : 10,50 menit Uptime

: 70%, scrap 0%


10. Pengisian Minyak Waktu siklus : 20,28 menit Uptime

: 70%, scrap 0%

11. Pengujian Akhir Waktu siklus : 18,04 menit Uptime

: 70%, scrap 0%

12. Finishing Waktu siklus : 39,97 menit Uptime

: 70%, scrap 0%

2. Pandangan kedua dari current state map menunjukkan aliran material. Aliran material yang terjadi pada lantai pabrik secara keseluruhan dapat dilihat pada Gambar 5.6. Layout PT Morawa Electric Transbuana. Namun untuk membantu penelitian agar menjadi lebih mudah peneliti juga menampilkan aliran material yang terjadi pada setiap stasiun kerja.

Aliran material

menggambarkan perpindahan material dalam proses produksi di sepanjang value stream. Current state map yang menampilkan aliran material dapat dilihat pada Gambar 5.19.


Operator Bal Silicon Steel

Mesin Core Sitting Control Panel Aliran material

A

Gambar 5.8. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemotongan Silicon Steel (A)

Operator Mesin Core Wounded Control Panel Meja Tumpukan Silicon yang telah digulung Wadah Penumpukan Silicon sebelum digulung

B

Aliran material


Gambar 5.9. Aliran Material pada Stasiun Kerja Penggulungan Inti Trafo

Operator

Tabung Gas N2

Control Panel Aliran material Areal Penumpukan Material

Annealing Furnace

C Gambar 5.10. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemanggangan Inti Trafo Operator

Control Panel

Areal Penumpukan Material

D Mesin Pengujian Rugi-rugi Inti


Gambar 5.11. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengujian Rugi-rugi Inti Operator

Mesin Coil Winding Control Panel Aliran material

F F

Gambar 5.12. Aliran Material pada Stasiun Kerja Penggulungan Kumparan

G

Operator Control Panel Aliran material Lemari Peralatan



Gambar 5.13. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemasangan Koneksi

H

Operator Drying Oven Control Panel Aliran material

Gambar 5.14. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengeringan


Operator

I

Casing Transformator Aliran material

J Gambar 5.15. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemasangan Casing

Operator

Control Panel Penumpukan Minyak DIALA B

K

Mesin Pemanasan & Pengisian Minyak

Gambar 5.16. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengisian Minyak


Operator

Control Panel

Mesin Pengujian Akhir

Areal Pengujian

Gambar 5.17. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengujian Akhir


Operator

Aliran material

Areal Pemasangan Name Plate dan Merk

Gambar 5.18. Aliran Material pada Stasiun Kerja Finishing

3. Pandangan ketiga dari current state map menunjukkan aliran informasi. Pandangan ketiga dari current state map adalah menampilkan aliran informasi. Terdapat dua jenis aliran informasi yang terjadi pada perusahaan ini, yaitu aliran informasi manual dan informasi elektronik. 1. Aliran Informasi Manual Aliran informasi manual dilakukan secara manual baik secara langsung maupun melalui kertas kerja. Misalnya setiap kepala departemen memberikan informasi kepada setiap stasiun kerja dibawah lingkupnya dengan mendatangi langsung ataupun dengan mengirimkan kertas kerja. Dan sebaliknya setiap operator pada tiap stasiun kerja memberikan laporan kepada kepala departemen di atasnya. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

2. Aliran Informasi Elektronik Aliran informasi elektronik terjadi melalui media elektronik misalnya telepon. Aliran informasi antara kepala pabrik dengan kepala pemasaran atau kepala keuangan melalui telepon, begitu juga apabila terdapat customer yang ingin mengkonfirmasi pesanannya langsung ke pabrik dapat melalui telepon. Current state map yang menampilkan aliran informasi baik secara manual maupun melalui media elektronik dapat dilihat pada Gambar 5.20. Tahap selanjutnya dari pembuatan current state map adalah menghitung production lead time dan processing time, sehingga dapat diperoleh berapa lama waktu yang dibutuhkan oleh perusahaan untuk memproduksi satu unit transformator berdasarkan kondisi eksisting yang ada sekarang di lantai pabrik. Production lead time

menunjukkan adanya non value added time (NVA)

sedangkan processing time pada umumnya merupakan value added time (VA). Production lead time dapat diperoleh dengan menjumlahkan semua waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi baik aktivitas transportasi, inventori dan proses. Sedangkan processing time dapat diperoleh dengen menjumlahkan semua waktu yang dibutuhkan pada setiap proses. Perhitungan production lead time dan processing time yaitu sebagai berikut : Production lead time = 3 hari +14 hari + 6963,07 menit + 170 menit = 21,96 hari Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Processing time = 6963,07 menit = 4,84 hari Gambar 5.21. menampilkan current state map lengkap dengan production lead time dan processing lead time.

5.2.4.5 Mengidentifikasi Pencapaian Waktu Proses Produksi Pada tahapan ini peneliti mengidentifikasi berapa besar waktu optimal yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan membandingkan waktu yang diperoleh metode GERT terhadap waktu yang dihitung berdasarkan current state (kondisi sekarang) pada current state map. Gambar 5.22 menampilkan current state map dengan network GERT yang terbentuk. Perhitungan waktu melalui metode GERT dapat di lihat pada sub-bab 5.2.3. Network GERT menampilkan aktivitas proses produksi yang tidak meliputi kegiatan transportasi, sehingga metode GERT dalam memperhitungkan waktu tidak memasukkan waktu yang disebabkan oleh aktivitas transportasi. Pada network GERT terdapat dua aktivitas perbaikan, yaitu aktivitas perbaikan yang ditimbulkan oleh kegagalan pada proses pengeringan (W14) yang memerlukan waktu rata-rata sebesar 210 menit dan perbaikan yang ditimbulkan oleh kegagalan pada proses pengujian akhir (W15) yang memerlukan waktu rata-rata sebesar 1440 menit, sedangkan pada current state map tidak terdapat dua aktivitas perbaikan tersebut. Hal ini disebabkan karena pada saat peneliti melakukan pengamatan langsung di lantai pabrik peneliti tidak mendapati dua aktivitas perbaikan ini, namun menurut informasi dari kepala produksi kedua aktivitas perbaikan ini pernah terjadi dengan peluang kejadian Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

0,001. Sehingga dalam perhitungan waktu pada current state map dimasukkan kedua aktivitas perbaikan tersebut, agar dapat dibandingkan dengan metode GERT. Waktu proses yang diperoleh berdasarkan current state map = 6963,07 menit + 210 menit +1440 menit = 8613,07 menit dan production lead time menjadi 23,10 hari. Sedangkan waktu proses yang diperoleh metode GERT adalah 6977,33 menit, waktu ini adalah waktu proses produksi yang dapat dicapai oleh perusahaan setelah perusahaan mampu mengeliminasi kedua aktivitas perbaikan.

5.2.4.6. Tahapan Identifikasi Non Value Added Time (NVA) dan Value Added Time (VA) Banyak faktor yang dapat menimbulkan kegagalan pada suatu proses produksi seperti yang ditunjukkan pada jaringan GERT, diantaranya adalah faktor manusia sebagai operator, faktor yang berasal dari lingkungan kerja, faktor yang berasal dari mesin sebagai kesatuan dari sistem kerja. Pada penelitian ini tidak dibahas lebih lanjut tentang upaya mengatasi kegagalan-kegagalan yang terjadi, namun penelitian ini mencoba untuk mencari alternatif penyelesaian dari sudut pandang lain. Lama lead time dipengaruhi oleh setiap elemen waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap aktivitas. Aktivitas dalam lead time mencakup aktivitas yang mempunyai nilai tambah (value added time) dan aktivitas yang tidak mempunyai nilai tambah (non value added time). Waktu proses produksi berdasarkan metode GERT dapat didekati dengan bantuan value stream mapping. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Pada tahapan ini peneliti melakukan identifikasi non value added time dan value added time. Berdasarkan pemetaan oleh current state map terdapat 36 aktivitas pada proses produksi transformator. Aktivitas ini terdiri dari operation, transportation, inspection, delay dan storage. Semakin banyak aktivitas transportasi dan menunggu (delay) maka semakin besar production lead time. Perlu dilakukan identifikasi setiap aktivitas yang berlangsung di lantai pabrik berdasarkan current state map, sehingga dapat dikelompokkan kegiatan apa saja yang termasuk

non value added time (NVA) dan value added time (VA).

Tahapan-tahapan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1.

Pengelompokkan Aktivitas non value added time (NVA) dan value added time (VA). Setiap aktivitas produksi merupakan value added time. Menunggu (delay) merupakan non value added time karena aktivitas ini memerlukan space dan berpotensi untuk mengganggu kelancaran aktivitas lain di sekitarnya, transportasi yang waktunya lebih besar dari stasiun berikutnya juga merupakan non value added time, misalnya terdapat pada aktivitas transportasi dari stasiun kerja pemasangan casing ke stasiun kerja pengisian minyak. Waktu yang dibutuhkan untuk aktivitas transportasi ini adalah 15 meint sedangkan untuk aktivitas pemanasan minyak hanya 10,50 menit. Setiap aktivitas perbaikan karena kegagalan merupakan non value added time, misalnya W14 yang membutuhkan waktu 210 menit dan W15 yang membutuhkan waktu 1440 menit. Pengidentifikasian Value added time (VA)


diberikan pada Tabel 5.15 dan aktivitas non value added time (NVA) diberikan pada Tabel 5.16.

Tabel 5.15 Value Added Time (VA) No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Aktivitas Pemotongan Silicon Steel Penggulungan Inti Trafo Pemanggangan Inti Trafo Pengujian Rugi-rugi Inti Penggulungan Kumparan Pemasangan Koneksi Pengeringan Pemasangan Casing Pemanasan Minyak Pengisian Minyak Pengujian Akhir Finishing Total

Waktu (menit) 163 127,39 1710,01 30,65 667,72 564,36 3559,26 51,89 10,5 20,28 18,04 39,97 6963,07 4,84 hari Tabel 5.16 Non Value Added Time (NVA)

Aktivitas Raw material di gudang bahan baku Silicon Steel menunggu dan dibawa ke penggulungan inti trafo Gulungan Inti menunggu dan dibawa ke pemanggangan inti trafo Inti trafo menunggu dan dibawa ke pengujian rugi-rugi inti Inti trafo menunggu dan dibawa ke penggulungan kumparan Inti trafo menunggu dan dibawa ke pemasangan koneksi Inti trafo berkoneksi menunggu dan dibawa ke pengeringan Inti trafo berkoneksi menunggu dan dibawa ke pemasangan casing Trafo bercasing menunggu dan dibawa ke pemanasan dan

Waktu (menit) 4320 15 15 15 15 20 15 15 15


pengisian minyak 10 11 12 13 14

Trafo menunggu dan dibawa ke pengujian akhir Trafo menunggu dan dibawa ke finishing Penyimpanan di gudang produk jadi Aktivitas perbaikan W14 Aktivitas perbaikan W15 Total

15 30 20160 210 1440 26300 18,26 hari

Pada Gambar 5.23 dapat dilihat persentase antara non value added time (NVA) dan value added time (VA). Dari Gambar 5.22 dapat dilihat bahwa persentase VA adalah sebesar 21%, sedangkan NVA mempunyai persentase sebesar 79%. Hal ini memberikan gambaran bahwa waktu yang dibutuhkan oleh kegiatan yang non value added (NVA) lebih besar dibandingkan dengan waktu yang dibutuhkan oleh kegiatan value added.

Gambar 5.23 Diagram Pie Value Added Time (VA) dan Non Value Added Time (NVA) 2.

Penyelidikan Waktu Siklus.


Pada dasarnya waktu siklus merupakan value added time. Namun jika diperhatikan lebih jauh terdapat bagian aktivitas pada waktu siklus yang mengindikasikan bagian aktivitas tersebut merupakan non value added time. Pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana peneliti mengamati bahwa semua waktu siklus adalah value added time.

3.

Identifikasi Pemborosan pada Proses Produksi Tahapan ini merupakan tahapan yang digunakan untuk menentukan

aktivitas-aktivitas apa saja yang dapat menyebabkan terjadinya pemborosan waktu sehingga dapat menyebabkan lead time menjadi lebih panjang. Untuk mengidentifikasi pemborosan-pemborosan yang terjadi, peneliti terlebih dahulu menjelaskan kategori kegiatan yang dapat menyebabkan pemborosan waktu produksi. Waste (pemborosan) didefinisikan sebagai seluruh aktivitas yang mengkonsumsi waktu, sumber daya serta ruang tetapi tidak berkontribusi untk memuaskan kebutuhan konsumen (Peter Tyszewicz, 2004). Berikut ini tujuh waste (pemborosan) yang didefinisikan oleh Shiego Shingo (Hines et al, 2000) yaitu : 1.

Overproduction (Kelebihan produksi) Perusahaan dalam melaksanakan kegiatan produksinya menggunakan metode make to order. Perusahaan berproduksi menurut kontrak tender untuk skala besar dan pesanan yang datang pada setiap harinya untuk skala kecil, sehingga pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana sangat jarang


sekali terjadi kelebihan produksi (overproduction). Permintaan yang datang setiap minggunya biasanya berasal dari perusahaan-perusahaan sekitar dalam jumlah yang relatif kecil (2 – 3 unit per minggu). 2.

Defects (Cacat) Pada PT Morawa Electric Transbuana terdapat bagian QC (quality control) yang dapat dilihat seperti pada Gambar 5.1. dan 5.2. Kategori produk cacat adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan oleh perusahaan. Spesifikasi produk pada perusahaan ini berdasarkan pada SPLN (standar perusahaan listrik negara) yang dapat dilihat pada lampiran. Besar penyimpangan yang dipakai oleh PT Morawa Electric Transbuana adalah 15% dari SPLN. Quality control yang dilaksanakan di lantai pabrik adalah quality control by process, dengan menggunakan metode ini perusahaan melaksanakan inspeksi pada tiap tahapan proses tertentu untuk work in process (wip), inspeksi yang dilakukan oleh perusahaan untuk mencegah terjadinya produk cacat meliputi inspeksi silicon steel cutting dengan sampel, inspeksi core winding dengan sampel, inspeksi weight measurement dengan sampel, inspeksi proses core annealing, inspeksi core lose test, inspeksi coil winding and paper cutting, inspeksi turn ratio test, inspeksi pengeringan, inspeksi oil purify dengan sampel, inspeksi routine test. Faktor yang menyebabkan produk cacat pada penelitian ini tidak diamati lebih jauh. Dengan melaksanakan metode quality control seperti tersebut di atas, perusahaan sangat jarang menemukan produk cacat, karena apabila terdapat


work in process (wip) yang tidak sesuai dengan spesifikasi, perusahaan dapat langsung melakukan perbaikan, perbaikan-perbaikan inilah yang sebenarnya dapat menyebabkan lead time menjadi lebih panjang. Aktivitas perbaikan ini terdiri dari aktivitas W14 dan W15 yang dapat dilihat pada jaringan GERT. Aktivitas W14 membutuhkan waktu 210 menit dan W15 membutuhkan waktu 1440 menit.

3.

Unnecessary Inventory (Persediaan yang tidak penting) Persediaan pada perusahaan ini terbagi atas dua kelompok yaitu persediaan bahan baku dan produk jadi. Persediaan produk jadi karena produk tersebut disimpan sementara sebelum dikirim ke customer, atau disebabkan oleh karena produksi belum mencapai jumlah yang ditentukan. Namun waktu penyimpanan produk jadi diatur sesuai dengan jadwal pengiriman. Persediaan bahan baku pada perusahaan ini sangatlah penting karena sebagian besar bahan bakunya diimport dari luar negeri, seperti : plat silicon steel dari Jepang, kertas isolasi dari Jepang, minyak jenis DIALA B berasal dari Amerika Serikat, high and low voltage bushing diimport dari Cina. Sedangkan untuk bahan baku lain seperti kawat tembaga dan besi plat, besi siku, besi UNP, besi plat strip dan roda besi diperoleh dari dalam negeri, ataupun berasal dari kawasan sekitar pabrik, sehingga untuk persediaan bahan baku tersebut dalam jumlah yang berbeda-beda sesuai dengan yang


dibutuhkan. Perusahaan ini tidak dapat menghindari munculnya persediaan bahan baku. 4.

Inappropriate Processing (Proses yang tidak sesuai) Menurut pengamatan peneliti di lantai pabrik tidak terdapat Inappropriate Processing (proses yang tidak sesuai), hal disebabkan oleh karena operator bekerja sesuai dengan instruksi kerja (IKA) dan dikomando oleh masingmasing kepala bagian.

5.

Excessive Transportation (Transportasi yang berlebihan) Terdapat sebelas aktivitas transportasi yang terjadi dilantai pabrik untuk proses produksi transformator. Yaitu diantaranya adalah 1. Transportasi dari stasiun kerja pemotongan silicon steel ke stasiun kerja penggulungan inti trafo. 2. Transportasi dari stasiun kerja penggulungan inti trafo ke stasiun kerja pemanggangan inti trafo. 3. Transportasi dari stasiun kerja pemanggangan inti trafo ke stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti. 4. Transportasi dari stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan. 5. Transportasi dari stasiun kerja penggulungan kumparan ke stasiun kerja pemasangan koneksi.


6. Transportasi dari stasiun kerja pemasangan koneksi ke stasiun kerja pengeringan. 7. Transportasi dari stasiun kerja pengeringan ke stasiun kerja pemasangan casing. 8. Transportasi dari stasiun kerja pemasangan casing ke stasiun kerja pemanasan minyak. 9. Transportasi dari stasiun kerja pemanasan minyak ke stasiun kerja pengisian minyak. 10. Transportasi dari stasiun kerja pengisian minyak ke stasiun kerja pengujian akhir. 11. Transportasi dari stasiun kerja pengujian akhir ke stasiun kerja finishing. Aktivitas transportasi yang tidak efisien dapat dilihat pada transportasi dari stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan. Gambar 5.24 di bawah ini menunjukkan bahwa aktivitas transportasi dari stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan.


H

D

G

F

C

F

B

7

A A

Gambar 5.24. Transportasi dari Stasiun Kerja Pengujian Rugi-rugi Inti (D) ke Stasiun Kerja Penggulungan Kumparan (F) Aktivitas transportasi tidak efisien dikarenakan oleh transportasi yang jalurnya berbelok-belok dengan jalur yang cukup jauh dan merupakan transportasi back tracking. Semestinya aktivitas transportasi ini dapat dihilangkan dengan merancang kembali layout menjadi lebih baik. 6.

Waiting (Waktu menunggu) Waktu menunggu terjadi antar proses seperti dapat dilihat pada Pemetaan Current State Map. Waktu menunggu terjadi karena proses yang satu


menunggu datangnya produk dari proses sebelumnya untuk diproduksi, waktu menunggu juga timbul karena work in process menunggu untuk dipindahkan ke proses berikutnya. Waktu menunggu ini timbul karena penggunaan hoist crane yang menunggu dari aktivitas lain ditambah lagi layout yang menyebabkan banyaknya aktivitas transportasi seperti yang terlihat pada Gambar 5.6. Layout PT Morawa Electric Transbuana dan Tabel 5.2. 7.

Unnecessary Motion (Gerakan yang tidak perlu) Operator/pekerja pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana mempunyai kemampuan kerja normal (pekerja normal) dengan spesifikasi kerja yang jelas, operator bekerja sesuai dengan IKA (instruksi kerja) yang terdapat pada tiap mesin dan peralatan, sehingga peneliti tidak menemukan unnecessary motion (Gerakan yang tidak perlu).


BAB VI ANALISA DAN EVALUASI

6.1. Analisa 6.1.1. Menentukan Akar Penyebab Pemborosan Berdasarkan identifikasi pemborosan pada proses produksi, jenis pemborosan yang terdapat pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana adalah sebagai berikut: 1. Excessive Transportation (Transportasi yang berlebihan) 2. Waiting (Waktu menunggu) Untuk menentukan akar penyebab kedua pemborosan di atas digunakan tool : cause and effect diagram. Pada Gambar 6.2. dan 6.3. diberikan Gambar Cause and Effect diagram untuk Excessive Transportation (Transportasi yang berlebihan) dan Waiting (Waktu menunggu) secara berurutan. Gambar 6.1. menjelaskan bahwa yang menjadi permasalahan utama adalah transportasi yang tidak tepat dari stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan. Permasalahan ini timbul disebabkan oleh layout yang tidak sesuai. Bentuk layout sangat mempengaruhi aliran material yang berlangsung. Untuk memindahkan work in process dari stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan, operator harus melalui stasiun kerja penghubungan koneksi. Aktivitas penggulungan kumparan juga


memerlukan pencahayaan yang cukup, sehingga mempengaruhi posisi stasiun kerja ini pada layout.

Metode

Layout yang tidak sesuai Transportasi yang tidak tepat dari stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan

Jalur yang berbelok-belok karena harus melewati stasiun kerja lain Pencahayaan mempengaruhi aktivitas penggulungan kumparan

Environment

Gambar 6.1. Cause and Effect diagram untuk Excessive Transportation (Transportasi yang berlebihan)


Resources Jumlah material handling yang tidak sesuai dengan aktivitas transportasi WIP (work in process) Menunggu untuk dipindahkan ke proses selanjutnya Bentuk Layout yang tidak sesuai

Metode

Gambar 6.2. Cause and Effect diagram untuk Waiting (Waktu Menunggu) Dari Gambar 6.2. dapat dilihat bahwa permasalah utama work in process (WIP) menunggu untuk dipindahkan ke proses selanjutnya disebabkan oleh akar permasalahan yang dipandang dari sisi resources yaitu jumlah material handling yang tidak sesuai dengan jumlah aktivitas transportasi yang berlangsung pada lantai pabrik sehingga suatu aktivitas transportasi harus menunggu aktivitas transportasi lain selesai. Bentuk layout yang tidak sesuai juga menimbulkan waktu menunggu, karena untuk membawa material handling ke stasiun kerja yang dituju, biasanya operator harus berjalan cukup jauh.

6.1.2. Perancangan Future State Map Future state map tidaklah lebih dari sekedar pengimplementasian rencana yang menjelaskan tool yang dibutuhkan dalam proses lean untuk mengeliminasi Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

pemborosan dan dimana (pada proses apa) tool tersebut diperlukan dalam value stream suatu produk. Petunjuk untuk pembuatan future state map adalah sebagai berikut : 6.1.2.1. Menentukan Takt Time Takt

Time

menyatakan

seberapa

sering

seharusnya

perusahaan

memproduksi satu part atau produk dalam sehari berdasarkan rata-rata harian penjualan produk agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen. Takt Time dapat dirumuskan sebagai berikut :

Takt Time (TT ) =

Available work time per day Customer demand per day

Jumlah permintaan selama satu tahun dapat dilihat pada Tabel 5.13. Jumlah Produksi Transformator Tahun 2008, dengan total produksi adalah 784 unit per tahun. Jumlah rata-rata permintaan customer setiap harinya dapat dihitung sebagai berikut :

Customer Demand Rate per day =

784 unit / tahun 300 day / tahun

= 2,61 unit /hari ≈ 3 unit/hari Perhitungan takt time akan diberikan kepada setiap stasiun kerja. Jam kerja yang tersedia untuk masing-masing stasiun kerja adalah 6,5 jam (390menit/hari) setiap harinya, jam kerja ini telah dikurangi dengan waktu istirahat selama 1 jam. Perhitungan takt time untuk masing-masing stasiun kerja adalah sebagai berikut : 1.

Pemotongan Silicon Steel Bahan : Silicon Steel


Customer Demand Rate per day = 3 unit / hari x15kg / unit = 45 kg /hari Uptime = 80 %

Input =

100 100 x xouput (100 − scrap ) uptime

Input =

100 100 x x 45kg / hari = 56,81kg / hari (100 − 1) 80

Takt time = 2.

Scrap = 1 %

390menit / hari = 6,87 menit / kg 56,81kg / hari

Penggulungan Inti Trafo Bahan : Silicon Steel

Customer Demand Rate per day = 3 unit / hari x15kg / unit = 45 kg /hari Uptime = 80 % Takt time = 3.

Scrap = 0 %

390menit / hari = 8,67 menit / kg 45 kg / hari

Pemanggangan Inti Trafo Bahan : Silicon Steel Sekali memanggang tungku pemanggang memanggang inti silicon steel untuk 7 unit transformator.

Customer Demand Rate per day = 7 unit / harix15kg / unit = 105 kg /hari Uptime = 98 %

Scrap = 0 %


Takt time = 4.


Pengujian Rugi-rugi Inti Bahan : Silicon Steel

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix15kg / unit = 45 kg /hari Uptime = 70 % Takt time = 5.

Scrap = 0 %


Penggulungan Kumparan Bahan : Silicon Steel

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix15kg / unit = 45 kg /hari Uptime = 90% Takt time =

Scrap = 2 %


Bahan : Kawat Tembaga 3,2 x 8 mm

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix 2kg / unit = 6 kg /hari Uptime = 90%

Input =

Scrap = 2 %



Input =

100 100 x x6kg / hari = 6,8kg / hari (100 − 2) 90

Takt time =

390menit / hari = 57,35menit / kg 6,8 kg / hari

Bahan : Kawat Tembaga (d = 1,60 mm)

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix3kg / unit = 9 kg /hari Uptime = 90%

Scrap = 2 %

Input =


Input =

100 100 x x9kg / hari = 10,20kg / hari (100 − 2) 90

Takt time =


Bahan : Insulation Paper

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix0,5kg / unit = 1,5 kg /hari Uptime = 90%

Scrap = 2 %

Input =


Input =

100 100 x x1,5kg / hari = 1,70kg / hari (100 − 2) 90

Takt time =



6.

Pemasangan Koneksi Bahan : Silicon Steel


Scrap = 0 %



Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix 2kg / unit = 6 kg /hari Uptime = 90% Takt time =

Scrap = 0 %

390menit / hari = 65menit / kg 6 kg / hari



Scrap = 0 %

390menit / hari = 43,33menit / kg 9 kg / hari



Scrap = 0 %


390menit / hari = 260menit / kg 1,5 kg / hari

Takt time = 7.

Pengeringan Bahan : Silicon Steel


Scrap = 0 %




Scrap = 0 %




Scrap = 0 %



Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix0,5kg / unit Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

= 1,5 kg /hari Uptime = 98% Takt time = 8.

Scrap = 0 %


Pemasangan Casing Bahan : Tap Changer

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix 2unit / unit = 6 unit /hari Uptime = 70% Takt time =

Scrap = 0 %

390menit / hari = 65menit / unit 6 unit / hari

Bahan : Bushing Primer

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix1unit / unit = 3 unit /hari Uptime = 70% Takt time =

Scrap = 0 %


Bahan : Bushing Sekunder


Scrap = 0 %



Bahan : Tangki Transformator

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix1unit / unit = 3 unit /hari Uptime = 70% Takt time = 9.

Scrap = 0 %


Pemanasan Minyak Bahan : Minyak DIALA B

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix15liter / unit = 45 liter /hari Uptime = 70%

Scrap = 0 %

Input =


Input =

100 100 x x 45liter / hari = 64,29liter / hari (100 − 0) 70

Takt time =

390menit / hari = 6,07 menit / liter 64,29liter / hari

10. Pengisian Minyak Bahan : Minyak DIALA B


Input =

Scrap = 0 %



Input =


Takt time =


11. Pengujian Akhir Bahan : Transformator

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix1unit / unit = 3 unit /hari Uptime = 70% 12. Takt time =

Scrap = 0 %


13. Finishing Bahan : Name Plate


Scrap = 0 %


Setelah mendapatkan besar nilai takt time tiap stasiun kerja, peneliti membandingkan besar nilai takt time yang diperoleh dengan waktu siklus tiap aktivitas yang diperoleh dari hasil pengukuran di lantai pabrik. Waktu siklus yang lebih kecil dari takt time memberikan informasi bahwa proses berjalan lebih cepat


atau dapat memenuhi permintaan. Perbandingan antara takt time dengan waktu siklus tiap aktivitas dapat dilihat pada Tabel 6.1. di bawah ini.


Tabel 6.1. Perbandingan Antara Waktu Siklus Pengamatan dengan Takt Time No.

Aktivitas

Jenis Bahan

1 2

Pemotongan Silicon Steel Penggulungan Inti Trafo

Silicon Steel Silicon Steel

3

Pemanggangan Inti Trafo

Silicon Steel

4


5


6

7

Pemasangan Koneksi

Pengeringan (15 unit sekali mengeringkan)

8

Pemasangan Casing

9 10

Pemanasan Minyak Pengisian Minyak

Silicon Steel Silicon Steel Kawat tembaga 3,2 x8mm Kawat tembaga (d = 1,60mm) Insulation Paper Silicon Steel Kawat tembaga 3,2 x8mm Kawat tembaga (d = 1,60mm) Insulation Paper Silicon Steel Kawat tembaga 3,2 x8mm Kawat tembaga (d = 1,60mm) Insulation Paper Tap Changer Bushing Primer Bushing Sekunder Tangki Transformator Minyak DIALA B Minyak DIALA B

Cycle Time (min/kg) 10,87 8,49

Takt Time (min/kg) 6,87 8,67

30,65 667,72 667,72

16,29 2,04 44,51 333,86

13,7 8,67 8,67 57,35

3 kg

667,72

222,57

38,24

0,5 kg 15 kg 2 kg

667,72 564,36 564,36

1335,44 37,62 282,18

229,41 8,67 65

3 kg

564,36

188,12

43,33

0,5 kg 15 kg 2 kg

564,36 3559,26 3559,26

1128,72 15,82 118,64

260 8,67 65

3 kg

3559,26

79,09

43,33

0,5 kg 2 unit 1 unit 1 unit 1 unit 15 liter 15 liter

3559,26 51,89 51,89 51,89 51,89 10,5 20,28

474,57

260 65 130 130 130 6,07 6,07

Per unit

Cycle Time (min/unit)

15 kg 15 kg 105 kg (7 unit sekali manggang) 15 kg 15 kg 2 kg

163 127,39 1710,01

25,95 51,89 51,89 51,89 0,70 1,35

Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (GraphicalEvaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

11 12

Pengujian Akhir Finishing

1 unit transformator Name plate

1 unit 1 unit

18,04 39,97

18,04 39,97

130 130

Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (GraphicalEvaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Berdasarkan perbandingan pada Tabel 6.3. di atas diperoleh bahwa aktivitas yang waktu siklusnya lebih besar dari takt time adalah sebagai berikut: 1.


2.

Pemanggangan Inti

3.


4.

Pemasangan Koneksi

5.

Pengeringan Sedangkan aktivitas yang waktu siklusnya lebih kecil dari takt time adalah sebagai

berikut : 1. Penggulungan Inti Trafo 2. Pengujian Rugi-rugi Inti 3. Pemasangan Casing 4. Pemanasan Minyak 5. Pengisian Minyak 6. Pengujian Akhir 7. Finishing Upaya yang dapat dilakukan untuk menyesuaikan waktu siklus dengan takt time adalah melakukan perbaikan metode kerja dengan mengeliminasi kegiatan yang tidak efisien serta dengan menambah jumlah tenaga kerja. Hal ini dapat dilakukan pada proses pemotongan silicon, penggulungan kumparan, dan pemasangan koneksi. Sedangkan untuk proses pemanggangan inti dan pengeringan kumparan dapat dilakukan perbaikan metode kerja dan penyeimbangan lintasan. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

6.1.2.2. Upaya Perbaikan untuk Mengurangi Waktu Pengolahan Setelah melakukan identifikasi pemborosan pada proses produksi diperoleh dua jenis pemborosan yaitu pertama, pemborosan waktu yang disebabkan oleh waktu menunggu yang terjadi di antara setiap proses karena work in process menunggu diangkut ke proses lainnya. Kedua, pemborosan yang disebabkan oleh adanya transportasi yang tidak sesuai dari stasiun kerja pengujian ruig-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan, hal ini terjadi karena terjadi transportasi back tracking. Berdasarkan perhitungan takt time terdapat beberapa aktivitas kerja yang waktu prosesnya lebih lama dari waktu takt time, hal ini mengindikasikan bahwa proses tersebut berjalan lambat. Aktivitas tersebut diantaranya adalah : 1.


2.

Pemanggangan Inti

3.


4.

Pemasangan Koneksi

5.

Pengeringan Permasalahan-permasalahan di atas dapat diatasi dengan beberapa upaya sebagai berikut :

1.

Gerakan Saling Tolong (Mutual relief movement) Upaya ini dilakukan untuk mengatasi permasalahan waktu tunggu yang terjadi pada setiap antar proses disebabkan oleh work in process menunggu untuk diangkut ke proses berikutnya. Misalnya terjadi pada proses pemotongan silicon steel ke penggulungan inti trafo.

Bila aktivitas pemotongan silicon steel telah selesai sedangkan aktivitas


penggulungan inti trafo menunggu. Sebaiknya pekerja pada penggulungan inti trafo membantu pekerja pada pemotongan silicon steel, misalnya dengan menyiapkan hoist crane pada saat aktivitas pemotongan silicon steel hampir selesai. Sistem yang sama ini harus diterapkan secara terbalik jika pekerja setelahnya tertunda dan hal ini berlaku untuk proses berikutnya. Sehingga proses ini sama dengan tongkat estafet dalam lomba lari estafet. Persahabatan dapat ditumbuhkan melalui kerja sama kelompok pada sistem saling menolong tersebut. 2.

Perbaikan Tata Ruang yang Tidak Tepat Terjadinya tranportasi back tracking pada proses pengujian rugi-rugi inti ke proses penggulungan kumparan disebabkan oleh layout yang tidak tepat, permasalahan ini dapat diatasi dengan merancang ulang kembali layout yang ada sekarang. Rancangan perbaikan layout diberikan pada Gambar 6.3. di bawah ini.


KODE

1

3c 3a

N

3b 4

7

7

Lantai 2

6

6

Pos Satpam

2

Kantin

3a,3b,3c

5 2

8

KETERANGAN

1

Rumah Karyawan

4

Parkir Roda Dua

5

Taman

6

Parkir Roda Empat

7

Kantor

8

Panel Listrik

9

Gudang Peralatan

10

Kantor Pengujian Bahan Baku

11

Gudang Bahan Baku

9 10

12

N N

12

Kantor Pengujian Akhir

13

Power House

14

Sumur

15

Toilet

16

Bengkel

14 L

K

15

M

J

N

I

H G

KODE

Pemotongan Core (Inti)

B

Penggulungan Inti

C

Pemanggangan Inti

D


E

Pemotongan Kertas Isolasi

F


G

Penghubungan/Koneksi Kumparan

H

Pengeringan Gulungan Kumparan

I

Penumpukan Casing Trafo TRT (Turn Ratio Test) Pemasangan Terminal Penyatuan dgn Tangki Trafo

J K

F D

KETERANGAN

A

Pengisian Minyak ke Trafo

L

Routine Test

M

Pemasangan Nameplate, merek

N

Area Penumpukan Produk Jadi

C SIMBOL

KETERANGAN Mesin Batas Daerah Pagar

E B

Aliran Material Pintu Gerbang

7

Tangga A

Pintu Sorong

A

Panel Dinding Luar Pabrik

13

Dinding Pembatas Ruangan Pintu Daun 11

16

Gambar 6.3. Rancangan Layout Perbaikan Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

3.

Rotasi Pekerjaan Upaya yang dilakukan untuk mengubah jumlah pekerja dengan cepat pada tiap stasiun kerja untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan jumlah permintaan. Untuk dapat menanggapi perubahan dengan cepat, pekerja harus berfungsi ganda artinya pekerja harus dilatih untuk menjadi seorang pekerja yang terampil untuk jenis pekerjaan apa saja dan proses apa pun. Upaya pembinaan dapat dilakukan dengan sistem rotasi pekerjaan, tiap pekerja bergiliran melalui dan melakukan setiap pekerjaan pada setiap stasiun kerja. Diharapkan setelah satu periode, masing-masing pekerja memiliki kemampuan dalam tiap pekerjaan sehingga pekerja menjadi pekerja fungsi ganda. Sistem rotasi pekerjaan yang dapat diterapkan pada perusahaan ini terdiri dari tiga bagian utama. Pertama tiap kepala bagian harus bergiliran melalui setiap pekerjaan dan membuktikan kemampuannya sendiri kepada para pekerja dalam stasiun kerja. Kedua setiap pekerja dalam stasiun kerja digilir melalui rotasi pekerja dalam stasiun kerja maupun antar stasiun kerja. Rotasi pekerjaan dapat membantu memperpendek waktu pengolahan pada stasiun kerja pemotongan silicon, penggulungan kumparan, pemasangan koneksi dan pengeringan.

4.

Memperpendek waktu pengolahan melalui produksi dan pengangkutan tunggal pada stasiun kerja pemasangan koneksi. Pada stasiun kerja pemasangan koneksi berdasarkan kondisi eksisting seperti dapat dilihat pada Gambar 6.4.


G

Operator Control Panel Aliran material Lemari Peralatan


Gambar 6.4. Tata Ruang pada Stasiun Kerja Pemasangan Koneksi Pekerja pada stasiun kerja pemasangan koneksi bekerja secara individual artinya setiap pekerja menerima satu work in process untuk diselesaikan keseluruhan elemen pekerjaan. Elemen pekerjaan yang terdapat pada stasiun kerja ini diantaranya adalah turn ratio test, menarik keluar kawat sekunder kemudian memasang supportnyapada kawat sekunder yang telah dikeluarkan, lalu dilakukan koneksi sesuai dengan desain, support dipasang antara coil dengan coil dan penguncian dengan baut, penyambungan kawat ke terminal ke bushing HV, LV dan tap Change, pemasangan tutup trafo dan pendukung bawah. Keseluruhan elemen pekerjaan ini dikerjakan oleh seorang pekerja setiap work in process yang datang. Hal ini dapat menyebabkan waktu proses yang lama. Proses produksi pengangkutan tunggal yang akan diterapkan pada stasiun kerja ini adalah dengan membagi pekerja kepada setiap elemen-elemen pekerjaan sehingga mereka dapat bekerja lebih fokus dan lebih cepat dalam menyelesaikan pekerjaannya. Rancangan pengangkutan tunggal dapat dilihat pada Gambar 6.5. di bawah ini. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

G

Operator Control Panel Aliran material Lemari Peralatan Areal Penumpukan Material

Gambar 6.5. Tata Ruang pada Stasiun Kerja Pemasangan Koneksi dengan Pembagian Elemen Pekerjaan

6.1.2.3. Penggambaran Future State Map Perbaikan-perbaikan yang dilakukan akan digambarkan pada future sate map. Perubahan waktu yang disertakan adalah perubahan waktu yang dapat diamati atau diperkirakan dari kondisi eksisting saat ini, sedangkan untuk pengurangan waktu yang terjadi dapat diperoleh setelah implementasi seperti pengeliminasian waktu tunggu antara tiap proses dan pengurangan waktu siklus pada setiap stasiun kerja. Pengurangan waktu tunggu dapat diprediksi dengan mengeliminasi waktu tunggu dari current state map, sedangkan pengurangan waktu siklus untuk stasiun kerja pemasangan koneksi karena perbaikan tata ruang serta pengurangan waktu siklus pada stasiun kerja pemotongan silicon steel, pemanggangan inti trafo, penggulungan kumparan Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

dan pengeringan karena gerakan saling tolong (mutual relief movement), rotasi pekerjaan dan perancangan layout sulit untuk diprediksikan tidak disertakan. Gambar future state map dapat dilihat pada Gambar 6.6. 6.2. Evaluasi 6.2.1. Evaluasi Future State Map Terdapat beberapa perubahan kondisi pada current state map yang dapat ditunjukkan pada future state map, diantaranya adalah sebagai berikut : Pada future state map terdapat aktivitas perbaikan-perbaikan yang merupakan continous improvement (perbaikan berkelanjutan), aktivitas perbaikan tersebut diantaranya adalah : 1.

Gerakan saling tolong menolong untuk memperpendek/mengeliminasi waktu tunggu.

2.

Perbaikan layout untuk mendukung future state map.

3.

Rotasi pekerjaan untuk dapat memperpendek waktu siklus.

4.

Perbaikan metode kerja pada stasiun pemasangan koneksi dengan pengangkutan tunggal. Perubahan waktu baik waktu siklus maupun waktu menunggu work in process (WIP)

untuk diangkut ke proses berikutnya. Pada future state map terjadi pengeliminasian waktu tunggu yang terjadi pada setiap proses. Tabel 6.5 menampilkan waktu tunggu yang dapat dieliminasi. Penyiapan bahan baku agar siap dipakai pada lantai pabrik mengalami perubahan waktu dari tiga hari menjadi dua hari. Tabel 6.5. Waktu Menunggu antar Proses yang Dapat Dieliminasi No. 1 2 3 4

Aktivitas Silicon Steel menunggu dibawa ke penggulungan inti trafo Gulungan Inti menunggu dibawa ke pemanggangan inti trafo Inti trafo menunggu dibawa ke pengujian rugi-rugi inti Inti trafo menunggu dibawa ke penggulungan kumparan

Waktu (menit) 10 7 7 7


5 6 7 8 9 10

Inti trafo menunggu dibawa ke pemasangan koneksi Inti trafo berkoneksi menunggu dibawa ke pengeringan Inti trafo berkoneksi menunggu dibawa ke pemasangan casing Trafo bercasing menunggu dibawa ke pemanasan dan pengisian minyak Trafo menunggu dibawa ke pengujian akhir Trafo menunggu dibawa ke finishing Total

7 10 7 7 5 15 82

Pada current state map besar production lead time adalah 23,10 hari dengan processing time sebesar 6963,07 menit, sedangkan pada future state map besar production lead time adalah 17,35 hari dengan processing time sebesar 1950,75 menit. Diperoleh pengurangan production lead time sebesar 5,75 hari dengan perubahan waktu siklus untuk stasiun kerja pemotongan silicon steel, pemanggangan inti trafo, penggulungan kumparan, pemasangan koneksi dan pengeringan. Besar perubahan waktu siklus untuk stasiun kerja tersebut dapat dilihat pada Tabel 6.6. di bawah ini.


Tabel 6.6. Estimasi Perubahan Waktu Siklus pada Future State Map No. 1 2 3 4 5

Stasiun Kerja

Cycle Time Current State Map (min)

Cycle Time Future State Map (min)

Pemotongan Silicon 163 Steel Pemanggangan Inti 1710,01 Trafo Penggulungan 667,72 Kumparan Pemasangan Koneksi 564,36 Pengeringan 3559,26 Prediksi waktu siklus pada future state map pada Tabel

103,05 1438,5 500 130,05 1950,75 6.4 diperoleh berdasarkan data

waktu siklus tercepat yang pernah dicapai oleh perusahaan dari keterangan kepala produksi sebagai value stream manager. Aktivitas perbaikan yang terjadi karena kegagalan pada proses pengeringan, dan perbaikan karena tidak lulus pengujian akhir diharapkan dapat dihilangkan sehingga diperoleh satu loop pada jaringan GERT. Berdasarkan metode GERT diperoleh rata-rata waktu produksi pada current state map adalah sebesar 6977,3 menit per unit trafo, sedangkan pada future state map diperoleh rata-rata waktu produksi sebesar 4421,07 menit, terjadi pengurangan sebesar 2556,26 menit (1,78 hari).


BAB VII KESIMPULAN

Berdasarkan hasil penelitian dapat ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Berdasarkan perhitungan dengan metode GERT diperoleh waktu proses produksi pada kondisi awal (current state) sebesar 6977,33 menit. Sedangkan pada kondisi usulan (future state) sebesar 4421,07 menit, terjadi minimisasi waktu produksi sebesar 2556,26 menit (1,78 hari), sehingga proses produksi dapat berjalan lebih cepat. 2. Pada Current state map besar production lead time adalah 23,10 hari dengan processing time sebesar 6963,07 menit, sedangkan pada future state map besar production lead time adalah 17,35 hari dengan processing time sebesar 1950,75 menit, terjadi pengurangan production lead time sebesar 5,75 hari, sehingga perusahaan dapat memenuhi pesanan dengan waktu yang lebih cepat. 3. Waktu siklus berubah untuk stasiun kerja pemotongan silicon steel dari 163 menit menjadi 103,05 menit, pemanggangan inti trafo dari 1710,01 menit menjadi 1438,5 menit, penggulungan kumparan dari 667,72 menit menjadi 500 menit, pemasangan koneksi dari 564,36 menjadi 130,05 menit dan stasiun kerja pengeringan dari 3559,26 menit menjadi 1950,75 menit. 4. Berdasarkan current state map diperoleh persentase value added time sebesar 21% (4,84 hari) dan non value added sebesar 79% (18,20 hari), hal ini menunjukkan kegiatan yang tidak bernilai tambah memerlukan waktu yang lebih lama dibandingkan dengan kegiatan yang bernilai tambah. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

5. Jenis pemborosan yang diperoleh berdasarkan current state adalah excessive transportation (transportasi yang berlebihan) dan waiting (waktu menunggu). Excessive transportation terjadi pada kegiatan transportasi dari stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan. Jenis pemborosan ini timbul karena layout yang tidak sesuai, terdapat jalur yang berbelok-belok dan terjadi back tracking transportation. Waiting (waktu menunggu) terjadi antar stasiun kerja, pemborosan ini timbulkan karena jumlah alat material handling yang tidak sesuai dengan aktivitas transportasi. 6. Stasiun kerja yang perlu diperbaiki menurut perhitungan takt time adalah stasiun kerja pemotongan silicon steel, pemanggangan inti, penggulungan kumparan, pemasangan koneksi dan pengeringan. 7. Rekomendasi tindakan-tindakan perbaikan yang perlu dilakukan untuk mencapai future state map adalah: 1. Gerakan saling tolong menolong (Mutual relief movement). 2. Perbaikan tata ruang yang tidak tepat. 3. Rotasi pekerjaan 4. Memperpendek waktu pengolahan melalui produksi dan pengangkutan tunggal pada stasiun kerja pemasangan koneksi.



DAFTAR PUSTAKA

Juhana, Riyadi. 2006. Penentuan Mean ( ) dan Variansi ( 2) Waktu Proses Sebagai Dasar Perencanaan Produksi Berdasarkan Analisis Network Metoda Graphical Evaluation and Review Technique (GERT). Jurnal Volume 1-No.1 : Periode Juli – Desember 2006. Universitas Suyakancana. Cianjur. Monden, Yasuhiro. 2000. Sistem Produksi Toyota. Jakarta : PPM dengan Yayasan Toyota & Astra. Pritsker, A.A.B. 1996. GERT : Graphical Evaluation and Review Technique. California : The Rand Corporation. Primasari, Anita. 2008. Pemanfaatan Value Stream Mapping untuk Menganalisa Waste pada Proses Produksi di PT. Toba Surimi Industries. “Skripsi”. Program S-1 USU. Medan. Purnomo, Hari. 2003. Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta : Graha Ilmu. Rother, M and Jhon Shook. 2003. Learning to See Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. USA : The Lean Enterprise Institute, Inc. Sinulingga, Sukaria. 2008. Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta : Graha Ilmu. Sutalaksana, Iftikar A, dkk. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung : Institut Teknologi Bandung. Walpole, Ronald E. 1995. Pengantar Statistika. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama.


Wignjosoebroto, Sritomo. 2006. Pengantar Teknik dan Manajemen Industri. Surabaya: Guna Widya.


LAMPIRAN


LAMPIRAN Uraian Tugas dan Tanggung Jawab Dibawah ini akan diuraikan tugas dan tanggung jawab masing-masing bagian pada struktur organisasi PT Morawa Electric Transbuana yang akan menggambarkan aliran informasi yang terjadi selama kegiatan-kegiatan berlangsung. 1. Presiden Direktur Tugasnya adalah -

Mengambil keputusan yang berhubungan dengan kegiatan operasional perusahaan.

-

Merencanakan, mengorganisir, mengarahkan, serta mengawasi seluruh kegiatan perusahaan sekaligus berwenang dalam hal pengambilan keputusan.

Tanggung jawabnya adalah -

Bertanggung jawab atas semua operasional perusahaan serta kontinuitas kegiatan perusahaan.

-

Bertindak sebagai Top Management

-

Melaksanakan rapat tinjauan manajemen

2. Direktur Pemasaran Tugasnya adalah -

Merencanakan, menyiapkan serta melaksanakan strategi-strategi pemasaran yang diperlukan untuk meningkatkan penjualan produk.

-

Merencanakan, serta melaksanakan kiat-kiat pemasaran yang efektif dan efisien guna mencapai target penjualan yang telah ditentukan.


-

Menerima laporan dari kepala bagian pemasaran atas seluruh aktivitas pemasaran yang telah dilaksanakan.


Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan pemasaran perusahaan.

-

Bertanggung jawab atas peningkatan kuantitas penjualan melalui strategi-strategi pemasaran.

3. Kepala Pabrik Tugasnya adalah -

Membawahi, mengawasi, membina dan meminta pertanggungjawaban dari seluruh kepala bagian di pabrik.

-

Menentukan status transformator dengan mendapat masukan dari Kabag Pengujian dan atau Kabag Quality Assurance.


Bertanggung jawab atas semua kegiatan produksi transformator.

-

Bertanggung jawab sebagai deputi manajemen representative.

-

Melaksanakan rencana kerja operasional pabrik agar berjalan lancar dan memenuhi target.

-

Pembinaan sumber daya manusia dilingkungan pabrik.

4. Direktur Keuangan/ADM Tugasnya adalah -

Mengawasi, serta merencanakan pengeluratan keuangan perusahaan.


-

Merencanakan serta mencari sumber-sumber keuangan untuk kelangsungan operasional perusahaan.

-

Mengawasi, mengarahkan serta mengorganisir setiap kebutuhan operasional terhadap pembelian barang/bahan untuk kegiatan perusahaan.

-

Mengawasi serta mengorganisir semua kegiatan yang berhubungan denga sistem administrasi di dalam perusahaan.

-

Mengidentifikasi kebutuhan sehubungan dengan peningkatan sumber daya manusia di dalam perusahaan.

-

Menerima laporan mengenai keuangan serta administrasi perusahaan dari kepala bagian yang bersangkutan.


Bertanggung jawab atas semua aktivitas keuangan perusahaan termasuk juga kegiatan yang berhubungan dengan pembelian barang/bahan guna operasional perusahaan.

-

Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan administrasi guna menunjang kontinuitas operasional perusahaan.

-

Berganggung jawab atas kegiatan yang berhubungan dengan sumber daya manusia dalam perusahaan.

5. Kepala Pemasaran Tugasnya adalah -

Bertugas merencanakan, mengelola, melaksanakan serta menyiapkan strategi-strategi yang diperlukan untuk meningkatkan penjual produk yang dihasilkan serta


merencanakan dan melaksanakan kebijakan-kebijakan yang diperlukan untuk kegiatan pelayanan pelanggan. Tanggung jawabnya adalah -

Bertanggung jawab langsung kepada direktur pemasaran sehubungan dengan pekerjaan pada bagian pemasaran.

-

Meningkatkan pelayanan kepada pelanggan melalui kebijakan serta strategi pemasaran.

-

Meningkatkan kuantitas penjualan melalui strategi pemasaran.

6. Kepala Keuangan Tugasnya adalah -

Bertugas dalam mengelola setiap kegiatan yang berhubungan dengan keuangan perusahaan.


Bertanggung jawab langsung kepada direktur keuangan sehubungan dengan setiap kegiatan finansial perusahaan.

-

Melaporkan serta membuat pembukuan atas semua kegiatan keuangan.

-

Pembinaan sumber daya manusia di jajarannya.

7. Kepala Personalia Tugasnya adalah


-

Bertugas untuk menilai serta memberi masukan kepada pimpinan atas kinerja masing-masing personil.


Mengawasi, mengarahkan serta membina personil perusahaan.

-

Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan, pengetahuan serta wawasan personil perusahaan.

8. Kepala Pembelian Tugasnya adalah -

Mendapatkan informasi mengenai persediaan bahan baku/material yang dibutuhkan.

-

Mendapatkan informasi atas mutu bahan baku/material yang telah diserahkan oleh supplier.


Melakukan pemilihan dan evaluasi atas supplier.

-

Melaporkan setiap kegiatan pembelian kepada pimpinan.

-

Mengeluarkan purchasing order (PO).

-

Pembinaan sumber daya manusia dijajarannya.

9. Kepala Design Tugasnya adalah -

Memeriksa semua proses pembuatan transformator agar sesuai dengan desain.

-

Memberikan masukan atas setiap adanya perubahan bahan/material yang digunakan.



Membuat desain dan modifikasi desain sesuai dengan surat perintah kerja yang ada.

-

Mempersiapkan perhitungan bahan untuk pembuatan transformator yang akan diproduksi.

-

Menyiapkan/memberi informasi atas semua barang yang ada dalam persediaan.

10. Kepala Produksi Tugasnya adalah -

Mendapatkan informasi atas desain transformator yang akan diproduksi.

-

Menentukan/memutuskan proses selanjutnya di bagian produksi.


Bertanggung jawab atas seluruh aktivitas proses produksi transformator.

-

Bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin dan peralatan produksi.

-

Mengawasi serta mengarahkan jalannya proses produksi.

-


11. Kepala Bengkel Tugasnya adalah -

Mengatur pekerjaan karyawan bagian bengkel sesuai dengan tugasnya masingmasing.

-

Menolak material yang tidak sesuai dengan standard.

Tanggung jawabnya adalah Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

-

Memastikan pekerjaan dan hasil kerja karyawan di bagian bengkel berjalan dengan baik.

-

Memastikan perawatan peralatan dan mesin-mesin yang ada di bengkel berjalan dengan baik.

-


12. Kepala Proses Akhir Tugasnya adalah -

Menyatakan transformator tidak layak masuk case bila ada ketidaksesuaian pada transformator.

-

Mendapatkan informasi teknis dari bagian desain untuk transformator yang sedang diproduksi.


Memastikan semua kegiatan proses akhir produksi transformator berjalan dengan baik.

-

Memastikan perawatan fasilitas/peralatan dalam proses akhir berjalan dengan baik.

-

Memonitor dan mengevaluasi proses akhir produksi transformator.

-


13. Kepala Gudang Tugasnya adalah -

Mengajukan surat permohonan untuk kebutuhan bahan/barang yang diperlukan dalam rangka proses produksi.


-

Membuat surat jalan/surat lainnya yang diperlukan untuk proses pengeluaran barang atau transformator dari pabrik.

-

Mendapat informasi mengenai SPK yang dikeluarkan.

-

Melakukan kontrol atas bahan/komponen yang dipakai bagian produksi.


Penyimpanan semua bahan baku transformator yang siap dikirim beserta memelihara dokumen-dokumen yang berkaitan.

-

Melakukan kontrol atas jadwal pengeluaran transformator serta bahan yang diperlukan dalam rangka proses produksi.

-

Mengeluarkan tanda penerimaan barang beserta statusnya berdasarkan pemeriksaan bagian QAS.

-

Menentukan tempat penyimpanan setiap bahan baku atau transformator yang diproduksi.

-

Menyiapkan IKA yang diperlukan untuk pekerjaan identifikasi kartu stok/laporan stok serta memelihara segala administrasi terkait.

-


14. Kepala Pengujian Tugasnya adalah -

Mereject transformator yang tidak lolos pengujian.


Memastikan semua kegiatan pengujian produksi transformator berjalan dengan baik.

-

Melaporkan hasil pengujian transformator kepada kepala QAS.


-

Mengeluarkan test report transformator.

-


15. Kepala QAS (Quality Assurance) Tugasnya adalah -

Menyusun serta menetapkan pedoman mutu serta prosedur bagian quality assurance.

-

Memberitahukan kepada kepala pabrik jika tidak ada kesesuaian material.


Memeriksa, mengawasi serta memonitor seluruh kegiatan produksi transformator.

-

Melaporkan proses produksi yang tidak sesuai kepada kepala pabrik.

-

Bertanggung jawab atas hasil inspeksi bahan baku dan proses produksi.

-

Melakukan kalibrasi terhadap alat ukur listrik, dimensi dan massa.

-



LAMPIRAN Uji Keseragaman Data Tabel L-1 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Penggulungan Inti Trafo No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X 96,37 99,00 93,34 97,17 97,63 93,68 98,71 98,53 101,93 91,86

−

X

BKA

96,82 96,82 96,82 96,82 96,82 96,82 96,82 96,82 96,82 96,82

102,97 102,97 102,97 102,97 102,97 102,97 102,97 102,97 102,97 102,97

BKB 90,68 90,68 90,68 90,68 90,68 90,68 90,68 90,68 90,68 90,68

s 3,07248 3,07248 3,07248 3,07248 3,07248 3,07248 3,07248 3,07248 3,07248 3,07248

Gambar L-1 Peta Kontrol Waktu Proses Penggulungan Inti Trafo Keputusan : Data Seragam


Tabel L-2 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Pemanggangan Inti Trafo No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

−

X

X

BKA

BKB

s

1441,57

1444,96

1449,82

1440,10

2,429827

1447,13

1444,96

1449,82

1440,10

2,429827

1449,33

1444,96

1449,82

1440,10

2,429827

1444,37

1444,96

1449,82

1440,10

2,429827

1442,57

1444,96

1449,82

1440,10

2,429827

1446,46

1444,96

1449,82

1440,10

2,429827

1441,57

1444,96

1449,82

1440,10

2,429827

1447,13

1444,96

1449,82

1440,10

2,429827

1449,33

1444,96

1449,82

1440,10

2,429827

1444,37

1444,96

1449,82

1440,10

2,429827

Gambar L-2 Peta Kontrol Waktu Proses Pemanggangan Inti Trafo Keputusan : Data Seragam


Tabel L-3 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Pengujian Rugi-rugi Inti No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

−

X

X

25,67 29,42 26,29 26,84 28,48 28,41 29,29 26,89 29,12 26,96

27,74 27,74 27,74 27,74 27,74 27,74 27,74 27,74 27,74 27,74

BKA 30,46 30,46 30,46 30,46 30,46 30,46 30,46 30,46 30,46 30,46

BKB 25,01 25,01 25,01 25,01 25,01 25,01 25,01 25,01 25,01 25,01

s 1,361969 1,361969 1,361969 1,361969 1,361969 1,361969 1,361969 1,361969 1,361969 1,361969

Gambar L-3 Peta Kontrol Waktu Proses Pengujian Rugi-rugi Inti Keputusan : Data Seragam


Tabel L-4 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Penggulungan Kumparan No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

−

X

X

484,52 492,24 518,63 506,23 535,55 539,51 459,61 539,96 468,76 529,74

507,47 507,47 507,47 507,47 507,47 507,47 507,47 507,47 507,47 507,47

BKA

BKB

567,25 567,25 567,25 567,25 567,25 567,25 567,25 567,25 567,25 567,25

447,70 447,70 447,70 447,70 447,70 447,70 447,70 447,70 447,70 447,70

s 29,88875 29,88875 29,88875 29,88875 29,88875 29,88875 29,88875 29,88875 29,88875 29,88875

Gambar L-4 Peta Kontrol Waktu Proses Penggulungan Kumparan Keputusan : Data Seragam


Tabel L-5 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Pemasangan Koneksi No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

−

X

X

503,81 441,77 469,81 467,54 451,44 455,13 516,12 452,05 470,16 456,33

BKA

BKB

s

468,42

516,13

420,70

23,85795

468,42

516,13

420,70

23,85795

468,42

516,13

420,70

23,85795

468,42

516,13

420,70

23,85795

468,42

516,13

420,70

23,85795

468,42

516,13

420,70

23,85795

468,42

516,13

420,70

23,85795

468,42

516,13

420,70

23,85795

468,42

516,13

420,70

23,85795

468,42

516,13

420,70

23,85795

Gambar L-5 Peta Kontrol Waktu Proses Pemasangan Koneksi Keputusan : Data Seragam


Tabel L-6 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Pengeringan No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

−

X 2935,27 3033,06 3485,98 3226,21 3526,13 3204,17 2960,82 3450,89 3330,74 2880,06

X 3203,33 3203,33 3203,33 3203,33 3203,33 3203,33 3203,33 3203,33 3203,33 3203,33

BKA 3686,97 3686,97 3686,97 3686,97 3686,97 3686,97 3686,97 3686,97 3686,97 3686,97

BKB 2719,69 2719,69 2719,69 2719,69 2719,69 2719,69 2719,69 2719,69 2719,69 2719,69

s 241,8204 241,8204 241,8204 241,8204 241,8204 241,8204 241,8204 241,8204 241,8204 241,8204

Gambar L-6 Peta Kontrol Waktu Proses Pengeringan Keputusan : Data Seragam


Tabel L-7 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Pemasangan Casing No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X 42,51 46,97 41,57 45,43 49,39 45,79 43,66 46,71 47,22 47,40

−

X 45,66 45,66 45,66 45,66 45,66 45,66 45,66 45,66 45,66 45,66

BKA 50,52 50,52 50,52 50,52 50,52 50,52 50,52 50,52 50,52 50,52

BKB 40,81 40,81 40,81 40,81 40,81 40,81 40,81 40,81 40,81 40,81

s 2,425986 2,425986 2,425986 2,425986 2,425986 2,425986 2,425986 2,425986 2,425986 2,425986

Gambar L-7 Peta Kontrol Waktu Proses Pemasangan Casing Keputusan : Data Seragam


Tabel L-8 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Pemanasan Minyak No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X 9,58 9,86 9,72 9,88 8,47 9,25 8,74 9,48 9,86 9,64

−

X 9,45 9,45 9,45 9,45 9,45 9,45 9,45 9,45 9,45 9,45

BKA 10,43 10,43 10,43 10,43 10,43 10,43 10,43 10,43 10,43 10,43

BKB 8,47 8,47 8,47 8,47 8,47 8,47 8,47 8,47 8,47 8,47

s 0,489997 0,489997 0,489997 0,489997 0,489997 0,489997 0,489997 0,489997 0,489997 0,489997

Gambar L-8 Peta Kontrol Waktu Proses Pemanasan Minyak Keputusan : Data Seragam


Tabel L-9 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Pengisian Minyak No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X 18,74 17,24 19,59 17,94 17,51 17,35 19,11 17,08 18,39 19,59

−

X 18,25 18,25 18,25 18,25 18,25 18,25 18,25 18,25 18,25 18,25

BKA 20,19 20,19 20,19 20,19 20,19 20,19 20,19 20,19 20,19 20,19

BKB 16,32 16,32 16,32 16,32 16,32 16,32 16,32 16,32 16,32 16,32

s 0,967744 0,967744 0,967744 0,967744 0,967744 0,967744 0,967744 0,967744 0,967744 0,967744

Gambar L-9 Peta Kontrol Waktu Proses Pengisian Minyak Keputusan : Data Seragam


Tabel L-10 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Pengujian Akhir No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X

−

X

BKA

BKB

s

17,58

16,33

18,38

14,27

1,690754

15,22

16,33

18,38

14,27

1,690754

17,57

16,33

18,38

14,27

1,690754

16,05

16,33

18,38

14,27

1,690754

15,56

16,33

18,38

14,27

1,690754

15,65

16,33

18,38

14,27

1,690754

15,13

16,33

18,38

14,27

1,690754

17,30

16,33

18,38

14,27

1,690754

17,46

16,33

18,38

14,27

1,690754

15,73

16,33

18,38

14,27

1,690754

Gambar L-10 Peta Kontrol Waktu Proses Pengujian Akhir Keputusan : Data Seragam


Tabel L-11 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Finishing No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

−

X

X

36,98 38,84 39,28 35,25 35,06 38,76 37,47 36,32 35,58 38,15

37,17 37,17 37,17 37,17 37,17 37,17 37,17 37,17 37,17 37,17

BKA 40,31 40,31 40,31 40,31 40,31 40,31 40,31 40,31 40,31 40,31

BKB 34,03 34,03 34,03 34,03 34,03 34,03 34,03 34,03 34,03 34,03

s 1,570948 1,570948 1,570948 1,570948 1,570948 1,570948 1,570948 1,570948 1,570948 1,570948

Gambar L-11 Peta Kontrol Waktu Proses Finishing Keputusan : Data Seragam


LAMPIRAN Uji Kecukupan Data Tabel L-12 Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Penggulungan Inti No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total

X

X2

96,37 9286,43 99,00 9801,52 93,34 8711,57 97,17 9441,32 97,63 9530,71 93,68 8776,60 98,71 9744,31 98,53 9708,55 101,93 10389,84 91,86 8438,07 968,21 93828,91

N’ = 1,450098 ≈ 2 Keputusan : Jumlah Data Cukup Tabel L-13 Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Pemanggangan Inti Trafo No. Pengamatan

N’ = 0,0040719 ≈ 1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total

X

X2

1441,57 2078111,38 1447,13 2094178,16 1449,33 2100555,80 1444,37 2086204,16 1442,57 2081001,71 1446,46 2092238,53 1446,08 2091139,59 1443,59 2083939,17 1445,90 2090614,99 1442,62 2081138,68 14449,59 20879122,16

Keputusan : Jumlah Data Cukup Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Tabel L-14 Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Pengujian Rugi-rugi Inti

N’ = 3,4719581 ≈ 4

No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total

X

X2

25,67 658,96 29,42 865,71 26,29 690,98 26,84 720,56 28,48 811,31 28,41 806,85 29,29 858,15 26,89 722,89 29,12 848,08 26,96 726,67 277,37 7710,17

Keputusan : Jumlah Data Cukup Tabel L-15 Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Penggulungan Kumparan

N’ = 4,995168 ≈ 5


X

X2

484,52 492,24 518,63 506,23 535,55 539,51 459,61 539,96 468,76 529,74

234760,78 242299,16 268977,49 256264,99 286808,63 291075,99 211244,46 291556,14 219733,29 280619,18

5074,74

2583340,11

Keputusan : Jumlah Data Cukup


Tabel L-16 Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Pemasangan Koneksi

N’ = 3,7356498 ≈ 4


X

X2

503,81 253824,13 441,77 195159,17 469,81 220718,76 467,54 218593,21 451,44 203797,23 455,13 207138,82 516,12 266379,85 452,05 204352,05 470,16 221049,43 456,33 208240,47 4684,15 2199253,14

Keputusan : Jumlah Data Cukup Tabel L-17 Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Pengeringan

N’ = 8,2062429 ≈ 9


X

X2

2935,27 8615829,46 3033,06 9199444,57 3485,98 12152061,82 3226,21 10408442,07 3526,13 12433584,44 3204,17 10266682,47 2960,82 8766463,31 3450,89 11908609,93 3330,74 11093835,41 2880,06 8294733,59 32033,33 103139687,09

Keputusan : Jumlah Data Cukup Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Tabel L-18 Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Pemasangan Casing No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total

X 42,51 46,97 41,57 45,43 49,39 45,79 43,66 46,71 47,22 47,40 456,64

X2 1806,94 2206,33 1727,71 2063,94 2439,32 2096,63 1906,05 2181,58 2229,61 2247,07 20905,18

N’ = 4,0643108 ≈ 5 Keputusan : Jumlah Data Cukup Tabel L-19 Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Pemanasan Minyak No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X 9,58 9,86 9,72 9,88 8,47 9,25 8,74 9,48 9,86 9,64

X2 91,83 97,23 94,48 97,71 71,74 85,50 76,42 89,80 97,28 93,02


N’ = 3,8723166 ≈ 4

Total

94,49

895,01

Keputusan : Jumlah Data Cukup Tabel L-20 Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Pengisian Minyak

N’ = 4,047904 ≈ 5


X 18,74 17,24 19,59 17,94 17,51 17,35 19,11 17,08 18,39 19,59 182,53

X2 351,09 297,16 383,88 321,86 306,46 301,09 365,02 291,71 338,11 383,65 3340,03

Keputusan : Jumlah Data Cukup

Tabel L-21 Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Pengujian Akhir No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X 17,58 15,22 17,57 16,05 15,56 15,65 15,13 17,30 17,46 15,73

X2 308,94 231,77 308,79 257,55 242,25 245,04 228,87 299,30 304,95 247,44


Total

163,26

2674,90

N’ = 5,6860017 ≈ 6 Keputusan : Jumlah Data Cukup

Tabel L-22 Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Finishing No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total

X 36,98 38,84 39,28 35,25 35,06 38,76 37,47 36,32 35,58 38,15 371,69

X2 1367,28 1508,39 1542,85 1242,76 1229,43 1502,39 1403,90 1319,13 1266,03 1455,53 13837,66

N’ = 2,5722965 ≈ 3 Keputusan : Jumlah Data Cukup


LAMPIRAN Uji Distribusi (Uji Kebaikan Suai) Tabel L-23 Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Penggulungan Inti Trafo N Normal Parameters(a,b) Most Extreme Differences

10 Mean

96,8220

Std. Deviation

3,07161

Absolute

,147

Positive

,147

Negative

-,145


,464


,982

a Test distribution is Normal. b Calculated from data

Tabel L-24 Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Pemanggangan Inti Trafo N

10 Mean

Normal Parameters(a,b) Most Extreme Differences

Std. Deviation

1444,9620 2,42896

Absolute

,150

Positive

,133

Negative

-,150


,475


,978

a Test distribution is Normal. b Calculated from data.

Tabel L-25 Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Pengujian Rugi-rugi Inti VAR00001 10

N Normal Parameters(a,b) Most Extreme Differences

Mean Std. Deviation Absolute Positive Negative

Kolmogorov-Smirnov Z Asymp. Sig. (2-tailed)

27,7370 1,36031 ,216 ,216 -,190 ,683 ,739



Tabel L-26 Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Penggulungan Kumparan N Normal Parameters(a,b) Most Extreme Differences

10 Mean

507,4750

Std. Deviation

29,88939

Absolute

,172

Positive

,139

Negative

-,172


,543


,929


Tabel L-27 Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Pemasangan Koneksi N Normal Parameters(a,b) Most Extreme Differences

10 Mean

468,4160

Std. Deviation

23,85788

Absolute

,271

Positive

,271

Negative

-,138


,857


,455


Tabel L-28 Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Pengeringan N Normal Parameters(a,b) Most Extreme Differences


10 Mean

3203,3330

Std. Deviation

241,82109

Absolute

,159

Positive

,159

Negative

-,147 ,504



,961


Tabel L-29 Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Pemasangan Casing N Normal Parameters(a,b) Most Extreme Differences

10 Mean

45,6650

Std. Deviation

2,42471

Absolute

,167

Positive

,137

Negative

-,167


,527


,944


Tabel L-30 Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Pemanasan Minyak N Normal Parameters(a,b) Most Extreme Differences

10 Mean

9,4480

Std. Deviation

,48903

Absolute

,226

Positive

,189

Negative

-,226


,715


,686


Tabel L-31 Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Pengisian Minyak N

10 Mean

Normal Parameters(a,b) Most Extreme Differences

Std. Deviation

18,2540 ,96799

Absolute

,179

Positive

,179

Negative

-,116



,566


,906


Tabel L-32 Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Pengujian Akhir N Normal Parameters(a,b) Most Extreme Differences

10 Mean

16,3250

Std. Deviation

1,02651

Absolute

,229

Positive

,219

Negative

-,229


,724


,671


Tabel L-33 Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Finishing VAR00001 10

N Normal Parameters(a,b) Most Extreme Differences

Mean

37,1690

Std. Deviation

1,57214

Absolute

,144

Positive

,144

Negative

-,144


,456


,985

a Test distribution is Normal. b Calculated from data. Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

LAMPIRAN Perhitungan Takt Time 1. Penggulungan Inti Trafo Bahan : Silicon Steel

Customer Demand Rate per day = 3 unit / hari x15kg / unit = 45 kg /hari Uptime = 80 % Takt time = 2.

Scrap = 0 %


Pemanggangan Inti Trafo Bahan : Silicon Steel Sekali memanggang tungku pemanggang memanggang inti silicon steel untuk 7 unit transformator.

Customer Demand Rate per day = 7 unit / harix15kg / unit = 105 kg /hari Uptime = 98 % Takt time = 3.

Scrap = 0 %


Pengujian Rugi-rugi Inti Bahan : Silicon Steel

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix15kg / unit = 45 kg /hari Uptime = 70 %

Scrap = 0 %


Takt time = 4.


Penggulungan Kumparan Bahan : Silicon Steel


Scrap = 2 %



Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix 2kg / unit = 6 kg /hari Uptime = 90%

Scrap = 2 %

Input =


Input =

100 100 x x6kg / hari = 6,8kg / hari (100 − 2) 90

Takt time =




Scrap = 2 %


Input =


Input =

100 100 x x9kg / hari = 10,20kg / hari (100 − 2) 90

Takt time =




Input =


Input =

100 100 x x1,5kg / hari = 1,70kg / hari (100 − 2) 90

Takt time = 5.

Scrap = 2 %


Pemasangan Koneksi Bahan : Silicon Steel


Scrap = 0 %


Bahan : Kawat Tembaga 3,2 x 8 mm Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.


Scrap = 0 %




Scrap = 0 %



Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix0,5kg / unit = 1,5 kg /hari Uptime = 90% Takt time = 6.

Scrap = 0 %


Pengeringan Bahan : Silicon Steel


Scrap = 0 %


Takt time =




Scrap = 0 %




Scrap = 0 %



Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix0,5kg / unit = 1,5 kg /hari Uptime = 98% Takt time = 7.

Scrap = 0 %


Pemasangan Casing Bahan : Tap Changer

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix 2unit / unit Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

= 6 unit /hari Uptime = 70% Takt time =

Scrap = 0 %


Bahan : Bushing Primer


Scrap = 0 %


Bahan : Bushing Sekunder


Scrap = 0 %


Bahan : Tangki Transformator

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix1unit / unit = 3 unit /hari Uptime = 70% Takt time = 8.

Scrap = 0 %


Pemanasan Minyak


Bahan : Minyak DIALA B


Input =


Input =


Takt time = 9.

Scrap = 0 %


Pengisian Minyak Bahan : Minyak DIALA B


Scrap = 0 %

Input =


Input =


Takt time =


10. Pengujian Akhir Bahan : Transformator

Customer Demand Rate per day = 3 unit / harix1unit / unit Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan MetodeGert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

= 3 unit /hari Uptime = 70% 11. Takt time =

Scrap = 0 %


12. Finishing Bahan : Name Plate


Scrap = 0 %



UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009

Recommend Documents