STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI TROPICAL FRUIT SALAD (TFS) KALENG DI PT GGP
AGUSTIAN MUARIF
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2015
ii
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Studi Waktu pada Proses Produksi Tropical Fruit Salad (TFS) Kaleng di PT GGP adalah benar karya saya dengan arahan dari pembimbing Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, Mei 2015 Agustian Muarif NIM F14100053
ii
ABSTRAK AGUSTIAN MUARIF. Studi Waktu pada Proses Produksi Tropical Fruit Salad (TFS) Kaleng di PT GGP. Dibimbing oleh M. FAIZ SYUAIB. Indonesia merupakan negara tropis yang memiliki potensi besar untuk menghasilkan aneka macam buah tropis yang dapat dikembangkan menjadi produk olahan, salah satunya adalah produk Tropical Fruit Salad (TFS). Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan elemen kerja dan alur proses dalam produksi TFS kaleng, waktu baku, kapasitas kerja ideal setiap elemen kerja, kemudian mendesain kebutuhan tenaga kerja dan distribusinya pada masingmasing elemen kerja berdasarkan target produksi perusahaan. Hasil yang diperoleh dari penelitian ini adalah pada proses produksi TFS kaleng terdapat 5 kelompok besar line kerja yang di dalamnya terdapat 38 elemen kerja. Total waktu baku yang setara untuk memproduksi TFS kaleng tipe A10 adalah 581.46 detik. Elemen kerja yang memiliki kontribusi waktu terbesar adalah elemen kerja Guava Peeling (145.57 detik/kaleng) sedangkan yang memiliki kontribusi waktu terendah adalah elemen kerja Preparation (0.09 detik/kaleng). Jumlah tenaga kerja ideal dengan target produksi 7500 kaleng per hari adalah sebanyak 358 orang. Dengan jumlah tenaga kerja saat ini yaitu 387 orang, maka perusahaan dapat meningkatkan target produksi menjadi 8100 kaleng/hari, atau setara dengan peningkatan 8%. Kata kunci: elemen kerja, kapasitas kerja, studi waktu, TFS kaleng
ABSTRACT AGUSTIAN MUARIF. Time Study on Production Process of Canned Tropical Fruit Salad (TFS) in PT GGP. Supervised by M. FAIZ SYUAIB. Indonesia is a tropical country which has great potential to produce various kinds of tropical fruit that can be processed into refined products, one of them is Tropical Fruit Salad (TFS). The purpose of this research is determining the work elements and production process flow in canning TFS, standard time, the ideal working capacity of each work element, then designing the labor requirement and its distribution on each work element based on the company's production targets. The results obtained from this study are in the TFS canning production process there are 5 major groups of working line in which include 38 work elements. Total standard time which is equivalent to produce canned A10 TFS is 581.46 seconds. Work element which contributes the greatest time in the TFS canning production process is Guava Peeling (145.57 sec/cans) while the lowest one is Preparation (0.09 sec/can). The ideal number of workers for producting canned TFS with 7500 cans/day production target is as much as 358 people/day. Regarding to company's current labor ammount which is 387 people, the company can possibly increase its production target of 8100 cans/day, equivalent to an increase of 8%. Keywords: canned TFS, time study, work capacity, work element
STUDI WAKTU PADA PROSES PRODUKSI TROPICAL FRUIT SALAD (TFS) KALENG DI PT GGP
AGUSTIAN MUARIF
Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Departemen Teknik Mesin dan Biosistem
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEM FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2015
iv
Judul Skripsi : Studi Waktu pada Proses Produksi Tropical Fruit Salad (TFS) Kaleng di PT GGP Nama : Agustian Muarif NIM : F14100053
Disetujui oleh
Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr Pembimbing
Diketahui oleh
Dr Ir Desrial, MEng Ketua Departemen
Tanggal Lulus:
vi
PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta’ala atas segala rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan judul Studi Waktu pada Proses Produksi Tropical Fruit Salad (TFS) Kaleng di PT GGP. Pada kesempatan ini penulis menyampaikan terima kasih yang sebesarbesarnya kepada Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr selaku dosen pembimbing akademik, serta Prof Dr Ir Bambang Pramudya N., MEng dan Dr Ir Emmy Darmawati, MSi atas bimbingan dan arahan yang telah diberikan kepada penulis selama penelitian dan penyusunan skripsi ini. Di samping itu, penghargaan penulis sampaikan kepada Bapak Ir Puguh Budi Wirajaya dan Bapak Zarkasih STP dari PT GGP, rekan-rekan penelitian (Arnal, Rifan, dan Rizki) yang telah membantu selama pengumpulan data. Ungkapan terima kasih juga disampaikan pada orang tua yang selalu memberikan doa, semangat dan kasih sayangnya hingga skripsi ini dapat terselesaikan, teman-teman Antares TMB 47 dan Pondok Agathis yang banyak memberikan bantuan dan semangat selama menempuh pendidikan di IPB.
Bogor, Mei 2015 Agustian Muarif
DAFTAR ISI DAFTAR TABEL
viii
DAFTAR GAMBAR
viii
DAFTAR LAMPIRAN
ix
PENDAHULUAN
1
Latar Belakang
1
Perumusan Masalah
3
Tujuan Penelitian
3
Manfaat Penelitian
3
TINJAUAN PUSTAKA
3
Buah-buahan Tropis
3
Pengalengan
4
Ergonomika
5
Studi Waktu
5
METODE
7
Tempat dan Waktu
7
Peralatan dan Subjek Penelitian
7
Metode Penelitian
7
HASIL DAN PEMBAHASAN Proses Pengalengan Tropical Fruit Salad (TFS)
9 9
Definisi Setiap Elemen Kerja Proses Produksi TFS Kaleng
13
Penentuan Waktu Normal
26
Penentuan Waktu Delay
32
Penentuan Waktu Baku
33
Analisis Kapasistas Produksi Berdasarkan Waktu Baku
35
Perencanaan Target Kerja Setiap Elemen Kerja
37
SIMPULAN DAN SARAN
41
Simpulan
41
Saran
42
DAFTAR PUSTAKA
42
LAMPIRAN
43
viii
DAFTAR TABEL 1 Elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng 2 Waktu normal rata-rata subjek pada tiap elemen kerja 3 Perbandingan waktu baku nanas kaleng dan TFS kaleng 4 Waktu baku tiap elemen kerja proses produksi TFS kaleng 5 Kapasitas tiap elemen kerja berdasarkan waktu baku 6 Alokasi tenaga kerja optimum berdasarkan kapasitas produksi 7 Alokasi tenaga kerja berdasarkan peningkatan kapasitas produksi
14 27 33 34 36 38 39
DAFTAR GAMBAR 1 Skema latar belakang 2 Tahap Penelitian 3 Skema proses produksi TFS kaleng 4 Feeding 5 Preparation 6 Peeling 7 Cutting Crush 8 Seleksi Chunk 9 Papaya Selection 10 Papaya Piling 11 Conveyor Feeding 12 Papaya Distribution 13 Papaya Splitting 14 Seed Removal 15 Papaya Cutting 16 Pre-dicing 17 Papaya Dicing 18 Dice Selection 19 Papaya Treatment 20 Conveyor Feeding 2 21 Guava Peeling 22 Guava Dicing 23 Guava Teatment 24 Chunk Taking 25 Chunk Transporting 26 Chunk Unloading 27 Filling 28 Can Preparing 29 Can Feeding 30 Weighing 31 TFS Piling 32 TFS Transporting 33 TFS Moving 34 Seamer Feeding
2 8 12 13 13 14 14 14 15 15 15 16 16 16 17 17 17 18 18 18 19 19 19 20 20 20 21 21 21 22 22 22 23 23
35 Sortir 1 36 Seaming 37 Cooking 38 Sortir 2 39 Paletting Atas 40 Paletting Bawah 41 Transporting Palette
23 24 24 24 25 25 25
DAFTAR LAMPIRAN
1 Contoh perhitungan waktu normal dan waktu delay tiap elemen kerja
47
x
1
PENDAHULUAN Latar Belakang Indonesia sebagai negara tropis memiliki potensi besar untuk dapat menghasilkan aneka buah tropis. Berbagai jenis buah yang dihasilkan oleh Indonesia mempunyai potensi untuk dikembangkan menjadi produk olahan, seperti buah dalam kaleng, minuman sari buah, manisan buah, selai, dan produk olahan buah lainnya. Buah-buahan tersebut di antaranya adalah mangga, jeruk, nanas, pisang, jambu biji, pepaya, dan markisa. Pada tahun 2007, Indonesia mengekspor buah dalam kaleng, terutama nanas dengan nilai US$ 144.3 juta dan sari buah sebesar US$ 22.1 juta. Berdasarkan pada potensi buah (jeruk, mangga, nanas, pisang, jambu biji, papaya, dan markisa) dan peluang ekspor maka pengembangan industri pengolahan buah mendapatkan prioritas untuk dikembangkan sebagai upaya untuk peningkatan nilai tambah dan penyerapan tenaga kerja. Salah satu cara untuk mengolah buah-buah tropis guna meningkatkan nilai tambah adalah dengan cara membuat Tropical Fruit Salad kaleng. Salad buah tropis atau lebih sering dikenal dengan Tropical Fruit Salad (TFS) merupakan salah satu makanan kaleng yang di dalamnya terdapat campuran tiga jenis atau lebih buah tropis ditambah dengan larutan sirup di dalamnya. PT GGP merupakan perusahaan Indonesia yang mengembangkan riset secara intensif dalam membudidayakan buah-buahan tropis yang cocok untuk dikalengkan, buah-buahan tersebut di antaranya adalah nanas, jambu biji, dan juga pepaya. Produk utama dari PT GGP adalah nanas kaleng dan TFS kaleng. Didin (2009) menjelaskan bahwa PT GGP telah mengekspor nanas dan TFS kaleng ke lebih dari 50 negara dan menyuplai 15-20% total kebutuhan nanas dunia, 40% diantaranya ke Eropa, 35% ke Amerika Utara, dan 25% lainnya ke Asia Pasifik. Dikarenakan sebagian besar produk TFS kaleng ini diekspor ke luar negeri, sehingga kualitas dari TFS kaleng penting untuk diperhatikan. Dalam proses produksi TFS kaleng terdapat karakteristik proses kerja yang perlu untuk diperhatikan seperti ketepatan, kecepatan serta keselamatan (safety) yang hasil akhirnya berupa suatu produk yang optimal dan berkualitas. Kecepatan dan ketepatan mempengaruhi jumlah produk yang dihasilkan dalam waktu tertentu. Di sisi lain, sebagian besar kegiatan pada proses produksi TFS kaleng di PT GGP masih dilakukan secara manual oleh pekerja dan hanya sedikit yang dilakukan secara otomatis oleh mesin. Manusia sebagai individu yang melakukan proses pengolahan juga memiliki karakteristik tersendiri yang harus diperhatikan seperti karakteristik fisik, fisiologis, dan psikologis yang berbeda pada setiap individu dan akan berpengaruh terhadap proses kerja. Agar tercapai produktivitas yang optimal, kajian atau penelitian mengenai kesesuaian antara karakteristik proses produksi (kerja) dengan karakteristik manusia perlu dilakukan, dalam hal ini analisis kesesuaian mengunakan pendekatan studi waktu. Selain itu, perusahaan tentu memiliki tuntutan kapasitas produksi yang harus tercapai sehingga kapasitas produksi ini harus disesuaikan dengan kapasitas pekerja, dalam hal ini kapasitas kerja berdasarkan waktu kerja. Ergonomika memiliki beberapa cabang ilmu yang dapat menganalisis pengaruh faktor manusia, alat kerja dan lingkungan kerja dalam mencapai
2
keberhasilan suatu pekerjaan, beberapa di antaranya yaitu studi gerak, waktu, dan beban kerja. Penelitian ini difokuskan pada pengukuran waktu kerja. Studi dilakukan terhadap waktu dengan ukuran kerja yang melibatkan teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang telah diberikan berdasarkan ukuran suatu metode kerja. Oleh karena itu penelitian ini difokuskan pada pengkajian proses produksi TFS kaleng berdasarkan ergonomika dengan parameter waktu kerja.
Indonesia Penghasil Buah Tropis
Pengolahan Buah Tropis di PT GGP
Canned TFS
Canned Pineapple
Tropical Juice
Sistem dan Lingkungan Kerja
Manusia
Karakteristik: Kecepatan Ketepatan Safety
Karakteristik: Fisik Fisiologis Psikologis
Kesesuaian/Ergonomis
Produktivitas Kerja Optimal
Studi Beban Kerja
Studi Waktu
Gambar 1 Skema latar belakang
3
Perumusan Masalah Dalam memproduksi TFS kaleng tentu saja perusahaan memiliki tuntutan berupa target produksi yang diharapkan dapat tercapai. Di sisi lain, manusia sebagai pekerja memiliki kapasitas produksi yang berbeda-beda. Salah satu indikator yang menentukan kapasitas adalah waktu kerja yang dimiliki masingmasing pekerja pada tiap elemen kerja. Oleh karena itu, penentuan standar waktu kerja optimum pada proses produksi TFS kaleng diperlukan agar tercipta kesesuaian antara tuntutan kerja (target produksi) dan kapasitas manusia sebagai pekerja ditinjau dari segi waktu kerja. Dengan demikian, studi waktu diperlukan untuk menetapkan waktu baku/standar produksi yang selanjutnya dapat digunakan untuk menentukan kapasitas ideal masing-masing pekerja. Tujuan Penelitian Analisis waktu dan kapasitas kerja yang dilakukan pada proses produksi TFS di PT GGP ini bertujuan untuk: 1. Mempelajari alur dan menentukan elemen kerja yang terdapat pada proses produksi TFS kaleng. 2. Menentukan waktu baku (baik untuk masing-masing elemen kerja maupun total proses produksi) dengan satuan ukur waktu per produk TFS kaleng. 3. Menentukan kapasitas kerja ideal untuk setiap elemen kerja. 4. Mendesain jumlah optimal tenaga kerja dan distribusinya pada setiap elemen kerja berdasarkan target produksi perusahaan. Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan dapat menghasilkan referensi berupa waktu baku pada proses produksi TFS kaleng yang dapat dijadikan dasar untuk merencanakan target dan proses produksi serta distribusi ketenagakerjaan dengan pendekatan ergonomika (studi waktu).
TINJAUAN PUSTAKA Buah-buahan Tropis Jambu Biji Jambu biji adalah salah satu tanaman buah jenis perdu yang dalam bahasa Inggris disebut lambo guava. Tanaman ini berasal dari Brazil, Amerika Tengah dan kemudian menyebar ke Thailand dan negara Asia lainnya, termasuk Indonesia. Dari sejumlah jambu biji, terdapat beberapa varietas jambu biji yang digemari orang dan dibudidayakan dengan memilih nilai ekonomisnya yang relatif tinggi, di antaranya adalah jambu bangkok, jambu merah, jambu pasar minggu, jambu sari, jambu apel, jambu palembang, dan jambu merah getas (Warung Informasi dan Teknologi Bantul 2015).
4
Nanas Nanas merupakan tanaman buah berupa semak yang memiliki nama ilmiah Anenas comosus. Memiliki nama daerah danas (Sunda) dan neneh (Sumatera). Dalam bahasa Inggris disebut pineapple dan orang-orang Spanyol menyebutnya pina. Masuk ke Indonesia pada abad ke-15, tepatnya tahun 1599. Di Indonesia pada mulanya hanya sebagai tanaman pekarangan lalu meluas dikebunkan di lahan kering (tegalan) di seluruh wilayah nusantara. Penanaman nanas di dunia berpusat di negara-negara seperti Brazil, Hawaii, Afrika Selatan, Kenya, Pantai Gading, Mexico, dan Puerte Rico. Di Asia, tanaman nanas ditanam di negara-negara Thailand, Filipina, Malaysia, dan Indonesia yang terdapat di daerah Lampung, Sumatera Utara, Jawa Timur, Riau, Sumatera Selatan, dan Jawa Barat. Berdasarkan habitus tanaman, terutama bentuk daun dan buah dikenal 4 jenis golongan nanas, yaitu Cayene (daun halus, tidak berduri, buah besar), Queen (daun pendek berduri tajam, buah lonjong mirip kerucut), Spanish (daun panjang kecil, berduri halus sampai kasar, buah bulat dengan mata datar), dan Abacaxi (daun panjang berduri kasar, buah silindris atau seperti piramida) (Warung Informasi dan Teknologi Bantul 2015). Pepaya Pepaya merupakan tanaman buah yang berasal dari Amerika Tengah dan Hindia Barat. Tanaman pepaya banyak ditanam orang baik di daerah tropis maupun sub tropis, di daerah-daerah basah dan kering atau di daerah-daerah dataran dan pegunungan (sampai 1000 mdpl). Buah pepaya merupakan buah meja bermutu dan bergizi tinggi. Di Indonesia tanaman pepaya tersebar di mana-mana bahkan telah menjadi tanaman pekarangan. Sentra penanaman buah pepaya di Indonesia adalah daerah Jawa Barat (Kabupaten Sukabumi), Jawa Timur (Kabupaten Malang), Yogyakarta (Sleman), Lampung Tengah, Sulawesi Selatan (Toraja), dan Sulawesi Utara (Manado) (Warung Informasi dan Teknologi Bantul 2015). Pengalengan Pengalengan merupakan cara pengawetan bahan pangan dalam wadah yang tertutup rapat (hermetis) dan disterilisasi dengan panas. Setelah proses sterilisasi harus segera dilakukan proses pendinginan untuk mencegah terjadinya over cooking pada makanan dan tumbuhnya kembali bakteri termofilik. Pada umumnya proses pengalengan bahan pangan terdiri atas beberapa tahap, diantaranya persiapan bahan, pengisian bahan ke dalam kaleng, pengisian medium, exhausting, sterilisasi, pendinginan, dan penyimpanan (Desrosier 1978 dalam Utami 2012). Persiapan bahan dilakukan dengan pemilihan bahan-bahan yang akan dikalengkan, pencucian, pemotongan menjadi bagian-bagian tertentu, dan persiapan bahan untuk pengolahan selanjutnya. Pencucian bertujuan untuk memisahkan bahan dari material asing yang tidak diinginkan, seperti kotoran, minyak, tanah, dan sebagainya serta diharapkan dapat mengurangi jumlah mikroba awal yang sangat berguna dalam efektivitas proses sterilisasi (Lopez 1981 dalam Utami 2012).
5
Pengisian bahan pangan ke dalam wadah harus memperhatikan ruangan pada bagian dalam atas kaleng (head space). Head space adalah ruang kosong antara permukaan produk dengan tutup yang berfungsi sebagai ruang cadangan untuk pengembangan produk selama disterilisasi, agar tidak menekan wadah karena akan menyebabkan kaleng menjadi menggelembung. Besarnya head space bervariasi tergantung jenis produk dan jenis wadah. Umumnya untuk produk cair dalam kaleng, tingginya head space adalah sekitar 0.25 inci, sedangkan bila wadah yang digunakan adalah gelas jar, direkomendasikan head space yang lebih besar. Bila dalam pengalengan tersebut ditambahkan medium pengalengan, tinggi head space tidak boleh kurang dari 0.25 inci, tetapi bila produk dikalengkan tanpa penambahan medium, produk diperkenankan diisikan sampai hampir penuh dengan meninggalkan sedikit ruang head space. Pengisian bahan ke dalam harus seragam dengan tujuan untuk mempertahankan keseragaman rongga udara (head space), memperoleh produk yang konsisten, dan menjaga berat bahan secara tetap. Menurut Muchtadi (1994) dalam Utami (2012), penghampaan udara (exhausting) adalah proses pengeluaran sebagian besar oksigen dan gas-gas lain dari dalam wadah agar tidak bereaksi dengan produk sehingga dapat mempengaruhi mutu, nilai gizi, dan umur simpan produk kalengan. Exhausting juga dilakukan untuk memberikan ruang bagi pengembangan produk selama proses sterilisasi sehingga kerusakan wadah akibat tekanan dapat dihindari dan untuk meningkatkan suhu produk di dalam wadah sampai mencapai suhu awal (initial temperature). Penutupan wadah dilakukan setelah proses penghampaan udara (exhausting) yang bertujuan untuk mencegah terjadinya pembusukan. Ergonomika International Ergonomics Association (IEA 2000) mendefinisikan ergonomika sebagai disiplin ilmu yang berkaitan dengan pemahaman interaksi antara manusia dengan unsur-unsur lain dari sistem, dan profesi yang menerapkan teori, prinsip, data dan metode untuk merancang guna mengoptimalkan kesejahteraan manusia dan kinerja sistem secara keseluruhan. Menurut Syuaib (2003) ergonomika dapat didefinisikan sebagai ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan alat, metode, dan lingkungan dimana mereka melakukan aktivitas agar tercapai kesesuaian yang optimal. Dalam membahas penerapan ergonomika, Sanders (1993) menyatakan bahwa tujuan ergonomika adalah untuk meningkatkan performansi seluruh sistem kerja dan pada waktu yang sama mengurangi ketegangan pekerja selama melaksanakan pekerjaan tersebut dengan cara menganalisa pekerjaan, lingkungan kerja dan interaksi manusia-mesin. Studi Waktu Pengukuran waktu (time study) pada dasarnya merupakan suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator/pekerja yang terlatih untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik, pada tingkat kecepatan kerja yang normal, dan dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. Pengukuran waktu tersebut merupakan suatu upaya untuk mendapatkan suatu kriteria objektif. Peranan penentuan waktu bagi suatu pekerjaan sangat besar di dalam sistem produksi seperti untuk sistem upah perangsang, penjadwalan kerja
6
dan mesin, pengaturan tata letak pabrik, penganggaran dan sebagainya (Sulistyadi 2003 dalam Novistiara 2014). Studi terhadap waktu dapat menunjukkan ukuran kerja yang melibatkan teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang telah diberikan berdasarkan suatu metode kerja dengan memperhatikan faktor kelelahan, pekerja dan kelambatan yang tidak dapat dihindarkan. Analisa studi waktu dapat menggunakan beberapa teknik untuk menetapkan sebuah standar yaitu dengan cara studi waktu menggunakan stopwatch, pengolahan data dengan menggunakan komputerisasi, data standar, dasar mengenai data gerakan, pengambilan contoh kerja, dan perhitungan berdasarkan masa lalu. Waktu Baku (WB) Waktu baku (WB) adalah waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja untuk bekerja secara wajar pada sistem dan kondisi lingkungan (dengan tingkat kesulitan tertentu), dengan prosedur yang umum, dan si pekerja menunjukan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Dengan kata lain, waktu baku dimaknai sebagai waktu acuan yang dapat dijadikan patokan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan secara wajar pada kondisi kerja tertentu. Persamaan menghitung waktu baku (Syuaib 2012): Waktu Baku (WB) = [1+ Faktor Kesulitan (FK)] x Waktu Normal (WN) Waktu Normal Syuaib (2012) menyatakan bahwa waktu normal merupakan waktu yang digunakan oleh seorang pekerja untuk bekerja secara wajar tanpa usaha-usaha yang berlebihan sepanjang hari kerja, pada sistem dan kondisi lingkungan kerja yang wajar dan secara alami relatif termudah untuk dikerjakan, dengan prosedur yang umum dan si pekerja menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya. Faktor Kesulitan Setelah didapatkan waktu normal, yaitu waktu penyelesaian suatu pekerjaan yang dianggap wajar, langkah selanjutnya adalah menentukan waktu baku. Tiga unsur yang belum ditambahkan sebelum mendapatkan waktu baku adalah dengan menambahkan unsur kebutuhan pribadi pekerja, menghilangkan rasa lelah, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiga faktor ini disebut dengan faktor kesulitan. Pada proses produksi TFS masing-masing elemen tergantung pada elemen sebelumnya. Elemen-elemen kerja yang ada memiliki tingkat kecepatan penyelesaian kerja yang berbeda-beda, sehingga menimbulkan waktu tunda yang tidak dapat terhindarkan atau unavoidable delay. Dengan demikian, faktor yang membuat waktu kerja pada proses produksi TFS menjadi lebih lama (faktor kesulitan) adalah akibat pengaruh dari delay.
7
METODE Tempat dan Waktu Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Januari hingga Juli 2014. Pengambilan data dilakukan di PT GGP, Lampung Tengah dan dilanjutkan dengan pengolahan data yang dilakukan di Laboratorium Ergonomika, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB. Peralatan dan Subjek Penelitian Peralatan Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini meliputi video camcorder yang digunakan untuk merekam aktivitas produksi TFS kaleng, komputer untuk pengolahan data, serta beberapa alat pendukung seperti meteran, stopwatch, dan alat tulis lapangan. Subjek Penelitian Subjek yang digunakan berjumlah 43 pekerja yang dipilih secara acak untuk merepresentasikan sekitar 387 pekerja diseluruh elemen kerja yang ada pada proses produksi TFS kaleng. Subjek merupakan pekerja wanita yang terlibat dalam setiap elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng. Jumlah subjek setiap elemen kerja yang digunakan minimal 4 orang namun disesuaikan dengan kondisi pabrik.
Metode Penelitian Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahap. Mulai dari tahap penelitian pendahuluan, pengumpulan data, pengolahan data, dan analisis. Penelitian pendahuluan bertujuan untuk mengetahui kondisi perusahaan secara keseluruhan serta memperoleh informasi mengenai karakterstik pekerja dan elemen kerja. Pada tahap pengumpulan data bertujuan untuk mengambil dan mengumpulkan datadata yang dibutuhkan baik data primer maupun data sekunder. Tahap pengolahan data dilakukan setelah semua data telah didapatkan, yakni dengan melihat video yang berisi aktivitas pekerja kemudian dilakukan analisis untuk mengetahui informasi dari hasil data-data tersebut. Kerangka penelitian lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 2.
8
Mulai Penelitian Pendahuluan (observasi alur kerja, menentukan subjek dan jadwal serta mekanisme pengambilan data)
Pengambilan Data
Rekaman Video dan Waktu per elemen kerja produksi TFS kaleng
Data Sekunder Aliran buah Aliran Kaleng Produksi perusahaan
Menentukan dan mendefinisikan Elemen Kerja
Waktu Delay (Unavoidable Delay)
Waktu Normal
Waktu Baku
Kapasitas Setiap Elemen Kerja
Analisis Jumlah Tenaga Kerja
Desain Ketenagakerjaan
Selesai
Gambar 2 Tahap Penelitian
Target Produksi Perusahaan
9
Penelitian Pendahuluan Penelitian pendahuluan ini mempunyai tujuan untuk mengobservasi alur kerja proses produksi TFS kaleng dari awal hingga akhir, menentukan subjek yang akan digunakan untuk penelitian, menyesuaikan mekanisme dan metode pengambilan data dengan kondisi di lapangan, serta merancang jadwal untuk pengambilan data. Selain itu juga melakukan wawancara pada beberapa subjek yang berisi mengenai pengalaman bekerja yang dapat mendukung penelitian. Pengambilan Data Pengambilan data yang dilakukan adalah merekam kegiatan untuk setiap elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng menggunakan video camcorder, sehingga dihasilkan data berupa video rekaman proses produksi TFS kaleng. Kemudian juga dilakukan pengambilan beberapa data sekunder seperti data aliran buah, aliran kaleng, dan data produksi perusahaan. Pengolahan Data Video yang berisi aktivitas pekerja dalam melakukan aktivitas proses produksi dianalisis dan dibagi menjadi beberapa elemen kerja berdasarkan pola keseragaman kerja. Selanjutnya adalah dilakukan pendefinisian tugas pada elemen kerja tersebut. Data waktu yang telah diperoleh dari video dicatat dan dilakukan pengolahan data menggunakan spread-sheet. Waktu yang didapat setelah melakukan pengolahan data merupakan waktu normal pada setiap elemen pekerjaan. Kemudian juga dilakukan penentuan waktu delay untuk setiap elemen kerja. Waktu baku didapat dari waktu normal dijumlahkan dengan waktu delay, karena kondisi lingkungan pabrik produksi TFS kaleng relatif seragam serta mendapatkan pencahayaan yang cukup namun terdapat perbedaan waktu kerja masing-masing elemen yang meninmbulkan waktu tunda atau delay, maka dalam hal ini yang menjadi faktor kesulitan adalah waktu delay.
HASIL DAN PEMBAHASAN Proses Pengalengan Tropical Fruit Salad (TFS) Tropical Fruit Salad (TFS) merupakan produk olahan buah yang terdiri dari beberapa jenis buah-buahan tropis yang dikemas dalam suatu kemasan kaleng dengan ukuran potongan buah yang seragam dan telah mengalami proses pemanasan seperti sterilisasi dan pasteurisasi. Proses produksi TFS merupakan serangkaian kegiatan yang dimulai dari penumpahan buah di stasiun raw material hingga proses penyimpanan di warehouse. Buah-buahan sebagai bahan baku pembuatan TFS kaleng terdiri dari 3 macam, yaitu nanas, pepaya, dan jambu. Kriteria buah yang dapat dipakai sebagai bahan baku TFS adalah buah yang memiliki kematangan 25%-75%, dengan berat rata-rata 1.15 kg untuk nanas, 2 kg untuk pepaya, dan 0.25 kg untuk jambu. PT GGP memproduksi TFS dalam berbagai ukuran kaleng, namun pada penelitian ini perhitungan waktu kerja pada proses pembuatan TFS kaleng hanya difokuskan pada kaleng jenis A10 dengan berat 2100 gram. TFS dengan jenis kaleng A10 tersusun atas 45% nanas, 45% pepaya, dan 10% jambu. Penelitian ini diawali dengan melakukan pengamatan
10
terhadap alur proses produksi TFS kaleng, setelah itu dilakukan penentuan elemen-elemen kerja yang ada pada proses produksi. Dari analisis yang telah dilakukan, pada proses produksi TFS kaleng secara garis besar terdiri dari 5 cluster line, yaitu Pineapple Line, Papaya Line, Guava Line, Processing Line, dan Finishing Line. Masing-masing line terdiri dari beberapa elemen kerja dengan total 38 elemen kerja secara keseluruhan. Pada Pineapple Line terdapat 8 elemen kerja penyusunnya, yaitu Feeding Conveyor, Preparation, Peeling, Cutting Crush, seleksi Chunk, Chunk Taking, Chunk Transporting, dan Chunk Unloading. Pada Papaya Line terdiri dari 11 elemen kerja, yaitu Papaya Selection, Papaya Piling, Conveyor Feeding 1, Papaya Distribution, Papaya Splitting, Seeds Removal, Papaya Cutting, Pre-dicing, Papaya Dicing, Dice Selection, dan Papaya Treatment. Pada Guava Line terdapat 4 elemen kerja, yaitu Conveyor Feeding 2, Guava Peeling, Guava Dicing, dan Guava Treatment. Pada Processing Line terdapat 8 elemen kerja, yaitu Filling, Can Preparation, Can Feeding, Weighing, TFS Piling, TFS Transporting, TFS Moving, dan Seamer Feeding. Pada Finishing Line terdapat 7 elemen kerja, yaitu Sortir 1, Seaming, Cooking, Sortir 2, Paletting Atas, Paletting Bawah, dan Transporting Palette. Pada proses produksi TFS, tahap pertama merupakan tahap dimana masingmasing buah memasuki line awal, line awal TFS berupa Pineapple Line untuk nanas, Papaya Line untuk pepaya, dan Guava Line untuk jambu. Line awal ini merupakan tahap awal dimana pekerja melakukan pemrosesan awal pada buah, seperti pencucian, pengupasan, pemotongan, dan perendaman. Tahap selanjutnya yaitu Processing Line merupakan tahap dimana buah sudah siap untuk dimasukkan ke dalam kaleng, tahap ini juga terdapat pekerjaan seperti penyiapan kaleng, penimbangan, dan penyusunan. Setelah semua buah melewati Processing Line, kemudian buah masuk ke tahap akhir yaitu Finishing Line dimana buah yang sudah berada di dalam kaleng akan melalui tahap-tahap seperti penutupan kaleng, pemasakan hingga penyimpanan. Pada penelitian sebelumnya oleh Novistiara (2014) mengenai Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng yang juga di lakukan di PT GGP telah didefinisikan beberapa elemen kerja yang ada pada proses produksi tersebut, terdapat 12 elemen kerja pada produksi nanas kaleng yang berhubungan dengan produksi TFS kaleng. Elemen-elemen kerja tersebut adalah Feeding Conveyor, Preparation, Peeling, Cutting Crush, Seleksi Chunk, Sortir 1, Seaming, Cooking, Sortir 2, Paletting Atas, Paletting Bawah, dan Transporting Palette. Elemenelemen kerja ini digunakan untuk mencari waktu baku pada proses produksi TFS kaleng. Elemen-elemen kerja dan skema proses produksi pada proses produksi TFS kaleng disajikan pada Tabel 1 dan Gambar 3.
11
Tabel 1 Elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
Elemen Kerja Feeding Conveyor* Preparation* Peeling* Cutting Crush* Seleksi Chunk* Papaya Selection Papaya Piling Confeyor Feeding 1 Papaya Distribution Papaya Splitting Seeds Removal Papaya Cutting Pre-dicing Papaya Dicing Dice Selection Papaya Treatment Conveyor Feeding 2 Guava Peeling Guava Dicing Guava Treatment Chunk Taking Chunk Transporting Chunk Unloading Filling Can Preparation Can Feeding Weighing TFS Piling TFS Transporting TFS Moving Seamer Feeding Sortir 1* Seaming* Cooking* Sortir 2* Paletting Atas* Paletting Bawah* Transporting Palette*
*Sumber: Novistiara 2014
Simbol Fc* Pr* Pe* Cc* Sc* Pse Ppi Cf1 Pds Psp Srm Pct Pre Pdi Dse Ptr Cf2 Gpe Gdi Gtr Ctk Ctr Cul Fi Cnp Cnf We Tpi Ttr Tmo Sfe S1* Os* Oc* S2* Pa* Pb* Tp*
12
Pineapple
Papaya
Guava
Feeding Conveyor*
Papaya Selection
Conveyor Feeding 2
Preparation*
Papaya Piling
Guava Peeling
Peeling*
Conveyor Feeding 1
Guava Dicing
Cutting Crush*
Papaya Distribution
Guava Treatment
Seleksi Chunk*
Papaya Splitting
Chunk Taking
Seeds Removal
Chunk Transporting
Papaya Cutting
Chunk Unloading
Pre-dicing
Guava Line
Papaya Dicing
Pineapple Line
Dice Selection Papaya Treatment Papaya Line
Filling Sortir 1* Can Preparation Seaming* Can Feeding Processing Line
Weighing
Cooking* Sortir 2*
TFS Piling TFS Transporting TFS Moving
Paletting Atas* Paletting Bawah* Transporting Palette*
Seamer Feeding
Gambar 3 Skema proses produksi TFS kaleng *Sumber: Novistiara 2014
Finishing Line
13
Definisi Setiap Elemen Kerja Proses Produksi TFS Kaleng Pendefinisian elemen kerja dilakukan untuk menentukan siklus pekerjaan dari masing-masing elemen kerja. Novistiara (2014) telah mendefinisikan beberapa elemen kerja (*) yaitu Feeding Conveyor, Preparation, Peeling, Cutting Crush, Seleksi Chunk, Sortir 1, Seaming, Cooking, Sortir 2, Paletting Atas, Paletting Bawah, dan Transporting Palette. 1. Feeding* (Fe), Menumpahkan Nanas ke Konveyor Elemen kerja ini dimulai dari tangan pekerja memegang kran hidrolik, meletakkan pengait ke dumper, lalu mengoperasikan mesin hingga semua buah yang berada dalam bin dumper masuk ke konveyor (Novistiara 2014).
Gambar 4 Feeding 2. Preparation* (Pr), Washing, Sortasi, dan Grading Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang berada di konveyor lalu mengoperasikan mesin dengan menekan tombol yang terletak pada panel kontrol (Novistiara 2014).
Gambar 5 Preparation 3. Peeling* (Pe), Mengupas Kulit Nanas Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang masuk ke konveyor, mengatur posisi buah nanas, dan mengumpankan ke mesin pengupas kulit nanas (Novistiara 2014).
14
Gambar 6 Peeling 4. Cutting Crush* (Cc), Memotong Bagian Nanas yang Memar Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati buah nanas yang keluar dari mesin pengupas kulit lalu memotong kedua bagian buah yang masih terdapat kulit dan memotong bagian buah yang memar (Novistiara 2014).
Gambar 7 Cutting Crush 5. Seleksi Chunk* (Sc), Mengambil Irisan Nanas Produk Chunk Elemen kerja ini dimulai dengan mengamati nanas yang mengalir di konveyor lalu mengambil irisan nanas yang berada di bagian tepi (Novistiara 2014).
Gambar 8 Seleksi Chunk
15
6. Papaya Selection (Pse), Memisahkan Pepaya berdasarkan Kematangan dan Kerusakan Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati pepaya yang berjalan di konveyor, lalu melakukan verifikasi kematangan dan kerusakan pada pepaya dengan cara memotong sebagian kecil dari pepaya, kemudian meletakkan pepaya mentah dan rusak pada tempat yang terpisah.
Gambar 9 Papaya Selection 7. Papaya Piling (Ppi), Menyusun Pepaya Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil pepaya dari konveyor kemudian meletakkan dan menata pepaya pada bak penampungan.
Gambar 10 Papaya Piling 8. Conveyor Feeding 1 (Cf1), Meletakkan Pepaya di atas Konveyor Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil pepaya pada tumpukan yang ada di dalam bak penampungan lalu meletakkan pepaya di atas konveyor.
Gambar 11 Conveyor Feeding
16
9. Papaya Distribution (Pds), Mendistribusikan Pepaya Elemen ini dimulai saat pekerja mengamati jumlah pepaya masuk lalu mendorong pepaya ke dalam line pengupasan dan pemotongan pepaya.
Gambar 12 Papaya Distribution 10. Papaya Splitting (Psp), Membelah Pepaya Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati pepaya yang masuk ke dalam line pengupasan, kemudian pekerja memotong bagian ujung dari pepaya, setelah itu pekerja membelah pepaya menjadi dua bagian.
Gambar 13 Papaya Splitting 11. Seeds Removal (Srm), Membuang Biji Pepaya Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil pepaya yang sudah terbelah menjadi dua bagian, kemudian membersihkan biji yang ada pada masing-masing bagian, setelah itu meletakkan pepaya belah ke atas konveyor.
Gambar 14 Seed Removal
17
12. Papaya Cutting (Pct), Memotong Pepaya secara Memanjang Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil pepaya yang sudah terpotong menjadi dua bagian. Masing-masing bagian kemudian dipotong menjadi dua bagian sehingga menghasilkan 4 bagian pepaya yang lebih kecil. Setelah itu pekerja mengupas kulit dan membersihkan bagian tempat dimana biji pepaya menempel, lalu pekerja motong pepaya belah secara memanjang menjadi ukuran yang lebih kecil (pepaya stik).
Gambar 15 Papaya Cutting 13. Pre-dicing (Pre) Menyusun Pepaya Stik Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati pepaya stik yang ada di atas konveyor, kemudian pekerja mengambil pepaya stik lalu menyusunnya.
Gambar 16 Pre-dicing 14. Papaya Dicing (Pdi), Memotong Pepaya menjadi Bentuk Dadu Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mendorong pepaya stik ke dalam mesin pemotong menggunakan tongkat pendorong. Pepaya stik terpotong menjadi bentuk yang lebih kecil menyerupai dadu (dice).
Gambar 17 Papaya Dicing
18
15. Dice Selection (Dse), Menyeleksi Pepaya Dice Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati pepaya yang sudah terpotong menjadi bentuk dadu (pepaya dice), kemudian memisahkan pepaya dice yang terpotong tidak sempurna.
Gambar 18 Dice Selection 16. Papaya Treatment (Ptr), Memindahkan Dice Pepaya ke dalam Bak Penampungan Elemen kerja ini dimulai saat pekerja memindahkan baskom yang sudah terisi dice pepaya ke dalam tanki penampungan, kemudian mengembalikan baskom kosong ke tempat pengisian dice.
Gambar 19 Papaya Treatment 17. Conveyor Feeding 2 (Cf2), Meletakkan Jambu di atas Konveyor Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil jambu pada tumpukan yang ada di dalam bak penampungan lalu meletakkan jambu di atas konveyor.
Gambar 20 Conveyor Feeding 2
19
18. Guava Peeling (Gpe), Mengupas Jambu Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil jambu yang berada di atas konveyor, kemudian pekerja memotong jambu menjadi 4 bagian yang lebih kecil untuk selanjutnya dikupas dan dibersihkan bijinya. Jambu yang sudah dikupas dan dibersihkan bijinya kemudian ditaruh di dalam baskom.
Gambar 21 Guava Peeling 19. Guava Dicing (Gdi), Memotong Jambu menjadi Bentuk Dadu Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil potongan jambu yang berada di dalam baskom, kemudian pekerja memotong potongan jambu menjadi bentuk dadu (dice) menggunakan pisau lalu mengembalikannya ke dalam baskom.
Gambar 22 Guava Dicing 20. Guava Treatment (Gtr), Memindahkan Dice Pepaya ke dalam Bak Penampungan Elemen kerja ini dimulai saat pekerja memindahkan baskom yang sudah terisi dice jambu ke dalam tanki penampungan, kemudian mengembalikan baskom kosong ke tempat pengisian dice.
Gambar 23 Guava Teatment
20
21. Chunk Taking (Ctk), Mengambil Nanas Chunk dari Line Produksi Chunk Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil nanas chunk dalam baskom di line nanas, kemudian menyusunnya pada kereta dorong (1 susun=6 baskom).
Gambar 24 Chunk Taking 22. Chunk Transporting (Ctr), Memindahkan Chunk dari Line Nanas ke Stasiun TFS Elemen kerja ini dimulai saat pekerja memindahkan susunan baskom yang berisi nanas chunk dari line nanas menuju stasiun TFS menggunakan kereta dorong.
Gambar 25 Chunk Transporting 23. Chunk Unloading (Cul), Membongkar Chunk pada Kereta Dorong Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil baskom yang berisi nanas chunk kemudian meletakkannya di tempat pengisian.
Gambar 26 Chunk Unloading
21
24. Filling (Fi), Mengisi Kaleng Kosong dengan Buah Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil potongan buah yang berada di penampungan buah, kemudian mengisikannya ke dalam masingmasing kaleng kosong yang berjalan di atas konveyor.
Gambar 27 Filling 25. Can Preparation (Cnp), Unload dan Mempersiapkan Kaleng Elemen kerja ini dimulai saat pekerja membongkar susunan kaleng (1 susun=20 kaleng). Ketika masih tertumpuk, bagian kaleng yang terbuka berada di bawah, untuk itu pekerja membongkar kaleng dengan terlebih dahulu membalik posisi kaleng sehingga bagian kaleng yang terbuka menjadi berada di atas. Hal ini dilakukan untuk mempermudah pengisian buah ke dalam kaleng. Setelah membalikkan posisi kaleng, kemudian pekerja menaruh kaleng di atas meja persiapan pengisian.
Gambar 28 Can Preparing 26. Can Feeding (Cnf), Meletakkan Kaleng ke Tempat Pengisian Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengamati kaleng yang berada di atas meja persiapan, kemudian pekerja mendorong kaleng satu-persatu ke dalam jalur pengisian buah.
Gambar 29 Can Feeding
22
27. Weighing (We), Menimbang Kaleng yang Sudah Terisi Buah Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil kaleng yang sudah terisi buah, kemudian menimbangnya menggunakan timbangan. Proses penimbangan dilakukan dengan cara menambah atau mengurangi isi kaleng sehingga didapatkan berat yang sesuai. Setelah itu pekerja meletakkan kaleng yang sudah ditimbang untuk selanjutnya disusun oleh pekerja lainnya.
Gambar 30 Weighing 28. TFS Piling (Tpi), Menyusun TFS Elemen kerja ini dimulai saat pekerja meletakkan lempengan besi sebagai alas susunan, kemudian pekerja meletakkan kaleng yang sudah terisi satu-persatu hingga tersusun menjadi 1 susunan kaleng (20 kaleng).
Gambar 31 TFS Piling 29. TFS Transporting (Ttr), Memindahkan Tumpukan TFS Elemen kerja ini dimulai saat pekerja mengambil kaleng yang sudah tersusun, kemudian pekerja memindahkan susunan tersebut dari stasiun pengisian menuju stasiun penutupan kaleng (seaming) menggunakan kereta dorong.
Gambar 32 TFS Transporting
23
30. TFS Moving (Tmo), Memindahkan Susunan TFS dari Antrian ke Stasiun Seaming Elemen kerja ini dimulai saat pekerja memindahkan susunan TFS dari antrian menuju stasiun seaming menggunakan kereta dorong.
Gambar 33 TFS Moving 31. Seamer Feeding (Sfe), Meletakkan TFS Kaleng ke dalam Mesin Seaming Elemen kerja ini dimulai saat pekerja menekan tombol hidrolik, kemudian pekerja mendorong TFS yang ada pada susunan (20 TFS) satupersatu ke dalam mesin seaming.
Gambar 34 Seamer Feeding 32. Sortir 1* (S1), Menyortir Kaleng Rusak sebelum Pemasakan Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di seamer lalu menyortir kaleng satu per satu (Novistiara 2014).
Gambar 35 Sortir 1 33. Seaming* (Os), Operator Mesin Seamer Elemen kerja ini dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin seamer sampai menyegel atau menutup kaleng nanas (Novistiara 2014).
24
Gambar 36 Seaming 34. Cooking* (Oc), Operator Mesin Cooker Elemen kerja dimulai dengan mengoperasikan instalasi mesin cooker dan mengumpankan kaleng ke mesin cooker (Novistiara 2014).
Gambar 37 Cooking 35. Sortir 2* (S2), Menyortir Kaleng Rusak sesudah Pemasakan Elemen kerja ini dimulai dengan menahan laju kaleng di bagian Paletting lalu menyortir kaleng satu-persatu (Novistiara 2014).
Gambar 38 Sortir 2
25
36. Paletting Atas* (Pa), Menyusun TFS Kaleng di Karton Elemen kerja ini dimulai dengan menyusun nanas di atas Palette dengan mengoperasikan mesin Paletting dan memastikan tidak ada ruang yang kosong (Novistiara 2014).
Gambar 39 Paletting Atas 37. Paletting Bawah* (Pb), Menyusun Karton di Tumpukan TFS Elemen kerja ini dimulai dengan menekan tombol hidrolik lalu menyusun karton di atas tumpukkan kaleng nanas (Novistiara 2014).
Gambar 40 Paletting Bawah 38. Transporting Palette* (Tp), Memindahkan TFS ke Tempat Penyimpanan Elemen kerja ini dimulai dengan mengambil tumpukan nanas di stasiun Paletting dengan menggunakan forklift lalu membawa tumpukkan nanas ke tempat penyimpanan (Novistiara 2014).
Gambar 41 Transporting Palette
26
Penentuan Waktu Normal Waktu normal merupakan waktu yang dibutuhkan seorang pekerja yang dianggap wajar untuk mengerjakan serangkaian kegiatan pada elemen kerjanya dalam kondisi senormal mungkin (tanpa usaha berlebih). Dengan melihat rekaman video, penentuan waktu normal dilakukan dengan cara menghitung waktu yang dibutuhkan pekerja dalam melakukan satu siklus kerja pada masing-masing elemen kerja. Perhitungan waktu normal menggunakan ulangan sebanyak 2-8 kali untuk tiap-tiap pekerja yang ada pada elemen kerja. Pengulangan yang dilakukan tidak seragam dikarenakan keterbatasan waktu dalam merekam video yang menyebabkan durasi video berbeda-beda pada tiap elemen kerjanya. Output yang dibutuhkan dalam proses produksi TFS kaleng adalah detik per kaleng, sehingga satuan ukur yang diperlukan untuk menentukan waktu normal yang nantinya dibutuhkan untuk menentukan waktu baku pada tiap elemen kerja adalah harus dalam detik per kaleng, namun ada beberapa elemen kerja dimana satuan ukur waktu normal berupa detik/kaleng tidak bisa didapatkan secara langsung sehingga diperlukan pengkonversian. Contoh elemen kerja yang waktu normal pekerjanya tidak dengan satuan detik per kaleng adalah Papaya Selection (Pse). Definisi dari elemen kerja ini adalah pekerja mengamati pepaya yang berjalan di konveyor, lalu verifikasi kematangan dan kerusakan pada pepaya dengan cara memotong sebagian kecil dari pepaya, kemudian meletakkan pepaya mentah dan rusak pada tempat yang terpisah. Dengan demikian, satuan ukur awal dari pengukuran waktu normal pada elemen kerja ini adalah detik/buah yang kemudian akan dikonversi menjadi detik/kaleng. Karakteristik pekerjaan pada elemen kerja Papaya Selection tergolong sangat cepat dan terus menerus, sehingga ditentukan 1 siklus pekerjaannya adalah per 30 detik. Contoh perhitungannya sebagai berikut: Diketahui:
Berat TFS penuh = 2.1 kg Berat TFS kosong = 0.24 kg Berat buah dalam kaleng = 2.1 kg - 0.24 kg = 1.85 kg 1 kaleng TFS terdiri dari 45% pepaya Berat pepaya dalam kaleng = 45% x 1.85 kg = 0.83 kg/kaleng Berat buah pepaya rata-rata = 2 kg/buah = = 2.4 kaleng/buah
Contoh subjek A1, Papaya Selection : Ulangan 1 diperoleh : 44 buah/30 detik Maka, 44 buah/30 detik = 0.68 detik/buah Diperoleh : = 0.28 detik/kaleng Sehingga didapatkan waktu normal pada elemen Pepaya Selection, subjek A1, ulangan 1 sebesar 0.28 detik/kaleng (Contoh perhitungan untuk setiap elemen kerja disajikan pada lampiran 1) Dari penelitian sebelumnya, Novistiara (2014) dalam Studi Waktu pada Proses Produksi Nanas Kaleng telah menganalisis waktu normal 12 elemen kerja yang berhubungan dengan proses produksi TFS kaleng. Elemen kerja tersebut
27
ialah Feeding Conveyor, Preparation, Peeling, Cutting Crush, Seleksi Chunk, Sortir 1, Seaming, Cooking, Sortir 2, Paletting Atas, Paletting Bawah, dan Transporting Palette. Sehingga pada penelitian ini penulis hanya menganalisis waktu normal yang dimulai dari elemen kerja Papaya Selection hingga Seamer Feeding. Tabel 2 Waktu normal rata-rata subjek pada tiap elemen kerja Elemen Kerja
Pse
Ppi Cf1
Pds
Psp
Srm
Pct
Subjek
Waktu Normal (det/kaleng)
Rata-rata
SD
CV (%)
0.25
0.31
0.05
17.46
0.36
0.34
0.08
23.88
0.32
0.02
6.39
1
2
3
4
5
6
7
8
1a
0.28
0.32
0.31
0.39
0.25
0.39
0.29
1b
0.36
0.31
0.52
0.27
0.29
0.26
0.32
2a
0.73
1.04
0.83
0.83
0.83
0.89
0.78
0.83
0.84
0.09
10.69
3a
0.62
0.59
0.65
0.62
-
-
-
-
0.62
0.02
4.09
3b
0.62
0.65
0.65
0.65
0.69
0.62
0.62
0.65
0.65
0.02
3.72
0.63
0.01
2.69
4a
0.69
0.41
0.34
-
-
-
-
-
0.48
0.18
37.79
5a
2.50
2.08
2.50
1.66
2.91
2.91
2.50
1.66
2.34
0.49
21.11
5b
2.91
5.41
2.91
2.50
2.50
3.75
1.66
2.08
2.96
1.16
39.29
2.65
0.44
16.63
6a
4.16
4.58
3.75
6.25
3.33
2.50
3.33
4.58
4.06
1.13
27.82
6b
5.00
5.41
5.83
5.41
5.83
5.00
5.83
5.41
5.46
0.34
6.35
4.76
0.99
20.86
7a
15.00
28.75
30.83
34.58
27.91
24.58
25.41
34.16
27.65
6.28
22.72
7b
44.16
38.75
39.16
39.16
-
-
-
-
40.31
2.57
6.39
7c
25.83
27.50
27.50
27.08
22.50
22.08
31.66
30.41
26.82
3.37
12.56
7d
51.25
30.83
26.66
25.00
32.08
21.66
27.50
52.91
33.49
11.92
35.62
32.07
6.24
19.47
Pre
8a
4.16
4.16
4.16
4.16
3.12
3.12
4.16
3.12
3.77
0.53
14.27
Pdi
9a
4.16
4.16
4.16
4.16
3.12
4.16
6.25
4.16
4.29
0.86
20.23
Dse
10a
11.71
10.57
-
-
-
-
-
-
11.14
0.80
7.25
Ptr
11a
2.14
3.00
1.85
2.14
2.42
2.57
2.42
-
2.36
0.36
15.52
12a
0.33
0.33
0.33
-
-
-
-
-
0.33
0.00
0.00
12b
0.50
0.33
0.33
0.33
0.33
0.33
0.33
0.50
0.37
0.07
20.57
0.35
0.03
8.31
Cf2
Gpe
Gdi
Gtr
13a
46.15
48.46
55.38
51.53
50.00
60.00
52.30
50.00
51.73
4.30
8.32
13b
41.53
45.38
44.61
46.15
46.15
43.07
46.15
45.38
44.80
1.68
3.75
13c
76.15
79.23
66.15
78.46
83.07
70.76
69.23
58.46
72.69
8.07
11.11
13d
43.07
60.00
50.00
40.76
44.61
50.00
46.15
53.07
48.46
6.18
12.75
54.42
12.50
22.97
14a
32.30
26.92
27.69
28.46
28.46
23.07
25.38
26.15
27.30
2.69
9.87
14b
26.92
23.07
21.53
24.61
26.92
29.23
23.07
23.07
24.80
2.62
10.58
26.05
1.76
6.78
0.51
0.08
15.52
15a
0.46
0.65
0.40
0.46
0.53
0.56
0.53
-
28
(Lanjutan) Tabel 2 Waktu normal rata-rata subjek pada tiap elemen kerja Elemen Kerja
Subjek
Ctk
Waktu Normal (det/kaleng)
Rata-rata
SD
CV (%)
1.28
1.51
0.22
15.04
1
2
3
4
5
6
7
8
16a
1.57
1.57
1.57
1.71
1.42
1.85
1.14
Ctr
17a
2.83
3.04
-
-
-
-
-
-
2.94
0.14
5.03
Cul
18a
0.74
0.81
-
-
-
-
-
-
0.77
0.04
6.33
Fi
19a
1.15
2.30
-
-
-
-
-
-
1.73
0.81
47.14
Cnp
20a
2.75
3.30
3.15
3.85
-
-
-
-
3.26
0.45
13.95
Cnf
21a
3.00
3.00
3.75
2.72
2.72
3.75
2.50
2.14
2.95
0.56
19.17
22a
5.00
7.50
7.50
7.50
7.50
7.50
10.00
7.50
7.50
1.33
17.81
22b
6.00
6.00
7.50
6.00
6.00
5.00
6.00
6.00
6.06
0.67
11.18
6.78
1.01
14.98
We
Tpi
23a
4.50
4.70
5.05
4.60
4.65
4.65
4.40
3.60
4.51
0.41
9.21
Ttr
24a
2.90
3.45
3.30
2.85
2.90
2.95
2.95
2.70
3.00
0.24
8.26
25a
1.35
1.75
1.90
2.05
-
-
-
-
1.76
0.30
17.08
25
0.70
0.90
14.00
0.55
-
-
-
-
4.03
6.64
164.53
2.90
1.60
55.47
Tmo
Sfe
26a
1.10
1.35
1.30
1.25
1.35
-
-
-
1.27
0.10
8.16
26b
1.10
1.15
1.40
0.95
1.25
-
-
-
1.17
0.16
14.36
1.22
0.07
5.79
Berdasarkan waktu normal rata-rata subjek pada tiap elemen kerja yang ada pada Tabel 1 terlihat waktu normal rata-rata pekerja dari masing-masing elemen kerja. Satuan ukur pada Tabel 2 di atas merupakan satuan ukur yang sudah diseragamkan menjadi detik/kaleng. Elemen kerja pertama yaitu elemen kerja memisahkan pepaya berdasarkan kematangan dan kerusakan (Pse) memiliki waktu normal sebesar 0.32 detik. Pada elemen kerja ini terdapat 2 orang pekerja. Pekerja 1a memiliki waktu normal rata-rata sebesar 0.31 detik sedangkan pekerja 1b memiliki waktu normal rata-rata yaitu sebesar 0.34 detik, selain itu pekerja 1a memiliki nilai Coefficient of Variation (CV) sebesar 17.46% sedangkan pekerja 1b memiliki nilai CV sebesar 23.88%. Hal itu menunjukkan bahwa pada elemen kerja ini pekerja 1a bekerja lebih cepat dibandingkan 1b dan pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja 1a lebih seragam dibandingkan dengan pekerja 1b. Pada elemen kerja selanjutnya yaitu menyusun pepaya (Ppi), terdapat satu orang pekerja yaitu pekerja 2a dengan waktu normal rata-rata sebesar 0.84 detik. Pekerja 2a memiliki nilai CV yaitu sebesar 10.69%, nilai ini menunjukkan tingkat keseragaman dari pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja 2a pada elemen kerja menyusun pepaya (Ppi). Elemen kerja selanjutnya yaitu meletakkan pepaya di atas konveyor (Cf1). Waktu normal pada elemen kerja ini sebesar 0.63 detik. Pada elemen kerja ini terdapat 2 orang pekerja yaitu pekerja 3a dan pekerja 3b. Pekerja 3a memiliki waktu normal rata-rata sebesar 0.62 detik sedangkan pekerja 3b memiliki waktu normal rata-rata sebesar 0.65 detik. Nilai CV yang dimiliki pekerja 3a sebesar 4.09% dan nilai CV pekerja 3b sebesar 3.77%. Meskipun nilai CV pekerja 3b lebih kecil daripada nilai CV 3a, dalam hal ini tidak dapat ditarik perbandingan
29
dikarenakan pengulangan waktu normal antara keduanya tidak sama. Pekerja 3a sebanyak 4 ulangan sedangkan pekerja 3b sebanyak 8 ulangan. Hal ini dikarenakan adanya keterbatasan waktu dalam merekam video. Pada elemen kerja selanjutnya yaitu elemen kerja mendistribusikan pepaya (Pds) hanya terdapat 1 orang pekerja yaitu pekerja 4a yang memiliki waktu normal rata-rata dalam mengerjakan pekerjaannya dalam satu siklus sebesar 0.48 detik. Nilai CV yang dimiliki oleh pekerja 4a sebesar 37.79%. Elemen kerja membelah pepaya (Psp) memiliki waktu normal sebesar 2.65 detik. Pada elemen kerja ini terdapat 2 orang pekerja, yang pertama yaitu pekerja 5a yang memiliki waktu normal rata-rata sebesar 2.34 detik, dan yang kedua yaitu pekerja 5b yang memiliki waktu normal rata-rata sebesar 2.96 detik. Nilai CV yang dimiliki pekerja 5b lebih kecil dibandingkan nilai CV yang dimiliki pekerja 5b, yaitu nilai CV pekerja 5a sebesar 21.11% dan pekerja 5b sebesar 39.29%. Pada elemen kerja ini dapat disimpulkan bahwa pekerja 5a bekerja lebih cepat dan memiliki keseragaman kerja yang lebih baik dibandingkan dengan pekerja 5a. Elemen kerja membuang biji pepaya (Srm) memiliki waktu normal sebesar 4.76 detik. Pada elemen kerja ini terdapat 2 orang pekerja, yaitu pekerja 6a dan 6b. Waktu normal rata-rata yang dimiliki pekerja 6a untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaannya sebesar 4.06 detik, sedangkat untuk pekerja 6b sebesar 5.46 detik. Pekerja 6a memiliki nilai CV sebesar 27.82% dan pekerja 6b memiliki nilai CV sebesar 6.35%. Pada elemen kerja ini dapat ditarik kesimpulan bahwa pekerja 6a bekerja lebih cepat dibandingkan dengan pekerja 6b. Meskipun pekerja 6b bekerja lebih lambat, namun pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja 6b relatif lebih seragam jika dibandingkan dengan pekerja 6b. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa dalam melakukan pekerjaan pekerja 6a lebih sensitif terhadap lingkungan sedangkan 6b bekerja lebih alami dibandingkan dengan pekerja 6a. Elemen kerja memotong pepaya secara memanjang (Pct) memiliki waktu normal sebesar 32.07 detik. Pada elemen ini terdapat 4 pekerja, yaitu pekerja 7a, 7b, 7c, dan 7d. Pekerja 7a memiliki waktu normal rata-rata sebesar 27.65 detik, pekerja 7b memiliki waktu normal rata-rata sebesar 40.31 detik, pekerja 7c memiliki waktu normal rata-rata sebesar 26.82 detik, dan pekerja 7d memiliki waktu normal rata-rata sebesar 33.49 detik. Nilai CV dari masing-masing pekerja yang menunjukkan tingkat keseragaman dari pekerjaan dalam satu siklus pada elemen kerja ini berturut-turut adalah 22.72%, 6.39%, 12.56%, 35.62%, 19.47%. Elemen kerja menyusun pepaya stik (Pre) memiliki waktu normal sebesar 3.77 detik. Pada elemen ini hanya terdapat 1 orang pekerja yaitu pekerja 8a. Nilai keragaraman dari pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja 8a adalah sebesar 14.27%. Elemen kerja selanjutnya yaitu memotong pepaya menjadi bentuk dadu (Pdi) memiliki waktu normal sebesar 4.29 detik. Pada elemen ini hanya terdapat 1 pekerja yaitu pekerja 9a yang memiliki nilai CV sebesar 20.23%. Elemen kerja menyeleksi pepaya dice (Dse) memiliki waktu normal sebesar 11.14 detik. Pada elemen kerja ini ini terdapat 1 orang pekerja yaitu pekerja yaitu pekerja 10a dengan nilai CV sebesar 7.25%. Elemen kerja memindahkan dice pepaya ke bak penampungan (Ptr) memiliki waktu normal sebesar 2.36 detik. Pada elemen ini terdapat 1 pekerja yaitu pekerja 11a. Nilai CV yang dimiliki oleh pekerja 11a adalah sebesar 15.52% Elemen kerja meletakkan jambu di atas konveyor (Cf2) memiliki waktu normal sebesar 0.35 detik. Pada elemen kerja ini terdapat 2 orang pekerja yaitu
30
pekerja 12a dan 12b. Pekerja 12a memiliki nilai waktu normal rata-rata sebesar 0.33 detik sedangkan pekerja 12b memiliki waktu normal rata-rata sebesar 0.37 detik. Dalam hal ini tingkat keseragaman dari pekerjaan yang dilakukan oleh masing-masing pekerja tidak dapat dibandingkan dikarenakan masing-masing pekerja memiliki pengulangan yang berbeda, pekerja 12a memiliki 3 ulangan sedangkan pekerja 11b memiliki 8 ulangan. Elemen kerja selanjutnya yaitu mengupas jambu (Gpe) dengan waktu normal sebesar 54.42 detik. Elemen kerja ini merupakan salah satu dari elemen kerja yang memiliki waktu normal terlama. Pekerjaan yang ada pada elemen kerja ini memiliki beban kerja yang lumayan berat yaitu kerja mental dan fisik. Pekerja harus hati-hati dalam mengupas jambu agar kulit jambu yang terkupas tidak terlalu tebal serta pekerja juga dituntut harus bekerja cepat. Pada elemen kerja ini terdapat 4 orang pekerja yaitu pekerja 13a, 13b, 13c, dan 13d. Pekerja 13a memiliki waktu normal rata-rata sebesar 51.73 detik, pekerja 13b memiliki waktu normal rata-rata sebesar 44.80 detik, pekerja 13c memiliki waktu normal rata-rata sebesar 72.69 detik, dan pekerja 12d memiliki waktu normal rata-rata sebesar 48.46 detik. Untuk nilai CV berturut-turut dari masing-masing pekerja adalah 8.32%, 3.75%, 11.11%, dan 12.75%. Pada elemen kerja ini terlihat bahwa pekerja 13b adalah pekerja yang tercepat dalam menyelesaikan satu siklus, dan yang terlambat adalah pekerja 13c. Nilai konsistensi dalam bekerja yang tertinggi dimiliki oleh pekerja 13b, sedangkan yang terrendah adalah pekerja 13d. Hal ini menunjukkan bahwa pekerja 13d merupakan pekerja yang paling sensitif terhadap lingkungan pada elemen kerja ini. Sehingga pada elemen ini pekerja 13b merupakan pekerja yang paling produktif dikarenakan dapat bekerja dengan cepat dan juga konsisten. Elemen kerja selanjutnya adalah memotong jambu menjadi bentuk dadu (Gdi). Elemen kerja ini merupakan salah satu dari elemen kerja pada proses produksi TFS yang membutuhkan tingkat ketelitian yang cukup tinggi. Pekerja harus bekerja cepat, selain itu pekerja harus memperhatikan ukuran dari jambu yang terpotong. Elemen kerja ini memiliki waktu normal sebesar 26.05 detik. Pada elemen kerja ini terdapat 2 orang pekerja yaitu pekerja 14a dan 14b. Pekerja 14a memiliki waktu normal rata-rata sebesar 27.30 detik, sedangkan pekerja 14b memiliki waktu normal rata-rata sebesar 24.80 detik. Nilai CV yang dimiliki oleh pekerja 14a sebesar 9.89% sedangkan pekerja 14b sebesar 10.58%. Dapat disimpulkan bahwa pekerja yang bekerja dengan cepat dan juga konsisten adalah pekerja 14a. Elemen kerja mengambil nanas chunk dari line produksi chunk (Ctk) memiliki waktu normal sebesar 15.18 detik. Pada elemen kerja ini hanya terdapat 1 pekerja, yaitu pekerja 15a yang memiliki nilai CV sebesar 15.04%. Elemen kerja memindahkan dice jambu ke bak penampungan (Ptr) memiliki waktu normal sebesar 2.36 detik. Pada elemen ini terdapat 1 pekerja yaitu pekerja 16a. Nilai CV yang dimiliki oleh pekerja 16a adalah sebesar 15.52%. Elemen kerja selanjutnya yaitu memindahkan chunk dari line nanas ke stasiun TFS (Ctr) memiliki nilai waktu normal sebesar 2.94 detik. Pada elemen ini terdapat 1 pekerja, yaitu pekerja 17a yang memiliki nilai CV sebesar 5.03%. Elemen kerja membongkar chunk pada kereta dorong (Cul) memiliki nilai waktu normal sebesar 0.77 detik. Pada elemen kerja ini hanya terdapat 1 pekerja, yaitu pekerja 18a yang memiliki nilai CV sebesar 6.33%. Elemen kerja mengisi kaleng kosong dengan
31
buah (Fi) memiliki nilai waktu normal sebesar 1.73 detik. Pada elemen kerja ini hanya terdapat 1 pekerja, yaitu pekerja 19a yang memiliki nilai CV sebesar 47.14%. Elemen kerja unload dan mempersiapkan kaleng (Cnp) memiliki waktu normal sebesar 3.26 detik. Pada elemen kerja ini hanya terdapat 1 pekerja yaitu pekerja 20a dengan nilai CV sebesar 13.95%. Elemen kerja meletakkan kaleng ke tempat pengisian (Cnf) memiliki waktu normal sebesar 2.95 detik. Pada elemen kerja ini hanya terdapat 1 orang pekerja, yaitu pekerja 21a yang memiliki nilai CV sebesar 19.17% Elemen kerja selanjutnya adalah menimbang kaleng yang sudah terisi dengan buah (We). Elemen kerja ini memiliki waktu normal sebesar 6.78%. Pada elemen kerja ini terdapat 2 orang pekerja, yaitu pekerja 22a dan 22b. Pekerja 22a memiliki nilai waktu normal rata-rata sebesar 7.50 detik, sedangkan pekerja 22b memiliki nilai waktu normal sebesar 6.06 detik. Nilai CV dari pekerja 22a sebesar 17.81% dan nilai CV dari pekerja 22b sebesar 11.18%. Dari data tersebut menunjukkan bahwa pekerja 22b bekerja lebih lambat dibandingkan dengan pekerja 22a, namun memiliki konsistensi pekerjaan yang lebih tinggi, sehingga dapat dikatakan bahwa pekerja 22b memiliki karakter kerja yang relatif lebih alami dibandingkan dengan pekerja 22a. Elemen kerja menyusun TFS (Tpi) memiliki nilai waktu normal sebesar 4.51 detik. Pada elemen kerja ini hanya terdapat 1 orang pekerja, yaitu pekerja 23a. Pekerja 23a memiliki nilai CV sebesar 9.11%. Elemen kerja memindahkan tumpukan TFS (Ttr) memiliki nilai waktu normal sebesar 3.00 detik. Pada elemen kerja ini hanya terdapat 1 orang pekerja, yaitu pekerja 24a. Nilai CV yang dimiliki pekerja 24b adalah sebesar 8.26%. Elemen kerja memindahkan susunan TFS dari antrian ke stasiun seaming (Tmo) memiliki nilai waktu normal sebesar 2.90 detik. Pada elemen ini terdapat 2 orang pekerja, yaitu pekerja 25a dan 25b. Nilai waktu normal yang dihasilkan oleh pekerja 25a adalah sebesar 1.76 detik sedangkan waktu normal yang dihasilkan oleh pekerja 25b adalah sebesar 4.03 detik. Nilai CV untuk pekerja 25a adalah sebesar 17.08%, sedangkan nilai CV yang dimiliki pekerja 25b sangat jauh berbeda yaitu sebesar 164.53%. Hal itu dipengaruhi oleh nilai waktu normal pekerja 25b ulangan ke 3 dengan waktu normal mencapai 14.00 detik. Hal ini disebabkan terkadang terdapat tumpukan TFS yang berada sangat jauh dari stasiun seaming. Elemen kerja meletakkan TFS kaleng ke mesin seamer (Sfe) memiliki nilai waktu normal sebesar 1.22 detik. Pada elemen kerja ini terdapat 2 orang pekerja, yaitu pekerja 26a dan pekerja 26b. Pekerja 26a memiliki nilai waktu normal ratarata sebesar 1.27 detik, sedangkan pekerja 26b memiliki nilai waktu normal ratarata sebesar 1.17 detik. Nilai CV dari pekerja 26a adalah sebesar 8.16%, sedangkan pekerja 26b sebesar 14.36%. Pekerja 26b bekerja lebih cepat dibandingkan dengan pekerja 26a, namun pekerja 26a memiliki keseragaman kerja yang relatif lebih baik dibandingkan dengan pekerja 26b. Masing-masing elemen kerja yang ada pada proses produksi TFS kaleng memiliki waktu normal yang berbeda-beda. Hal ini disebabkan karena lamanya waktu penyelesaian kerja pada masing-masing elemen kerja berbeda-beda. Jika dilakukan perbandingan untuk beberapa elemen kerja, sebagai contoh adalah elemen kerja Pse, Psp, dan Srm. Waktu normal pada masing-masing elemen kerja
32
ini berturut-turut adalah 0.32 detik, 2.65 detik, dan 4.76 detik. Dalam hal ini elemen kerja yang memiliki waktu normal tercepat yaitu elemen kerja Pse, dan yang terlambat yaitu elemen kerja Srm. Kemudian jika dilihat dari nilai CV yang ada dari masing-masing elemen kerja tersebut secara berturut-turut yaitu 6.39%, 16.63%, dan 20.86%, hal ini menunjukkan bahwa elemen kerja Pse memiliki nilai terrendah dan elemen kerja Srm memiliki nilai tertinggi, itu berarti bahwa elemen kerja Pse memiliki variasi interpersonal (antar pekerja Pse) yang rendah, sedangkan elemen kerja Srm memiliki variasi interpersonal yang tinggi. Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa pada elemen kerja Pse karakteristik pekerjaan tidak dipengaruhi oleh skill pekerja, sedangkan pada elemen kerja Srm karakteristik pekerjaannya sangat dipengaruhi oleh skill dari pekerja yang ada pada elemen kerja tersebut. Penentuan Waktu Delay Pada proses produksi TFS kaleng di PT GGP faktor kesulitan yang terjadi bukan berasal dari faktor kondisi lingkungan pabrik karena kondisi lingkungan pabrik telah disesuaikan sehingga dalam kondisi yang seragam. Faktor kesulitan yang termasuk dalam proses produksi TFS kaleng ini adalah waktu delay yang terjadi pada setiap elemen kerja. Nilai faktor kesulitan tersebut merupakan nilai waktu delay yang akan dijumlahkan dengan waktu normal untuk mendapatkan nilai waktu baku. Waktu delay yang terdapat pada proses produksi TFS kaleng ini merupakan waktu delay yang disebabkan oleh sistem kerja yang terjadi (unavoidable delay), bukan delay yang terjadi akibat pengaruh pekerja. Masing-masing elemen kerja bergantung pada elemen kerja sebelumnya. Perbedaan kecepatan penyelesaian pekerjaan pada masing-masing elemen kerja mengakibatkan terjadinya waktu tunda atau delay, sehingga dalam hal ini waktu delay dianggap sebagai faktor kesulitan. Namun, pekerjaan yang ada pada serangkaian proses produksi TFS secara umum merupakan pekerjaan yang kontinyu atau terus menerus, itu menyebabkan hampir pada setiap elemen kerja yang ada pada proses produksi TFS delay tidak dapat terlihat jelas. Untuk menentukan delay dibutuhkan data sekunder berupa aliran buah, dan aliran kaleng. Contoh penentuan delay elemen kerja menggunakan data aliran buah adalah pada elemen kerja Papaya Selection (Pse), sedangkan contoh penentuan delay elemen kerja menggunakan data aliran kaleng adalah pada elemen kerja Filling (Fi). Adapun contoh perhitungan delay pada elemen kerja sebagai berikut: Diketahui: Berat buah pepaya rata-rata perhari = 10790 kg Berat rata-rata pepaya = 2 kg Jumlah pekerja pada elemen Pse = 2 orang Total pepaya perhari = = 2697 buah/orang Total jam kerja per hari = 10 jam Laju aliran =
= 13.34 detik/buah/orang
Contoh subjek A1, Papaya Selection (Pse): Waktu normal rata-rata pekerja A1 = 0. 74 detik/buah.orang Laju aliran buah pada elemen Pse = 13.34 detik/buah.orang Dengan demikian, Delay pekerja = laju aliran buah – waktu normal
33
= 13.34 detik/buah/orang – 0.74 detik/buah.orang 1 buah= 2.4 kaleng, = 12.59 detik/buah.orang x Jadi, delay yang ada pada subjek A1 (Pse) sebesar 5.24 detik/kaleng.orang. (Contoh perhitungan untuk setiap elemen kerja disajikan pada lampiran 1) Penentuan Waktu Baku Waktu baku merupakan waktu yang telah ditetapkan berdasarkan waktu normal dan faktor kesulitan yang terdapat dalam aktivitas produksi TFS kaleng. Pada aktivitas produksi TFS kaleng kondisi pabrik telah didesain sedemikian rupa sehingga seragam baik kondisi lantai, pencahayaan maupun kondisi lingkungan. Sehingga untuk aktivitas di pabrik dapat dikatakan tidak ada faktor kesulitan yang berasal dari lingkungan yang menyebabkan kelambatan produksi. Namun ada hal lain yang mempengaruhi kelambatan produksi, yaitu delay yang tidak dapat dihindari pada sistem (unavoidable delay). Sehingga delay tersebut dapat dikatakan termasuk dalam faktor kesulitan. Untuk itu, pada penelitian ini penentuan waktu baku adalah dengan menjumlahkan nilai waktu normal dengan nilai waktu waktu delay. Waktu baku digunakan untuk merencanakan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan pada bagian atau proses tertentu agar dapat meningkatkan produktivitas perusahaan. Hal ini diharapkan dapat memberikan keuntungan lebih kepada perusahaan karena pengalokasian sumber daya manusia diletakkan ke tempat atau bagian yang memang dibutuhkan untuk melakukan kegiatan kerja agar lebih efektif. Novistiara (2014) dalam penelitian sebelumnya telah menentukan waktu baku dari elemen kerja pada produksi nanas kaleng. Ada 12 elemen kerja pada proses produksi nanas kaleng yang berhubungan dengan proses produksi TFS kaleng. Elemen kerja tersebut adalah Feeding Conveyor, Preparation, Peeling, Cutting Crush, Seleksi Chunk, Sortir 1, Seaming, Cooking, Sortir 2, Paletting Atas, Paletting Bawah, dan Transporting Palette. Waktu baku yang ada pada elemen kerja tersebut masih setara untuk menghasilkan nanas kaleng ukuran A2, sedangkan pada proses produksi TFS kaleng yang digunakan adalah kaleng yang berukuran lebih besar yaitu A10. Perbandingan waktu baku pada 12 elemen kerja tersebut dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 3 Perbandingan waktu baku nanas kaleng dan TFS kaleng Waktu baku (detik/kaleng) No Elemen kerja Nanas kalenga TFS kalengb 1
Fc
0.09
0.21
2
Pr
0.04
0.09
3
Pe
1.15
2.65
4
Cc
1.14
2.63
34
(Lanjutan) Tabel 3 Perbandingan waktu baku nanas kaleng dan TFS kaleng Waktu baku (detik/kaleng) No Elemen kerja Nanas kalenga TFS kalengb
a
5
Sc
1.15
3.88
6
S1
0.75
1.70
7
Os
0.72
1.66
8
Oc
0.63
1.45
9
S2
0.62
1.41
10
Pa
0.63
1.45
11
Pb
0.63
1.45
12
Tp
0.63
1.45
Setara untuk menghasilkan nanas kaleng ukuran A2 (nanas 0.360 kg) Setara untuk menghasilkan TFS kaleng ukuran A10 (nanas 0.833 kg)
b
Tabel 4 Waktu baku tiap elemen kerja proses produksi TFS kaleng No
Elemen kerja
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Fc* Pr* Pe* Cc* Sc* Pse Ppi Cf1 Pds Psp Srm Pct Pre Pdi Dse Ptr Cf2 Gpe Gdi Gtr Ctk Ctr Cul
Waktu (detik/kaleng) Normal Delay 0.07 0.13 0.08 0.01 1.46 1.18 1.38 1.25 1.53 2.35 0.32 5.23 0.84 2.62 0.63 6.31 0.48 2.98 2.65 18.19 4.76 16.08 32.07 61.76 3.77 6.65 4.29 9.60 11.14 16.66 2.36 14.04 0.35 6.11 54.42 91.15 26.05 51.58 0.51 3.07 1.51 12.25 2.94 5.18 0.77 4.00
Baku 0.21 0.09 2.65 2.63 3.88 5.56 3.47 6.95 3.47 20.85 20.85 93.83 10.42 13.90 27.80 16.40 6.47 145.57 77.64 3.58 13.76 8.12 4.77
35
(Lanjutan) Tabel 4 Waktu baku tiap elemen kerja proses produksi TFS kaleng No 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
Elemen kerja Fi Cnp Cnf We Tpi Ttr Tmo Sfe S1* Os* Oc* S2* Pa* Pb* Tp* Total
Waktu (detik/kaleng) Delay 1.73 12.96 3.26 4.08 2.95 4.39 6.78 11.58 4.51 6.50 3.00 3.16 2.90 8.12 1.22 0.71 1.27 0.42 1.38 0.28 1.27 0.17 1.17 0.24 1.10 0.34 0.87 0.57 0.11 1.33 188.08 393.38
Normal
Baku 14.69 7.34 7.34 18.36 11.02 6.16 11.02 1.93 1.70 1.66 1.45 1.41 1.45 1.45 1.45 581.46
*Sumber: Novistiara 2014
Setelah dilakukan konversi waktu baku untuk semua elemen kerja agar setara dengan satuan waktu per produk TFS kaleng, kemudian diperoleh keseluruhan waktu baku setiap elemen kerja dan total waktu baku yang setara untuk menghasilkan TFS kaleng ukuran A10 dapat dilihat pada Tabel 3. Berdasarkan Tabel 3 didapatkan total waktu normal dari semua elemen kerja yaitu sebesar 188.08 detik per kaleng dengan total waktu delay sebesar 393.38 detik per kaleng. Waktu total produksi satu kaleng TFS didapat dengan menjumlahkan waktu normal semua elemen kerja dengan waktu delay dari semua elemen kerja. Sehingga, didapatkan waktu baku total untuk memproduksi satu kaleng TFS ukuran A10 sebesar 581.46 detik. Pada Tabel 3 juga terlihat bahwa waktu baku terbesar adalah pada elemen kerja Gpe, yaitu elemen kerja pengupasan jambu. Pada elemen kerja Gpe didapatkan nilai waktu baku sebesar 145.57 detik/kaleng. Ini menunjukan bahwa pada elemen kerja Gpe memiliki kontribusi waktu terbesar dalam pembuatan 1 produk TFS A10 yaitu sebesar 145.57 detik/kaleng untuk menghasilkan satu produk TFS kaleng. Sedangkan waktu baku terendah ada pada elemen kerja Pr sebesar 0.09 detik/kaleng. Analisis Kapasistas Produksi Berdasarkan Waktu Baku Kapasitas kerja produksi TFS kaleng dinyatakan dalam jumlah kaleng per satuan waktu. Kapasitas produksi pada tiap elemen kerja dapat dicari dengan membagi waktu kerja efektif dari perusahaan dengan waktu baku yang didapatkan pada masing-masing elemen kerja. Pada penelitian ini kegiatan produksi TFS kaleng dalam satu hari diasumsikan memiliki waktu efektif sebesar 35% dari waktu kerja. Asumsi waktu efektif tersebut didapatkan dari membagi total waktu
36
normal dengan total waktu baku kemudian dikalikan dengan 100%. Asumsi ini juga dilihat berdasarkan kegiatan langsung yang ada di pabrik dimana pekerja tidak bekerja secara terus menerus namun ada saat pekerja berhenti sebentar untuk izin minum dan pergi ke toilet, sehingga terdapat banyak waktu yang tidak produktif di luar jam istirahat. Total waktu total kerja pada proses produksi TFS adalah 11 jam/hari dan waktu istirahat terstruktur adalah 1 jam. maka dalam satu hari memiliki waktu kerja bersih 10 jam/hari kemudian dari asumsi sebesar 35% tersebut didapatkan waktu kerja bersih efektif 3.5 jam/hari. Dengan membagi waktu kerja bersih efektif per hari dengan waktu baku maka akan ditentukan nilai kapasitas untuk setiap elemen kerja dengan satuan ukur kaleng per hari. Pada kegiatan produksi TFS kaleng ini terdapat beberapa elemen kerja dimana tiap elemen kerja memiliki karakteristik kerja yang berbeda-beda. Oleh karena itu. perlu diketahui kapasitas dari tiap elemen kerja berdasarkan waktu baku dari masing-masing elemen kerja. Penentuan nilai kapasitas setiap elemen kerja pada produksi TFS kaleng ini juga perlu dilakukan agar dapat menjadi pertimbangan bagi perusahaan untuk meningkatkan target produksi dengan melihat karakteristik kapasitas dari masingmasing elemen kerja. Kapasitas tiap elemen kerja berdasarkan waktu baku ditunjukkan pada Tabel 4.
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Tabel 5 Kapasitas tiap elemen kerja berdasarkan waktu baku Waktu kerja Elemen Waktu Baku Kapasitas Kapasitas bersih efektif Kerja (detik/kaleng) (Kaleng/jam) (kaleng/hari) (jam/hari) Fc* 0.21 17013 3.5 59546 Pr* 0.09 39130 3.5 136957 Pe* 2.65 1359 3.5 4755 Cc* 2.63 1367 3.5 4785 Sc* 3.88 926 3.5 3240 Pse 5.56 647 3.5 2266 Ppi 3.47 1036 3.5 3625 Cf1 6.95 518 3.5 1813 Pds 3.47 1036 3.5 3625 Psp 20.85 173 3.5 604 Srm 20.85 173 3.5 604 Pct 93.83 38 3.5 134 Pre 10.42 345 3.5 1208 Pdi 13.90 259 3.5 906 Dse 27.80 129 3.5 453 Ptr 4.37 823 3.5 2881 Cf2 6.47 556 3.5 1947 Gpe 145.57 25 3.5 87 Gdi 77.64 46 3.5 162 Gtr 3.58 1003 3.5 3510 Ctk 13.76 261 3.5 915 Ctr 8.128 443 3.5 1550 Cul 4.77 753 3.5 2636 Fi 14.694 245 3.5 858 Cnp 7.34 490 3.5 1715
37
(Lanjutan) Tabel 5 Kapasitas tiap elemen kerja berdasarkan waktu baku Waktu kerja Elemen Waktu Baku Kapasitas Kapasitas No bersih efektif Kerja (detik/kaleng) (Kaleng/jam) (kaleng/hari) (jam/hari) 26 Cnf 7.34 490 3.5 1715 27 We 18.36 196 3.5 686 28 Tpi 11.02 327 3.5 1143 29 Ttr 6.16 584 3.5 2043 30 Tmo 11.02 327 3.5 1143 31 Sfe 1.93 1860 3.5 6512 32 S1* 1.70 2112 3.5 7393 33 Os* 1.66 2162 3.5 7567 34 Oc* 1.45 2481 3.5 8682 35 S2* 1.41 2537 3.5 8879 36 Pa* 1.45 2481 3.5 8682 37 Pb* 1.45 2481 3.5 8682 38 Tp* 1.45 2481 3.5 8682 *Sumber: Novistiara 2014
Dari tabel kapasitas tiap elemen kerja di atas, terlihat bahwa elemen kerja yang memiliki kapasitas tertinggi pada proses produksi adalah elemen kerja Pr. Elemen kerja ini mampu berkontribusi untuk memproduksi TFS kaleng sebanyak 195652 kaleng tiap harinya, sedangkan elemen kerja yang memiliki kapasitas terrendah adalah elemen kerja Gpe. Elemen kerja Gpe hanya mampu berkontribusi untuk memproduksi 124 kaleng. Hal ini dikarenakan elemen kerja ini merupakan elemen kerja yang memiliki waktu baku terlama, sehingga kapasitas produksi yang dihasilkan hanya sedikit untuk tiap harinya. Untuk meningkatkan kapasitas produksi pada elemen kerja Gpe, maka perlu adanya penambahan tenaga kerja sehingga kapasitas produksi pada elemen kerja ini dapat meningkat. Sehingga dapat disimpulkan bahwa waktu baku berbanding terbalik dengan kapasitas kerja, semakin singkat waktu baku yang ada pada masingmasing elemen kerja, maka kapasitas produksi akan semakin tinggi, begitu juga sebaliknya. Perencanaan Target Kerja Setiap Elemen Kerja Perencanaan kebutuhan tenaga kerja dalam industri secara umum ditujukan untuk mengetahui berapa jumlah suatu produk yang dapat diproduksi dalam satu hari berdasarkan jumlah tenaga yang sudah ada atau berapa jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk target produksi suatu produk dalam satu hari. Dalam produksi TFS kaleng terdapat beberapa elemen kerja dimana tiap elemen kerja mempunyai karakteristik dan waktu kerja yang berbeda sehingga untuk melakukan perencanaan tenaga kerja harus diketahui kapasitas dari tiap-tiap elemen kerja tersebut. Total tenaga kerja yang dibutuhkan untuk masing-masing elemen kerja dapat diketahui dengan membagi target produksi perusahaan per hari dengan kapasitas produksi per hari per orang untuk setiap elemen kerja. Target produksi perusahaan untuk memproduksi TFS kaleng adalah 44800 kaleng/minggu atau
38
7500 kaleng/hari. Alokasi tenaga kerja tiap elemen kerja pada proses produksi TFS kaleng dapat dilihat pada Tabel 5. Berdasarkan data alokasi pekerja yang ada pada Tabel 5, dapat dilihat bahwa elemen kerja Gpe memiliki jumlah pekerja yang paling banyak. Hal ini dikarenakan elemen kerja tersebut memang memiliki waktu penyelesaian yang cukup lama dibandingkan dengan elemen kerja yang lain. Elemen kerja Gpe sendiri membutuhkan pekerja sebanyak 87 orang untuk menghindari adanya penumpukan dari elemen kerja sebelumnya yaitu Cf2 yang hanya membutuhkan pekerja sebanyak 4 orang. Ini menunjukkan bahwa elemen kerja Gpe lebih lambat 20 kali dibandingkan denga elemen kerja Cf2. Elemen kerja Gdi yang berada setelah elemen kerja Gpe membutuhkan pekerja sebanyak 47 orang, hal ini menunjukkan bahwa elemen kerja Gdi memiliki waktu hampir 2 kali lebih cepat dibandingkan dengan elemen Gpe. 1 orang pekerja yang ada di elemen kerja Gdi setara dengan 2 orang yang ada di elemen Gpe. Tabel 6 Alokasi tenaga kerja optimum berdasarkan kapasitas produksi Elemen Waktu Baku Kapasitas Target produksi Pekerja No Kerja (detik/kaleng) (kaleng/hari) (kaleng/hari) (orang) 1 Fc* 0.21 59546 7500 1 2 Pr* 0.09 136957 7500 1 3 Pe* 2.65 4755 7500 2 4 Cc* 2.63 4785 7500 2 5 Sc* 3.88 3240 7500 3 6 Pse 2.78 2266 7500 4 7 Ppi 1.73 3625 7500 3 8 Cf1 3.47 1813 7500 5 9 Pds 1.738 3625 7500 3 10 Psp 10.42 604 7500 13 11 Srm 10.42 604 7500 13 12 Pct 46.91 134 7500 56 13 Pre 5.21 1208 7500 7 14 Pdi 6.95 906 7500 9 15 Dse 13.90 453 7500 17 16 Ptr 4.37 2881 7500 3 17 Cf2 3.23 1947 7500 4 18 Gpe 72.78 87 7500 87 19 Gdi 38.82 162 7500 47 20 Gtr 3.58 3510 7500 3 21 Ctk 13.76 915 7500 9 22 Ctr 8.12 1550 7500 5 23 Cul 4.77 2636 7500 3 24 Fi 7.34 858 7500 9 25 Cnp 3.67 1715 7500 5 26 Cnf 3.67 1715 7500 5 27 We 9.18 686 7500 11 28 Tpi 5.51 1143 7500 7
39
(Lanjutan) Tabel 6 Alokasi tenaga kerja optimum berdasarkan kapasitas produksi Elemen Waktu Baku Kapasitas Target produksi Pekerja No Kerja (detik/kaleng) (kaleng/hari) (kaleng/hari) (orang) 29 Ttr 6.16 2043 7500 4 30 Tmo 5.51 1143 7500 7 31 Sfe 1.93 6512 7500 2 32 S1* 1.70 7393 7500 2 33 Os* 1.66 7567 7500 1 34 Oc* 1.45 8682 7500 1 35 S2* 1.41 8879 7500 1 36 Pa* 1.45 8682 7500 1 37 Pb* 1.45 8682 7500 1 38 Tp* 1.45 8682 7500 1 Total 358 *Sumber: Novistiara 2014
Tabel 7 Alokasi tenaga kerja dengan peningkatan kapasitas produksi Optimasi Elemen Waktu Baku Kapasitas Target produksi No alokasi pekerja Kerja (detik/kaleng) (kaleng/hari) optimum (kaleng) (orang) 1 Fc* 0.21 59546 8100 1 2 Pr* 0.09 136957 8100 1 3 Pe* 2.65 4755 8100 2 4 Cc* 2.63 4785 8100 2 5 Sc* 3.88 3240 8100 3 6 Pse 2.78 2266 8100 4 7 Ppi 1.73 3625 8100 3 8 Cf1 3.47 1813 8100 5 9 Pds 1.73 3625 8100 3 10 Psp 10.42 604 8100 14 11 Srm 10.42 604 8100 14 12 Pct 46.91 134 8100 61 13 Pre 5.21 1208 8100 7 14 Pdi 6.95 906 8100 9 15 Dse 13.90 453 8100 18 16 Ptr 4.37 2881 8100 3 17 Cf2 3.23 1947 8100 5 18 Gpe 72.78 87 8100 97 19 Gdi 38.82 162 8100 50 20 Gtr 3.58 3510 8100 3 21 Ctk 13.76 915 8100 9 22 Ctr 8.12 1550 8100 6 23 Cul 4.77 2636 8100 4 24 Fi 7.34 858 8100 10 25 Cnp 3.67 1715 8100 5
40
(Lanjutan) Tabel 7 Alokasi tenaga kerja dengan peningkatan kapasitas produksi Optimasi Elemen Waktu Baku Kapasitas Target produksi No alokasi pekerja Kerja (detik/kaleng) (kaleng/hari) optimum (kaleng) (orang) 26 Cnf 3.67 1715 8100 5 27 We 9.18 686 8100 12 28 Tpi 5.51 1143 8100 8 29 Ttr 6.16 2043 8100 4 30 Tmo 5.51 1143 8100 8 31 Sfe 1.93 6512 8100 2 32 S1* 1.70 7393 8100 2 33 Os* 1.66 7567 8100 2 34 Oc* 1.45 8682 8100 1 35 S2* 1.41 8879 8100 1 36 Pa* 1.45 8682 8100 1 37 Pb* 1.45 8682 8100 1 38 Tp* 1.45 8682 8100 1 Total 387 *Sumber: Novistiara 2014
Tenaga kerja yang melakukan kerja di line produksi pepaya dan jambu berjumlah 362 orang. Dalam memproduksi TFS kaleng diperlukan buah nanas sebagai bahan baku campurannya berupa nanas dalam bentuk chunk, sehingga ada beberapa elemen kerja dari line nanas yang berhubungan dengan line pepaya dan jambu dalam memproduksi suatu produk TFS. Jumlah pekerja dari line nanas yang berkontribusi dalam pembuatan TFS kaleng sebanyak 25 orang, sehingga secara keseluruhan jumlah dari pekerja untuk memproduksi TFS kaleng sebanyak 387 orang. Berdasarkan alokasi yang sebelumnya yang dilakukan dengan cara membagi target produksi dengan kapasitas produksi, didapatkan jumlah pekerja yang terdistribusi berdasarkan kapasitas per elemen kerja dengan total 358 orang. Dengan membandingkan kepada data pekerja riil yang ada (387 orang), dapat dikatakan bahwa perusahaan saat ini memiliki tenaga kerja yang berlebih. Untuk mengefisiensikan jumlah pekerja yang ada saat ini, maka solusi yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalah dengan peningkatan target produksi. Perhitungan efisiensi tenaga kerja pada perusahaan saat ini sebagai berikut: Diketahui:
Sehingga.
Jumlah pekerja riil perusahaan saat ini = 387 orang Jumlah tenaga kerja berdasarkan alokasi = 358 orang Target produksi perusahaan = 7500 kaleng/hari x 7500 kaleng/hari = 8100 kaleng/hari
Dengan demikian, berdasarkan jumlah pekerja riil perusahaan saat ini yang berjumlah 387 orang, maka target produksi dapat ditingkatkan menjadi 8100 kaleng/hari. Dengan kata lain perusahaan dapat meningkatkan taget produksi sebesar 8%. Peningkatan kapasitas disajikan pada Tabel 7. Berdasarkan Tabel 7, dapat dilihat sebaran tenaga kerja pada setiap elemen kerja. Sebagian besar pekerja pada tiap elemen kerja mengalami peningkatan
41
jumlah. Elemen kerja yang pekerjaanya mengalami peningkatan jumlah adalah Psp, Srm, Pct, Dse, Cf2, Gpe, Gdi, Ctr, Cul, Fi, We, Tpi, dan Tmo. Namun peningkatan yang cukup signifikan terjadi pada elemen kerja Pct dan Gpe. Sedangkan peningkatan terbesar terjadi pada elemen kerja Gpe dengan peningkatan jumlah tenaga kerja sebelumnya yang berjumlah 87 orang menjadi 97 orang atau sebesar 11%. Jika dilihat dari karakteristik pekerjaannya, kedua elemen kerja ini memang membutuhkan waktu yang cukup lama dalam menyelesaikan satu siklus kerjaannya, sehingga dibutuhkan pekerja yang lebih banyak atau pekerja yang sudah sangat berpengalaman agar dapat mengurangi waktu delay sehingga target produksi dapat tercapai.
SIMPULAN DAN SARAN Simpulan 1. TFS kaleng secara garis besar terdiri dari 5 cluster line, yaitu Pineapple Line, Papaya Line, Guava Line, Processing Line, dan Finishing Line. Masingmasing line terdiri dari beberapa elemen kerja dengan total 38 elemen kerja secara keseluruhan. Pada Pineapple Line terdapat 8 elemen kerja, yaitu Feeding Conveyor, Preparation, Peeling, Cutting Crush, seleksi Chunk, Chunk Taking, Chunk Transporting, dan Chunk Unloading. Pada Papaya Line terdiri dari 11 elemen kerja, yaitu Papaya Selection, Papaya Piling, Conveyor Feeding 1, Papaya Distribution, Papaya Splitting, Seeds Removal, Papaya Cutting, Pre-dicing, Papaya Dicing, Dice Selection, dan Papaya Treatment. Pada Guava Line terdapat 4 elemen kerja, yaitu Conveyor Feeding 2, Guava Peeling, Guava Dicing, Guava Treatment. Pada Treatment Line, terdiri dari 3 elemen kerja, yaitu Tank Filling, Dice Treatment, dan Dice Moving. Pada Processing Line terdapat 8 elemen kerja, yaitu Filling, Can Preparation, Can Feeding, Weighing, TFS Piling, TFS Transporting, TFS Moving, dan Seamer Feeding. Pada Finishing Line terdapat 7 elemen kerja, yaitu Sortir 1, Seaming, Cooking, Sortir 2, Paletting Atas, Paletting Bawah, dan Transporting Palette. 2. Total waktu baku pada proses produksi TFS adalah 581.46 detik yang setara dengan proses produksi 1 kaleng TFS tipe A10 (2100 gram). Elemen kerja yang memiliki kontribusi waktu terbesar adalah elemen kerja Gpe (145.57 detik/kaleng), sedangkan elemen kerja yang memiliki kontribusi waktu terendah adalah elemen kerja Pr (0.09 detik/kaleng). 3. Elemen kerja yang memiliki kapasitas terbesar terdapat pada elemen kerja Pr (136957 kaleng/hari) sedangkan yang memiliki kapasitas terkecil terdapat pada elemen kerja Gpe (87 kaleng/hari). 4. Jumlah tenaga kerja ideal untuk target produksi TFS kaleng sebesar 7500 kaleng per hari adalah 358 orang. Dengan jumlah tenaga kerja saat ini dari perusaahaan untuk memproduksi TFS kaleng dengan ukuran A10 yaitu 387 orang, maka perusahaan dapat meningkatkan target produksi menjadi 8100 kaleng/hari, atau dapat dikatakan bawa perusahaan dapat meningkatkan target produksi dengan peningkatan 8% dari target produksi saat ini.
42
Saran Berdasarkan hasil penelitian ini, elemen kerja Guava Peeling (Gpe) yaitu elemen kerja mengupas kulit jambu membutuhkan waktu yang paling lama untuk dikerjakan. sehingga elemen kerja ini memiliki kontribusi besar dalam proses produksi TFS kaleng. Untuk itu, perusahaan sebaiknya lebih memperhatikan halhal yang mempengaruhi kegiatan produksi pada elemen ini, seperti kondisi lingkungan kerja. Hal lain yang dapat dilakukan adalah perusahaan dapat melakukan investasi dengan cara menambah mesin pengupas yang digunakan untuk membantu pekerja pada elemen kerja Gpe. Perusahaan dapat mengoptimalkan kapasitas produksi di dalam elemen kerja ini dengan cara menambah jumlah tenaga kerja yang lebih berpengalaman. Penambahan armada suplai buah, khususnya pada buah nanas juga sebaiknya dilakukan agar dapat mengurangi lamanya waktu delay pada line buah nanas.
DAFTAR PUSTAKA Akbar MT. 2011. Studi gerak dan waktu pada proses penggilingan padi skala besar dan kecil [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor Didin. 2009. Identifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi ketidakseragaman ukuran buah nanas (Ananas comosus L.) di PT GGP Terbanggi Besar Lampung Tengah [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor. [IEA] International Ergonomic Association. 2000. Definition and domains of ergonomics [Internet]. [diunduh 2015 Jan 25]. Tersedia pada: http://www.iea.cc/whats/. Kroemer KHE, Grandjean E. 1997. Fitting the Task to the Human. 5th ed. Padstow (UK): Taylor&Francis. Novistiara A. 2014. Studi waktu pada proses produksi nanas kaleng di PT GGP Lampung Tengah [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor. Sanders SM, McCormick. 1993. Human Factor Engineering and Design. 7th ed. New Delhi (IN): McGraw Hill. Syuaib MF, Herodian S, Hidayat DA, Fil’aini R, Sari TN, Putranti KA. 2012. Laporan Hasil Kajian Ergonomika untuk Penyempurnaan Sistem dan Produktivitas Kerja Panen-muat Sawit di Kebun PT Astra Agro Lestari. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor. Syuaib MF. 2003. Ergonomics study on the process of mastering tractor operation [disertasi]. Tokyo (JP): Tokyo University of Agriculture and Technology. Utami R. 2012. Karakteristik pemanasan pada proses pengalengan gel cincau hitam (Mesona palustris) [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor. [Warintek] Warung Informasi dan Teknologi Bantul. 2015. Budidaya pertanian [internet]. [diakses 2015 Jan 25]. Tersedia pada: http://warintek.bantulkab.go.id/web.php?mod=basisdata&kat=1&sub=2
43
Lampiran 1 Contoh perhitungan waktu normal dan waktu delay tiap elemen kerja 1. Untuk elemen kerja Pse, Ppi, dan Cf1, Subjek 1a ulangan 1 Diketahui: Berat TFS penuh = 2.1 kg Berat TFS kosong = 0.24 kg Berat buah dalam kaleng = 2.1 kg - 0.24 kg = 1.85 kg/kaleng 1 kaleng TFS = 45% pepaya Berat pepaya dalam kaleng = 45% x 1.85 kg = 0.833 kg/kaleng Berat buah pepaya rata-rata = 2 kg/buah Jumlah kaleng untuk 1 buah = = = 2.4 kaleng/buah Waktu normal
= 44 buah/30 detik = 0.68 detik/buah = = 0.28 detik/kaleng
Berat buah pepaya rata-rata perhari Berat rata-rata pepaya Jumlah pekerja pada elemen Pse Jumlah pepaya perhari
= 10790 kg = 2 kg/buah = 2 orang =
Total jam kerja per hari
= 2697 buah/orang = 10 jam = 36000 detik
Laju aliran (LA)
= = 13.34 detik/buah.orang
Waktu delay
= LA – waktu normal =13.34 – = 12.66
x
= 5.27 detik/ kaleng.orang 2. Untuk elemen kerja Pds, Psp, Srm, Pct Subjek 4a ulangan 1 Diketahui: Waktu normal = 5 detik/3 buah.orang = 1.66 detik/buah.orang Berat buah rata-rata perhari
= 80% x 10790 kg
44
Jumlah pekerja pada elemen Pse Berat pepaya Jumlah pepaya perhari Total jam kerja per hari Laju aliran (LA)
= 8632 kg = 1 orang = 2 kg/buah = = 4316 buah/orang = 10 jam = 36000 detik = = 8.34 detik/buah.orang
Waktu delay
= LA Pds – waktu normal = – = 6.67
x
= 2.78 detik/kaleng.orang 3. Untuk elemen kerja Pre, Pdi, Dse Subjek 8a ulangan 1 Diketahui: Waktu normal = 30 detik/3 buah = 10 detik/buah Berat buah rata-rata perhari Jumlah pekerja pada elemen Pre Berat pepaya Jumlah pepaya perhari Total jam kerja per hari Laju aliran (LA)
Waktu delay
= 80% x 10790 kg = 8632 kg = 3 orang = 2 kg = = 1438 buah/orang = 10 jam = 36000 detik = = 25.03 detik/buah = LA – waktu normal = – = 15.03 x = 6.26 detik/kaleng
4. Untuk elemen kerja Ptr, Subjek 11a ulangan 1 Diketahui: 1 baskom = 7 kaleng Waktu normal = 15 detik/baskom = 2.14 detik/kaleng Waktu Delay
= 122 detik/baskom = 17.48 detik/kaleng
45
5. Untuk elemen kerja Cf2, Gpe, Gdi, Subjek 12a ulangan 1 Diketahui: Berat jambu dalam kaleng = 0.1852 kg Berat buah jambu rata-rata = 0.25 kg Jumlah kaleng untuk 1 buah = = = 1.3 kaleng/buah 1 ember Waktu normal
= 69 buah = 1 ember/30 detik = 0.43 detik/buah
Berat buah jambu rata-rata perhari Berat rata-rata pepaya Jumlah pekerja pada elemen Cf2 Jumlah jambu perhari
= 2140 kg = 0.25 kg = 2 orang =
Total jam kerja per hari
= 4280 buah/orang = 10 jam = 36000 detik
Laju aliran (LA)
= = 8.41 detik/buah/orang
Waktu delay
= LA – waktu normal = – = 7.97 x = 6.13 detik/ kaleng
6. Untuk elemen kerja Ctk, Ctr subjek 16a, ulangan 1 Diketahui: 1 baskom = 7 kaleng Waktu normal
= 11 detik/baskom = 1.57 detik/kaleng
Waktu delay
= 12.25 detik/kaleng
7. Untuk elemen kerja Cul, Subjek 18a, ulangan 1 Diketahui: 1 troli = 6 baskom 1 baskom = 7.2 kaleng Waktu normal
= 32 detik/troli = 0.74 detik/kaleng
46
Waktu delay
= 275 detik/troli = 6.39 detik/kaleng
8. Untuk elemen kerja Fi, Cnp, Cnf, We, Subjek 19a, ulangan 1 Diketahui: Jumlah pekerja elemen kerja Fi = 4 orang Jumlah kaleng per hari = 9800 kaleng Jumlah kaleng per hari per orang = 2450 kaleng/orang Laju aliran (LA) kaleng
= = 14.69 kaleng/detik
Waktu normal
= 26 kaleng/30 detik = 1.15 detik/ kaleng
Waktu delay
= LA kaleng – waktu normal = – = 13.54 detik/ kaleng
9. Untuk elemen kerja Tpi, Subjek 23a, ulangan 1 Diketahui: 1 troli = 20 kaleng Waktu normal
= 90 detik/troli = 4.50 detik/kaleng
Jumlah pekerja elemen kerja Tpi Jumlah kaleng per hari Jumlah kaleng per hari per orang
= 3 orang = 9800 kaleng = 3267 kaleng/orang
Laju aliran (LA) kaleng
= = 11.01 kaleng/detik
Waktu delay
= LA kaleng – waktu normal = – = 6.51 detik/ kaleng
10. Untuk elemen kerja Ttr, Tmo, Sfe, 24a, ulangan 1 Diketahui: 1 troli = 20 kaleng Waktu normal
= 58 detik/troli = 2.9 detik/kaleng
Waktu delay
= 29 detik/troli = 1.45 detik/kaleng
47
RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Bandar Jaya, Lampung Tengah, Provinsi Lampung pada tanggal 11 Agustus 1992 sebagai putra pertama dari tiga bersaudara dari pasangan ayahanda Sahudi dan ibunda Istati Ningsih. Pendidikan SD ditempuh penulis di SD Negeri 4 Yukum Jaya pada tahun 1998 sampai tahun 2004. Penulis melanjutkan pendidikan menengah pada tahun 2004 di SMP Islam Terpadu Bustanul Ulum dan lulus pada tahun 2007. Pada tahun 2007 pula penulis melanjutkan pendidikan di SMA Negeri 1 Terbanggi Besar dan menyelesaikannya pada tahun 2010. Pada tahun 2010 penulis berhasil lulus seleksi masuk IPB melalui jalur Undangan Seleksi masuk IPB (USMI) dan diterima di Departemen Teknik Mesin dan Biosistem, Fakultas Teknologi Pertanian. Selama mengikuti perkuliahan penulis pernah aktif sebagai pengurus Keluarga Mahasiswa Lampung (Kemala) IPB, anggota Music Agricultural Xpression (MAX) IPB, anggota Himpunan Mahasiswa Pertanian (Himateta). Pada bulan Juni-Agustus 2013 penulis melakukan praktik Lapangan di PT GGP Tengah dengan judul: Mempelajari Aspek Keteknikan dan Ergonomika Pada Proses Budidaya dan Pengolahan Nanas Di PT GGP. Penulis juga pernah mengikuti program short course yaitu ASEAN International Mobility for Students Programme (AIMS) of Regional Sustainability Science Course di Universitas Ibaraki, Jepang dari 11 September hingga 19 Desember 2014. Pada waktu dan tempat yang sama penulis juga mengikuti Winter Course Program for Practical Agricultural Sciences towards Regional Sustainability 2014 yang merupakan program kerjasama antara universitas yang ada di Indonesia dan Jepang Sebagai salah satu syarat memperoleh gelar sarjana teknik, penulis melakukan kegiatan penelitian dengan judul Studi Waktu pada Proses Produksi Tropical Fruit Salad (TFS) Kaleng di PT GGP, di bawah bimbingan Dr Ir M. Faiz Syuaib, MAgr.
