Manajemen Korosi Berbasis Risiko pada struktur Jacket
Dosen Pembimbing Ir. Daniel M Rosyid, Ph.D, MRINA NIP 196107021988031003
Yeyes Mulyadi, ST, M.Sc NIP 197312072001121002
PENGERTIAN KOROSI Penurunan mutu suatu logam akibat reaksi elektrokimia dengan lingkungannya (Trethewey:1991) Korosi pada pile di McDermott
LATAR BELAKANG Kegagalan Mengakibatkan Korosi
11%
7%
6%
25%
Fatik Patah Getas
kerugian baik teknis maupun
Overload
16%
Korosi temperatur Tinggi
29%
Stress Corrosion Cracking
ekonomis
RUMUSAN MASALAH Berapa peluang kegagalan akibat proses korosi pada sistem perlindungan katodik yang diterapkan pada LD Platform ?
Bagaimana tingkatan risiko (Risk Priority Number) pada LD Platform akibat proses korosi ?
Bagaimana manajemen plan untuk mengurangi risiko kegagalan?
TUJUAN DAN MANFAAT Menghitung Peluang (occurance) Mengetahui tingkatan risiko (Risk Priority Number )
Manajemen plan
GOALS (Risiko berkurang, langkah yg di ambil)
Metodologi Umum Mulai
Pengumpulan Data
Identifikasi Penyebab
Menghitung Risiko (Risk Priority Number)
Menentukan Mitigasi (Failure Mode Effect and Critical Analysis )
Monitoring
Selesai
Mulai
METODOLOGI
Perangkingan Risk Priority Number (RPN)
Diskripsi Kegagalan
Moda Kegagalan
Penyebab Kegagalan
Dampak Kegagalan
Parameter Kegagalan
Mitigasi dan monitoring
Manajemen Plan
Selesai
Unit
Fungsi
Identifikasi Sebab
Penyebab Korosi Sebab
Terkelupasnya coating
Unit Sebab
Dampak
(Trigging event)
(Hazardous Condition)
Dimakan bakteri
Berkurangnya ketebalan coating
Hasil coating tidak
Rusaknya lapisan Coating
sempurna Fungsi Anoda tidak
Hilang dicuri
optimal
Adanya luasan yang tidak terlindungi
Peletakkan anoda yang tidak Berkurangnya luasan yang sesuai
akan dilindungi anoda
Kesalahan Pengelasan
Hasil Lasan tidak sempurna
Seberapa Sering ?
Menghitung Peluang Kejadian per Unit Penyebab
Identifikasi
Korosi
Frekuensi
Utilitas
kejadian/th
Peluang
Peluang
kejadian/th
kejadian untuk 22 th
Terkelupasnya
Bakteri
2
360
0.00556
0.122
Coating
Coating tidak
1
360
0.00278
0.061
sempurna
Menghitung Peluang Kejadian Sistem (FTA) Terkelupasnya Coating
0.122
0.061 Hasil coating tidak sempurna
Bakteri
Probability Of Occurance =
1-((1-P1)*(1-P2)) 1-((1-0.122)*(1-0.061)) 0.176
Menghitung Peluang Kejadian per Unit Frekuensi
Peluang Peluang
Penyebab Korosi
Identifikasi bahaya
kejadian/ Utilitas/th
kejadian kejadian
th Hilang dicuri Anoda tidak
Kesalahan
berfungsi dengan
Pengelasan
optimal
Peletakkan anoda yang tidak sesuai
untuk 22 th
3
360
0.00833
0.183333333
1
360
0.00278
0.061111111
1
360
0.00278
0.061111111
Menghitung Peluang Kejadian Sistem (FTA) Anoda tidak berfungsi dengan optimal
0. 1833
0.0611 Hilang dicuri
Probability Of Occurance =
Kesalahan Pengelasan
0.0611 Peletakkan anoda tidak sesuai
1-((1-P1)*(1-P2)*(1-P3)) 1-((1-0.1833)*(1-0.o6111)*(1-0.0.06111)) 0.280098251
Menentukan Konsekuensi
Biaya Perbaikan Terkelupasnya Coating
Perbaikan Coating
Underwater Coating
Proses Pelapisan
Sistem Pengecatan
Biaya Penggantian Anoda
Zona Anoda
Pengukuran Potensial
Zona C
Zona A
Compo Readi nent ngs 11-001
789
11-002
791
11-003
790
13-001
789
13-002
789
13-003
789
Zona B
Compo Readin nent gs 11-101 789 11-102 795 11-103 795 12-203 795 13-101 788 13-102 794 13-103 793
Zona D
Compo nent 11-201 11-202 11-203 13-201 13-202
Readi ngs 792 802 809 800 809
Compo nent 11-301 11-302 13-301 13-302 13-303 13-304 13-305 13-306
Readi ngs 796 804 782 803 810 836 817 806
Dikarenakan daerah tersebut yang memiliki laju korosi yang paling tinggi dibanding dengan daerah lain. Alasan lainnya adalah : Aerasi tinggi (O2 kadarnya tinggi)
Kelembaban yang berubah-ubah (wet and dry) Perubahan kondisi dari pasang ke surut, maka material
akan ditempeli gelembung-gelembung air. Hal tersebut yang mempengaruhi laju korosi Kadar garam yang relative tinggi dibandingkan dengan daerah kedalaman dibawahnya
Sacrificial Anoda
Menghitung Konsekuensi Dari hasil perhitungan di atas maka didapatkan nilai konsekuensi:
Nilai Konsekuensi =
Biaya Perbaikan Total Biaya maintenance
Sehingga di dapatkan nilai konsekuensi masing- masing penyebab sebagai berikut Sebab Fungsi anoda tidak optimal
= 0.017952917
Sebab Terkelupasnya coating
= 0.00296827
Risk Priority Number RPN dihitung dengan mengalikan konsekuensi dengan peluang kejadian. Maka didapatkan hasil RPN untuk masing-masing sebab: Risk Priority Number (RPN)
Sebab
Peluang Kejadian
Konsekuensi
Risk Priority Number
Fungsi Anoda tidak
0.28
0.0179
0.005
0.176
0.00297
0.0005
optimal Terkelupasnya Coating
Manajemen Plan
Risk Manajemen
KERANGKA MANAJEMEN 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
DATABASE AKTIVITAS KEBIJAKSANAAN PENGORGANISASIAN PENGUKURAN DAN MONITORING HASIL PERENCANAAN DAN IMPLEMENTASI KAJI ULANG
Keterangan DATABASE MELIPUTI Operational History, Maintenance, Metal
Loss AKTIVITAS meliputi Corrosion Monitoring dan Failure Analysis Kebijakan (policy) Scope dalam kebijakan Manajemen Korosi meliputi: Semua manajemen penanganan terhadap risiko dan bahaya korosi. Pengggunaan sumber daya manusia secara efektif. Pengembangan struktur organisasi yang tepat. Perubahan sistem sesuai kondisi yang terjadi atau yang diinginkan Pengorganisasian (organizing) Perencanaan dan implementasi (planning and implementation) Perencanaan adapat dibagai dalam tiga kategori, yaitu: Perencanaan Kerja (Work Planning) Perencanaan sumber daya yang menangani (Resources Planning) Methods and Procedure.
LANJUTAN Pengukuran dan monitoring hasil (measuring and
monitoring performance) Pemeriksaan permulaan, berkala dan khusus Kaji ulang hasil (reviewing performance) Auditing
KESIMPULAN 1. Berdasarkan hasil perhitungan dan analisa maka dapat disimpulkan antara lain : Peluang kegagalan untuk LD Platform sebagai berikut : a. Sebab anoda sebesar 0,28 b. Sebab terkelupasnya coating sebesar 0,176 Penyebab kegagalan tersebut terletak pada proses pekerjaan baik dari segi pemasangan maupun pengelasan. Korosi sering terjadi di zona A dan B (splash zone). Dengan prosentase sebagai berikut zona A 31.58%, zona B 36.84%, zona C 15.79% dan zona D sebesar 5.26%. Hal ini dikarenakan splash zone memiliki aerasi O2 dan salinitas yang lebih tinggi jika dibanding dengan zona lain serta merupakan daerah perbatasan antara kondisi pasang dan surut sehingga kelembapan berubah-ubah.
KESIMPULAN 2. Risk Priority Number untuk LD Platform sebagai berikut : a. Sebab Anoda sebesar 0,005 b. Sebab terkelupasnya coating sebesar 0,0005 Dari hasil analisa pada Platform ini, penggantian anoda lebih diprioritaskan daripada coating. Hal ini terlihat dari nilai RPN untuk sebab anoda lebih besar daripada RPN pada coating. Dari 104 anoda yang terpasang, sebanyak 68 anoda berada pada potensial dibawah -800mV ketika pengukuran. 3. Dari hasil analisa menunjukkan bahwa inspeksi untuk anoda dan coating perlu dilakukan minimal sekali dalam lima tahun, hal ini bertujuan untuk memperkecil resiko kegagalan yang terjadi akibat korosi dengan memeriksa secara kontinu pada sistem proteksi katodik yang diterapkan pada LD Platform.
DAFTAR PUSTAKA Andrews J.D., dan S.J. Dunnett. 2009. "Event Tree Analysis Using Binary Decision Diagrams". Http://www. google.com . Badan Klasifikasi Indonesia. 2006. Report Complete Inspection LD Platform: Jakarta. Beumer. 1985. Ilmu Bahan Logam Jilid 1. Bharata Karya Aksara : Jakarta. Ega. 2009. "BAB 6 Manajemen Resiko”. Http://ega.staff.gunadarma.ac.id Fontana. Mars.G.1987. Corrosion Engineering Association of Corrotion Engineering (NACE) Standart. Tokyo : McGraw-Hill Book Company Gellings, P.J.1985. Introduction to Corrosion Prevention and Control. Delft, Netherlands: Delft University Press. Ikhsan, ILmi. 2008. Sistem Manajemen Korosi dan Studi Aplikasinya untuk Pipa Penyalur Gas Lepas Pantai Yang Beresiko Top Of Line Corrosion. Mechanical Engineering : ITB. INDOCOR. 2001. Training Sertifikasi Korosi. Indonesian Corrosion Association. Kristiansen, S. 2004. MARITIME TRANSPORTATION : Safety Management and Risk Analysis. Butterworth-Heinemann.
Kusuma, Yuriadi. 2005. Manajemen Pemeliharaan. Pusat Pengembangan Bahan Ajar UMB. Maslun, Muhammad. 2009. Risk Assssment Unburied Subsea Pipeline Akibat Pengaruh Trawl Gear: Tugas akhir Jurusan Teknik Kelautan. Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember. NACE International RP 0198. 1998. The Control of Corrotion Under Thermal Insulation and Fireproofing Material-A system Approach. Houston: Texas. NACE International RP 077599. 1999. Preparation, Imstalatition, Analysis and Interpretstion of Corrosion Coupons in Oilfield Operation. Houston: Texas. Recommended Practice Det Norske Veritas (DNV RP B401). 2005. Cathodic Protection Design. Norwegia. Rochim S. 2000. Teknologi Pelapisan Untuk Perawatan. Proseding Seminar Nasional: “Spray coating” untuk maintenance peralatan. Divisi Metalurgi. Jurusan Teknik Pertambangan. Bandung: ITB.
Rosyid, D.M. 2007. Pengantar Rekayasa Keandalan; Airlangga University Press; Surabaya. Simposium Nasional IATMI VII. 2002. Manajemen Korosi pada Jaringan Pipa Produksi Migas Menggunakan Analisa Manajemen Resiko: Jakarta, Supomo, Heri. 2003. Korosi. Jurusan Teknik Perkapalan : ITS Surabaya. Trethewey, Kenneth R, dan John Chamberlain . 1991. Korosi untuk mahasiswa saina dan rekayasawan. Jakarta : Gramedia Pustaka Utama. Thoft, CP dan Y. Murotsu. 1986. Aplication of Structural Realibility Theory. Springer-Verlag. Berlin. Yudhistira. 2008. Analisa Kekuatan Ultimate Struktur Jacket LWA Berbasis Resiko dengan Microsas. Tugas akhir Jurusan Teknik Kelautan. Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember. http://www.migas-indonesia.com http://www.McDermott-indonesia.com
