PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE UNTUK PENINGKATAN MEGGUNAKAN

EFISIENSI METODE

PRODUKSI OVERALL

DENGAN

EQUIPMENT

EFFECTIVENESS DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III GUNUNG PARA

TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh HENRY JOY HUTAGAOL

080423056

P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N SI DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009 Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan “YESUS KRISTUS”, atas segala berkat dan karunianya sehingga penulis dapat melaksanakan dan menyelesaikan penulisan Tugas Sarjana ini. Tugas Sarjana ini merupakan salah satu syarat akademis yang harus diselesaikan setiap mahasiswa jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Adapun judul tugas sarjana ini adalah Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Meningkatan Efisiensi Produksi Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness di PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para. Dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini Penulis menyadari bahwa teradapat kekurangan-kekurangan dalam penyelesaiannya. Untuk itu dengan tangan terbuka Penulis menerima saran dan kritikan untuk lebih sempurnanya Tugas Sarjana ini. Akhir kata Penulis mengharapkan semoga Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi pembaca sekalian. Semoga Tuhan memberkati kita semua. Terima Kasih.

Medan, Juli 2009

Henry Joy Hutagaol

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

UCAPAN TERIMA KASIH

Pertama dan yang utama penulis mengucapkan terima kasih kepada Tuhan “YESUS KRISTUS” karena atas kuasa Nya Tugas Sarjana ini dapat diselesaikan. Dalam penulisan Tugas Sarjana ini Penulis juga banyak mendapatkan dotrongan dan bantuan baik moril maupun materil dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini Penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada pihak yang telah memberikan bantuan, antara lain : 1. Teristimewa buat kedua orang tuaku yang tercinta Farel Efendy Hutagaol dan Rosalina Eldini Siahaan yang selalu memberikan dukungan, Doa, nasehat, dan materi yang sangat membantu dalam penyelesaian Tugas Sarjana. 2. Kedua sauadara saya Renaldy dan Artha Junita yang selalu memberi dukungan kepada saya. 3. Bapak Ir. Nimpan S. Depari selaku Pembimbing I yang telah membimbing Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Tugas Sarjana ini. 4. Bapak Aulia Ishak ST,MT selaku Pembimbing II yang telah membimbing Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Tugas Sarjana ini. 5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri yang membantu mahsiswanya untuk menyelesaikan studinya 6. Bapak Ir. Zulaiden ST, yang telah meluangkan waktu untuk menerima dan membantu selama melakukan penelitian dan juga seluruh staf dan karyawan PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para.


7. Teman-temanku stambuk 2003 dan 2008, David, Wanjun, Melyana, Sri, Elly, Wandy, Herman, Fahri, Hafis, Bobby, Acoel, Amek, Linggom, Aspri gank dan The Gedoy’s “Just Rock n Roll” yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini. Semoga dengan adanya Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak. Akhir kata penulis mengucapkan banyak terima kasih dan mohon maaf yang sebesar-besarnya jika ada kekurangan

maupun kesalahan dalam

penulisan Karya Akhir ini.

Medan, Juli 2009

Henry Joy Hutagaol


DAFTAR ISI

BAB

HALAMAN KATA PENGANTAR .................................................................... i UCAPAN TERIMA KASIH .......................................................... iii DAFTAR ISI ................................................................................... iv DAFTAR TABEL ........................................................................... x DAFTAR GAMBAR ...................................................................... xii DAFTAR LAMPIRAN ................................................................... xiii

I PENDAHULUAN……………………………………….……………. I-1 1.1. Latar Belakang Permasalahan ....................................................... I-1 1.2. Pokok Permasalahan ..................................................................... I-1 1.3. Tujuan Penelitian .......................................................................... I-2 1.4. Pembatasan Masalah..................................................................... I-2 1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan ................................................... I-3 1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir ............................................... I-4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ........................................... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan ...................................................................... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ..................................................... II-2 2.3. Lokasi Perusahaan ........................................................................ II-2


DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB

HALAMAN 2.4. Daerah Pemasaran ....................................................................... II-2 2.5. Dampak Sosial Ekonomi dan Lingkungan .................................... II-3 2.6. Proses Produksi ........................................................................... II-4 2.6.1. Standard Mutu Produk ....................................................... II-4 2.6.2. Bahan yang Digunakan ....................................................... II-6 2.6.2.1. Bahan Baku ............................................................ II-6 2.6.2.2. Bahan Tambahan .................................................... II-6 2.6.2.3. Bahan Penolong...................................................... II-7 2.6.3. Uraian Proses ...................................................................... II-7 2.7. Mesin dan Peralatan ..................................................................... II-11 2.7.1. Utilitas ............................................................................... II-11 2.7.2. Safety and Fire Protection ................................................. II-11 2.7.3. Waste Treatment ................................................................ II-13 2.8. Struktur Organisasi Perusahaan .................................................... II-13 2.9. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab .............................................. II-16 2.10. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja .......................................... II-16 2.10.1. Jumlah Tenaga Kerja ........................................................ II-16 2.10.2. Jam Kerja ......................................................................... II-16 2.11. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ..................... II-17



BAB III

HALAMAN LANDASAN TEORI ........................................................................ III-1 3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance ........................................... III-1 3.1.1. Pengertian Maintenance .................................................. III-1 3.1.2. Tujuan Maintenance ........................................................ III-3 3.2. Jenis-jenis Maintenance .............................................................. III-4 3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) ............. III-4 3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) .. III-5 3.2.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri) ........... III-6 3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance ........................... III-7 3.4. Total Productive Maintenance (TPM) ......................................... III-8 3.4.1. Pendahuluan ..................................................................... III-8 3.4.2. Pengertian Total Productive Maintenance ........................ III-9 3.4.3. Manfaat Dari Total Productive Maintenance .................... III-10 3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) .... III-10 3.5.1. Equipment Failur (Kerugian karena kerusakan peralatan) . III-12 3.5.2. Set-up and Adjustment Losses (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan) ............................................ III-12 3.5.3. Idling and Minor Stoppages Losses (Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat) ..... III-13



BAB

HALAMAN 3.5.4. Reduced Speed Losses (Kerugian karena kerusakan peralatan) ......................................................................... III-13 3.5.5. Prosess Defect Losses (Kerugian karena produk cacat maupun karena prodik diproses ulang) ............................. III-14 3.5.6. Reduced Yield Losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai produksi yang stabil) .............. III-14 3.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE)...................................... III-14 3.6.1. Availability....................................................................... III-16 3.6.2. Performance Efficiency .................................................... III-17 3.6.3. Rate of Quality Product.................................................... III-19 3.7. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) .................... III-19

IV

METODOLOGI PENELITIAN .................................................... IV-1 4.1. Lokasi Penelitian dan Waktu Penelitian ..................................... IV-1 4.2. Rancangan Penelitian .................................................................. IV-1 4.3. Objek Penelitian .......................................................................... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ..................................................................... IV-2 4.5. Instrumen Penelitian .................................................................... IV-2 4.6. Pelaksanaan Penelitian ................................................................. IV-2 4.7. Pengolahan Data .......................................................................... IV-4



BAB

HALAMAN 4.8. Analisa Data dan Pemecahan Masalah ......................................... IV-4

V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........................... V-1 5.1. Pengumpulan Data ...................................................................... V-1 5.2. Pengolahan Data ......................................................................... V-7 5.2.1. Perhitungan Avialibility .................................................... V-7 5.2.2. Perhitungan Performance Efficiency ................................ V-8 5.2.3. Perhitungan Rate of Quality Product ................................ V-10 5.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ....... V-11 5.2.5. Perhitungan OEE Six Big Losses ...................................... V-12 5.2.5.1. Downtime Losses .............................................. V-12 5.2.5.2. Speed Loss........................................................ V-15 5.2.5.3. Defect Loss ....................................................... V-19

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH .......................................... VI-1 6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ....... VI-1 6.2. Analisa Perhitungan OEE Six Big Losses ...................................... VI-1 6.3. Analisa Diagram Sebab Akibat ..................................................... VI-2 6.4. Usulan Penyelesaian Masalah ...................................................... VI-5 6.4.1. Usulan Penyelesaian Masalah Six Big Losses ...................... VI-5 Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.


BAB

HALAMAN 6.4.2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) ................ VI-8

VII KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................... VII-1 7.1. Kesimpulan .................................................................................. VII-1 7.2. Saran .......................................................................................... VII-3

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN


DAFTAR TABEL

TABEL

HALAMAN

2.1. Skema Persyaratan mutu SIR 1988 (Standar Indonesia Rubber) ............ II-6 2.2. Rincian tenaga kerja di PT. Nusantara III Gunung Para .......................... II-16 2.3. Waktu kerja karyawan kantor di PT. Nusantara III Gunung Para ............ II-17 2.4. Waktu kerja karyawan produksi di PT. Nusantara III Gunung Para ........ II-17 5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Dryer Twind ...................... V-2 5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Dryer Twind ....................................... V-3 5.3. Data Waktu Setup Mesin Dryer .............................................................. V-4 5.4. Data Produksi Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 – Jan 2009 ........... V-6 5.5. Availability mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009.................. V-8 5.6. Performance Efficiency Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 ...................................................................................................... V-9 5.7. Rate of Quality Product Mesin Dryer Periode Feb 2008 - Jan 2009 .......... V-11 5.8. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 .................................................................. V-12 5.9. Breakdown Loss pada mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 – Jan 2009 ....................................................................................................... V-13 5.10. Set up and Adjustment Losses di mesin Dryer TwindPeriode Feb 2008 – Jan 2009 ................................................................................................. V-15 5.11. Idling an Minor Stoppages di Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 – Jan 2009 ................................................................................................. V-16 Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL

HALAMAN

5.12. Reduced Speed Loss di Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 ....................................................................................................... V-18 5.13. Rework Loss Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009............... V-19 5.14. Yield/scrap Loss Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 ........ V-21 6.1. Persentase Faktor Six Big Losses mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 ................................................................................. VI-2 6.2. Usulan Penyelesaian Masalah Reduced Speed Loss .................................. VI-6 6.3. Usulan Penyelesaian Masalah Set Up/ Adjusment Loss ............................. VI-7


DAFTAR GAMBAR

GAMBAR

HALAMAN

2.1. Skema pengolahan crumb rubber ........................................................... II-10 2.2. Struktur organisasi PT. Perkebunan Nusantara III .................................. II-15 3.1. Overall Eqiupment Effectiveness and Goals ........................................... III-15 3.2. Diagram Sebab Akibat .......................................................................... III-20 4.1. Tahapan Proses Pemecahan Masalah ...................................................... IV-5 4.2. Block Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness ............... IV-6 6.1. Bar Chart Six Big Losses Mesin Dryer Twind ....................................... VI-2 6.2. Diagram Sebab Akibat Reduced Speed Loss Mesin Dryer Twind ……...VI-10 6.3. Diagram Sebab Akibat Setup/Adjusment Mesin Dryer Twind ………… VI-11


DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN

HALAMAN

1. Daftar mesin dan peralatan produksi PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para .............................................................................................. L-1 2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ............................................................. L-2 3. SK Tugas Sarjana ........................................................................................ L-3 4. Surat Balasan dari Perusahaan .................................................................... L-4 5. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing ........................................................ L-5


ABSTRAK PT. Perkebunan Nusantara III Gunung merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan karet yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses. Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/ peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif.Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scarp losses Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin dryer twind dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin dryer twind. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin dryer twind. Kesimpulan yang dapat diambil pada mesin dryer twind bahwa nilai OEE untuk periode Februari 2008 – Januari 2009 berkisar antara 77,15% sampai 82,72%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin dryer twind dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (≥85%). Adapun yang mempengaruhi nilai OEE dan menjadi prioritas utama untuk dieliminasi perusahaan adalah faktor idling dan minor stoppages sebesar 83.59% dan breakdown loss sebesar 18,58%.


BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan Terhentinya suatu proses pada lantai produksi sering kali disebabkan adanya masalah dalam mesin/peralatan produksi, misalnya mesin berhenti secara tiba-tiba, menurunnya kecepatan produksi mesin, lamanya waktu setup dan adjusment, mesin menghasilkan produk yang cacat dan mesin beroperasi tetapi tidak menghasilkan produk. Hal ini akan menimbulkan kerugian pada perusahaan karena selain dapat menurunkan tingkat efisiensi

dan efektifitas mesin/ peralatan mengakibatkan

adanya biaya yang harus dikeluarkan akibat kerusakan tersebut. PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para merupakan perusahaan yang bergerak bergerak dalam produksi Crumb rubber yang tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan efektivitas mesin/peralatan. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah untuk mencegah atau mengatasi masalah tersebut. Total productive maintenance (TPM) merupakan pengembangan ide dari productive maintenance adalah metode pemeliharaan mesin dan peralatan. TPM berkembang dari sistem maintenance tradisional yang melibatkan semua departemen dan semua orang untuk ikut berpartisipasi dan mengemban tanggung jawab dalam pemeliharaan mesin/peralatan. Langkah untuk mencegah atau mengatasi

masalah tersebut dalam usaha peningkatan efisiensi produksi

dilakukan dengan TPM yang menggunakan metode Overall Equipment Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

Effectiveness (OEE) sebagai alat yang digunakan untuk mengukur dan mengetahui kinerja mesin/peralatan. Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran tentang kesesuaian faktor-faktor

yang

menentukan

kebutuhan

penerapan

total

productive

maintenance dengan kondisi perusahaan dan melihat faktor mana dari six big losses tersebut yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas mesin/peralatan. Dengan demikian penulisan ini akan memberikan usulan perbaikan efektivitas mesin/peralatan dalam usaha meningkatkan efisiensi produksi pada perusahaan melalui penerapan total productive maintenance.

1.2. Pokok Permasalahan Berdasarkan latar belakang permasalahan di atas masalah pokok yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah masih rendahnya efisiensi dan efektivitas penggunaan mesin/perlatan dikarenakan ketidak mampuan dalam pengelolaan perawatan secara tepat, sehingga perlu dilakukan pengidentifikasian terhadap faktor-faktor dominan dari kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor tersebut

sehingga

menjadi masukan dalam penerapan total productive

maintenance. Penelitian ini dilakukan pada bagian pengeringan di PTP-Nusantara III yaitu pada mesin Dryer Twind. Karena mesin ini bersifat critical unit dimana ketika terjadi kerusakan pada mesin ini akan mengakibatkan terhentinya proses produksi dan juga sering memerlukan pemeriksaan sistem kerja, perawatan maupun pergantian komponen mesin. Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

1.3. Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini terbagi atas tujuan umum dan tujuan khusus, yaitu : 1. Tujuan Umum Secara umum penelitian dilakukan meningkatkan efisiensi dan efektivitas produksi dengan penerapan total productive maintenance dengan menggunakan metode overall equipment effectiveness (OEE). 2. Tujuan Khusus a. Melakukan pengukuran efektivitas penggunaan mesin secara menyeluruh dengan menggunakan data masa lalu perusahaan. b. Mengetahui besarnya masing-masing faktor yang terdapat dalam six big losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor six big losses menggunakan diagram pareto. c. Melakukan analisis terhadap faktor yang menjadi prioritas utama sebagai dasar untuk dilakukan perbaikan menggunakan diagram cause and effect.

1.4. Pembatasan Masalah Dalam melakukan penelitian faktor yang akan selalu menjadi penghalang dan tidak dapat dihindarkan adalah faktor waktu, dana dan keterbatasan fasilitas. Untuk itulah dilakukan pembatasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak menyimpang dari tujuan yang diinginkan sebagai berikut : 1. Penelitian yang dilakukan hanya meneliti satu lini produksi saja pada Crumb Rubber yaitu pada bagian pengeringan dan pengamatan dilakukan pada mesin Dryer Twind. Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

2. Tingkat produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan yang di ukur adalah dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) sesuai dengan prinsip Total Productive Maintenance untuk mengetahui besarnya kerugian pada mesin/peralatan yang dikenal dengan six big losses 3. Data yang diambil adalah data bulan Februari 2008 - Januari 2009.

1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan Asumsi-asumsi yang digunakan adalah sebagai berikut : 1. Metode kerja dan teknologi yang dilakukan tidak berubah. 2. Proses produksi berjalan normal selama penelitian dilakukan. 3. Pihak manajemen perusahaan setuju untuk melakukan perbaikan pada sistem pemeliharaan.

1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian karya akhir ini, maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut: BAB I. PENDAHULUAN Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, asumsi yang digunakan dan sistematika penulisan.


BAB II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN Menguraikan gambaran umum perusahaan PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan, serta organisasi dan manajemen perusahaan. BAB III. LANDASAN TEORI Menyajikan teori-teori yang berhubungan dengan sistem pemeliharaan mesin/peralatan

umumnya

dan

khususnya

Total

Productive

Maintenance (TPM) dan teori lainnya. BAB IV. METODOLOGI PENELITIAN Mengemukakan langkah-langkah serta prosedur yang akan dilakukan dalam melakukan penelitian, pengumpulan data, pengolahan data, analisis dan evaluasi, serta kesimpulan dan saran. BAB V.

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Mengidentifikasi keseluruhan data penelitian yang berhasil di dapat selama penelitian, baik data primer maupun data sekunder yang dikumpulkan serta berisi rancangan untuk melakukan penelitian. Serta memuat tahapan-tahapan pengolahan data yang dikumpulkan hingga digunakan untuk memecahkan masalah.

BAB IV. ANALISA PEMECAHAN MASALAH Menjelaskan pemecahan masalah dan perencanaan langkah-langkah yang akan dilakukan dalam memecahkan masalah, perhitungan availability, performance efficiency dan rate of quality product yang Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

akan digunakan dalam perhitungan overall equipment effectivness (OEE) untuk mengetahui seberapa besar kerugian efisiensi pada mesin/peralatan. BAB VII. KESIMPULAN DAN SARAN Berisi kesimpulan dan saran yang mengemukakan kesimpulan semua hal yang dilakukan penelitian, terutama akan hal pengolahan data yang diperoleh pemecahannya serta langkah-langkah yang patut dilakukan pihak perusahaan


BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah perusahaan PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para berlokasi kecamatan Dolok Merawan Kabupaten Serdang Bedagai Propinsi Sumatera Utara. Perusahaan ini bergerak dalam bidang usaha perkebunan, pengolahan dan pemasaran hasil perkebunan. Berdasarkan letak geografisnya PTP-Nusantara III ini berada pada (03º09’- 03º11’ LU) dan (99º04’- 99º06’ BT). Dimana jarak perusahaan ini ± 112 km dari Medan dengan ketinggian 96 – 114 meter di atas permukaan laut, dengan jenis podsolik kuning dan letak topografinya berbukit dan bergelombang. Sejarah

Perusahaan

ini

diawali

dengan

proses

pengambilalihan

perusahaan-perusahaan perkebunan milik Belanda oleh pemerintah RI pada tanggal 10 Desember 1957 yang dikenal sebagai proses nasionalisasi perusahaan perkebunan asing menjadi Perseroan Perkebunan Negara (PPN). PT. Perkebunan Nusantara telah mengalami beberapa pergantian nama. Pada tahun 1957 sampai tahun 1960 bernama Perseroan Perkebunan Negara Baru (PPN Baru), Tahun 1961 sampai 1962 bernama PPN Kesatuan Sumut VII, Tahun 1963 - 1968 bernama PPN Karet IV, Tahun 1976 - 1994 bernama PT.Perkebunan IV, sampai dengan tahun 1996 di Sumatera terdapat tujuh PTP (PTP II- PTP VIII) Melalui Peraturan Pemerintah No. 8 Tahun 1996, sejak tanggal 14 Februari 1996 sampai sekarang, PTP III, PTP IV, PTP V digabung dan diberi nama PT. Perkebunan Nusantara III disingkat PTPN III. Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

2.2. Ruang lingkup bidang usaha Pabrik karet kebun Gunung Para adalah pabrik yang menghasilkan crumb rubber. Pengolahan kompo menjadi crumb rubber mulai beroperasi pada tahun 1960. Hasil produk yang diolah adalah SIR 10. Bahan baku Crumb rubber berasal dari kebun sendiri atau kebun milik perusahaan. Hasil olahan sebagian besar diekspor dan selebihnya dipasarkan di dalam negeri (lokal).

2.3. Lokasi perusahaan PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para terletak di kecamatan Dolok Merawan Kabupaten Serdang Bedagai Propinsi Sumatera Utara. Berdasarkan letak geografisnya PTP-Nusantara III ini berada pada (03º09’- 03º11’ LU) dan (99º04’- 99º06’ BT). Dimana jarak perusahaan ini ± 112 km dari Medan dengan ketinggian 96 – 114 meter di atas permukaan laut, dengan jenis podsolik kuning dan letak topografinya berbukit dan bergelombang. Sarana transportasi ke kawasan ini cukup baik dengan kondisi jalan yang lebar yang dapat dilalui oleh kendaraan besar dan kecil.

2.4. Daerah pemasaran PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para menghasilkan jenis produk untuk tujuan ekspor. Aspek pasar dan perusahaan merupakan salah satu dari beberapa aspek yang penting dalam menjalankan dan mempertahankan


kelangsungan tujuan usaha perusahaan. Pasar merupakan tempat dimana produsen dan konsumen melangsungkan transaksi suatu produk barang atau jasa. Pemasaran adalah suatu aktivitas atau usaha yang digunakan untuk menyediakan atau memindahkan produk atau jasa dari produsen ke konsumen. Perusahaan yang lebih memperhatikan kepentingan dan kebutuhan konsumen, dalam jangka panjang lebih berhasil dan akan tetap eksis dibandingkan dengan perusahan yang mengabaikannya. Perusahaan yang menggunakan pola pikir demikian akan selalu menempatkan konsumen dan kebutuhannya sebagai titik pusat bidang usahanya, sehingga produk yang dihasilkan juga lebih berkualitas dimata konsumen. Menurut kebijaksanaan, hasil produksi PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para dipasarkan melalui pelabuhan Belawan yang akan diekspor keluar negeri seperti ke Jepang, Amerika Serikat, Australia, Jerman, Korea Selatan, Italia, sebagian produk dipasarkan di dalam negeri. Perusahaan memilih pasar di luar negeri karena pasar luar negeri lebih luas dan terbuka lebar.

2.5. Dampak terhadap sosial ekonomi dan lingkungan Dampak terhadap sosial ekonomi dan lingkungan yaitu dengan adanya PT. Perkebunan Nusantara III kebun Gunung Para maka masyarakat yang ada didekat perusahaan, sosial ekonominya akan meningkat dimana mereka dapat bekerja dengan gaji yang telah ditetapkan pemerintah. Dengan adanya pekerjaan yang menetap maka sosial ekonomi masyarakat yang ada di dekat lingkungan dapat terjamin. Dampak terhadap lingkungan yaitu perusahaan menghasilkan limbah Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

yang terdiri dari limbah padat dan cair dan limbah yang dihasilkan tidak membahayakan terhadap lingkungan sekitar. Fasilitas-fasilitas yang diberikan perusahaan kepada karyawan

adalah

perumahan, jaminan kesehatan, pembayaran sekolah anak.

2.6. Proses produksi 2.6.1. Standar mutu produk Spesifikasi produk jadi pada PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para adalah sesuai dengan jenis mutunya yang disebut sebagai produk utama yaitu SIR 10. Untuk mendapatkan produk utama dibuat skema mutu SIR (Standard Indonesia Rubber). Spesifikasi karet alam PT. Nusantara III Gunung Para adalah sebagai berikut : 1. Kadar kotoran (Dirt Content) Kadar kotoran yang tidak larut dalam karet tidak dalam jumlah yang berlebihan. Bila berlebihan menyebabkan penurunan sifat dinamik dari barang jadi yang terbuat dari karet mengenai ketahanan lenturnya. 2. Kadar Abu (Ash Content) Penentuan kadar abu dimaksud untuk menjamin agar karet mentah yang dijual tidak terlalu banyak mengandung abu dari karet alam yang berisi bahanbahan lain yang berasal dari karet alam dan yang bukan berasal dari karet alam yang merugikan.


3. Kadar Zat Menguap (Volatile Matter) Kadar zat menguap adalah kadar air yang terdapat dari karet untuk memastikan bahwa karet tersebut benar-benar sudah kering dan bila karet mentah sudah kering sedikit kemungkinan timbulnya jamur. 4. Plastysity Retention Index (PRI) Adalah ukuran ketahanan karet yang sudah mengalami pemanasan dibandingkan sebelum pemanasan yang ditentukan dengan Plastimeter Walance yaitu dari potongan uji sebelum dan sesudah dipanaskan. Dengan diketahuinya nilai PRI, dapat diketahui ketahanan karet dan mudah tidaknya karet tersebut menjadi lengket bila disimpan lama. 5. Po (Plastisitas awal) Po adalah plastisitas karet sebelum diberi perlakuan panas. Karet yang memiliki nilai Po yang memenuhi spesifikasi akan dapat mempertahankan keelastisannya (tidak menyusut atau mengerut). Dan untuk mendapatkan mutu produk yang utama di berlakukan syarat mutu SIR. (Tertera pada Tabel 2.1).


Tabel 2.1. Skema persyaratan mutu SIR 1988 (Standard Indonesia Rubber) Jenis Uji No Kerakteristik

Satuan

SIR 10

1

Kadar Kotoran

%

Max 0.1

2

Kadar Abu

%

Max 0.75

3

Kadar Zat Menguap

%

Max 0.80

4

PRI

-

Min 60

5

Po

-

Min 30

Sumber : PT.Perkebunan Nusantara III Gunung Para

2.6.2. Bahan yang digunakan 2.6.2.1. Bahan baku Bahan baku memiliki komposisi terbesar dari semua bahan yang digunakan. Bahan ini merupakan bahan utama dalam proses produksi dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku pada produk crumb rubber adalah kompo yang terdiri dari slab dan cup Lump. 2.6.2.2. Bahan tambahan Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam produk atau bahan yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu produk.


Bahan tambahan yang digunakan adalah: 1. Plastik pembungkus digunakan untuk membungkus bale yang sudah di press dan sebagai alas metal box. 2. Metal box atau peti pallet digunakan untuk pengepakan atau kemasan bale. 3. Band izjer digunakan untuk mengikat produk yang sudah di pallet. 2.6.2.3. Bahan penolong Bahan penolong adalah bahan yang digunakan sebagai penolong dalam proses pengolahan pada kegiatan produksi. Bahan penolong yang digunakan pada proses pengolahan crumb rubber adalah air, digunakan untuk pencucian dan melembutkan bahan baku. 2.6.3. Uraian proses Uraian proses produksi crumb rubber PT. Perkebunan Nusantara III adalah sebagai berikut : 1. Penerimaan Bahan baku Sebelum kompo dibawa ketempat penerimaan bahan baku, truck yang membawa Kompo ditimbang. Setelah itu ditempatkan bak penerimaan bahan baku lalu dituang ke bak penimbunan untuk disortasi bahan baku. Apabila di dalam sortasi terdapat benda-benda non karet dikumpulkan dan dikembalikan ke kebun pengirim.


2. Bak Makro Blending Setelah itu kompo dimasukan ke dalam bak Makro Blending yang berfungsi sebagai pencucian kompo agar terhindar dari kotoran-kotoran seperti: pasir,tanah,dan dedaunan. 3. Mesin Prebreaker Slab dan lump dimasukkan ke dalam mesin prebreker untuk pemecahan bongkahan slab dan lump menjadi ukuran 30 mm. 4. Bak Mikro Blending Bak mikro blending berfungsi sebagi tempat penampungan kompo yang telah dicacah dan juga sebagai tempat

pencucian. Bak mikro blending ini

berbentuk lingkaran dan di tengahnya terdapat mesin agitator yang berfungsi sebagai pengaduk. 5. Mesin Hummer Mill Karet dimasukkan ke dalam mesin hummer mill untuk pemecahan lanjutan menjadi diameter 15 mm. 6. Bak Sirkulasi Bak sirkulasi berfungsi sebagai aliran jalan kompo dari mesin hammer mill ke mesin creffer jumbo. Alat Bantu yang digunakan sebagai aliran jalan kompo yaitu: dengan menggunakan air. 7. Mesin Crepper Cacahan karet dimasukkan ke dalam mesin Crepper untuk menggiling cacahan karet menjadi lembaran blengket menjadi ketebalan 3-5 mm. Dengan 10 kali penggilingan. Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

8. Maturasi Gulungan blengket dimasukkan ke dalam ruang maturasi (pemeraman) untuk mengeringkan gulungan blangket selama 7 hari sehingga kadar air turun. 9. Mesin Schereder Gulungan blengket dikeluarkan dari ruang maturasi dan dimasukkan ke dalam mesin schreder untuk merajang blengket menjadi butiran karet dengan ukuran 3 mm. Hasil butiran dari mesin dimasukkan ke dalam box dryer lalu butiran ditiriskan selama 1,5- 2 jam sebelum masuk ke mesin dryer. 10. Mesin Dryer Butiran karet dimasukkan ke dalam mesin dryer untuk mengeringkan butiran karet. Pengeringan dilakukan selama 4 jam dengan temperatur 110-120 0C. 11. Penimbangan Rempahan karet selanjutnya ditimbang dengan berat sekitar 33kg sesuai dengan permintaan pasar lalu diproses/packing. 12. Pengepresan Sebelum dipacking butiran karet kemudian dipress untuk memadatkan butiran karet yang sudah kering menjadi berbentuk bandela. 13. Packing Karet yang sudah berbentuk bandela di packing. Bale disusun dalam pallet yang berisikan 36 bale dengan berat 1260 kg/pallet. 14. Penyimpanan produk pada gudang produksi siap eksport. Uraian proses produksi dapat dilihat pada skema pengolahan crumb rubber seperti pada Gambar 2.1. Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

PENERIMAAN

BAK MAKRO BLENDING

MESIN PREBREAKER

BAK MIKRO BLENDING

MESIN HUMMER MILL

BAK SIRKULASI

MESIN CREPPER

MATURASI

MESIN SCHEREDER

MESIN DRYER

PENIMBANGAN

PENGEPRESAN

PACKING

PENYIMPANAN

Gambar 2.1. Skema pengolahan crumb rubber


2.7. Mesin dan peralatan Mesin dan peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi crumb rubber dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.7.1. Utilitas Sarana penunjang untuk menjalankan kegiatan produksi dari awal hingga produk ahkir sangat penting. Utilitas merupakan unit penunjang bagi unit-unit lain dalam suatu pabrik. 1. Air Dalam kelangsungan proses produksi air memegang peranan penting, digunakan dalam proses pencampuran dan pencucian. Air juga dibutuhkan dalam keperluan lainnya seperti keperluan kamar mandi, pencucian alat-alat dan keperluan lainnya. 2. Listrik Sumber listrik yang digunakan berasal dari PLN, listrik digunakan untuk bagian produksi, kantor, dan bagian lainnya. Pabrik juga menyediakan genset bilamana terjadi pemadaman listrik dari PLN.

2.7.2. Safety and fire protection Kenyamanan dan keselamatan kerja merupakan hal yang harus diperhatikan oleh pabrik dalam proses produksi baik untuk karyawan maupun pabrik itu sendiri. Dengan usaha untuk pencegahan terjadinya gangguan


keselamatan dan kesehatan kerja maka produktivitas kerja dapat ditingkatkan serta target produksi dapat tercapai. Bila terjadi kebakaran atau bencana alam petugas kamar mesin dan petugas keamanan atau hansip segera membuyikan lonceng sesegera mungkin. Tanda yang diberlakukan pada pabrik ini adalah: 1. Tanda Bahaya a. Pemukulan lonceng dipukul satu kali dengan nada cepat minimum 2 menit. b. Sirine, dibunyikan dengan nada bergelombang selam diperlukan minimum 1 menit. 15. Tanda berkumpul a. Pemukulan lonceng, dipukul dua kali dengan nada biasa minimum 2 menit. b. Sirine dibunyikan dengan nada terputus selama diperlukan minimum 1 menit 16. Tanda aman a. Pemukulan lonceng; dipukul tiga kali dengan nada biasa minimum 2 menit. b. Sirine dibunyikan dengan nada panjang selama 3 menit. Tujuan dari mengenal semua tanda yang telah ditentukan adalah untuk menjamin pengamanan atau penanggulangan keadaan darurat dengan lancar, terkoordinir dan terlaksana dengan baik dan setiap regu tanggap darurat mengetahui tugas dan tanggung jawabnya. Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

2.7.3. Waste treatment Suatu pabrik harus memiliki waste treatment yang tidak berbahaya. Limbah yang dihasilkan terdiri dari limbah padat berupa sisa-sisa proses dari pengolahan crumb rubber berupa lateks yang menggumpal dan air pencucian dan pencampuran. Limbah dialirkan menuju kolam-kolam pengolahan limbah di dalam saluran yang berbentuk parit. Parit tersebut di beri saringan untuk menangkap potongan kecil sisa olahan karet.

2.8. Struktur organisasi perusahaan Sistem organisasi dan manajemen yang baik sangat diperlukan pada satu perusahaan, terutama perusahaan industri yang berskala besar. Penyusunan sistem organisasi dan manajemen harus disesuaikan dengan keadaan perusahaan yang bersangkutan, sebab sistem yang baik bagi suatu perusahaan belum tentu baik bagi perusahaan lain. Adanya sistem yang terencana dengan baik, akan menjamin lancarnya informasi dan komunikasi di dalam organisasi sehingga dapat diperoleh kebijaksanaan-kebijaksanaan yang tepat pada keadaan yang dibutuhkan. Struktur organisasi adalah bagan yang menggambarkan hubungan kerja antara dua orang atau lebih pada tugas yang saling berkaitan untuk pencapaian suatu tujuan tertentu. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai pembagian tugastugas serta tanggungjawab kepada individu maupun bagian-bagian pada suatu organisasi. Struktur organisasi yang baik adalah pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab yang jelas, yang memperlancar suatu proses untuk menuju suatu keberhasilan yang maksimum dengan modal yang sekecil-kecilnya dan Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

menggunakan sarana yang tersedia semaksimal mungkin. Pendistribusian tugastugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungannya satu sama lain pada pokoknya dapat digambarkan pada suatu struktur organisasi, sehingga para pegawai dan karyawan dapat dengan jelas mengetahui apa yang menjadi tugasnya, darimana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa dia harus bertanggung jawab. Sehingga akan tercipta suasana kerja yang baik dan terhindar dari tumpang tindih pada perintah dan tanggung jawab. Organisasi adalah suatu kerangka hubungan kerja antara individu-individu yang bekerja secara sadar untuk mencapai tujuan yang diinginkan sesuai dengan wewenang, tanggung jawab dan hal-hal yang berhubungan dengan kepentingan bersama serta untuk dilaksanakan dalam suatu kesatuan yang utuh. Struktur organisasi biasanya digambarkan dalam bentuk bagan organisasi (organization chart) yang memperlihatkan susunan fungsi-fungsi, departemendepartemen dalam organisasi dan menunjukkan bagaimana hubungan kerja baik secara horizontal maupun vertikal. Perusahaan mempunyai struktur organisasi dalam bentuk organisasi garis atau lini, dan fungsional. Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.2. dibawah ini.


Manajer

Masinis Kepala Keterangan Garis

Asisten Teknik

Asisten Laboratorium

Asisten Pengolahan

Asisten Tata Usaha

Asisten Sipil/ dan Alat Berat

Asisten Personalia Kebun

Fungsional

Lini

Karyawan Pelaksana

Karyawan Pelaksana

Karyawan Pelaksana

Karyawan Pelaksana

Karyawan Pelaksana

Karyawan Pelaksana

Gambar 2.2. Struktur organisasi PT. Perkebunan Nusantara III Struktur organisasi yang digunakan pada PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para adalah struktur organisasi fungsional dan lini. Struktur organisasi fungsional adalah struktur organisasi berdasarkan pembagian tugas yang dilakukan menurut fungsinya masing-masing. Bentuk ini ditunjukkan dengan adanya spesialisasi tugas pada setiap unit organisasi sehingga pelimpahan wewenang dari pimpinan dalam pekerjaan tertentu sesuai dengan fungsinya. Dan dikatakan struktur organisasi lini karena kekuasaan mengalir secara langsung dari menejer ke kepala bagian, kemudian ke para karyawan di bawahnya dan kepala bagian menjalankan semua pengawasan dalam jajarannya. Pada perusahaan ini terdiri dari sejumlah afdeling dan setiap karyawan bertanggung jawab pada setiap afdeling.


2.9. Uraian tugas dan tanggung jawab Adapun uraian tugas dan tanggung jawab karyawan PT. Nusantara III Gunung Para dapat dilihat pada Lampiran 2.

2.10. Jumlah tenaga kerja dan jam kerja 2.10.1. Jumlah tenaga kerja Tenaga kerja yang terdapat di PT. Nusantara III Gunung Para dapat dilihat pada Tabel 2.2. dibawah ini : Tabel 2.2. Rincian tenaga kerja di PT. Nusantara III Gunung Para KARYAWAN Uraian

Manajer Karyawan Pimpinan Karyawan Pelaksana Jumlah

Pensiunan

Total

1

-

1

-

15

-

15

838

114

952

376

1.328

854

114

968

376

1.344

Pria

Wanita

Jumlah

(Orang)

(Orang)

(Orang)

1

-

15

Sumber : PT.Perkebunan Nusantara III Gunung Para

2.10.2. Jam kerja Jam kerja di PT. Nusantara III Gunung Para terdiri dari dua bagian yaitu jam kerja karyawan kantor dan jam kerja karyawan produksi. Adapun pembagian jam kerja tersebut adalah sebagai berikut:


a. Waktu kerja karyawan kantor Tabel 2.3. Waktu kerja karyawan kantor di PT. Nusantara III Gunung Para NO

HARI

WAKTU (WIB)

Istirahat

1 2

Senin- Jumat Sabtu

08.00 – 16.00 08.00 – 12.00

12.00 – 13.00 -

b. Waktu kerja karyawan produksi Untuk karyawan produksi terbagi atas 3 shift (Senin-Minggu) Tabel 2.4. Waktu kerja karyawan produksi di PT. Nusantara III Gunung Para NO

SHIFT

WAKTU (WIB)

Istirahat

1 2 3

I II III

07.00 – 15.00 15.00 – 22.00 22.00 – 07.30

12.00 – 13.00 18.00-19.00 -

2.11. Sistem pengupahan dan fasilitas yang digunakan Karyawan diberikan gaji pokok sesuai dengan golongan. Disamping gaji pokok kepada karyawan diberikan tunjangan tetap. Besarnya gaji untuk golongan terendah disesuaikan sejalan dengan penetapan upah minimum yang berlaku. Sistem pengupahan yang berlaku pada perusahaan adalah sebagai berikut : 1. Karyawan musiman dibayar setiap akhir minggu, besar upah yang diterima adalah sesuai dengan UMR (Upah Minimum Regional).


2. Untuk karyawan tetap ada dua sistem penggajian yaitu : a. Karyawan harian, gaji dibayarkan sebesar 30 hari kerja dipotong hari kerja yang absen. b. Karyawan bulanan, gaji dibayarkan setiap bulan tanpa potongan hari kerja absen. Untuk pelayanan kesehatan perusahaan memiliki unit P3K. Apabila penyakit yang diderita tidak dapat ditanggulangi oleh P3K maka karyawan dapat berobat ke rumah sakit yang ditunjuk oleh perusahaan. Selain upah yang diberikan perusahaan juga memperhatikan keselamatan karyawan dalam bentuk jaminan sosial tenaga kerja (jamsostek). Seluruh pekerja memperoleh jaminan atas keselamatannya selama melaksanakan pekerjaan.


BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance 3.1.1. Pengertian maintenance Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila kita mempunyai mesin/peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha untuk tetap dapat mempergunakan mesin/peralatan sehingga kegiatan produksi dapat

berjalan

lancar.

Dalam usaha

untuk dapat

menggunakan

terus

mesin/peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin , maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi : a) Kegiatan pengecekan. b) Meminyaki (lubrication). c) Perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada. d) Penyesuain/penggantian spare part atau komponen. Ada dua jenis peneurunan kemampuan mesin/peralatan yaitu : 1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar. 2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan


mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan Dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan. Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga mesi/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance maka mesin/peralatan dapat dipergunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu direncanakan tercapai. Hasil yang diharapakan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan (equipment maintenance) merupakan berdasarkan dua hal sebagai berikut : 1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya. 2. Replecement

maintenance

yaitu

melakukan

tindakan

perbaikan

dan

penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.


3.1.2. Tujuan maintenance Maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai. Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain: 1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu 3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi terseut. 4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya. 5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut 6. Memaksimumkan

ketersedian

semua

peralatan

sistem

produksi

(mengurangi downtime) 7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan


3.2. Jenis-Jenis Maintenance 3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan. Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu : a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi. Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suaturencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat. b. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan ) Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. c. Predictive maintenance Predictive maintenance adalah tindakan-tindakan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya. Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan

3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) Unplanned

maintenance

biasanya

berupa

breakdown/emergency

maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

3.2.3. Autonomous maintenance (Pemeliharaan Mandiri) Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu : 1. Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan 2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi 3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja 4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi 5. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan. Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah : 1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect) 2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan


3. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminete problem and anaccesible area) 4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance) 5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection) 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) 7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines)

3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance Semua tugas-tugas atau kegiatan daripada maintenance dapat digolongkan kedalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut : 1. Inspeksi (Inspections) Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkalas (routine schedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. 2.Kegiatan Teknik (Engineering) Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan. 3. Kegiatan Produksi Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu dengan memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

4. Kegiatan Administrasi Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana kapan kegitan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, diservice dan diperbaiki. 5. Pemeliharaan Bangunan Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatanyang tidak termasuk dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

3.4. Total Productive Maintenance (TPM) 3.4.1 Pendahuluan Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang disebut maintenance departement. Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan perkembanagan teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance. Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada perusahaan di negara jepang yang merupakan pengembang konsep Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode perkembangan PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa dikatagorikan sebagai periode “ breakdown maintenance”. Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit

produksi. Tujuan pemeliharaan produktif (productive

maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.

3.4.2 Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi weast, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut : 1. TPM bartujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan 2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness). 3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi, bagian maintenance)


4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertiggi hingga para karyawan/operator lantai produksi. 5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi

3.4.3. Manfaat dari Total Produtive Maintenance (TPM) Manfaat dari studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut : 1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan. 2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus 3.

Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi. 5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik. 6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan oleh setiap orang

3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat meyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja. Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien terdapat enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big losses). Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas merupakan karakteristik lain dari proses mengukur derajat pencapaian output dari sistem produksi. Efektivitas diukur dari aktual output rasio terhadap output direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu : kapasitas, efisiensi dan efektivitas. Menggunakan

mesin/peralatan

seefisien

mungkin

artinya

adalah

memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapt meningkatkan produktivitas mesin/peralatan yang digunakan

maka

perlu

dilakukan

analisis

produktivitas

dan

efisiensi

mesin/peralatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses) tersebut adalah sebagai berikut : 1. Downtime (Penurunan Waktu) a. Equipment failur/ Breakdowns (Kerugian karena kerusakan peralatan). Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

b. Set-up and adjustment (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan). 2. Speed losses (Penurunan Kecepatan) a. Idling and minor stoppages (Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat). b. Reduced speed (Kerugian karena penurunan kecepatan produksi). 3. Defects (Cacat). a. Process defect (Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang). b. Reduced yieled losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai waktu produksi yang stabil).

3.5.1. Equipment failur/ Breakdowns (Kerugian karena kerusakan peralatan) Kerusakan

mesin/peralatan (equipment failur breakdowns) akan

mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat produk yang dihasilkan cacat.

3.5.2. Set-up and Adjustment Losses (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan) Kerugian karena set-up dan adjustment adalah semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang dibutuhkan mesin tidak Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

berproduksi guna menganti peralatan (dies) bagi jenis produk berikutnya sampai dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya.

3.5.3. Idling and minor stoppages Losses (Kerugian karena beropersi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat) Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin/peralatan berhenti berulangulang atau mesin/peralatan beroperasi tanpa menghasilkan produk.

3.5.4. Reduced Speed Losses (Kerugian karena penurunan kecepatan operasi) Menurunnya kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi aktual lebih kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalamm kecepatan normal. Menurunnya kecepatan produksi antaralain disebabkan oleh : a. Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena berubahnya jenis produk atau material yang tidak sesuai dengan mesin/peralatan yang digunakan b. Kecepatan produksi mesin/peralatan menurun akibat operator tidak mengetahui berapa kecepatan normal mesin/peralatan sesungguhnya. c. Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk mmencegah timbulnya masalah pada mesin/peralatan dan kualitas produk yang dihasilkan jika diproduksi pada kecepatan produksi yang lebih tinggi.


3.5.5. Process Defect Losses (Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang) Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material, mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkat dan biaya untuk pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan yang waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali ataupun memperbaiki cacat produk cuma sedikit akan tetapi kondisi seperti ini bisa menimbulkan masalah yang semakin besar.

3.5.6. Reduced Yieled Losses ( Kerugian pada awal waktu produksi hingga mecapai kondisi produksi yang stabil) Reduced yieled losses adalah kerugian waktu dan material yang timbul selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin/peralatan untuk menghasilkann produk baru dengan kualitas produk yang telah diharapkan. Kerugian yang timbul tergantung pada faktor-faktor seperti keadaan operasi yang tidak stabil, tidak tepatnya penanganan dan pemasangan mesin/pealatan atau cetakan (dies) ataupun operator tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang dilakukan.

3.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE) Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan produk dari six big losses pada mesin/peralatan. Keenam faktor

dalam six big losses dapat

dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan


dalam mengukur kinerja mesin/peralatan yakni, downtime loses, speed losses dan defect losses seperti dapat dilihat pada gambar 3.1

CALCULATION OF OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

SIX BIG LOSESS

EQUIPMENT

1 Equipment failure

Availability = Loading time – Downtime x 100

Loading time (e.g)

Loading Time

Downtime Losess

2 Setip and adjusment

Operating Time

3 Idding and minor Stoppages

Availability = 460 mins – 60 mins x 100 = 87 % 460 mins

Performance = theoretical cycle time x processed amount x 100 Efficiency operating time (e.g)

Speed Losess

Performance = 0,5 mins/unit x 400 units x 100 = 50 % Efficiency 400 mins

Nex Operating Time

4 Reduced speed

5 Defect in process

Rate of Quality = Processed amount – Defect amount x 100 Product processed amount

Valuable Operating Time

Defect Losess

(e.g) Rate of Quality = 400 units – 8 units x 100 = 98 % Product 400 units 6 Reduced yield

Overall Equipment = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality Product Effectiveness

Gambar 3.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals

OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan. Formula

matematis

dari

overall

equipment

effectiveness

(OEE)

dirumuskan sebagai berikut : OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100% Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya performance efficiency saja. Dari enam pada six big losses baru minor stoppages saja yang dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor dala six big losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat.

3.6.1. Availability Availability merupakan rasio operation time terdapat waktu loading timenya. Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari : a. Operation time b. Loading time c. Downtime Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut : Avaibility =

operation time x 100% loading time

Avaibility =

loading time − down time x 100% loading time


Loading time adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per bulan dikurang dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime) Loading time = Total availability – Planned downtime Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya. Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah waktu operasi tesedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan dari total availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan (aquipment failures) mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan adjesment dan lain-lainnya

3.6.2. Performance Efficiency Performance afficiency merupakan hasil perkalian dari operation speed rate dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakuakn proses produksi (operation time). Operation speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical/ideal cycle time)


dengan kecepatan aktual mesin (actual cycle time). Persamaan matematiknya ditunjukkan sebagai berikut :

Operation speed rate =

Net operation rate =

ideal cycle time actual cycle time

actual processing time operation time

Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses (processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net operation time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed) Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency : 1. ideal cycle ( waktu siklus ideal/waktu standar) 2. Processed amount (jumlah produk yang diproses) 3. Operation time (waktu operasi mesin) Perfomance efficiency dapat dihitung sebagai berikut : Perfomance efficiency = net operating x operating cycle time

processed amount x actual cycletime ideal cycle time x operating time actual cycle time Performance efficiency =

processed amount x ideal cycle time operating time


3.6.3. Rate of quality product Rate of quality product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut : a. processed amount (jumlah produk yang diproses) b. Defect amount (jumlah produk yang cacat) Rate of quality product dapat dihitung sebagai berikut :

Rate of quality products =

processed amount - defect amount x 100% processed amount

3.7. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone diagram) diperkenalkan pertama kalinya pada tahun 1943 oleh Prof. Kaoru Ishikawa (Tokyo University). Diagaram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap penentuan karakteristik kualitas output kerja. Dalam hal ini metode sumbang saran akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja maka, ada lima faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu : a. Manusia (man) b. Metode kerja (work method) c. Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/equipment) Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

d. Bahan baku (raw material) e. Lingkungan kerja (work environment) Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab akibat yang dapat dilihat pada gambar 3.2

METODE KERJA

MANUSIA

BAHAN BAKU

KUALITAS HASIL KERJA

LINGKUNGAN KERJA

MESIN/ PERALATAN

Gambar 3.2. Diagram Sebab Akibat


BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Lokasi Penelitian dan Waktu Penelitian Penelitian dilakukan di PT.Perkebunan Nusantara III Gunung Para dan pengambilan data dilakukan pada laboratorium PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para. Penelitian dilakukan selama tiga bulan.

4.2. Rancangan Penelitian Penelitian dilakukan menurut tingkat eksplanasi yaitu tingkat penjelasan, penelitian bermaksud menjelaskan kedudukan variabel-variabel yang diteliti serta hubungan antara satu variabel dengan variabel yang lain. Berdasarkan ini penelitian yang digunakan adalah penelitian komparatif. Penelitian komparatif adalah suatu penelitian yang bersifat membandingkan. Penelitian dilakukan untuk sampel lebih dari satu, atau dalam waktu yang berbeda.

4.3. Objek Penelitian Objek yang diteliti adalah mesin/peralatan yang berada diarea pabrik yaitu pada mesin Pengeringan yaitu pada mesin Dryer Twind.


4.4. Variabel Penelitian Menurut hubungan antara satu variabel dengan variabel yang lain, variabelvariabel penelitian dibagi atas : 1. Variabel independen (variabel bebas, sebab mempengaruhi) Variabel bebas adalah merupakan variabel yang mempengaruhi atau menjadi sebab perubahannya atau timbulnya variabel akibat (variabel dependen). Variabel bebas dalam penelitian ini adalah data perawatan mesin/peralatan. 2. Variabel dependen (variabel terikat, variable out put) Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi akibat dari variabel bebas. Variabel terikat dalam penelitian ini adalah efisiensi mesin/peralatan.

4.5. Instrumen Penelitian Didalam penelitian dibutuhkan alat-alat yang mendukung serta digunakan yaitu: a. Alat tulis yang digunakan untuk mencatat keterangan yang diperoleh dalam melakukan penelitian. b. Penerapan Total Productive Maintenance.

4.6. Pelaksanaan Penelitian Penelitian dilakukan pada PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para dengan menentukan objek yang akan diteliti. Untuk memecahkan masalah dalam


tugas, digunakan pendekatan-pendekatan dengan metode Total Productive Maintenance yang dimulai dengan : 1. Menentukan masalah Dalam menentukan permasalahan dilakukan analisa dengan cara stratifikasi data yang ada dari beberapa segi. 2. Peninjauan lapangan Peneliti melakukan tinjauan ke perusahaan tempat melakukan penelitian serta mengamati sesuai dengan tujuan yang telah dibuat. 3. Studi literatur Peneliti melakukan studi literatur dari berbagai buku yang sesuai dengan permasalahan yang diamati di perusahaan. 4. Pengumpulan data Kegiatan yang dilakukan dalam pengumpulan data, antara lain : a. Pengamatan langsung, melakukan pengamatan langsung ke pabrik, terutama di bagian produksi dan di bagian pengeringan yaitu pada mesin Dryer. b. Wawancara, mewawancarai berbagai pihak yang berhubungan dan berwenang dalam hal perawatan mesin. c. Merangkum data tentang hal-hal yang berkaitan dengan penelitian. 5. Pengolahan data Data yang terkumpul diolah dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness.


6. Analisa dan pemecahan masalah Hasil dari pengolahan data yang berupa perhitungan akan dianalisa, dilakukan pemecahan masalah, lalu diberikan rekomendasi perbaikan. 7. Langkah terakhir menarik kesimpulan dari hasil penelitian.

4.7. Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode overall equipment effectiveness langkah-langkah yang dilakukan sebagai berikut : 1. Perhitungan Availability Availability, adalah rasio waktu operation time terhadap loading time-nya. 2. Perhitungan Performance Efficiency Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi (operation time). 3. Perhitungan Rate of Quality Product Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik (good products) yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah produk yang diproses. 4. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of quality product pada mesin Dryer Twind diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai overall equipment

effectiveness

(OEE)

untuk

mengetahui

besarnya

efektivitas

penggunaan mesin. Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

5. Perhitungan OEE Six Big Losses 5.1. Perhitungan Downtime Losses 5.1.1. Perhitungan Equipment Failures (Breakdowns) Kegagalan mesin melakukan proses (equipment failure) atau kerusakan (breakdown) yang tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah penyebab kerugian yang terlihat jelas, karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidak menghasilkan output. 5.1.2. Perhitungan Setup dan Adjustment Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum mesin difungsikan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesin tersebut yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin. 5.2. Perhitungan Speed Loss Speed loss terjadi pada saat mesin tidak beroperasi sesuai dengan kecepatan produksi maksimum yang sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang. Faktor yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minor stoppages dan reduced speed. 5.2.1. Perhitungan Idling dan Minor Stoppages Idling dan minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulang-ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling dan minor stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efektivitas mesin.


5.2.2. Perhitungan Reduced Speed Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual dengan kecepatan produksi mesin yang ideal. 5.3. Perhitungan Defect Loss Defect loss artinya adalah mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditentukan dan scrap sisa hasil proses selama produksi berjalan. Faktor yang dikategorikan ke dalam defect loss adalah rework loss dan yield/scrap loss. 5.3.1. Perhitungan Rework Loss Rework Loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang. 5.3.2. Perhitungan Yield/Scrap Loss Yield/scrap loss adalah kerugian yang timbul selama proses produksi belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk yang dihasilkan pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang diharapkan.

4.8.Analisis Data dan Pemecahan Masalah Analisa

dilakukan

pada

hasil

perhitungan

equipment

availability,

performance efficiency, rate quality product, OEE, OEE six big losses, dan analisa diagram sebab akibat.


Langkah-langkah penelitian dan blok diagram perhitungan overall aquipment effectiveness ini dapat dilihat pada gambar 4.1 dan 4.2

Studi Pendahuluan

Pemecahan Masalah dan Tujuan Pemecahan Masalah

Studi Pustaka

Studi Orientasi

Pengumpulan Data 1. Data Primer (Observasi Langsung) - Proses produksi - Struktur Organisasi - Jumlah tenaga kerja - Jam kerja - Mesin dan peralatan 2. Data Sekunder (Dokumen Perusahaan) - Data waktu kerusakan mesin - Data waktu pemeliharaan mesin - Data waktu setup mesin - Data produksi mesin

Pengolahan Data Penerapan pengukuran tingkat efektivitas dan efisiensi dengan metode OEE

Analisa Pemecahan Masalah 1. Analisa OEE 2. Analisa OEE Six Big Losses 3. Analisa Diagram Sebab Akibat 4. Usulan Penyelesaian Masalah

Kesimpulan dan Saran

Gambar 4.1. Tahapan Proses Pemecahan Masalah Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

Mulai

Data : − − − −

Loading Time Down Time Processed Amount Operation Time Defect Amount

LoadingTime − DownTime LoadingTime

Availability =

Performanc eEfficienc y =

processedA mountxIdea lcycleTime OperationT ime

RateofQualityproduct =

processedAmountxDefectAmount processedAmount

Overall Equipment Effctiveness = Availability x Proformance efficiency x Rate of Quality Product

Pengaruh Six Big Losess pada OEE : − Downtime Losess − Speed Losess − Defect Losess

Selesai

Gambar 4.2. Blok Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness


BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data Mesin/peralatan yang menjadi objek penelitian adalah pada bagian pengeringan di PTP-Nusantara III yaitu pada mesin Dryer Twind. Karena mesin ini bersifat critical unit diamana ketika terjadi kerusakan pada mesin ini akan mengakibatkan terhentinya proses produksi dan diarea ini ini juga sering dilakukan penggantian komponen mesin dan peralatan. Sasaran dari penerapan TPM adalah meminimumkan six big losses yang terdapat pada mesin Dryer Twind, sehingga dapat diperoleh efektivitas penggunaan mesin pada area tersebut secara maksimal. Maka terlebih dahulu dilakukan pengukuran untuk dapat mengetahui tingkat efektivitas mesin/peralatan yang digunakan saat ini dengan menggunakan indikator OEE (overall equipment effectivenes). Dengan peningkatan OEE akan menghasilkan peningkatan efisiensi dan produktivitas pada mesin Dryer Twind Untuk pengukuran efektivitas dengan menggunakan OEE pada mesin mixer ini dibutuhkan data yang bersumber dari laporan produksi. Data yang digunakan adalah dalam periode November 2008 – Januari 2009, yaitu: 1. Data waktu downtime mesin Dryer Twind 2. Planned downtime untuk mesin Dryer Twind 3. Data waktu setup mesin Dryer Twind Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

4. Data waktu produksi mesin Dryer Twind 5. Data yang lain yang mendukung dalam pemecahan masalah.

1. Data waktu downtime Waktu down time adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau gangguan pada mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya Kerusakan (breakdowns) atau kegagalan proses pada mesin/pealatan yang terjadi tiba-tiba. Downtime merupakan kerugian yang dapat terlihat dengan jelas karena terjadi kerusakan mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan disebabkan mesin tidak berproduksi. Data waktu downtime dapat dilihat pada tabel 5.1 Tabel 5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Dryer Twind Periode

Total Waktu Kerusakan (jam)

Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari

6,21 8,33 5,24 12,07 4,14 14,23 8,21 5,48 5,22 6,36 4,39 4,43

Sumber : PTP-Nusantara III Gunung Para


2. Planned Downtime Planned Downtime merupakan waktu yang sudah dijadwalkan dalam rencana produksi, termasuk pemeliharaan terjadwal dan kegiatan manajemen yang lain seperti pertemuan. Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menjaga agar mesin tidak rusak saat proses produksi berlangsung. Pemeliharaan ini dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang dibuat oleh departemen maintenance. Data waktu pemeliharaan dapat dilihat pada tabel 5.2 Tabel 5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Dryer Twind Periode

Total Waktu Pemeliharaan (jam)


34 31 28 36 29 32 38 34 29 31 33 30


3. Data Waktu Setup mesin Dryer Twind Waktu setup adalah waktu produksi untuk memproduksi satu jenis produk setelah jenis produk lain selesai dilaksanakan. Waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setup mesin mulai dari waktu berhenti mesin sampai proses untuk


kegiatan produksi berikutnya. Data waktu setup mesin Dryer Twind dapat dilihat pada tabel 5.3. Tabel 5.3. Data Waktu Setup Mesin Dryer Periode

Total Waktu Setup (jam)


5,96 5,84 6,31 6,25 6,42 6,02 5,87 6,37 6,24 6,56 6,33 6,28


4. Data Produksi Data produksi mesin Dryer Twind Pada bagian penghancur/penggilingan di PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para dalam periode November 2008 – Januari 2009 adalah : a. Total available time adalah total waktu mesin Dryer Twind yang tersedia untuk melakukan proses produksi dalam satuan jam. b. Total product processed adalah jumlah berat total produk yang diproses oleh mesin Dryer Twind dalam satuan ton. c. Total good product adalah jumlah berat total produk yang baik sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan dalam satuan ton


d.

Total actual press hours adalah total waktu aktual proses pengeringan crumb rubber

pada mesin Dryer Twind

e. Total reject adalah jumlah berat total produk yang ditolak karena cacat pada produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk dalam satuan ton f.

Total scrap weight adalah jumlah berat total produk yang rusak atau sisa hasil proses pencampuran dalam satuan ton


Tabel 5.4. Data Produksi Mesin Dryer Twind Periode Februari 2008 – Januari 2009

Bulan

Total Available Time (jam)

Total Product Processed (Kg)

Total Good Product (Kg)

Total Reject Weight (Kg)

Total Scrap Weight (Kg)

Februari

480

293593

292846

0

747

Maret

504

307171

306412

0

759

April

480

288836

280025

0

811

Mei

504

302751

302048

0

703

Juni

480

288971

288257

0

714

Juli

504

304232

303602

0

630

Agustus

504

291128

290404

0

724

September

480

273846

273154

0

692

Oktober

504

297123

296468

0

655

November

480

294359

293649

0

710

Desember

504

294541

293882

0

659

Januari

504

306925

306108

0

817

Total Actual Press Hours (jam) 370,69 387,84 364,69 382,26 364,86 384,13 367,58 345,76 375,15 371,66 371,89 387,53



5.2. Pengolahan Data Setelah semua data dikumpulkan, selanjutnya dilakukan pengolahan data.

5.2.1. Perhitungan Availability Availability, adalah rasio waktu operation time terhadap loading time-nya. Untuk menghitung nilai availability digunakan rumusan sebagai berikut :

Availability =

Operation time × 100% Loading time

Loading time adalah waktu yang tersedia per hari atau per bulan dikurangi dengan downtime mesin yang direncanakan. Perhitungan loading time ini dapat dituliskan dalam formula matematika, sebgai berikut : Loading time = Total Available Time – Planned Down Time

Operation time adalah total waktu proses yang efektif. Dalam hal ini operation time adalah hasil pengurangan loading time dengan downtime mesin. Formula matematikanya adalah : Operation time = Loading time – Downtime Downtime

= Breakdown + Set up

Nilai availability mesin Dryer Twind untuk Februari 2008 adalah sebagai berikut : Loading Time = 480 – 34 = 446 Downtime

= 6,21 + 5,96 = 12,17

Operation time = 446 – 12,17 = 433,83


Availability

=

433,83 x 100% = 97,27 % 446

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability sampai periode Januari 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.5. Tabel 5.5. Availability mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009

Bulan Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari

Loading time (jam) 446 473 452 468 451 472 466 446 475 449 471 474

Total Downtime (Jam) 12,17 14,17 11,55 18,32 10,56 20.25 14,08 11,85 11,46 12,92 10,72 10,71

Operation time (jam) 433,83 458,83 440,45 449,68 440,44 451,75 451,92 434,15 463,54 436,08 460,28 463,29

Availability (%) 97,27 97,00 97,44 96,08 97,65 95,70 96,97 97,34 97,58 97,12 97,72 97,74

Sumber : Hasil Pengolahan Data

5.2.2. Perhitungan Performance Efficiency Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan

proses produksi (operation

time).

Untuk

menghitung

nilai

performance effeciency digunakan rumusan sebagai berikut : Perfomance efficiency = net operating x operating cycle time

processed amount x actual cycletime ideal cycle time x operating time actual cycle time


Performance Efficiency =

Processed Amount x Ideal Cycle Time × 100% Operation Time

Ideal Cycle Time adalah siklus waktu proses yang diharapkan dapat dicapai dalam keadaan optimal atau tidak mengalami hambatan. Ideal Cycle Time pada mesin dryer twind merupakan siklus waktu proses yang dapat dicapai mesin dalam proses produksi dalam keadaan optimal atau mesin tidak mengalami hambatan dalam berproduksi. Waktu optimal mesin dryer twind dalam menghasilkan produk adalah 4 jam. Dengan ketentuan dalam sekali proses selama 4 jam terdapat 16 box dryer yang masuk ke dalam mesin dryer twind . Untuk satu box dryer memiliki berat yang dihasilkan adalah 198 Kg, maka dapat dihitung untuk berat 16 box dryer twind adalah 16 x 198 Kg = 3168 Kg. Ideal Cycle Time mesin dryer twind = 4 jam/ 3168 Kg = 0,00126 jam/Kg Untuk Mesin Dryer Twind bulan Februari 2008 : Performance effeciency =

293593 x 0,00126 x 100% = 85,27% 433,83

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Performance Efficiency sampai periode Januari 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.6. Tabel 5.6. Performance Efficiency Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009

Bulan Februari Maret April

Total Product Processed (Kg) 293593 307171 288836

Ideal Cycle Time (jam/Kg)

Operation time (jam)

Performance Efficiency (%)

0,00126 0,00126 0,00126

433,83 458,83 440,45

85,27 84,35 82,62

Sumber : Hasil Pengolahan Data Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

Tabel 5.6. Performance Efficiency Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 (Lanjutan)

Bulan Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari

Total Product Processed (Kg) 302751 288971 304232 291128 273846 297123 294359 294541 306925

Ideal Cycle Time (jam/Kg)

Operation time (jam)

Performance Efficiency (%)

0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126

449,68 440,44 451,75 451,92 434,15 463,54 436,08 460,28 463,29

84,83 82,66 84,85 81,16 79,47 80,76 85,05 80,62 83,47


5.2.3. Perhitungan Rate of Quality Product Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik (good products) yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah produk yang diproses. Perhitungan rate of quality product menggunakan data produksi pada Tabel 5.4 yaitu gross product dan total broke. Dalam perhitungan rasio rate of quality product ini, process amount adalah total product processed sedangkan defect amount adalah total broke, dengan rumusan sebagai berikut : Rate of Quality Product =

Processed Amount - Defect Amount × 100% Processed Amount


Untuk Mesin Dryer Singel bulan Februari 2008 : Rate of Quality Product =

288250 − 710 x 100% = 99,75 % 288250

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung rate of quality product mesin Dryer Singel dari periode Februari 2008 - Januari 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.7. Tabel 5.7. Rate of Quality Product Mesin Dryer Periode Feb 2008 - Jan 2009

Bulan Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari

Total Products processed (Kg) 293593 307171 288836 302751 288971 304232 291128 273846 297123 294359 294541 306925

Total Srap (Kg)

Rate of Quality Product (%)

747 759 811 703 714 630 724 692 655 710 659 817

99,74 99,75 99,71 99,76 99,75 99,79 99,75 99,74 99,77 99,75 99,77 99,73


5.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of quality product pada mesin Dryer Twind diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai overall equipment effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas penggunaan mesin Dryer Twind di PTP-Nusantara III Gunung Para. Perhitungan OEE adalah perkalian nilai-nilai availability, performance efficiency dan rate of quality product yang sudah diperoleh.


OEE (%) = Availability (%) × Performance Rate (%) × Quality Rate (%) Untuk mesin Dryer Twind bulan Februari 2008 : OEE = (0,9727 × 0,8527 × 0,9974) x 100% = 82,72% Dengan perhitungan yang sama, maka nilai OEE mesin Dryer Twind sampai periode Januari 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.8. Tabel 5.8. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009

Bulan

Availability (%)


97,27 97,00 97,44 96,08 97,65 95,70 96,97 97,34 97,58 97,12 97,72 97,74

Performance Efficiency (%) 85,27 84,35 82,62 84,83 82,66 84,85 81,16 79,47 80,76 85,05 80,62 83,47

Rate of Quality Product (%) 99,74 99,75 99,71 99,76 99,75 99,79 99,75 99,74 99,77 99,75 99,77 99,73

OEE (%) 82,72 81,98 80,27 81,30 80,51 81,03 78,50 77,15 78,60 82,39 78,60 81,36

Sumber : Hasil Pengolahan Data.

5.2.5. Perhitungan OEE Six Big Losses 5.2.5.1. Downtime Losses Downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin (equipment failures) mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya. Dalam perhitungan overall equipment effectiveness OEE),


equipment failures dan waktu setup and adjustment dikategorikan sebagai kerugian waktu downtime (downtime losses)

1. Equipment Failures (Breakdowns) Kegagalan mesin melakukan proses (equipment failure) atau kerusakan (breakdown) yang tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah penyebab kerugian yang terlihat jelas, karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidak menghasilkan output. Besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat faktor breakdowns loss dapat dihitung dengan menggunakan rumusan sebagai berikut :

Breakdowns Loss =

Total Breakdown time × 100% Loading Time

Dengan menggunakan rumusan di atas, maka diperoleh perhitungan breakdowns loss sebagai berikut : Untuk Mesin Dryer Twind bulan Februari 2008 : Breakdowns Loss =

6,21 x 100% = 1,31 % 446

Dengan cara perhitungan yang sama maka nilai persentase breakdown loss mesin Dryer Twind dapat dilihat pada Tabel 5.9. Tabel 5.9. Breakdown Loss pada mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 Bulan Februari Maret

Total Breakdown (jam)

6,21 8,33 Sumber : Hasil Pengolahan Data.

Loading Time (jam) 446 473

Breakdown Loss (%) 1,39 1,76


Tabel 5.9. Breakdown Loss pada mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 (Lanjutan)

Bulan

Total Breakdown (jam)

April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari

5,24 12,07 4,14 14,23 8,21 5,48 5,22 6,36 4,39 4,43 Sumber : Hasil Pengolahan Data.

Loading Time (jam) 452 468 451 472 466 446 475 449 471 474

Breakdown Loss (%) 1,15 2,57 0,91 3,01 1,76 1,22 1,09 1,41 0,93 0,93

2. Setup dan Adjustment Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum mesin difungsikan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesin tersebut yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin. Dalam perhitungan setup dan adjustment loss dipergunakan data waktu setup mesin yang mengalami kerusakan dan pemeliharaan mesin secara keseluruhan di mesin Dryer Twind. Untuk mengetahui besarnya persentase downtime loss yang diakibatkan oleh waktu setup and adjustment tersebut digunakan rumusan sebagai berikut

Setup/adjustment Loss =

Total Setup/adjustment time × 100% Loading time


Untuk Mesin Dryer Twind bulan November 2008 : Setup and Adjustment Loss =

5,96 = 1,33 % 446

Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya dan dapat dilihat pada Tabel 5.10. berikut ini : Tabel 5.10. Set up and Adjustment Losses di mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009

Bulan

Set up Time (jam)


5,96 5,84 6,31 6,25 6,42 6,02 5,87 6,37 6,24 6,56 6,33 6,28

Loading Time (jam) 446 473 452 468 451 472 466 446 475 449 471 474

Set up and Adjustment Losses (%) 1,33 1,23 1,39 1,33 1,42 1,27 1,25 1,42 1,31 1,46 1,34 1,32


5.2.5.2. Speed Loss Speed loss terjadi pada saat mesin tidak beroperasi sesuai dengan kecepatan produksi maksimum yang sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang. Faktor yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minor stoppages dan reduced speed.


1. Idling dan Minor Stoppages Idling dan minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulangulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling dan minor stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efektivitas mesin. Untuk mengetahui besarnya faktor efektivitas yang hilang karena faktor idling dan minor stoppages digunakan rumusan sebagai berikut :

Idling and minor stoppages =

Nonproductive time × 100% Loading time

Nonproductive time = Operation time – Actual Production time Untuk Mesin Dryer Twind bulan Februari 2008 : Nonproductive time = 433,83– 370,69 = 63,14 Idling dan Minor Stoppages =

63,14 x 100% = 14,15% 446

Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya dan dapat dilihat pada Tabel 5.11. berikut ini : Tabel 5.11. Idling dan Minor Stoppages di Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009

Bulan

Loading Time (jam)

Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September

446 473 452 468 451 472 466 446

Nonproductive Time (jam) 63,14 70,9 75,76 67,42 75,58 67,62 84,34 88,39

Idling and Minor Stoppages (%) 14,15 15,00 16,76 14,40 16,75 14,32 18,09 19,81



Tabel 5.11. Idling dan Minor Stoppages di Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 (Lanjutan)

Bulan

Loading Time (jam)

Oktober November Desember Januari

475 449 471 474

Nonproductive Time (jam) 88,39 64,64 88,39 75,76

Idling and Minor Stoppages (%) 18,60 14,34 18,76 15,98


2. Reduced Speed Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual dengan kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya persentase faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumusan berikut : Actual production time - Ideal production time × 100% Loading time Actual production time - ( Ideal cycle time × Total product process) = × 100% Loading time

Reduce speed loss =

Untuk Mesin Dryer Twind bulan Februari 2008 : Ideal Production Time = (0,00126 x 293593) = 369,92 Reduced Speed Loss =

370,69 − 3692,92 x 100% = 0,17% 446

Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya dan dapat dilihat pada Tabel 5.12.


Tabel 5.12. Reduced Speed Loss di Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009

Bulan

Total Product Process (Kg)

Actual Production Time (jam)

Ideal Cycle Time (jam/kg)

Ideal Production Time (Jam)

Loading Time (jam)

Reduced Speed Time (jam)

Februari

293593

370,69

0,00126

369,92

446

0,75

Maret

307171

387,84

0,00126

387,03

473

0,80

April

288836

364,69

0,00126

363,93

452

0,72

Mei

302751

382,26

0,00126

381,46

468

0,79

Juni

288971

364,86

0,00126

364,10

451

0,72

Juli

304232

384,13

0,00126

383,33

472

0,75

Agustus

291128

367,58

0,00126

366,82

466

0,74

September

273846

345,76

0,00126

345,04

446

0,71

Oktober

297123

375,15

0,00126

374,37

475

0,76

November

294359

371,66

0,00126

370,89

449

0,76

Desember

294541

371,89

0,00126

371,12

471

0,75

Januari

306925

387,53

0,00126

386,72

474

0,80

Reduced Speed Loss (%)



0,17 0,17 0,16 0,17 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,17 0,16 0,17

5.2.5.3. Defect Loss Defect loss artinya adalah mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditentukan dan scrap sisa hasil proses selama produksi berjalan. Faktor yang dikategorikan ke dalam defect loss adalah rework loss dan yield/scrap loss. 1. Rework Loss Rework Loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang. Untuk mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumusan sebagai berikut :

Rework loss =

Ideal cycle time × Rework × 100% Loading time

Dikarenakan hasil rework tidak ada maka Rework Loss bernilai 0 Untuk Mesin Dryer Twind bulan Februari 2008: Rework Loss =

0,00126 x 0 x 100% = 0 % 446

Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya dan dapat dilihat pada Tabel 5.13. Tabel 5.13. Rework Loss Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009

Bulan Februari Maret April Mei

Loading Time (jam) 446 473 452 468

Ideal Cycle Time (jam)/(Kg) 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126

Rework (Kg) 0 0 0 0

Rework Rework Time Loss (jam) (%) 0 0 0 0 0 0 0 0



Tabel 5.13. Rework Loss Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 (Lanjutan)

Bulan

Loading Time (jam)

Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari

451 472 466 446 475 449 471 474

Ideal Cycle Time (jam)/(Kg) 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126

Rework (Kg) 0 0 0 0 0 0 0 0

Rework Rework Time Loss (jam) (%) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0


2. Yield/Scrap Loss Yield/scrap loss adalah kerugian yang timbul selama proses produksi belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk yang dihasilkan pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang diharapkan. Untuk mengetahui persentase faktor yield/scrap loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumusan sebagai berikut :

Yield/scrap loss =

Ideal cycle time × Scrap × 100% Loading time

Untuk Mesin DryerTwind bulan Februari 2008 : Yield/scrap loss =

0,00126 x 747 446

x 100% = 0,21%


Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya dan dapat dilihat pada Tabel 5.14. Tabel 5.14. Yield/scrap Loss Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009

Bulan

Loading Time (jam)


446 473 452 468 451 472 466 446 475 449 471 474

Ideal Cycle Time (jam)/(Kg) 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126 0,00126

Scrap (Kg) 747 759 811 703 714 630 724 692 655 710 659 817

Scrap Yield/scrap Time Loss (jam) (%) 0,94 0,21 0,95 0,20 1,02 0,22 0,88 0,18 0,89 0,19 0,79 0,16 0,91 0,19 0,87 0,19 0,82 0,17 0,89 0,19 0,83 0,17 1,02 0,21



BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Analisa perhitungan Overall Equipment Effectiveness dilakukan untuk melihat tingkat efektivitas penggunaan mesin di Dryer Twind selama periode Februari 2008 - Januari 2009. Pengukuran Overall equipment effectiveness ini merupakan kombinasi dari faktor waktu, kualitas pengoperasian mesin dan kecepatan produksi mesin. Selama periode Februari 2008 – Januari 2009 nilai OEE yang diperoleh mesin Dryer Twind adalah : 1. Selama periode Februari 2008 – Januari 2009 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 77,15% sampai 82,72%. Hal ini jauh dari keadaan ideal≥85%). ( Nila

i OEE tertinggi pada mesin dryer

twind hanya dicapai pada bulan Februari sebesar 82,72%, dengan rasio availability 97,27%, performance efficiency 89,27% dan rate of quality product 99,74%.

6.2. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses Analisa OEE six big losses agar perusahaan mengetahui faktor apa dari keenam faktor six big losses yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan rendahnya efektivitas penggunaan mesin Dryer Twind yang menjadi perioritas utama untuk diperbaiki. Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

Tabel 6.1. Persentase Faktor Six Big Losses mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009

1 2 3 4 5 6

Idling/Minor Stoppages Losses Breakdown Losses Setup/Adj. Yield/Scrap Loss Reduced Reduced Speed Losses Rework Loss

Total Time Losses 910,33 84,31 74.45 10,83 9,05 0 1.088,97

83,59 7,74 6,83 0,99 0,85 0 100

1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0

105 100 95 90 85 80

Rework Loss

Yield/Scrap Loss Reduced Reduced Speed Losses

Setup/Adj.

Breakdown Losses

75

Idling/Minor Stoppages Losses

Persentase Kumulatif (%) 83,59 91,33 98,16 99,15 100 100

Persentase (%)

Persentase Kumulatif (%)

Six Big Losses

Total Time Loss (Jam)

No

Faktor Six Big Losses

Total Time Losses Persentase Kumulatif (%)

Gambar 6.1. Bar Chart Six Big Losses Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009

6.3. Analisis Diagram Sebab Akibat Agar perbaikan dapat segera dilakukan, maka analisa terhadap penyebab faktor-faktor six big losses yang mengakibatkan rendahnya efektivitas mesin dalam perhitungan OEE dilakukan dengan menggunakan diagram sebab akibat. Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

Analisa dilakukan akan lebih efisien jika hanya diterapkan pada faktor-faktor six big losses yang dominan seperti pada diagram pareto yang dibuat. Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap bersarnya produktivitas dan efisiensi mesin antara lain: 1. Idling/Minor Stoppages Losses Rendahnya produktivitas mesin yang diakibatkan berhenti secara berulang-ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Rendahnya produktivitas mesin antara lain disebabkan oleh: 1. Manusia/operator a. Kurang responsif operator dalam mengawasi suhu mesin pada saat mesin beroperasi. b. Kurang

teliti

dalam

merawat

dan

membersihkan

mesin

yang

mengakibatkan mesin berhenti secara tiba-tiba. 2. Mesin/peralatan a. Sering terjadi gangguan tiba-tiba, terjadi karena suhu yang dihasilkan mesin dryer twind tidak stabil. b. Umur mesin yang sudah tua. 3. Lingkungan a. Kebersihan pada mesin kurang terlihat pada butiran blengket yang jatuh pada rel tidak langsung dibersihkan mengakibatkan tersangkutnya roda box dryer pada rel.


4. Metode a. Proses pemeliharaan tidak standar, dalam merawat mesin operator hanya melakukan perwatan bila ada kerusakan pada mesin. 5. Bahan a. Butiran blengket yang masuk pada mesin terlalu basah mengakibatkan pengeringan tidak sempurna.

2. Breakdown Losses 1. Manusia/operator a. Kurang responsif operator dalam mengawasi suhu mesin pada saat mesin beroperasi . b. Kurang

teliti

dalam

merawat

dan

membersihkan

mesin

yang

mengakibatkan mesin berhenti secara tiba-tiba. 2. Mesin/peralatan a. Mesin sulit untuk dperbaiki, dikarenakan suku cadang yang langka. b. Mesin sudah tua 3. Lingkungan a. Kebersihan pada mesin kurang terlihat pada butiran blengket yang jatuh pada rel tidak langsung dibersihkan mengakibatkan tersangkutnya roda box dryer pada rel. 4. Metode a. Proses pemeliharaan tidak standar, dalam merawat mesin operator hanya melakukan perwatan bila ada kerusakan pada mesin. Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

5. Bahan a. Butiran blengket yang masuk pada mesin terlalu basah mengakibatkan pengeringan tidak sempurna.

6.4. Usulan Penyelesaian Masalah 6.4.1. Usulan Penyelesaian Masalah Six Big Losses Prinsip TPM yang digunakan dalam usaha peningkatan produktivitas dan efisiensi pada mesin Dryer Twind diperusahaan adalah dengan melakukan perhitungan OEE untuk mengetahui faktor-faktor dalam six big losses yang menjadi prioritas utama untuk dilakukan perbaikan pada mesin. Dari hasil analisa diagram sebab akibat yang dilakukan dapat dilihat pada faktor Idling/Minor Stoppages Losses dan Breakdown Losses yang merupakan faktor yang dominan yang mengakibatkan rendahnya efektivitas mesin yang digunakan sehingga merupakan prioritas perusahaan untuk dilakukan perbaikan sebagai langakah awal dalam usaha perningkatan produktivitas dan efisiensi mesin Dryer Twind. Adapun usulan penyelesaian masalah yang dapat dilakukan antara lain:


Tabel 6.3. Usulan Penyelesaian Masalah Idling/Minor Stoppages Losses No 1

Faktor-faktor

Penyelesaian Masalah

Manusia/operator - Kurang responsif

a. Pelatihan operator dilakukan secara berkala

- Kurang teliti

b. Pengawasan terhadap operator lebih ditingkatkan

2

Mesin/peralatan - Sering terjadi gangguan tiba-tiba - Umur mesin sudah tua

3

a. Perawatan

mesin

secara

berkala b. Penggantian mesin /peralatan

Lingkungan - Kebersihan

a. Membersihkan mesin dan area kerja sebelum atau sesudah proses operasi

4

Metode - Pemeliharaan tidak standar

a. Menentukan

standar

pelaksanaan pemeliharaan 5

Bahan - Butiran blengket terlalu basah

a. Memeriksa kadar

air

pada

blegket sebelum dimasukkan kedalam mesin


Tabel 6.4. Usulan Penyelesaian Masalah Breakdown Losses No 1

Faktor-faktor


Manusia/operator - Kurang responsi

a. Pelatihan

operator

dilakukan

secara berkala - Kurang teliti

b. Pengawasan terhadap operator lebih ditingkatkan

2

Mesin/peralatan - Mesin sulit untuk diperbaiki

a. Menyediakan persediaan suku cadang.

- Mesin sudah tua

3

b. Penggantian mesin /peralatan


a. Membersihkan mesin dan area kerja

sebelum

atau

sesudah

proses operasi 4


a. Menentukan standar perwatan mesin

5


a. Memeriksa blegket

kadar

sebelum

air

pada

dimasukkan

kedalam mesin


Gambar 6.2. Diagram Sebab Akibat Idling and Minor Stoppages loss Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

Gambar 6.3. Diagram Sebab Akibat Breakdown Loss


6.4.2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Perbedaan total productive maintenance (TPM) dengan planned Maintenance (PM) yang utama adalah kegiatan pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) dan kunci kesuksesan TPM juga tergantung pada kesuksesan

program

autonomous

maintenance.

Kegiatan

autonomous

maintenance ini melibatkan seluruh karyawan mulai dari pimpinan sampai dengan operator. Dengan adanya kegiatan autonomous maintenance ini maka setiap operator akan terlibat dalam perawatan dan penanganan setiap masalah yang terjadi pada mesin/peralatan mereka sendiri di bagian produksi. Sistem pelaksanaan kegiatan maintenance yang diterapkan oleh PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para merupakan sistem pemeliharaan terencana, mulai dari perencanaan sampai dengan penggantian. Penanganan kerusakan mesin/peralatan yang terjadi Pada mesin Dryer Twind merupakan tanggung jawab pada bagian departemen Maintenance. Rendahnya efektivitas mesin juga dipengaruhi oleh karena keahlian dari operator yang rendah sehingga tidak cepat tanggap terhadap masalah yang timbul pada mesin yang dioperasikan yang dapat dilihat pada analisa diagram sebab akibat terhadap faktor six big losses yang dominan. Penerapan pemeliharaan mandiri dilakukan dengan tujuan agar pola pikir operator yang berpikir bahwa operator hanya menggunakan peralatan dan orang lain yang akan memperbaikinya dapat diubah sehingga perawatan mesin dan peralatan di perusahaan ini dapat berjalan dengan baik dan kerusakan dapat Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

dicegah. Agar hal tersebut dapat tercapai maka dibutuhkan waktu dan usaha untuk melatih operator agar kemampuan dan keahlian yang dibutuhkan untuk melaksanakan autonomous maintenance dapat ditingkatkan. Kegiatan-kegiatan pemeliharaan mandiri yang dapat dilakukan oleh operator sebagai usaha peningkatan efektivitas mesin produksi sesuai dengan prinsip TPM adalah : 1. Membersihkan dan memeriksa pada mesin Dryer Twind untuk membersihkan debu dan kotoran pada mesin dan melakukan pelumasan dan pengencangan mur yang longgar. 2. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau dengan menemukan cara yang tepat untuk membersihkan pada bagian-bagian yang sukar dijangkau 3. Membuat standar pembersihan dan pelumasan yang tepat sehingga dapat mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk membersihkan dan memeriksa dengan tahapan yang teratur. 4. Pemeliharaan mandiri denagan menggunakan check sheet pemeriksaan yang oleh bagian yang dikeluarkan oleh bagian teknik dan tetap memperbaiki dan mengembangkan kegiatan yang dilakukan. 5. Melaksanakan pemeriksaan meyeluruh sesuai dengan instruksi yang terdapat pada petunjuk pemeriksaan pada mesin Dryer Twind yang diperoleh pada bagian teknik 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) yaitu pengembangan kebijakan dan tujuan perusahaan untuk meningkatkan kegiatan pengembangan secara teratur Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan Dengan penerapan Total productive meaintenance menggunakan metode OEE dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para maka dapat diambil kesimpulan, yaitu : 1. Equipment failures yang terjadi selama periode Februari 2008 – Januari 2009 telah menyebabkan hilangnya keefektivitasan penggunaan mesin/peralatan di mesin dryer twind, diamana persentase terbesar breakdown loss terjadi pada bulan Juli 2008 sebesar 3,01%, ini diakibatkan kerusakan yang terjadi pada mesin dryer twind sehingga menyebabkan shut down. 2. Setup

and

adjustment

loss

mesin/peralatan

juga

mempengaruhi

keefektivitasan penggunaan mesin/peralatan. Selama periode Februari 2008 – Januari 2009 persentase terbesar untuk setup and adjustment terjadi pada bulan November 2008 yaitu sebesar 1,46% dan terendah terjadi pada bulan Maret 2008 sebesar 1,23%, ini dikarenakan tidak adanya standar untuk setup time sehingga menyebabkan kerugian waktu dalam proses produksi. 3. Persentase terbesar faktor efektivitas mesin yang hilang karena faktor idling dan minor stoppages adalah pada bulan September 2008 sebesar 19,81%. 4. Akibat dari faktor reduced speed loss mesin, total waktu yang hilang selama periode Februari 2008 – Januari 2009

sebesar 9,05 jam dan persentase


terbesar terjadi pada bulan Februari, Maret, Mei, November 2008 dan Januaari 2009 sebesar 0,17%. 5. Persentase rework loss adalah 0 karena tidak ada hasil produksi yang diperbaiki. 6. Persentase terbesar akibat faktor yield/scrap loss selama periode Februari 2008 – Januari 2009 sebesar 0,22% yang terjadi pada bulan April 2008. 7. Persentase masing-masing faktor six big losses yang dominan selama periode Februari 2008 - Januari 2009 pada mesin Dryer Twind adalah : idling dan minor stoppages sebesar 83.59%, nilai ini menunjukkan mesin sering

berhenti secara berulang-ulang

atau

mesin beroperasi tanpa

menghasilkan produk, yaitu mengalami kehilangan waktu sebesar 910,33 jam dan diikuti breakdown loss sebesar 18,58%, nilai ini menunjukkan tingginya waktu kerusakan yang dialalmi mesin yaitu mengalami kehilangan waktu sebesar 81,31 jam. 8. Berdasarkan hasil perhitungan OEE di mesin dryer twind Selama periode Februari 2008 – Januari 2009 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 77,15% sampai 82,72%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin dryer twind dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (≥85%). 9. Usulan pebaikan yang dihasilkan dari analisa diagram cause and effect terhadap faktor yang menjadi prioritas utama adalah :


1. Usulan Penyelesaian masalah idling dan minor stoppages No 1

2

Faktor-faktor


Manusia/operator - Kurang responsif

a.

Pelatihan operator dilakukan secara berkala

- Kurang teliti

b.

Pengawasan terhadap operator lebih ditingkatkan

c.

Perawatan mesin secara berkala

d.

Penggantian mesin /peralatan

b.

Membersihkan mesin dan area kerja sebelum atau

Mesin/peralatan - Sering terjadi gangguan tiba-tiba - Umur mesin sudah tua

3


sesudah proses operasi 4


5

a. Menentukan standar pelaksanaan pemeliharaan


b.

Memeriksa kadar air pada blegket sebelum dimasukkan kedalam mesin


2. Usulan Penyelesaian masalah breakdown loss No 1

Faktor-faktor


Manusia/operator -

Kurang responsif

c. Pelatihan

operator

dilakukan

secara

berkala -

Kurang teliti

d. Pengawasan

terhadap

operator

lebih

ditingkatkan 2

Mesin/peralatan -

Mesin sulit untuk diperbaiki

- Mesin sudah tua

3

c. Menyediakan persediaan suku cadang.

d. Penggantian mesin /peralatan


b. Membersihkan mesin dan area kerja sebelum atau sesudah proses operasi

4


5

b. Menentukan standar perwatan mesin


a.

Memeriksa kadar air pada blegket sebelum dimasukkan kedalam mesin

7.2. Saran Beberapa saran yang diharapkan dapat memberikan masukan dan bermanfaat bagi perusahan berdasarkan hasil penelitian ini adalah : 1. Melakukan perhitungan OEE pada setiap mesin senantiasa dilakukan, sehingga diperoleh informasi yang representatif untuk perawatan dan perbaikan secara terus menerus (continuous improvement) dalam upaya peningkatan efektivitas penggunaan mesin. Penggunaan metode OEE relatif lebih mudah dan dapat dilakukan oleh setiap operator. Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

2. Melakukan pelatihan kepada setiap operator maupun personil maintenance agar dapat meningkatkan kemampuan dan keahlian operator dalam menanggulangi permasalahan yang ada pada mesin/peralatan sehingga perusahaan dapat menerapkan autonomous maintenance untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi pada bagian proses produksi terutama pada mesin DryerTwind. 3. Penanaman kesadaran kepada seluruh karyawan untuk ikut berperan aktif dalam peningkatan produktivitas dan efisiensi untuk perusahaan dan bagi diri mereka sendiri dari tingkat operator sampai tingkatan top management.


DAFTAR PUSTAKA 1. Nakajima, S., Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA, Producticity Press, Inc., 1988. 2. Yoshikazu Takashi, Takashi Osada., Total Productive Maintenance-TPM, Technical Report, Lulea Tekniska Universitet, 2000 3. Sofjan Assauri, Manajemen Produksi dan Operasi, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, 1999. 4. Prof. Dr. Sugiyono., Metode Penelitian Bisnis, Penerbit Alfabeta, Bandung, 1988. 5. Shirose, Kunio., The Fast Guide to OEE www.vorne.com, www.oee.com Vorne Industries., Itasca, IL USA, 2002-2008.


Lampiran 1 Daftar mesin dan peralatan produksi PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para Mesin-mesin yang digunakan untuk proses pembuatan Crumb Rubber adalah sebagai berikut : 1. Mesin Preabeker yang digunakan pada PTP-Nusantara III Gunung Para terdapat 2 unit yaitu : 1. Preabreaker No. 1 Tahun 2002 Prebreaker berfungsi mencacah kompo sebesar 30 mm Merk

:CMA

Kapasitas

: 1000 Kg/Jam

Electro Motor Merk

: TECO

Daya

: 22 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 44 A

Putaran

: 1450 Rpm

Gear Box Merk

: ALLROYD

Ratio

: 30 : 1

Bucket Elevator Electro Motor Merk

: TECO

Daya

: 2.2 KW


Tegangan

: 380 V

Arus

: 8.89 A

Putaran

: 1420 Rpm

2. Prebreaker No. 2 Tahun 2006 Prebreaker berfungsi mencacah kompo sebesar 30 mm Merk

: GNM 453624

Kapasitas

: 4-5 Ton/jam

Electro Motor Merk

: SEN 3- Stage Helical Gear Units

Type

: MC 3 PLSFO 5

Daya

: 37 KW

Putaran

: 1500 Rpm

Gear Box Merk

: SEWQEURODRIVE

Daya

: 37 KW

Ratio

: 26,9


: TECO

Daya

: 2.2 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 8.89 A

Putaran

: 1420 Rpm


Gear Box Electro Motor Merk

: TECO

Daya

: 2.2 KW

2. Mesin Hammer Mill yang digunakan pada PTP-Nusantara III Gunung Para terdapat 2 unit yaitu : 1. Hammer Mill No.1 Tahun 1982 Hammer Mill berfungsi mencacah kompo sebesar 15mm Merk

: Cheong Heng

Kapasitas

: 2000 Kg/Jam

Electro Motor Merk

: Electrim

Daya

: 75 KW

Tegangan

: 380

Arus

: 140 A

Putaran

: 1475 Rpm


: TECO

Daya

: 2.2 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 8.89 A

Putaran

: 1425 A


2. Hammer Mill No.2 Tahun 2007 Hammer Mill berfungsi mencacah kompo sebesar 15mm Merk

: G N M 453624

Kapasitas

: 3000 Kg/Jam

Electro Motor Merk

: TECO

Daya

: 100 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 140 A

Putaran

: 1475 Rpm


: TECO

Daya

: 2.2 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 8.89 A

Putaran

: 1425 Rpm

3. Gilingan Crepper yang digunakan pada PTP-Nusantara III Gunung Para terdapat 2 unit yaitu:Gilingan Crepper jumbo dan Gilingan Crepper Biasa. Gilingan Crepper Biasa terdiri dari 4 bagian: 1. Gilingan Crepper Jumbo Gilingan Crepper Jumbo berfungsi membentuk kompo menjadi lembaran dengan ketebalan 1 cm tiap lembaran. Merk

: KGSB


Kapasitas

: 2500 Kg/Jam

Electro Motor Merk

: TECO

Daya

: 75 KW

Tegangan

: 415 V

Arus

: 140 A

Putaran

: 1475 Rpm

Gear Box Merk

: SEW EURODRWE

Daya

: 30 KW

Ratio

: 250

Bucket Elevator Merk

: TECO

Daya

: 2.2 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 8.89 A

Putaran

: 1420 Rpm

2. * Gilingan Crepper Biasa No. 1 Gilingan Crepper Biasa berfungsi membentuk kompo menjadi lembaran dengan ketebalan 0.8 cm tiap lembar. Merk

: KGSB

Kapasitas

: 115 Kg/Jam


Electro Motor Merk

: TECO

Daya

: 37 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 70.9 A

Putaran

: 1455 Rpm

Gear Box Merk

: Radicon

Ratio

: 10 : 1

* Gilingan Crepper Biasa No.2 Merk

: KGSB

Kapasitas

: 115 Kg/Jam

Electro Motor Merk

: SUMO

Daya

: 37 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 70.4 A

Putaran

: 1460 Rpm

Gear Box Merk

: ALLROYD

Ratio

: 30 : 1



: KGSB

Kapasitas

: 115 Kg/Jam

Electro Motor Merk

: THOCEE DHASE

Daya

: 30 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 58.5 A

Putaran

: 1450 Rpm

Gear Box Merk

: ALLROYD

Ratio

: 50 : 1


: KGSB

Kapasitas

: 115 Kg/Jam

Electro Motor Merk

: THREE

Daya

: 30 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 58.5 A

Putaran

: 1455 Rpm


Gear Box Merk

: RADICON

Ratio

: 50 : 1


: KGSB

Kapasitas

: 115 Kg/Jam

Electro Motor Merk

: SIMO

Daya

: 37 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 70.4 A

Putaran

: 1460 Rpm

Gear Box Merk

: RADICON

Ratio

: 50 : 1

4. Mesin Schereder yang digunakan pada PTP-Nusantara III Gunung Para terdapat 2 unit yaitu: 1. Mesin Schereder No. 1 Tahun 2002 Mesin Schereder berfungsi sebagai mencacah kompo yang telah digulung, hasil cacahan berbentuk butiran dengan ukuran 3-4 mm . Merk

: KGSB

Kapasitas

: 1000 Kg/Jam


Electro Motor Merk

: TECO

Daya

: 45 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 88 A

Putaran

: 975 Rpm

Fidding Roll Schereder Merk

: NUG HAMBURG

Daya

: 5.5 Kw

Tegangan

: 380 V

Arus

: 19.5 A

Putaran

: 1440 Rpm

Pompa Hydro Ciclone Electro Motor Merk

: TECO

Daya

: 20 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 23.4 A

Putaran

: 2910 Rpm

2. Mesin Schereder No. 2 Tahun 1974 Mesin Schereder berfungsi sebagai mencacah kompo yang telah digulung, hasil cacahan berbentuk butiran dengan ukuran 3-4 mm . Merk

: CHEONG HENG

Kapasitas

: 1000 Kg/Jam


Electro Motor Merk

: CELMA

Daya

: 40 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 81 A

Putaran

: 975 Rpm

Fidding Roll Electro Motor Merk

: CROPION PARKISON

Daya

: 5.5 KW

Tegangan

: 415 V

Arus

: 8.3 A

Putaran

: 1420 Rpm

5. Mesin Dryer yang digunakan pada PTP-Nusantara III Gunung Para terdapat 2 unit yaitu: 1. Mesin Dryer Twind Tahun 1974 Merk

: KGSB

Kapasitas

: 800 Kg/Jam

Electro Motor Main Fan No.1 Merk

: TECO

Daya

: 22 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 48.4 A

Putaran

: 1455 Rpm


Electro Motor Main Fan No.2 Merk

: TECO

Daya

: 22 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 8.3 A

Putaran

: 2890 Rpm

Electro Motor Cooling Fan No.1 Merk

: INDUCTION

Daya

: 2.2 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 4.2 A

Putaran

: 2890 Rpm

Electro Motor Cooling Fan No.2 Merk

: TECO

Daya

: 2.2 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 8.3 A

Putaran

: 2890 Rpm

Electro Motor Transfer Chain No.1 Merk

: TECO

Daya

: 0.75 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 1 : 100 A


Electro Motor Transfer Chain No.2 Merk

: TECO

Daya

: 0.75 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 1 : 100 A

Electro Motor Burner No.1 Merk

: WAISHOMPT

Daya

: 0.76 KW

Electro Motor Burner No.2 Merk

: WAISHOMPT

Daya

: 0.76 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 3.6 A

Putaran

: 2800 Rpm

2. Mesin Dryer Single Tahun 1974 Merk

: KGSB

Kapasitas

: 400 Kg / Jam

Electro Motor Main Fan Merk

: TECO

Daya

: 15 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 48.4 A

Putaran

: 1450 A


Electro Motor Coling Fan Merk

: TECO

Daya

: 2.2 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

: 8.3 A

Putaran

: 2890 Rpm

Electro Motor Transeper Chain Merk

: TECO

Daya

: 0.75 KW

Putaran

: 1450 Rpm

Electro Motor Burner Merk

: WEISHOUPT

Daya

: 0.75 KW

Tegangan

: 380 Volt

Putaran

: 1 : 100 Rpm

6. Mesin timbangan yang terdapat pada PTP-Nusantara III Gunung Para yaitu: 1. Metal Detector Elekro Motor Merk

: THREE PHASE

Type

: T.80 B/4

Daya

: 0.75 KW

Tegangan

: 230 V

Arus

: 3.55 A

Putaran

: 1390 Rpm


7. Mesin Balling Press yang digunakan pada PTP-Nusantara III Gunung Para terdapat 2 unit yaitu: 1. Mesin Balling Press Cr No.1 Tahun 1974 Mesin Balling Press berfungsi menekan Crumb Rubber hingga memiliki berat 33.5 kg Merk

: KGSB

Kapasitas

: 2000 Kg/Jam

Electro Motor Merk

: INDUCTION MOTOR

Daya

: 5.5 KW

Tegangan

: 380 V

Arus

:11 A

Putaran

: 1450 Rpm

2. Mesin Balling Press Cr No.2 Tahun 1974 Mesin Balling Press berfungsi menekan Crumb Rubber hingga memiliki berat 33.5 kg Merk

: KGSB

Kapasitas

: 2000 Kg/Jam

Electro Motor Merk

: INDUCTION MOTOR

Daya

: 5.5 KW

Tegangan

: 380 A

Arus

:11A


Putaran

: 1450 Rpm

Pada PTP-Nusantara III Gunung Para peralatan yang digunakan untuk proses pengolahan crumb rubber adalah sebagai berikut : 1. Trolley Trolley berfungsi untuk membawa butiran karet masuk kedalam mesin dryer. Panjang

: 2 meter

Lebar

: 1 meter

Tinggi

: 1.5 meter

1. Kereta Sorong Kereta Sorong berfungsi membawa hasil gulungan dari mesin Crepper Biasa ke tempat maturasi atau tempat pemeraman. 2. Ruang Maturasi Ruang Maturasi berfungsi tempat penyimpanan hasil gulungan dari mesin Crepper Biasa. Lama penyimpanan 8 hari. 3. Pallet Pallet berfungsi sebagai tempat penyimpanan packing. 4. Frog Lift Frog Lift berfungsi mengangkat pallet ke gudang maupun ke truck.


Lampiran 2 Uraian tugas dan tanggung jawab karyawan PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para 1. Manager a. Memimpin rapat manajemen dan rapat tenaga kerja. b. Meninjau kontrak dari pelanggan c. Menilai dan mengevaluasi laporan kerja produksi, administrasi, teknik dan personalia. d. Menandatangani seluruh surat-surat keluar. e. Membuka dan menutup pelaksanaan pelatihan. 2. Masinis Kepala a. Mengevaluasi, meninjau laporan kebutuhan bahan teknik dan produksi b. Memimpin rapat kerja bulanan. c. Ikut serta meninjau kontrak dari pelanggan. d. Memantau kegiatan produksi dan perawatan mesin-mesin dan peralatan produksi. e. Memberikan pelatihan manajemen, mutu, produksi dan teknik kepada kepala staf baru. f. Mengkoordinir kegiatan harian pabrik. g. Menggantikan manajer bila berhalangan.


3. Asisten Teknik a. Bertugas melakukan kegiatan perbengkelan untuk kelancaran proses pengolahan. b. Membuat laporan perawatan mesin-mesin dan peralatan kegiatan produksi. 4. Asisten Laboratorium a. Menjalankan tugas yang direncanakan oleh kepala pabrik. b. Mengevaluasi, kendalian dan mengawasi bahan kimia lateks dan bahan pembantu. c. Mempersiapkan permintaan kebutuhan di laboratorium termasuk kebutuhan bahan-bahan pembantu setiap bulannya. d. Mengendalikan/mengawasi perlengkapan dan keamanankerja serta mengevaluasi kebersihan di laboratorium. 5. Asisten Pengolahan a. Membuat rencana produksi mingguan di dengan planning yang diterima dari kepala pabrik. b. Mempersiapkan mesin-mesin yang digunakan untuk proses produksi. c. Mempertanggung

jawabkan

laporan

produksi

harian,

umum,

mingguan, bulanan dengan dibantu oleh supervisor. d. Menjamin kebersihan lingkungan di areal kerja.


6. Asisten Tata Usaha a. Memeriksa dan mengevaluasi masing-masing barang yang dibutuhkan dalam bon permintaan barang dengan pertimbangan anggaran. b. Memeriksa dan menandatangani memo permintaan, order pembelian lokal dan kebutuhan penawaran barang. c. Mengidentifikasi kebutuhan training untuk semua personalia. d. Melakukan tindakan koreksi atas ketidaksesuaian dan temuan audit mutu internal. e. Memelihara semua dokumen yang ada di bagian pembagian seperti prosedur, instruksi kerja, dokumen pendukung dan sasaran mutu. f. Menginformasikan bahan lateks yang di tolak kepada para supplier. g. Melaksanakan tugas-tugas yang diinstruksikan manajer. h. Mengkomunikasikan prosedur dan instruksi kepada bawahannya serta mengkoordinir penerapan di lapangan. 7. Asisten Sipil dan Alat Berat a. Mendatangkan alat-alat berat untuk mengangkut hasil Kebun. b. Mengatur kedatangan alat-alat berat untuk mengangkut produk yang akan dijual. 8. Asisten Personalia Kebun a. Mengawasi pelaksanaan penanaman dan perawatan kebun perusahaan. b. Mengatur Sistem kerja penanaman dan pengambilan hasil kebun. c. Membuat anggaran kebutuhan pembibitan dan penanaman karet. d. Membuat laporan kegiatan di areal lahan karet. Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.


PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

Recommend Documents