LAPORAN KERJA PRAKTEK 8

TEKNIK MESIN

BAB II TINJAUAN UMUM PLTU SURALAYA

II.1. Sejarah Berdirinya PLTU Suralaya Pada waktu terjadinya krisis energi yang melanda dunia tahun 1973, terjadi embargo minyak oleh negara-negara arab terhadap Amerika Serikat dan negaranegara industri lainnya dan disusul keputusan OPEC (organisasi negara-negara pengeksor minyak) untuk menaikkan BBM lima kali lipat. Belajar dari pengalaman, maka pemerintah mencari sumber energi pengganti BBM. Sehingga salah satu jalan yang ditempuh adalah pengalihan ke bahan bakar batubara. Dalam rangka memenuhi peningkatan kebutuhan akan tenaga listrik khususnya di pulau jawa sesuai dengan kebijaksanaan pemerintah serta untuk meningkatkan pemanfaatan sumber energi primer dan diversifikasi sumber energi primer untuk pembangkit tenaga listrik, maka PLTU Suralaya dibangun dangan menggunakan batubara sebagai bahan bakar utama yang merupakan sumber energi primer kelima disamping energi air, minyak bumi dan panas bumi. Sejarah berdirinya PT Indonesia Power dimulai pada awal tahun 1990-an, pemerintah indonesia mempertimbangkan perlunya deregulasi pada sektor ketenagalistrikan. PT Indonesia Power merupakan salah satu anak perusahaan PT PLN (persero) yang dahulu bernama PLN Pembangkit Tenaga Listrik Jawa Bali (PJB I), menjalankan bisnis utama dibidang pembangkitan tenaga listrik Jawa dan Bali serta memasok sekitar 30-40% dari kebutuhan tenaga listrik Jawa-Bali. Diawali

dengan berdirinya Paiton Swasta

I,

yang dipertegas

dengan

dikeluarkannya Kepres No. 37 tahun 1992, tentang pemanfaatan sumber dana swasta melalui pembangkit-pembangkit listrik swasta, kemudian pada akhir tahun 1993 Menteri Pertambangan dan Energi menerbitkan kerangka dasar kebijakan (sasaran dan kebijakan sub sektor ketenaga listrikan) yang merupakan pedoman jangka panjang restrukturisasi sektor ketenagalistrikan. Sebagai tahap awal, pada tahun 1994 PLN diubah statusnya dari perum menjadi persero. Setahun kemudian, tepatnya tanggal 3 Oktober 1995, PLN LAPORAN KERJA PRAKTEK

8

TEKNIK MESIN (persero) membentuk 2 anak perusahaan dengan tujuan untuk memisahkan misi sosial dan misi komersial dari Badan Usaha Milik Negara (BUMN), yaitu: 1. PT Pembangkitan Tenaga Listrik Jawa-Bali yang berpusat di Surabaya 2. PT Indonesia Power yang berpusat di Jakarta PT Indonesia Power memiliki sejumlah unit pembangkit dan fasilitas-fasilitas pendukungnya.

Pembangkit-pembangkit

tersebut

memanfaatkan

teknologi

modern berbasis komputer dengan menggunakan beragam jenis energi primer, air, minyak bumi, batubara, gas alam dan sebagainya. Kapasitas daya yang dimiliki pembangkit-pembangkit PT Indonesia Power adalah sebagai berikut:

Tabel 2.1 Kapasitas Terpasang per–Unit Bisnis Pembangkit (sumber: www.indonesia power.co.id) Unit Bisnis Pembangkitan

Kapasitas (MW)

Suralaya

3.400,00

Priok

1.444,08

Saguling

797,36

Kamojang

360,00

Mrica

306,44

Semarang

1.414,16

Perak Grati

864,08

Bali

335,07

Total Indonesia Power

LAPORAN KERJA PRAKTEK

8.921,19

9

TEKNIK MESIN

Gambar 2.1. Lokasi Unit pembangkitan PT Indonesia Power (sumber: www.indonesia power.co.id) Dengan daya terpasang sebesar 8.921,19 MW, PT Indonesia Power menjadi pemasok listrik terbesar di Indonesia dan terbesar ketiga di Dunia.. Beropersinya PLTU Suralaya diharapkan akan menambah kapasitan dan keadalan tenaga listrik di pulau Jawa-Bali yang terhubung dalam sistem interkoneksi se-Jawa dan Bali, dan juga untuk mensukseskan program pemerintah dalam rangka untuk penganekaragaman sumber energi primer untuk pembangkit tenaga listrik sehingga lebih menghemat BBM, juga meningkatkan kemampuan bangsa Indonesia dalam menyerap teknologi maju, penyediaan lapangan kerja, peningkatan taraf hidup masyarakat dan pengembangan wilayah sekitarnya sekaligus meningkatkan produksi dalam negeri. Berdirinya PLTU Suralaya melalui tiga tahap, yaitu diantaranya adalah: Tahap I : Membangun dua unit PLTU yaitu Unit 1 dan Unit 2 yang masingmasing berkapasitas 400 MW. Dimana pembangunannya dimulai pada bulan Mei 1980 sampai dengan Juni 1985 dan telah beroperasi sejak tahun 1984, tepatnya pada tanggal 4 April 1984 untuk Unit 1 dan 26 Maret 1985 untuk Unit 2.


10

TEKNIK MESIN Tahap II : Membangun dua unit PLTU yaitu Unit 3 dan Unit 4 yang masingmasing berkapasitas 400 MW. Dimana pembangunannya dimulai pada bulan Juni 1985 sampai dengan Desember 1986 dan telah beroperasi sejak 6 Februari 1989 untuk Unit 3 dan 6 November 1989 untuk Unit 4. Tahap III : Membangun tiga PLTU, yaitu Unit 5, 6 dan 7 yang masing-masing berkapasitas 600 MW. Pembangunannya dimulai sejak bulan januari 1993 dan telah beroperasi pada Oktober 1996 untuk Unit 5, untuk Unit 6 pada April 1997 dan Oktober 1997 untuk Unit 7.

Dengan kapasitas terpasang 3.400 MW sebagai berikut : 1. Unit 1-4 = 4 X 400 MW

= 1.600 MW

2. Unit 5-7 = 3 X 600 MW

= 1.800 MW

Total

= 3.400 MW

Dalam pembangunannya secara keseluruhan dibangun oleh PLN Proyek Induk Pembangkit Termal Jawa Barat dan Jakarta Raya dengan konsultan asing dari Montreal Enginering Company (Monenco) Canada untuk Unit 1 sampai dengan 4sedangkan untuk Unit 5 sampai dengan Unit 7 dari Black & Veatch International (BVI) Amerika Serikat. Dengan melaksanakan pembangunan proyek PLTU Suralaya dibantu oleh beberapa kontraktor lokal dan kontraktor asing.

II.2. Lokasi dan Luas Wilayah PLTU Suralaya PLTU Suralaya terletak di Desa Suralaya, Kecamatan Pulau Merak, Banten, yaitu 20 km ke arah barat dari Jakarta menuju pelabuhan ferry Merak dan 7 km ke arah utara dari pelabuhan Merak. Luas area PLTU Suralaya adalah ± 254 ha, yang terdiri : 1. Gedung sentral seluas 30 ha. 2. Ash Valley seluas 8 ha 3. Komplek perumahan seluas 30 ha 4. Coal yard seluas 20 ha


11

TEKNIK MESIN 5. Tempat penyimpanan alat-alat berat seluas 2 ha 6. Switch yard seluas 6,3 ha 7. Gedung kantor seluas 0,3 ha 1 Main fuel oil 2. CW pump-7# . tank 3. 1 Administration 4. building 5. Boiler house -7# Stacks 6. -7 1 Turbine gen. House 7. -7 #1 Control room 8. canna #1 CW 9. 150 kV switch discharge l 10 Simulator yard 11 Security building 12 Prjecoffic building 13 PLN tsubs.e 14 New EHV t Building 15 Old recalime storage 16 ST.New rreclaime ST. r

22

16

17

20 19

Coal open storage

21

29

18 26 1 1

15 28

1 Setlemen basi 18 7 t Semi perm. n 19 Oil JETTY 20 DERMAGA JETTY I21 CW intake 22 DERMAGA culverts 23 Ash II 24 Ash disposal conveyor 25 Water treatment area 26 Chlorination area 27 H2 plant 28 Old plant 29 Coal storage 30 conveyor -Ro Ro Jetty

2 25

4 27 14

5 5 5 6 7

23

5 5 5 5 6 7 8

500 kV S Y

24

3 11

12 9 10

Gambar 2.2. Layout PLTU Suralaya (sumber: www.indonesia power.co.id) II.3. Proses Pembangkitan Listrik PLTU Suralaya Bahan bakar yang digunakan di PLTU Suralaya adalah batubara. Batubara dibawa menggunakan kapal kemudian dikeruk dengan menggunakan stacker reclaimer (1), dan selanjutnya diangkut dengan konveyor menuju penyimpan sementara (temporary stock) dengan melalui telescopic chute (2) untuk kemudian dikirim ke boiler. Selanjutnya batubara tersebut ditransfer melalui junction house (3) ke scrapper conveyor (4) lalu ke coal bunker (5). Diteruskan ke coal feeder LAPORAN KERJA PRAKTEK

12

TEKNIK MESIN (6) yang berfungsi mengatur jumlah aliran ke pulverizer (7) dimana batubar digiling sesuai kebutuhan menjadi serbuk yang sangat halus seperti tepung. Serbuk batubara ini dicampur dengan udara panas dari primary air fan (8) dan dibawa ke coal burner (9) yang menghembuskan batubara tersebut kedalam ruang bakar untuk proses pembakaran dan terbakar seperti gas untuk merubah air menjadi uap. Udara panas yang digunakan oleh P.A. Fan dipasok dari F.D. Fan (10) yang menekan udara panas setelah dilewatkan melalui air heater (11). F.D. Fan juga memasok udara ke Coal Burner untuk mendukung proses pembakaran. Hasil proses pembakaran yang terjadi menghasilkan limbah berupa abu dalam perbandingan 14:1. Abu yang jatuh kebagian bawah boiler secara periodik dikeluarkan dan disimpan. Gas hasil pembakaran dihsap keluar dari boiler oleh I.D. Fan (12) dan dilewatkan melalui electrostatic precipitator (13) yang menyerap 99,5% dari abu terbang dan debu dengan sistem electrode yang dihembuskan ke cerobong asap atau stack (14). Abu dan debu kemudian dikumpukan dan diambil dengan alat pneumatic gravity conveyor yang digunakan sebagai material bahan pembuatan jalan dan bahan bangunan (con block). Panas yang dihasilkan dar pembakaran bahan bakar diserap oleh pipa-pipa penguap atau water walls menjadi uap jenuh atau uap basah yang selanjutnya dipanaskan dengan super heater (15). Kemudian uap tersebut dialirkan ke turbin tekanan tinggi H.P. Turbine (16), dimana uap tersebut ditekan melalui nosel kesudu-sudu turbin. Tenaga dari uap menghantam sudu-sudu turbin dan membuat turbin berputar. Setelah melalui H.P. Turbine, uap dikembalikan ke Boiler untuk dipanaskan ulang di Reheater (17) sebelum uap tersebut digunakaan di I.P. Turbine (18) dan L.P. Turbin (19). Sementara itu, uap bekas dikembalikan menjadi air condensor (23) dengan sea water (26) yang dipasok oleh C.W. Pump (32). Air kondensasi akan digunakan kembali di Boiler. Air dipompakan dari kondensor dengan menggunkaan condensat extraction pump (24), dipanaskan lagi oleh L.P. Heater (25), dinaikkan ke Deaerator (27). Tangki pemanas kemudian dipompa oleh boiler feed pump (28) melalui H.P. Heater (29), dimana air tersebut dipanaskan lebih lanjut sebelum masuk ke Boiler pada economizer (30). Kemudian air masuk ke Steam Drum (31). Poros turbin tekanan rendah LAPORAN KERJA PRAKTEK

13

TEKNIK MESIN dikopel dengan rotor generator (20). Rotor elektromagnit berbentuk silinder ikut berputar apabila turbin berputar. Generator dibungkus dalam stator generator (21). Stator ini digulung dengan menggunakan batang tembaga. Listrik dihailkan dalam batangan tembaga pada stator oleh elektromagnet rotor melaliu perputaran dari medan magnet. Tegangan listrik 23kv kemudian dinaikkan menjadi 500000 volt dengan generator transformer (22).

Gambar 2.3. Proses Pembangkitan Listrik (sumber: www.indonesia power.co.id)

II.4.Siklus Air dan Uap Untuk menghasilkan uap yang bertekanan dan bertemperatur tinggi pada boiler perlu diisikan air murni yang dihasilkan dari proses pemurnian air laut yang dilakukan di Desalination Plant. Sebelum air diisikan kedalam Boiler, terlebih dahulu air tersebut diproses di Demineralisasi Plant. Tujuannya adalah untuk menurunkan kadar ion dalam air yang akan digunakan dalam siklus. Dalam suatu Pusat Pembangkit, sirkulasi air dan uap di dalam Boiler/Turbin berada dalam satu siklus tertutup. Air dan uap tersebut dipergunakan secara berulang-ulang. Begitu uap melewati turbin dan diekspansikan, uap tersebut LAPORAN KERJA PRAKTEK

14

TEKNIK MESIN dikondensasikan kembali menjadi air didalam Kondensor. Air hasil kondensasi ini dikenal dengan nama air kondensat. Sistem air pengisi merupakan bagian dari loop, dimana air kondensat dikeluarkan dari Kondensor dan kemurnian, temperature dan tekanannya dinaikkan agar kualitas air memenuhi syarat kembali ke Boiler. Condensation Pump bekerja memompakan air menuju Main Air Ejector yaitu komponen yang berfungsi untuk membuat vacuum pada Kondensor dengan cara melewatkan uap dari auxiliary steam, selanjutnya air kondensat menuju Gland Condensor. Gland steam berfungsi sebagai perapat supaya udara tidak masuk ke turbin. Hal ini dilakukan dengan cara melewatkan uap juga dari auxilary steam. Pemanas awal tekanan rendah (LP Heater 1, 2, 3), Deaerator, dan Pemanas awal tekanan tinggi (HP Heater 5, 6, 7) adalah pemanas-pemanas awal terhadap fluida kerja atau air umpan (feed water) sebelum ditampung di Steam Drum. Steam/ uap yang digunakan sebagai pemanas diambil dari uap keluaran Turbin tekanan rendah (LP Turbine 1, 2). LP Turbine 1 dan LP Turbine 2 memiliki 4 tingkatan. Uap dari tingkat pertama

LP Turbine 1 dan 2 digunakan untuk

memanaskan Deaerator. LP Heater 3 memanfaatkan steam keluaran LP Turbine 1 tingkat 2 dan LP Turbine 2 tingkat 2, LP Heater 2 memanfaatkan steam keluaran LP Turbin 1 tingkat 3 dan steam bekas pemanasan pada LP Heater 3, selanjutnya LP Heater 1 memanfaatkan setam keluaran LP Turbine 2 tingkat 3 dan steam bekas pemanasan pada LP Heater 2, kemudian steam bekas keluaran LP Heater 1 dipompakan kedalam aliran yang berada diantara LP Heater 1 dan 2. Air yang telah melewati LP Heater 1, 2, 3, dan Deaerator selain berfungsi sebagai pemanas awal Deaerator juga berfungsi sebagai perlakuan/ treatment fluida untuk mengikat udara dengan menggunakan cairan kimia. Selanjutnya air dipompakan menuju Pemanas Awal Tekanan Tinggi (HP Heater 5, 6, 7). HP Heater 7 memanaskan fluida kerja dengan memanfaatkan steam keluaran HP Turbine tingkat 1, HP Heater 6 memanaskan fluida kerja dengan memanfaatkan steam keluaran IP Turbine tingkat 1 dan steam bekas pemanasan di HP Heater 7, HP Heater 5 memanaskan fluida kerja dengan LAPORAN KERJA PRAKTEK

15

TEKNIK MESIN memanfaatkan steam keluaran IP Turbine tingkat 2 dan steam bekas pemanasan di HP Heater 6. Selanjutnya steam bekas pemanasan di HP Heater 5 dimanfaatkan untuk memanaskan Deaerator. HP Heater berkonstruksi tipe pipa, dimana air pengisi mengalir melalui pipa dan dipanaskan oleh uap yang mengalir disekitar pipa. Deaerator modern terdiri dari dua bagian, yaitu bagian de-aerating dan tangki penyimpanan. Gas-gas yang tidak terkondensasikan dikeluarkan dari sisi atas deaerating dan stelah melalui Kondensor Ventilasi (Vent Condensor) kemudian kembali ke Kondensor utama untuk dikeluarkan dari sistem oleh pompa vakum/ejektor. Fluida kerja keluaran HP Heater 5, 6, 7 dialirkan menuju Economizer (pemanasan awal sebelum masuk ke Boiler dengan memanfaatkan gas bekas pembakaran dalam Boiler). Fluida Kerja kemudian ditampung dalam Steam Drum/Main Drum, kemudian melewati Down Comer dan Wall Tube. Wall Tube terpasang di 4 (empat) sisi dinding Boiler sehingga perpindahan panas disini berlangsung secara Radiasi, didalam Wall Tube sirkulasi air dan uap berlangsung secara alamiah karena perbedaan density antara air dan steam.

II.5.Siklus Batubara dan Abu Batubara

yang

dibongkar

dari

kapal

selanjutnya

diangkut

dengan

menggunakan Conveyor menuju tempat penyimpanan sementara (Temporary Stock). Dan selanjutnya batubara tersebut dibawa ke Coal Bunker diteruskan ke Coal Feeder yang berfungsi mengatur jumlah aliran batubara ke Mill Pulverizer. Di dalam Mill Pulverizer, batubara ini dihancurkan dari diameter 5 cm menjadi serbuk yang sangat halus seperti tepung dengan ukuran 200 mesh. Serbuk batubara ini dicampur dengan udara primer, yaitu udara panas yang bersumber dari Primary Air Fan. Udara ini dimanfaatkan untuk mendorong batubara dari Pulverizer melalui Coal Pipe menuju ke Coal Burner di boiler untuk proses pembakaran.


16

TEKNIK MESIN Dalam Coal Burner, batubara dan udara primer dicampur dengan udara sekunder yang dipanaskan di dalam Secondary Air Heater dan dialirkan oleh Force Draft Fan. Dalam proses pembakaran persentase perbandingan udara adalah 20% udara primer dan 80% udara sekunder. Kemudian setelah terjadi pembakaran dihasilkan limbah abu. Abu tersebut terdiri dari 80 % Fly Ash yang terbang terbawa aliran gas buang dan 20% berupa Bottom Ash yang jatuh ke dasar boiler. Fly ash terbawa melewati Electrostatic Prescipitator akibat tarikan Induce Draft Fan. Induce Draft Fan berfungsi untuk menghisap abu terbang hasil pembakaran dan menjaga tekanan boiler pada -10 mm WG, supaya jika terjadi kebocoran pada boiler, api tidak tersembur keluar boiler. Electrostatic Prescipitator berfungsi untuk menangkap 99,5% Fly Ash dengan sistem elektrode dan 0,5% sisanya dibuang melalui cerobong (Stack). Dari 99,5% Fly Ash itu dikumpulkan dan diambil dengan alat Pneumatic Gravity Conveyor pada unit 1-4 dan pada unit 5-7 menggunakan kompresor. Abu tersebut digunakan sebagai material untuk bahan pembuat jalan, beton semen dan bahan bangunan (conblock). Untuk menjaga agar abu yang dikeluarkan dari cerobong tidak terakumulasi di daerah yang sempit, cerobong untuk unit 1-4 dibuat setinggi 200 meter, dan cerobong untuk unit 5-7 dibuat setinggi 275 m. Sedangkan Bottom Ash jatuh di dasar boiler ditampung oleh bak SDCC (Submerged Drag Chain Conveyor). Abu Bottom Ash ini juga digunakan sebagai material untuk bahan pembuat jalan, beton semen dan bahan bangunan (conblock).

II.6.Dampak Lingkungan Untuk menanggulangi dampak negatif terhadap lingkungan, PLTU Suralaya dilengkapi dengan sarana pengendalian dan pemantauan secara terus menerus agar memenuhi persyaratan yang ditentukan oleh pemerintah dalam hal ini Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No. 02/MENLH/1988 tanggal 19 Januari 1988 tentang nilai ambang batas dan No. 13/MENLH/1995 tanggal 7


17

TEKNIK MESIN Maret 1995 tentang baku mutu emisi sumber tidak bergerak. Oleh karena itu PLTU Suralaya dilengkapi dengan peralatan: 1. Electrostatic Precipitator, yaitu alat penangkap abu hasil sisa pembakaran dengan efisiensi 99,5% 2. Cerobong asap setinggi 200 meter dan 275 meter agar kandungan debu dan gas sisa pembakaran sampai ground level masih dibawah ambang batas. 3. Sewage treatment dan neutralizing basin atau pegolahan limbah cair agar tidak mencemari lingkungan. 4. Peredam suara untuk mengurangi kebisingan yang ditimbulkan oleh suara mesin produksi. 5. Alat-alat pemantau lingkungan hidup 6. Condensate water discharge cannal sepanjang 1,8 km dengan volume aliran 1400 m3 per detik dan sistem saluran terbuka agar suhu air normal kembali 7. Pemasangan stack emission 8. Penggunaan low NOx burner

II.7. Komponen Utama dan Prinsip Kerja Komponen-komponen utama PLTU Suralaya adalah : 1. Boiler atau ketel uap 2. Turbin 3. Generator 4. Exciter 5. Condensor 6. Pemanas 7. Pompa air pengisi ketel (Boiler Feedwater Pump)

1. Prinsip Kerja Boiler Prinsip kerja boiler secara umum adalah sebagai berikut :


18

TEKNIK MESIN Air dialirkan dari kondensor ke pemanas awal tekanan rendah ( L.P. heater), oleh Condensate Extraction Pump. Selanjutnya air dialirkan ke pemanas awal tekanan tinggi ( H.P. Heater ), oleh pompa air pengisi (Boiler Fedwater Pump). Kemudian air masuk ke dalam ketel dan diubah menjadi uap kering di superheater. Uap kering inilah yang masuk dan memutar turbin tekanan tinggi ( H.P. Turbine ). Uap yang keluar H.P. Turbine akan masuk ke reheater, lalu masuk dan memutar turbine tekanan menengah ( I.P. Turbine ). Dari I.P. Turbine ini, uap akan langsung masuk dan memutar turbin tekanan rendah ( L.P. Turbine), tanpa mengalami pemanasan

lagi.

Selanjutnya

uap

masuk

ke

kondenser

dan

dikondensasikan dengan menggunakan pendingin air laut dan dipompakan kembali oleh pompa kondensat ke L.P. Heater.

2. Data Teknik Komponen Utama PLTU Suralaya a. Data teknik peralatan PLTU Suralaya Unit 1-4 1. Boiler Pabrik Pembuat

: Babcock & Wilcox, Canada

Tipe

: Natural circulation single drum

Kapasitas

: 1168 ton uap/jam

Tekanan uap keluar superheater: 174 kg/cm2 Suhu uap keluar superheater

: 540o C

Tekanan uap keluar reheater

: 39,9 kg/cm2

Bahan bakar utama

: batubara

Bahan bakar cadangan

: minyak residu

Bahan bakar penyalaan awal

: minyak solar

2. Turbin Pabrik pembuat

:

Mitsubishi

:

Tandem

Heavy

Industries,

Jepang Tipe

Compound

Double

Exhaust LAPORAN KERJA PRAKTEK

19

TEKNIK MESIN Kapasitas

: 400 MW

Tekanan uap masuk

: 169 kg/cm2

Temperatur uap masuk

: 538o C

Tekanan uap keluar

: 56 mmHg

Kecepatan putar

: 3000 rpm

Jumlah tingkat

: 3 tingkat

Turbin tekanan tinggi

: 12 sudu

Turbin tekanan menengah

: 10 sudu

Turbin tekanan rendah 1

: 2 x 8 sudu


: 2 x 8 sudu

3. Generator Listrik Pabrik pembuat

:

Mitsubishi

Heavy

Industries,

Jepang Kecepatan putaran

: 3000 rpm

Jumlah fasa

:3

Frekuensi

: 50 Hz

Tegangan

: 23 kV

KVA keluaran

: 741 MVA

KW

: 400.350 kW

Arus

: 11.823 A

Faktor daya

: 0,85

Hubungan singkat

: 0,5

Media pendingin

: Gas Hidrogen

Tekanan gas

: 4 kg/cm2

Volume gas

: 80 cm3

Tegangan penguat medan

: 500 V

Rasio

:Y

4. Sistem Eksitasi a. Penguat medan tanpa sikat (brushless exciter)


20

TEKNIK MESIN Pabrik pembuat

:

Mitsubishi

Heavy

Industries,

Jepang Tipe

: Total enclosed

Kecepatan putar

: 3000 rpm

Tegangan

: 500 V

Arus

: 4800 A

kW keluaran

: 2400 kW

b. Penyearah (rotating rectifier) Pabrik pembuat

: Mitsubishi heavy Industries, Jepang

Tipe

:

Penyearah

Silikon

(Silicon

Rectifier) KW keluaran

: 2400 kW

Arus

: 500 A

Tegangan

: 400 V

c. Penguat Medan AC (AC Exciter) Pabrik pembuat

:

Mitsubishi

Heavy

Industries,

Jepang Tipe

: Rotating Armature

KVA keluaran

: 2700 kVA

Tegangan

: 410 V

Jumlah fasa

:3

Frekuensi

: 250 Hz

d. Penguat Medan bantu (Pilot Exciter) Pabrik pembuat

:

Mitsubishi

Heavy

Industries,

Jepang Tipe

: Permanent magnetic field

KVA keluaran

: 30 kVA

Tegangan

: 170 V

Jumlah fasa

:3

Frekuensi

: 400 Hz


21

TEKNIK MESIN Arus

: 102 A

Faktor daya

: 0,95

e. Lain-lain Dioda silikon

: SR 200 DM

Sekering

: 1200 A, 1 detik

Kondensor

: 0,6 μF

5. Pulverizer (Penggiling batubara) Pabrik pembuat

: Babcok & Wilcox, Canada

Tipe

: MPS –89N

Kapasitas

: 63.000 kg/jam

Kelembaban Batubara

: 23,6 %

Kelembutan hasil gilingan

: 200 Mesh

Kecepatan putar

: 23,5 rpm

Motor penggerak

: 522 kW/6 kV/706 A/50Hz

6. Pompa Pengisi Ketel (Boiler Feed Pump) Pabrik pembuat

: Ingersollrand, Canada

Tipe

: 65 CHTA –5 stage

Kapasitas

: 725 Ton/Jam

NPSH

: 22,2 m

Tekanan

: 216 kg/cm2

Motor penggerak

: 6338,5 kW/6 kV/50Hz/3 Fasa

7. Pompa Air Pendingin (Condensate Water pump) Pabrik pembuat

:

Mitsubishi

Heavy

Industries,

Jepang Tipe

: Vertical mixed flow

Kapasitas

: 31.500 m3/jam

Discharge Head

: 12,5 m

Tekanan

: 0,8 kg/cm2


22

TEKNIK MESIN Motor penggerak

: 1300 kW/6 kV/50Hz/3 Fasa

8. Transformator Generator Pabrik pembuat

:

Mitsubishi

Heavy

Industries,

Jepang Tipe

: Oil immersed two winding out door

Daya semu

: 282.000/376.0000/470.000 kVA

Tegangan Primer

: 23 kV

Arus Primer

: 7080/9440/11800 A

Tegangan sekunder

: 500 kV

Arus sekunder

: 326/434/543 A

Frekuensi

: 50 Hz

Jumlah fasa

:3

Uji tegangan tinggi

: 1550 kV

Uji tegangan rendah

: 125 kV

Uji tegangan netral

: 125 kV

Prosentase Impedansi

: 11,66 %-11,69%

9. Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator) Pabrik pembuat

: Wheelaborator, Canada

Jumlah aliran gas

: 1.347.823 m3/jam

Temperatur gas

: 1950C

Kecepatan aliran gas

: 1,47 m/s

Tipe electroda

: isodyne & star type-unit 1&2, coil

typeunit 3&4 Tegangan elektroda

: 55 kV DC

Efisiensi

: 99,5%

Jumlah abu tangkapan

: 11,2 ton/jam

10. Cerobong (Stack) Jumlah LAPORAN KERJA PRAKTEK

: 2 buah (untuk 4 unit) 23

TEKNIK MESIN Tinggi

: 200 m

Diameter luar bagian bawah

: 22,3 m

Material Cerobong

: Beton dan dibagian dalamnya

terdapat 2 aliran gas berdiameter 5,5 m Suhu gas masuk cerobong

: ± 1400C


: ± 2 m/s

Diameter luar bagian atas

: 14 m

Diameter pipa gas buang

: 5,5 m

b. Data teknik peralatan PLTU Suralaya Unit 5-7 1. Ketel (boiler) Pabrik Pembuat


Tipe

: Natural circulation single drum

radiant wall out door Kapasitas

: 1.953.866 kg uap/jam

Tekanan uap keluar superheater: 174 kg/cm2 Suhu uap keluar superheater

: 540o C

Tekanan uap keluar reheater

: 59 kg/cm2 (desain)

Bahan bakar utama

: batubara

Bahan bakar penyalaan awal

: minyak solar

2. Turbin Pabrik pembuat

:

Mitsubishi

Heavy

Industries,

:

Tandem

Compound

quadruple

Jepang Tipe exhaust condensing and reheat Kapasitas

: 600 MW

Tekanan uap masuk

: 169 kg/cm2

Temperatur uap masuk

: 538o C


24

TEKNIK MESIN Tekanan uap keluar

: 68 mmHg

Kecepatan putar

: 3000 rpm

Jumlah tingkat

: 3 tingkat

Turbin tekanan tinggi

: 10 sudu

Turbin tekanan menengah

: 7 sudu


: 2 x 7 sudu


: 2 x 7 sudu

3. Generator Listrik Pabrik pembuat

:

Mitsubishi

Heavy

Industries,

Jepang Kecepatan putaran

: 3000 rpm

Jumlah fasa

:3

Frekuensi

: 50 Hz

Tegangan

: 23 kV

KVA keluaran

: 767 MVA

KW

: 651.950 kW

Arus

: 19.253 A

Faktor daya

: 0,85

Hubungan singkat

: 0,58 pada 706 MVA

Media pendingin

: Gas Hidrogen

Tekanan gas

: 5 kg/cm2

Volume gas

: 125 cm3

Tegangan penguat medan

: 590 V

Rasio

:Y

4. Sistem Eksitasi a. Penguat medan tanpa sikat (brushless exciter) Pabrik pembuat

:

Mitsubishi

Heavy

Industries,

Jepang Tipe LAPORAN KERJA PRAKTEK

: Total enclosed 25

TEKNIK MESIN Kecepatan putar

: 3000 rpm

Tegangan

: 590 V

Arus

: 5593 A

kW keluaran

: 3300 kW

b. Penyearah (rotating rectifier) Pabrik pembuat

: Mitsubishi heavy Industries, Jepang

Tipe

:

Penyearah

Silikon

(Silicon

Rectifier) KW keluaran

: 3300 kW

Arus

: 550 A

Tegangan

: 590 V

c. Penguat Medan AC (AC Exciter) Pabrik pembuat

:

Mitsubishi

Heavy

Industries,

Jepang Tipe

: Rotating Armature

KVA keluaran

: 3680 kVA

Tegangan

: 480 V

Jumlah fasa

:3

Frekuensi

: 200 Hz

d. Penguat Medan bantu (Pilot Exciter) Pabrik pembuat

:

Mitsubishi

Heavy

Industries,

Jepang Tipe

: Permanent magnetic field

KVA keluaran

: 20 kVA

Tegangan

: 125 V

Jumlah fasa

:3

Frekuensi

: 400 Hz

Arus

: 160 A

Faktor daya

: 0,95

e. Lain-lain Dioda silikon LAPORAN KERJA PRAKTEK

: FD 500 DH 60 26

TEKNIK MESIN Sekering

: 800 A, 1 detik

Kondensor

: 0,6 μF

5. Pulverizer (Penggiling batubara) Pabrik pembuat

: Babcok & Wilcox, Canada

Tipe

: MPS –89N

Kapasitas

: 67.495 kg/jam

Kelembaban Batubara

: 28,3 %

Kelembutan hasil gilingan

: 200 Mesh

Kecepatan putar

: 23,5 rpm

Motor penggerak

: 522 kW/3,3 kV/158 A/50Hz

6. Pompa Pengisi Ketel (Boiler Feed Pump) Pabrik pembuat

:Mitsubishi Heavy Industries, Jepang

Tipe

:Horizontal, centrifugal double cage

Kapasitas

:1410 Ton/Jam

Head total

:2.670 m

Motor penggerak Turbin BFP

:5720 rpm

Motor Listrik

:5960 kW/10 kV/50 Hz/3 Fasa/1480

rpm

7. Pompa Air Pendingin (Condensate Water pump) Pabrik pembuat


Kapasitas

: 180 m3/jam

Discharge Head

: 45,2 m

Tekanan

: 2 kg/cm2

Motor penggerak

: 1300 kW/10,5 kV/50Hz/3 Fasa

8. Transformator Generator


27

TEKNIK MESIN Pabrik pembuat

:

Mitsubishi

Heavy

Industries,

Jepang Tipe

: Oil immersed two winding out door

Daya semu

: 411.000/548.0000/685.000 kVA

Tegangan Primer

: 23 kV

Arus Primer

: 17.195 A

Tegangan sekunder

: 500 kV

Arus sekunder

: 791 A

Frekuensi

: 50 Hz

Jumlah fasa

:3

Uji tegangan tinggi

: 1550 kV

Uji tegangan rendah

: 125 kV

Uji tegangan netral

: 125 kV

Prosentase Impedansi

: 11,9 % pada 685 MVA

9. Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator) Pabrik pembuat

: Lodge Cotrell, USA

Jumlah aliran gas

: 1.347.823 m3/jam

Temperatur gas

: 1950C


: 1,47 m/s

Tipe electroda

: Square twisted element

Tegangan elektroda

: 65 kV DC

Efisiensi

: 99,5%

Jumlah abu tangkapan

: 25 ton/jam

Arus elektroda

: 1400 mA

10. Cerobong (Stack) Jumlah

: 3 buah (untuk 3 unit)

Tinggi

: 275 m

Diameter luar bagian bawah

: 25 m


28

TEKNIK MESIN Material Cerobong

: Beton dan dibagian dalamnya

terdapat 2 aliran gas berdiameter 6,5 m Suhu gas masuk cerobong

: ± 1400C


: ± 2 m/s

Diameter luar bagian atas

: 14 m

Diameter pipa gas buang

: 6,5 m


29

LAPORAN KERJA PRAKTEK 8

Recommend Documents