LAPORAN KERJA PRAKTEK Penentuan Waktu Baku Preventive Maintenance Reelstand Megtec Mesin Goss Magnum Sebagai Dasar Evaluasi Penjadwalan di PT. Gramedia Diajukan Guna Memenuhi Syarat Kelulusan Mata Kuliah Kerja Praktek Pada Program Sarjana Strata Satu (S1)
Disusun Oleh : Nama
: Dodi Indaryana
NIM
: 41609010002
Program Studi
: Teknik Industri
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2012
i
ii
iii
Penentuan Waktu Baku Preventive Maintenance Reelstand Megtec Mesin Goss Magnum Sebagai Dasar Evaluasi Penjadwalan di PT. Gramedia ABSTRAK PT. Gramedia merupakan suatu perusahaan yang bergerak dibidang percetakan koran, tabloid, majalah, komik maupun buku, dengan hasil produksi disesuaikan dengan pesanan dan juga percetakan. Pada PT. Gramedia perlu adanya penentuan jumlah tenaga kerja / teknisi yang sesuai, karena jumlah tenaga kerja/ teknisi yang sekarang tidak mencukupi untuk mengerjakan pelaksanaan preventive maintenance. Penelitian bertujuan untuk mengetahui tingkat produktivitas, idle, waktu baku serta menetukan jumlah tenaga kerja / teknisi yang seharusnya dipekerjakan dalam pelaksanaan preventive maintenance berdasarkan waktu baku dan dapat memberikan kepuasan kepada pihak perusahaan khususnya pada departemen maintenance, karena dengan penelitian ini pihak perusahaan dapat mengetahui jumlah tenaga kerja /teknisi yang seharusnya dipekerjakan. Penelitian dilakukan pada teknisi yang bekerja di departemen maintenance untuk paket perawatan harian elektrik, mingguan elektrik, harian mekanik, dan mingguan mekanik yang melakukan perawatan pada mesin Reelstand Megtec selama periode Agustus sebagai pembatasan masalah dalam penelitian. Penelitian dilakukan dengan beberapa tahap yaitu pengamatan pendahuluan kemudian dilanjutkan dengan penentuan jumlah pengamatan, pengamatan sampling kerja, mengumpulkan data, melakukan pengolahan data, menganalisa hasil pengolahan data dan terakhir menyimpulkan hasil penelitian. Penelitian dilakukan dengan menggunakan metode work sampling. Hal ini dilakukan dengan cara mengamati aktivitas teknisi dalam menyelesaikan pekerjaannya. Setelah itu maka diperoleh waktu standar atau waktu baku tenaga kerja dan jam kerja produktif dalam menyelesaikan pekerjaannya, kemudian digunakan untuk menghitung waktu total pengerjaan berdasarkan jumlah unit yang harus dilakukan perawatan, sehingga dapat diketahui jumlah tenaga kerja / teknisi yang seharusnya dipekerjakan. Hasil akhir yang diperoleh pada penelitian ini adalah waktu baku atau waktu standar yang dibutuhkan dalam pelaksanaan preventive maintenance paket harian elektrik megtec yaitu 17,75 menit; paket mingguan elektrik megtec yaitu 32,38 menit; paket harian mekanik megtec yaitu 9,72 menit; dan paket mingguan mekanik megtec yaitu 37,03 menit. Selain waktu baku juga dapat diketahui jumlah teknisi yang dibutuhkan pada pelaksanaan preventive maintenance paket harian elektrik megtec yaitu 2 teknisi, paket mingguan elektrik megtec yaitu 1 teknisi, paket harian mekanik megtec yaitu 1 teknisi, dan paket mingguan mekanik megtec yaitu 2 teknisi. Kata kunci: Preventive Maintenance, Waktu Baku, Jumlah Tenaga Kerja
iv
KATA PENGANTAR Assalammu’alaikum, Wr. Wb. Alhamdulillah berkat rahmat Allah SWT, yang telah memberikan Ridho dan Rahmat–Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini di PT. Gramedia, yang dilaksanakan dari tanggal 1 Agustus 2012 s.d 31 Agustus 2012. Laporan kerja praktek ini disusun dalam rangka memenuhi syarat kurikulum perkuliahan yang wajib diikuti oleh setiap mahasiswa Jurusan Teknik Industri Universitas Mercu Buana. Selama pelaksanaan dan penulisan Laporan Kerja Praktek ini, tentunya tak lepas dari bantuan banyak pihak baik langsung maupun tidak langsung. Untuk itu dalam kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada: 1. Allah SWT karena atas izin-Nya lah Laporan Kerja Praktek (KP) ini bisa terselesaikan tepat pada waktunya. 2. Ibu, Bapak dan Keluargaku yang selalu mendoakan dan memberikan dukungan yang luar biasa serta telah memberikan hal terbaik dalam hidupku. 3. Bapak Ir. Torik Husein, MT selaku dekan dari Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana. 4. Bapak Ir. Muhammad Kholil, MT selaku Ketua Program Studi Teknik Industri Universitas Mercu Buana. 5. Bapak Resa Taruna, Ssi, MT selaku Koordinator Kerja Praktek di Program Studi Teknik Industri Universitas Mercu Buana. 6. Bapak Alfa Firdaus, ST, MT selaku Dosen Pembimbing yang telah berkenan membimbing saya dalam menyusun laporan kerja praktek. v
7. Ibu Yovanka Rumondang, Ir, MM selaku Dosen Penguji laporan kerja praktek. 8. Temanku Wahyudin yang telah berkenan memberikan masukan, arahan dan bimbingannya. 9. Bapak Bambang Sugito selaku Kepala Bagian Departemen Maintenance yang telah berkenan memberikan izin saya untuk melaksanakan Kerja Praktek. 10. Seluruh teknisi Departemen Maintenance yang telah membantu dan kerja
samanya selama proses kerja praktek. 11. Semua teman-teman Teknik Industri Mercu Buana khususnya angkatan 2009, terima kasih atas kebersamaannya selama ini. 12. Dan semua pihak yang telah membantu penyelesaian Laporan Kerja Praktek yang tidak bisa saya sebutkan satu persatu. Dalam penulisan Laporan Kerja Praktek ini tentunya masih terdapat banyak kekurangan, namun hal itulah yang mendorong saya untuk berbuat lebih baik. Saya memohon maaf jika penulisan Laporan Kerja Praktek ini terdapat kesalahan, dan semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat bagi banyak pihak. Wassalammu’alaikum, Wr. Wb. Jakarta, 1 Oktober 2012 Hormat Saya
Penulis
vi
DAFTAR ISI
Halaman Pernyataan …………………………………………………….. i Halaman Pengesahan ……………………………………………………... ii Halaman Keterangan Perusahaan Abstraksi
…………………………………………………………….. iv
Kata Pengantar Daftar Isi
…………………………………….. iii
……………………………………………………... v
…………………………………………………………….. vii
Daftar Tabel …………………………………………………………….. x Daftar Gambar
…………………………………………………….. xi
Daftar Grafik …………………………………………………………….. xii BAB I
PENDAHULUAN 1.1
Latar Belakang Masalah
……………………... 1
1.2
Perumusan Masalah
……………………... 3
1.3
Batasan Masalah
……………………... 4
1.4
Tujuan Penelitian
……………………... 5
1.4.1 Manfaat Penelitian
……………………... 5
1.5
Metodologi Penelitian 1.5.1 Objek Penelitian
……………………... 6
1.5.2 Teknik Pengumpulan Data
……………... 6
1.5.3 Langkah-langkah Penelitian ……………... 8 1.6
BAB II
……………………... 9
Sistematika Penulisan
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ……………………………... 11
2.1
Sejarah Perusahaan
2.2
Visi dan Misi Perusahaan vii
……………………... 14
BAB III
……………………………... 14
2.3
Struktur Organisasi
2.4
Penjelasan Umum Mesin Reelstand Megtec ……... 22 2.4.1 Perangkat Mekanik Mesin Megtec
……... 24
2.4.2 Perangkat Elektrik Mesin Megtec
……... 28
2.4.3 Operator Panel Mesin Megtec
……... 31
LANDASAN TEORI 3.1
Manajemen 3.1.1 Definisi Manajemen ……………………... 34 3.1.2 Fungsi Manajemen
3.2
……………………... 35
Pemeliharaan 3.2.1 Definisi Pemeliharaan ……………………... 36 3.2.2 Tujuan Pemeliharaan ……………………... 36 ……………………………... 37
3.3
Jenis Pemeliharaan
3.4
Reliability (Kehandalan)
3.5
Pengukuran Kerja
3.6
Penentuan Waktu Baku
……………………... 48
3.7
Kelonggaran (Allowance)
……………………... 51
……………………... 42
……………………………... 45
3.7.1 Kelonggaran Untuk Kebutuhan Pribadi
52
3.7.2 Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Lelah ……………………………... 53
(Fatique)
3.7.3 Kelonggaran Untuk Hambatan-Hambatan Tak Terhindarkan ……………………………... 53 3.8
BAB IV
Menghitung Jumlah Kebutuhan Teknisi
……... 57
HASIL DAN PENGOLAHAN DATA 4.1
Perbandingan Mesin Yang Sering Mengalami Kerusakan
……………………………………... 58
4.1.2 Data Jumlah Gangguan dan Waktu Perbaikan Mesin Reelstand Megtec 4.2
……………... 59
Menghitung Kehandalan (Reliability) Mesin Reelstand Megtec viii
……………………………... 60
4.2.1 Perbandingan Pencapaian Pelaksanaan Preventive Maintenance Dengan Reliability Megtec Pada Periode Agustus 4.3
……………………... 61
Analisa Perhitungan Waktu Baku 4.3.1 Data Pengamatan Waktu Siklus Preventive Maintenance ………………………………. 62 4.3.2 Perhitungan Waktu Baku 4.3.2.1 Perhitungan Waktu Baku Paket Harian Elektrik Megtec
……………... 64
4.3.2.2 Perhitungan Waktu Baku Paket Mingguan Elektrik Megtec
……………... 65
4.3.2.3 Perhitungan Waktu Baku Paket Harian Mekanik Megtec
……………... 67
4.3.2.4 Perhitungan Waktu Baku Paket Mingguan Mekanik Megtec 4.4
……………... 68
Analisa Perhitungan Jumlah Kebutuhan Teknisi 4.4.1 Analisa Perhitungan Jumlah Kebutuhan Teknisi Paket Harian Elektrik Megtec ……………... 70 4.4.2 Analisa Perhitungan Jumlah Kebutuhan Teknisi Paket Mingguan Elektrik Megtec
……... 70
4.4.3 Analisa Perhitungan Jumlah Kebutuhan Teknisi Paket Harian Mekanik Megtec
……... 71
4.4.4 Analisa Perhitungan Jumlah Kebutuhan Teknisi Paket Mingguan Mekanik Megtec 4.5
……... 71
Perbandingan Antara Waktu Baku Berdasrkan Hasil Perhitungan Dengan Waktu Acuan Yang Ditetapkan Oleh Ligina (Departemen Maintenance)
BAB V
……………... 72
KESIMPULAN DAN SARAN ……………………………………... 73
5.1
Kesimpulan
5.2
Saran ……………………………………………... 74 ix
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1
Faktor Penyesuaian Menurut Cara Shummard
Tabel 3.2
Besar Faktor Kelonggaran Berdasarkan Faktor-Faktor Yang Berpengaruh
Tabel 4.1
50
55
Jumlah Gangguan dan Waktu Perbaikan Mesin Reelstand Megtec
59
Tabel 4.2
Kehandalan (Reliability) Mesin Reelstand (Megtec)
60
Tabel 4.3
Hasil Pengamatan Waktu Siklus Preventive Maintenance Paket Harian Elektrik Megtec
Tabel 4.4
Hasil Pengamatan Waktu Siklus Preventive Maintenance Paket Mingguan Elektrik Megtec
Tabel 4.5
62
Hasil Pengamatan Waktu Siklus Preventive Maintenance Paket Harian Mekanik Megtec
Tabel 4.6
62
63
Hasil Pengamatan Waktu Siklus Preventive Maintenance Paket Mingguan Mekanik Megtec
63
Tabel 4.7
Hasil Perhitungan Waktu Baku
70
Tabel 4.8
Hasil Analisa Perhitungan Jumlah Teknisi
71
Tabel 4.9
Perbandingan Jumlah Tenaga Kerja
72
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1
Langkah-langkah Penelitian
8
Gambar 2.1
Struktur Organisasi PT. Gramedia
15
Gambar 2.2
Konfigurasi Zero Splicer „Megtec‟
23
Gambar 2.3
Dancer Cylinder dan Dancer Roller
24
Gambar 2.4
Carriage/Festoon
24
Gambar 2.5
Hoist Single Machine & Hoist Double Machine
25
Gambar 2.6
Vacuum Roller
25
Gambar 2.7
Core Shaft
26
Gambar 2.8
Festoon Clutch
27
Gambar 2.9
Acceleration Clutch
27
Gambar 2.10 Brake system
28
Gambar 2.11 Foto Cell
28
Gambar 2.12 Dancer Potensiometer
29
Gambar 2.13 Rotary Encoder Festoon
29
Gambar 2.14 Festoon Potentiometer
30
Gambar 2.15 Operator Panel Megtec
31
Gambar 3.1
42
Kehandalan Mesin
xi
DAFTAR GRAFIK
Grafik 4.1
Data Gangguan Mesin Selama Periode Agustus
Grafik 4.2
Jumlah Gangguan dan Lama Gangguan Mesin Reelstand (Megtec)
Grafik 4.3
58
59
Perbandingan Pencapaian Pelaksanaan Preventive Maintenance Dengan Reliability Megtec Pada Periode Agustus
61
xii
BAB I PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang Ketersediaan (availability) mesin merupakan salah satu faktor yang
mempengaruhi kelancaran proses produksi. Sebuah mesin dianggap tersedia apabila pada saat diperlukan mesin tersebut dalam kondisi baik (tidak rusak). Mesin dapat juga terjadi kerusakan mendadak saat mesin berproduksi (Santoso, 2005). Peningkatan produktivitas dalam suatu proses produksi diperlukan penetapan sistem perawatan yang tepat. Dalam hal ini perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai sistem perawatan yang akan diterapkan sehubungan dengan faktor-faktor yang mempengaruhinya. Pemilihan strategi sistem perawatan yang tepat dapat memberikan hasil yang optimum terhadap kesiapan mesin dalam menunjang program produksi. Dengan demikian, penerapan sistem perawatan yang tepat merupakan suatu cara untuk mencapai usaha yang menguntungkan. Pemeliharaan (maintenance) merupakan aktivitas menjaga sistem peralatan dan mesin selalu tetap konsisten dalam proses produksi. Secara umum, masalah pemeliharaan sering terabaikan sehingga kegiatan pemeliharaan tidak teratur, yang pada akhirnya apabila mesin dan peralatan mengalami kerusakan dapat
1
mempengaruhi kapasitas produksi. Dengan demikian, kegiatan pemeliharaan harus dilakukan secara tepat dan konsisten (Tampubolon, 2004). Diperlukan perencanaan perawatan mesin yang terjadwal (preventive maintenance) dalam hal ini penggantian pencegahan (preventive replacement) komponen mesin untuk mengurangi kerusakan mesin secara mendadak (failure maintenance). Maka perlu adanya penentuan interval penggantian komponen mesin. Sehingga dapat menekan downtime (waktu menganggur) yang ditimbulkan (Santoso, 2005). Setelah melakukan penentuan interval penggantian pencegahan untuk minimasi downtime dan dapat dilakukan pergantian secara bersamaan dengan mempertimbangkan diagram keterkaitan antar komponen sehingga dapat meminimalkan jumlah downtime yang besar akibat kerusakan mesin yang terjadi. Perawatan
pencegahan
(preventive
maintenance)
merupakan
suatu
perawatan atau pemeliharaan yang dilakukan pada selang waktu yang telah ditentukan sebelumnya. Dimana selama pelaksanaan preventive maintenance maka akan terjadi perbaikan komponen mesin sehingga proses produksi pun akan terganggu. Selama pelaksanaan preventive maintenance perusahaan telah menetapkan waktu standar/waktu baku yang pantas diberikan kepada pekerja (maintenance) untuk menyelesaikannya. Namun terkadang dalam kenyataannya perbaikan komponen mesin masih melampaui waktu baku yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Sehingga hal tersebut berdampak pada terganggunya jadwal produksi yang telah ditetapkan. PT. Gramedia adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang percetakan tabloid, koran, komik, majalah, buku. Percetakan diproses secara permesinan dan melalui mesin yang berbeda-beda, jika salah satu mesin mengalami kerusakan 2
mengakibatkan terganggunya kelancaran proses produksi. Sehingga keandalan mesin harus terjaga untuk tetap memperlancar proses produksi dalam sebuah perusahaan. Sistem perawatan yang ada di dalam PT. Gramedia yaitu perawatan secara failure replacement
(penggantian karena rusak) dan
preventive
replacement. Untuk itu dalam penelitian ini penulis mengusulkan sebuah judul yaitu ”Penentuan Waktu Baku Preventive Maintenance Reelstand Megtec Mesin Goss Magnum Sebagai Dasar Evaluasi Penjadwalan di PT. Gramedia.” 1.2
Perumusan Masalah Mesin-mesin yang ada pada percetakan PT. Gramedia selalu beroperasi
selama 24 jam terus-menerus sehingga dapat mengakibatkan terjadinya penurunan kehandalan (reliability) dari mesin-mesin yang ada. Salah satu penyebab terjadinya penurunan kehandalan mesin adalah adanya komponen yang tidak dapat beroperasi dengan baik pada mesin tersebut sehingga mesin mengalami break down dan perlu dilakukannya perbaikan atau penggantian komponen. Percetakan PT. Gramedia ini sudah memiliki suatu jadwal yang teratur untuk melakukan kegiatan perawatan dan pemeliharaan mesin, namun peristiwa gangguan selama kegiatan produksi pabrik tetap saja sering terjadi. Perawatan mesin yang dilakukan oleh PT. Gramedia sudah dilakukan baik secara harian, mingguan, 2 mingguan, bulanan, 6 bulanan, dan tahunan secara rutin. Namun penentuan terhadap kebutuhan waktu pelaksanaan preventive maintenance dan jumlah teknisi masih kurang tepat Kurangnya pertimbangan atau perhitungan terhadap waktu dan jumlah teknisi dalam proses pemeliharaan ini dapat menyebabkan terjadinya waktu pelaksanaan preventive maintenance masih belum 3
maksimal sehingga menyebabkan tingkat perbandingan antara pelaksanaan preventive maintenance dengan kehandalan mesin masih jauh dari yang diharapkan. Dengan adanya penentuan terhadap kebutuhan waktu pelaksanaan preventive maintenance dan jumlah teknisi ini, diharapkan bagian departemen maintenance dapat memberikan standar waktu baku yang tepat dan jumlah teknisi yang tepat sesuai dengan tingkat kesulitan per item pelaksanaan preventive maintenance.
Dengan
demikian
apabila
waktu
pelaksanaan
preventive
maintenance dan jumlah teknisi sudah diperhitungkan secara tepat maka diharapkan pelaksanaan preventive maintenance dapat optimal dan kehandalan mesin pun meningkat. Dari latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka perumusan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Berapakah tingkat kehandalan (reliability) pada mesin Reelstand Megtec Goss Magnum. 2. Bagaimanakah cara menentukan perhitungan waktu baku pelaksanaan preventive maintenance yang tepat dilihat dari tingkat kesulitan pengerjaan per item? 3. Berapa penentuan jumlah teknisi yang tepat berdasarkan tingkat kesulitan pengerjaan per item? 1.3
Batasan Masalah Agar dalam penulisan kerja praktek ini dapat dipahami dengan mudah serta
pembahasan dapat terfokus, maka permasalahan yang diangkat hanya terbatas pada: 4
1. Data yang diambil adalah data preventive mesin Goss Magnum yang dapat mencegah downtime (waktu menganggur) mesin. 2. Pengambilan data dilakukan pada departemen cetak bagian maintenance untuk perawatan mesin Goss Magnum di PT. Gramedia. 3. Mengoptimalkan
interval
waktu
preventive
maintenance
dengan
mempertimbangkan diagram keterkaitan antar jumlah tenaga pelaksana untuk meminimumkan downtime.
1.4
Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian ini adalah: 1. Menentukan perhitungan kehandalan (reliability) mesin Megtec. 2. Menentukan pelaksanaan waktu preventive maintenance yang optimal dengan memperhatikan tingkat kelonggaran (allowance) yang diberikan kepada teknisi dalam menyelesaikan pekerjaan yang bertujuan untuk meningkatkan nilai kehandalan (reliability) mesin Megtec. 3. Menentukan jumlah teknisi yang tepat dalam setiap kegiatan pelaksanaan preventive maintenance.
1.4.1 Manfaat Penelitian Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Dengan adanya penelitian ini, diharapkan dapat memberikan informasi sebagai upaya penentuan perhitungan waktu baku pelaksanaan preventive maintenance di PT. Gramedia di masa yang akan datang. 5
2. Dapat dijadikan bahan pertimbangan dalam usaha peningkatan kelancaran proses produksi. 3. Dapat memberi kontribusi yang positif dan juga dapat digunakan sebagai acuan untuk penelitian dalam bidang yang sama.
1.5
Metodologi Penelitian
1.5.1
Objek Penelitian Objek penelitian dalam penyusunan Kerja Praktek ini adalah di perusahaan percetakan PT. Gramedia.
1.5.2
Teknik Pengumpulan Data Untuk mendapatkan dan mengumpulkan data yang diperlukan, dapat
dilakukan dengan cara: 1. Wawancara (interview) Adalah pengumpulan data dengan cara tanya jawab secara langsung dengan karyawan dan pihak supervisor di departemen maintenance PT.Gramedia yang berkaitan dengan informasi yang dibutuhkan untuk mendukung penelitian tersebut. 2. Pengamatan (observasi) Yaitu memperoleh data dengan cara melakukan pengamatan dan pencatatan secara langsung pada obyek penelitian untuk mendapatkan gambaran nyata dari masalah yang diamati. 3. Studi Pustaka Yaitu metode pengumpulan data dari buku-buku literatur yang berhubungan dengan masalah-masalah yang dibahas. 6
Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan data sekunder, yaitu: a. Data Primer 1. Data yang diperoleh langsung dari pihak departemen maintenance PT. Gramedia. 2. Perhitungan rata-rata waktu pelaksanaan preventive maintenance yang dilakukan oleh para teknisi di lapangan. 3. Data yang langsung diperoleh dari karyawan, meliputi : data mengenai interval kerusakan yang terjadi pada mesin Megtec Goss Magnum, dan penyebab terjadinya kerusakan mesin di PT. Gramedia. b. Data Sekunder 1. Data ini diperoleh melalui referensi-referensi yang mendukung dalam menyelesaikan masalah terhadap obyek yang diteliti. 2. Data pencapaian preventive maintenance selama periode Agustus 2012. 3. Wawancara terhadap pihak terkait di departemen maintenance PT. Gramedia.
7
1.5.3
Langkah-langkah Penelitian Penelitian dilaksanakan dengan langkah-langkah sebagaimana tersaji pada
gambar 1.1 di bawah ini. Mulai Identifikasi Masalah Studi Pustaka Perumusan Masalah Pengumpulan Data
Data jenis kerusakan mesin Data waktu standar/baku pelaksanaan preventive maintenance yang ditetapkan oleh perusahaan Data waktu yang diperlukan dalam pelaksanaan preventive maintenance oleh para teknisi Perhitungan kehandalan (reliability) mesin Megtec Goss Magnum Pengamatan waktu dalam pelaksanaan preventive maintenance Perhitungan waktu baku pelaksanaan preventive maintenance dan jumlah teknisi yang tepat Analisa Hasil Kesimpulan dan Saran Selesai
Gambar 1.1 Flow Diagram Pemecahan Masalah dan Penjelasannya
8
1.6
Sistematika Penulisan Dalam penulisan penelitian yang akan dilakukan, penulis berpedoman pada
kriteria penyusunan laporan dan membaginya dalam enam bab yang saling berkaitan satu sama lainnya, yaitu dengan format sebagai berikut : BAB I PENDAHULUAN Diuraikan mengenai latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan dan manfaat penelitian, batasan permasalahan dan asumsi yang digunakan, serta sistematika penulisan laporan. BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN Memuat secara singkat dan padat berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen dari perusahaan. BAB III LANDASAN TEORI Diuraikan mengenai tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi tentang teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta pemecahan permasalahan. Landasan teori yang digunakan adalah bertujuan untuk menguatkan metode yang dipakai untuk memecahkan permasalahan di perusahaan. Untuk lebih memahami apaapa saja yang harus dilakukan pada saat penelitian dan bagaimana tahapan-tahapan yang dilakukan pada saat penelitian.
9
BAB IV HASIL DAN PENGOLAHAN DATA Diterakan mengenai data hasil penelitian yang diperoleh dari perusahaan sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pembahasan masalah. Lebih lanjut diuraikan tentang hasil yang diperoleh dari analisa data dan pemecahan masalah. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN Pada bab ini berisikan kesimpulan yang diperoleh dari hasil penelitian dan saran-saran bagi pihak perusahaan.
10
BAB II PROFIL PERUSAHAAN
2.1
Sejarah Perusahaan PT. Gramedia, merupakan suatu perusahaan yang bergerak dibidang
percetakan koran, tabloid, majalah, komik maupun buku, dengan hasil produksi disesuaikan dengan pesanan dan juga percetakan. PT. Gramedia menyelenggarakan teknologi cetak jarak jauh. Pada tahun 1965 semua surat kabar yang memiliki percetakan sendiri dibreidel, maka pada saat akan diterbitkan, penerbit Kompas yang tidak mempunyai modal untuk membeli percetakan sendiri, dapat mencetak di percetakan yang kehilangan surat kabarnya sendiri tersebut. Karena jam cetak pagi di percetakan PT. Kinta yang menjadi pilihan sudah penuh, maka “pendatang baru” Kompas terpaksa menggunakan percetakan lain yang peralatannya lebih sederhana, mula-mula di PT. Eka Grafika (eks Koran Abadi dari Partai Masyumi ) dan kemudian di PT. Masa Merdeka (eks Koran Merdeka). Sebelum peristiwa Gestapu, Kompas sangat dirong-rong oleh oknumoknum serikat buruh, komunis SOBSI di percetakan-percetakan tersebut, sehingga sering terlambat terbit. Setelah surat kabar Suluh Indonesia dibreidel pada tanggal 1 Oktober 1965, maka Kompas dapat dicetak di percetakan PT. Kinta. 11
Berhasilnya
Kompas
menjalankan
jurnalisme
professional
dan
memperoleh simpati pembaca menyebabkan tiras dan iklan bertambah. Ciri khas persuratkabaran Indonesia zaman itu terbit hanya 4 halaman, tercermin dari mesin cetaknya yang hanya mampu cetak 4 halaman sekaligus satu 6 warna. Dengan mencetak terlebih dahulu 4 halaman maka pada hari-hari tertentu Kompas mulai terbit 8 halaman dan kemudian 12 halaman. Oleh karena PT. Kinta mempunyai order-order lain, maka lembar dalam pada hari - hari tertentu dicetak di percetakan Surya Praba dan di Jakarta Press. Oleh karena tiras selalu naik, sedang time slot untuk dicetak di PT.Kinta terbatas, maka lembar luar (terakhir juga disebut lembar A) akhirnya dicetak bersamaan pada kedua percetakan lain tersebut. Dengan demikian karyawan ekspedisi harus mengumpulkan lembar-lembar A, B, dan C yang dicetak pada kombinasi 3 lokasi yang berbeda, 3 shift berbeda dan beragam variasi cetak setiap kali terbit, tergantung masing-masing percetakan. Cara mencetak di tiga percetakan seperti ini pun akhirnya mencapai batasnya. Sebelumnya memang telah dihimbau agar percetakan-percetakan tersebut menambah kapasitasnya, tetapi para pengelola pada umumnya sudah jera mengusahakan percetakan, karena terkena pengendalian harga dari pemerintah. Dengan kondisi demikian, pimpinan Kompas terpaksa memutuskan untuk membuat percetakan sendiri untuk mendukung tumbuhnya Kompas. Usaha-usaha mulai dilakukan dengan mencari informasi ke berbagai narasumber untuk mendirikan percetakan dan beberapa karyawan Kompas ditugaskan untuk belajar seluk beluk percetakan di dalam maupun luar negeri. Bapak P.K. Ojong dan Bapak Jakob Oetama menginginkan Kompas semakin berkembang dan bisa selalu terbit tepat waktu. Maka didirikanlah 12
PT.Gramedia pada tanggal 12 maret 1972 untuk memanfaatkan undang-undang PMDN memodali berdirinya percetakan Kompas. Pada tanggal 25 November 1972 Bapak Ali Sadikin , Gubernur DKI Jakarta saat itu meresmikan percetakan PT.Gramedia yang beralamatkan di jalan Palmerah Selatan 28 Jakarta 10270. Tanggal tersebut kemudian dirayakan sebagai hari kelahiran percetakan P.T. Gramedia. Mesin cetak web offset pertama yang dimiliki berupa 2 rangkaian mesin lingkar tunggal masing- masing 4 unit bermerek Pacer buatan Linotype Machinery Inggris, yang mulai mencetak Kompas. Pada tahun 1976 didatangkan 2 mesin lingkar dobel Goss Urbanite buatan Amerika. Kemudian pada tahun 1981 didatangkan lagi satu rangkaian mesin Goss Urbanite. Pada tahun 1985 mulai beroperasi dua rangkaian mesin web offset Solna Distributor 25 lingkar tunggal buatan Swedia. Satu rangkaian mesin Goss HO lingkar dobel dan lebar dobel buatan Iggris tiba pada tahun 1990. Tiga rangkaian mesin Goss HT buatan Inggris menyusul pada tahun 1996, sedangkan mesin HO dipindahkan ke Bawen. Mesin-mesin ini menggunakan teknologi yang lebih unggul daripada mesin sebelumnya karena bisa mencetak warna proses pada kedua sisi kertas dengan kecepatan yang sangat tinggi. Kemudian, pada tahun 1997, Percetakan PT. Gramedia yang berlokasi di Palmerah melakukan perpecahan, percetakan PT. Gramedia mendirikan perusahaan cabang di Cikarang dan Bandung. Selain lokasi, jenis dari produk yang dicetak pun dilakukan perpecahan. Untuk PT. Gramedia yang berlokasi di Cikarang, produksi dilakukan untuk cetak majalah dan high quality printing, sedangkan untuk PT. Gramedia yang berlokasi di Bandung, produk dilakukan 13
untuk cetak Koran jarak jauh, buku-buku pelajaran, dan komik. Dengan adanya teknologi cetak jarak jauh, Percetakan PT. Gramedia berhasil melayani pencetakan surat kabar luar negeri. Mulai tahun 1998 terdapat 2 surat kabar luar negeri yang dicetak di Percetakan P.T. Gramedia untuk distribusi di Indonesia yaitu The Asian Wall Street Journal dan The International Herald Tribune. Dengan demikian Percetakan PT. Gramedia sudah siap menghadapi liberalisasi perdagangan dan era globalisasi. Pada tahun 2005, mesin Goss Urbanite line 3 dikirim ke PT. Gramedia cabang Medan. Lalu dilanjutkan pada tahun 2007, 2 mesin Goss Urbanite dikirim ke cabang Surabaya. Kemudian pada tahun yang sama, yaitu tahun 2007, didatangkan 2 rangkaian mesin Magnum ke PT. Gramedia Palmerah. 2.2
Visi dan Misi Perusahaan Dalam menjalankan perusahaannya PT. Gramedia memiliki visi dan misi
yang diciptakan demi keberlangsungan perusahaan. Berikut penjabarannya: "Menjadi Perusahaan yang terbesar, terbaik, terpadu dan tersebar di Asia Tenggara melalui usaha berbasis pengetahuan yang menciptakan masyarakat tedidik, tercerahkan, menghargai kebhinekaan dan adil sejahtera." 2.3
Struktur Organisasi Dalam suatu struktur organisasi dengan segala aktivitasnya, terdapat
hubungan antara orang-orang yang menjalankan aktivitas tersebut. Dengan adanya struktur organisasi, kita dapat mengetahui batas wewenang dan tanggung jawab setiap orang dalam perusahaan atau dalam jabatannya, karena di dalam struktur organisasi digambarkan dengan jelas pembagian kekuasaan dan tanggung jawab.
14
Direktur Wakil Direktur Kelompok I Wakil Direktur Kelompok II Grand Manager PSDM
Kepala Staf Litbang
Kepala Bidang Umum
Staf Kualitas & K3
Kepala Bidang PPA Wakil Kepala Bidang PPA
Grand Manager Cetak Koran
Grand Manager Percetakan Daerah
Kepala Bidang Graphics Engineering
Kepala Bidang Pemasaran & Penjualan Wakil Kepala Bidang Pemasaran & Penjualan
Staf Kualitas Sekretaris Staf Teknik
Kepala Bagian Perencanaan & Pengendalian Produksi
Kepala Bagian Pra Cetak
Kepala Bagian Cetak
Kepala Bagian Maintenance
Wakil Kepala Bagian Cetak
Wakil Kepala Bagian Maintenance
Staf Persiapan Produksi Staf Administrasi Produksi
Administrasi
Staf Sistem Informasi Produksi Staf Teknik
Kasi Cetak A
Kasi Cetak B
Kasi Cetak C
Wakil Kasi Cetak B
Wakil Kasi I Cetak C Wakil Kasi II Cetak C
Kepala Regu
Kepala Regu
Kasi Pengendalian Kualitas & Pendukung Operasi (PK&PO) Pemasaran & Penjualan Wakil Kasi I (PK&PO)
Kepala Regu
Wakil Kasi II (PK&PO) Kepala Regu
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Gramedia 10
15
Kegiatan di percetakan PT. Gramedia, dipimpin oleh seorang Direktur yang bertanggung jawab terhadap jalannya perusahaan. Dalam melaksanakan tugas sehari-hari dibantu oleh beberapa departemen : A. PSDM (Pengembangan Sumber Daya Manusia), mempunyai tugas melaksanakan dan memelihara administrasi karyawan, mengatur masalahmasalah yang berhubungan dengan manajemen serta membina dan mengembangkan sumber daya manusia melalui pendidikan dan pelatihan utnuk mendukung tugas dan fungsi perusahaan. B. Kepala staf litbang, mempunyai tugas menyediakan dan mendukung informasi-informasi yang dibutuhkan oleh perusahaan. C. Staf kualitas & K3, mempunyai tugas sebagai berikut : 1. Bertanggung jawab di dalam memastikan sistem manajemen mutu memenuhi persyaratan ISO 9001 : 2000. 2. Memastikan sistem manajemen mutu perusahaan telah ditetapkan, diimplementasikan dan dipelihara sesuai dengan standar internasional. 3. Secara berkala akan melaporkan dan mempertanggungjawabkan untuk kerja sistem mutu kepada manajemen dalam rapat tinjauan manajemen. 4. Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan bagi para manajer ke atas. 5. Meningkatkan kesadaran akan pentingnya kepuasan pelanggan di seluruh lingkungan karyawan. D. Kepala Bidang Umum, mempunyai tugas sebagai berikut : 1. Mengkoordinasi jadwal mobil-mobil kantor. 2. Mengkoordinasi pengadaan meeting untuk driver dan security.
16
3. Mengatur pelaksanaan jadwal kerja driver dan security. 4. Mengurusi rumah tangga perusahaan. 5. Membuat program pengendalian lingkungan dan keselamatan kerja. 6. Pengelolahan keamanan lingkungan perusahaan. E. Kepala Bidang PPA (Perencanaan dan Pengendalian Anggaran) yaitu menangani pengembangan bisnis perusahaan
Bagian Perencanaan dan Pengendalian Anggaran Menangani perencanaan dan pengendalian anggaran perusahaan serta evaluasi pelaksanaannya.
Seksi EDP (Electronic Data Processing) Menangani pengelolahan proses data tentang karyawan dan produksi.
F. Cetak Koran, mempunyai tugas untuk mengatur dan melaksanakan kegiatan yang berhubungan dengan produksi Koran. Dalam melaksanakan tugasnya, bagian ini dibantu oleh bagian PPP (Perencanaan dan Pengendalian Produksi) yang membuat SPK (Surat Perintah Kerja). Diaman SPK ini menjadi panduan untuk mencetak Koran. G. Percetakan Daerah, mempunyai tugas untuk mengecek dan mengontrol hasil produksi percetakan dari berbagai daerah di Indonesia. H. Kepala Bidang Graphics Engineering (GE), mempunyai tugas untuk mengatur kestabilan sistem produksi dalam bidang cetak yang diterapkan oleh perusahaan serta membantu masalah-masalah operasional. I. Kepala Bidang Pemasaran dan Penjualan, mempunyai tugas sebaga berikut: 1. Mengkoordinir semua pekerjaan yang ada di Departemen Pemasaran.
17
2. Melakukan promosi penjualan produk dari perusahaan ke pasar. 3. Membuat jaringan distribusi. 4. Menentukan target penjualan. 5. Menyusun prediksi kebutuhan barang jadi selama 3 bulan ke depan. 6. Merencanakan, melaksanakan dan memantau tindak lanjut atas program peningkatan berkesinambungan. Pada departemen cetak Koran, PT. Gramedia memiliki bagian masingmasing, diantaranya sebagai berikut : A. Manajer
Cetak
Koran,
mempunyai
tugas
untuk
mengatur
dan
melaksanakan kegiatan yang berhubungan dengan produksi Koran. B. Staf Kualitas, mempunyai tugas sebagai berikut : 1. Menganalisa data reject. 2. Mengontrol mutu produk sampel (dilihat dari 3 variabel, yaitu : defect, register, dan warna) dan membuat laporannya. 3. Mengontrol mutu bahan baku dan bahan penolong. 4. Mengontrol mutu sampel bahan baku baru dan mengambil keputusan. 5. Menyelesaikan dan menginvestigasikan yang berkaitan dengan mutu produk. C. Staf Teknik, mempunyai tugas sebagai berikut : 1. Membuat analisa kerusakan mesin dan memastikan mesin yang digunakan untuk produksi dapat berjalan dengan lancar. 2. Merencanakan, mengkoordinir dan mengontrol pelaksanaan perawatan mesin. 3. Menetapkan pelaksanaan perbaikan mesin.
18
4. Melakukan control terhadap hasil perbaikan mesin. 5. Melatih operator dalam melaksanakan perbaikan mesin. 6. Mengadakan perencanaan rancangan mesin dan pemilihan mesin. D. Sekretaris, mempunyai tugas membantu pekerjaan manajer cetak Koran untuk kelancaran pekerjaan. E. Kepala Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi, mempunyai tugas untuk membuat SPK yang akan dijadikan sebagai panduan bekerja dalam proses produksi mencetak. F. Kepala Bagian Pracetak, mempunyai tugas untuk mengawasi dalam pembuatan plate cetak yang materinya berasal dari editor yang akan dipakai pada proses produksi mencetak di mesin. G. Kepala Bagian Cetak, mempunyai tugas mempertanggungjawabkan kelangsungan proses produksi mencetak baik dari pengaturan operator di setiap mesin maupun pengaturan bahan baku yang digunakan pada proses produksi mencetak. Kepala Bagian Cetak membawahi masing-masing jabatan yang terdiri dari : 1. Staf Persiapan Produksi, mempunyai tugas untuk mempersiapkan dan mengatur operator untuk produksi cetak dan juga melakukan pengecekan dari beberapa output hasil proses cetak, setelah itu dimasukkan kedalam sebuah laporan untuk dipertanggungjawabkan. 2. Staf Administrasi Produksi, mempunyai tugas untuk membuat laporan apabila ada salah satu karyawan bagian cetak mengambil cuti ataupun sakit.
19
3. Administrasi, mempunyai tugas membantu kepala bagian cetak untuk kelangsungan bekerja. 4. Staf Sistem Informasi Produksi, mempunyai tugas untuk melaporkan kepada kepala bagian cetak apakah ada kerusakan mesin maupun adanya break down pada saat berlangsungnya proses cetak. 5. Staf Teknik, mempunyai tugas untuk melaporkan kelangsungan mesin kepada kepala bagian cetak setiap harinya. 6. Kasi (Kepala Seksi) Cetak, mempunyai tanggung jawab terhadap mesin – mesin yang digunakan untuk proses mencetak dari material cetaknya sampai peralatan pendukung mesin percetakan yang sesuai dengan shift nya. 7. Kagu (Kepala Regu), mempunyai tanggung jawab terhadap mesin cetak yang digunakan untuk proses produksi. 8. Kasi (Kepala Seksi) Pengendalian Kualitas dan Pendukung Operasi, bertanggung jawab dalam hal kualitas material percetakan itu sendiri yang berupa kertas cetak, tinta, blanket, dll, dan juga mendukung didalam bidang operasi percetakan dengan maksud menyediakan sarana prasarana yang teknis, seperti forklift, maupun yang non-teknis, seperti kopi, susu, sabun,dll. 9. Kagu (Kepala Regu) PKM (Pengendalian Kualitas Mesin), mempunyai tanggung jawab dalam bidang penyediaan operasi proses cetak dalam mesin. Contohnya, penggantian blanket, setting roll agar ketegangan kertas tetap baik saat proses cetak, dll.
20
10. Kagu (Kepala Regu) Gudang Kecil, bertanggung jawab dalam pengadaan semua material untuk keperluan proses percetakan, secara teknis seperti pengadaan kertas web (kertas gulungan), tinta, blanket, fountain in solution (campuran untuk tinta), maupun non-teknis, seperti pengadaan untuk kesejahteraan karyawan (kopi, susu, telur, sabun, dll). 11. Kagu (Kepala Regu) Pasca, bertanggung jawab memastikan sampel cetakan terkirim ke Pengendalian Kualitas dan Pendukung Operasi dan juga memastikan hasil cetakan yang buruk untuk dipotong (untuk menghindari perjualbelian yang tidak diketahui oleh pihak perusahaan). Cetak Rotasi yaitu mesin cetak yang kertasnya berbentuk gulungan. Dipercetakan PT. Gramedia, hasil dari cetak rotasi adalah produk Koran dan Tabloid. Di percetakan PT. Gramedia, mesin – mesin yang dimiliki adalah sebagai berikut : o Mesin Solna 1, 2 o Mesin Solna Distributor D 301 o Mesin Magnum 1, 2 o Mesin HT 1, 2, 3 Dan pada kesempatan ini, peneliti lebih memfokuskan penelitian pada mesin Goss Magnum 1. Mesin Goss Magnum 1 hanya digunakan untuk mencetak produk Koran, karena tipe folder nya hanya bisa menghasilkan lipatan Broadsheet. Bagianbagian dari mesin Magnum adalah :
21
Reelstand, yang berfungsi untuk penumpu kertas web, mengatur tegangan (tension) kertas pada bagian yang disebut dancing roll, serta penyuplai kertas menuju unit cetak. Unit Cetak, adalah bagian pencetak. Image yang tercetak pada kertas berasal dari image dalam plate yang dibawa oleh tinta menuju blanket, yang kemudian tercetak ke dalam kertas. Tinta yang terdapat pada unit cetak terdiri dari warna cyan – magenta – yellow – black. Pada proses cetak, tinta harus balance dengan air, agar hasil cetakan baik. Folder, adalah bagian yang berfungsin untuk melipat bagian tengah kertas cetakan, kemudian di potong dan dilipat. Mail Room, adalah bagian yang menerima output yang dihasilkan dari mesin, yang kemudian dilakukan perhitungan dan penumpukan dengan menggunakan counter straker yang berfungsi untuk menumpuk output (dalam eksemplar) sesuai dengan yang diinginkan oleh operator, untuk memudahkan dalam mengepakan menuju distributor.
2.4
Penjelasan Umum Mesin Reelstand Megtec Reelstand adalah suatu mesin yang merupakan bagian dari rangkaian mesin
cetak yang secara umum berfungsi sebagai mesin penyambung roll kertas dalam setiap proses cetak koran, majalah, tabloid, dll. Reelstand sendiri mempunyai fungsi, sebagai berikut :
Menyangga kertas berbentuk gulungan
Mengatur tegangan kertas
22
Menyambung roll kertas lama dengan roll kertas baru (menggunakan cara zero speed splicer)
Mengatur posisi kertas Melihat fungsi-fungsi diatas Reelstand merupakan salah satu bagian yang
sangat penting dalam suatu proses produksi. Jika unit Reelstand mengalami gangguan dalam proses penyambungannya sehingga splicing gagal, maka dapat dipastikan unit cetak akan stop produksi dikarenakan persediaan kertas terhenti. Pada dasarnya sebuah Reelstand memiliki 2 perangkat utama, yaitu perangkat mekanik dan perangkat elektrik. Perangkat mekanik sendiri berfungsi untuk melakukan suatu gerakan-gerakan mekanis dalam lingkup kerja sebuah reelstand sedangkan perangkat elektrik berfungsi sebagai kendali atas perangkatperangkat mekanis, sehingga akan tercapai sebuah kerja reelstand yang standar. Konfigurasi sebuah Megtec dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2 Konfigurasi Zero Splicer ‘Megtec’
23
2.4.1 Perangkat Mekanik Mesin Megtec 1. Dancer Roller dan Dancer Cylinder Adalah
seperangkat
bagian
mekanik
yang
berfungsi
untuk
mempertahankan ketegangan kertas. Dancer Cylinder (Gambar 2.3) berfungsi sebagai penggerak dari dancer roller dengan tekanan udara pada dancer cylinder yang dapat di atur.
Dancer Cylinder
Dancer Roller
Gambar 2.3 Dancer Cylinder dan Dancer Roller 2. Carriage / Festoon Berfungsi sebagai jalur untuk persediaan kertas ketika proses penyambungan akan dilakukan. Terdiri dari roll-roll kertas (Gambar 2.4) yang berada pada posisi paling atas sebelum splicing terjadi.
Gambar 2.4 Carriage/Festoon
24
3. Hoist Berfungsi untuk mengangkat roll-roll kertas baik untuk proses Loading maupun Unloading ke unit Megtec. Hoist ada yang dirancanguntuk melayani satu mesin / megtec (single machine, gbr) dan ada juga yang didesain 1 hoist untuk melayani 2 megtec (dual machine, gbr).
Gambar 2.5 Hoist single machine & Hoist double machine 4. Vacuum Roller Berupa roll karet yang dilengkapi lubang-lubang saluran udara. Vacuum Roller (Gambar 2.6) berfungsi menahan posisi suatu web dari roll kertas baru saat web baru akan disambung.
Gambar 2.6 Vacuum Roller
25
5. Core Shaft Berfungsi sebagai sebuah poros untuk roll kertas saat roll kertas ditumpukan di Megtec. Core Shaft (Gambar 2.7) berupa sebuah roll logam yang dilengkapi suatu mekanisme yang akan mengunci posisi roll kertas saat core shaft dipompa.
Gambar 2.7 Core Shaft 6. Knife / Pisau 7. Memotong web / kertas lama setelah web baru tersambung. 8. Sidelay Assembly 9. Berfungsi untuk menggerakkan posisi roll kertas ke arah operator side (OS) atau ke sisi drive side (DS). 10. Detent 11. Berfungsi untuk penepatan posisi roll baru saat akan disambung 12. Festoon Clutch 13. Berupa seperangkat piringan / disc yang akan mentransfer gerakan dari poros motor festoon ke bagian festoon.
26
Gambar 2.8 Festoon Clutch 14. Acceleration Clutch Berupa seperangkat piringan / disc yang berfungsi mentransfer gerakan dari putaran motor accelerator ke roll acceleration untuk proses sinkronisasi web baru.
Gambar 2.9 Acceleration Clutch 15. Perangkat Brake Terdiri dari magnetic disc dan disc logam yang berfungsi menjaga ketegangan kertas dengan cara rem dan loss rem secara terus menerus.
27
Gambar 2.10 Brake system 16. Accelerator Nip Berfungsi untuk menekan kertas baru dan menariknya untuk agar kertas baru mengikuti kecepatan unit cetak. 2.4.2
Perangkat Elektrik Mesin Megtec 1. Foto cell Berfungsi untuk mendeteksi diameter roll kertas sebagai tanda untuk proses pre-splicing dan splicing. Terdiri dari 2 buah fotocell dengan prinsip reflector untuk mendeteksi masing-masing 1 buah roll kertas.
Gambar 2.11 Foto Cell 2. Motor Hoist Sebuah motor listrik AC 3 fasa yang berfungsi sebagai penggerak utama untuk mengangkat roll kertas serta dilengkapi dengan
28
mechanical brake, untuk menahan roll kertas saat posisi roll kertas standby di hoist. 3. Dancer Potensiometer Adalah sebuah potensiometer variable yang akan selalu membaca posisi sebuah dancer roller. Dilakukan dengan cara mengkonversikan perubahan posisi tersebut ke sebuah nilai dalam rangka untuk menjaga ketegangan kertas.
Gambar 2.12 Dancer Potensiometer 4. Rotary Encoder Festoon Membaca penurunan gerakan saat festoon bergerak turun setelah proses splicing, selanjutnya jika kertas telah mengikuti kecepatan unit cetak, accelerator motor, accelerator clutch, dan accelerator nip akan Off.
Gambar 2.13 Rotary Encoder Festoon
29
5. Festoon Potentiometer Digunakan sebagai pembatas / limit posisi festoon, yaitu limit atas dan limit bawah.
Gambar 2.14 Festoon Potentiometer 6. Motor Accelerator dan motor Festoon Adalah sebuah motor induksi 3 fasa berfungsi sebagai penggerak roll accelerator dan festoon. 7. Control Brake Adalah sebuah board elektonik yang akan selalu menjaga nilai ketegangan kertas dengan selalu memberikan sinyal-sinyal tegangan DC ke magnetic disc brake. Saat ini pada panel megtec mesin Goss Magnum menggunakan control brake dengan tipe MCS 203-E. 8. Panel Megtec Adalah sebuah boks panel listrik yang berisi master control untuk semua sequencing proses splicing yaitu PLC Mitsubishi, serta komponen-komponen circuit breaker, contactor magnit, dan relayrelay. Pada panel megtec ini juga dilengkapi dengan tombol-tombol tekan, lampu indikator, selector switch, atau pun air pressure potensio.
30
9. Motor Sidelay Merupakan motor 1 fasa sebagai penggerak untuk sidelay roll kertas. 2.4.3
Operator Panel Mesin Megtec Panel operasi Megtec ditunjukkan seperti pada Gambar 2.15.
Gambar 2.15 Operator Panel Megtec Keterangan: 1. Accelerator tension gauge, indikator tekanan accelerator clutch. 2.
Accelerator tension regulator, akan mengatur tekanan udara ke clutch accelerator untuk menarik kertas baru setalah splicing agar mengikuti kecepatan unit cetak .
3.
Splice diameter adjustment, adalah sebuah digital counter dan nilai counter yang telah ditetapkan / di set akan menentukan diameter sisa roll kertas yang lama. Semakin besar nilai counter yang dipilih, semakin kecil diameter roll sisa yang dihasilkan, begitu pula sebaliknya.
4. Splice Mode Selector Switch, adalah selector pemilih jenis splice.
31
Posisi paling kiri berarti Megtec menggunakan single/ satu roll kertas yang diulur.
Posisi selector di tengah berarti Megtec menggunakan dual / dua roll kertas yang diulur secara berbarengan sehingga tidak ada automatic splicing, tekanan roll kertas sisi atas diatur oleh web tension regulator, sedangkan tekanan roll kertas sisi bawah akan mengikuti tekanan roll kertas sisi atas.
Posisi selector paling kanan berarti Megtec menggunakan manual mode splice, artinya tekanan roll kertas sisi atas diatur oleh web tension regulator, sedangkan tekanan roll kertas sisi bawah diatur melalui splice brake potentiometer
5. Global Stop, untuk mematikan kerja unit cetak dari panel Megtec. 6. Splice Brake Potentiometer, untuk mengatur besarnya / level tegangan pengereman roll kertas lama saat proses splicing. 7. Bottom Tension Potentiometer, untuk mengatur ketegangan kertas sisi bawah saat Megtec menggunakan 2 buah dancer roller. 8. Web Tension Regulator, untuk mengatur besarnya ketegangan kertas. 9. Manual Splice Push button, akan memulai proses splicing saat ditekan. 10. Top Running Position Indicator, jika lampu menyala mengindikasikan roll kertas sisi atas dalam posisi running. 11. Run Select Push Button, tombol tekan untuk memilih roll kertas sisi mana yang diinginkan untuk running. 12. Bottom
running
position
indicator,
jika
lampu
menyala
mengindikasikan roll kertas sisi bawah dalam posisi running.
32
13. Carriage Drive Selector, switch pemilih untuk menaikkan atau menurunkan carriage.
Posisi kiri, diperlukan untuk menurunkan carriage saat kertas akan di webbing.
Posisi tengah, carriage diam (tidak naik dan tidak turun) dan berada pada posisi carriage berada di posisi terakhir.
Posisi kanan, diperlukan untuk menaikkan carriage ke posisi paling atas.
14. Web Tension Gauge, indikator ketegangan kertas.
33
BAB III LANDASAN TEORI
3.1
Manajemen
3.1.1 Definisi Manajemen Definisi
manajemen sangat luas, sehingga tidak ada definisi yang
digunakan secara konsisten oleh semua orang. Menurut para ahli, ada beberapa definisi mengenai manajemen, antara lain : 1. Marie Parker (2000) mendefinisikan manajemen sebagai seni dalam menyelesaikan pekerjaan melalui orang lain. 2. Daft (2003) mendefinisikan bahwa manajemen merupakan pencapaian tujuan organisasi dengan cara yang efektif dan efisien lewat perencanaan pengorganisasian pengarahan dan pengawasan sumber daya organisasi. 3. Lewis dkk.(2004) mendefinisikan bahwa manajemen merupakan proses mengelola dan mengkoordinasi sumber daya sumber daya secara efektif dan efisien sebagai usaha untuk mencapai tujuan organisasi.
34
Berdasarkan uraian di atas, dapat disimpulkan bahwa definisi manajemen adalah bekerja dengan orang-orang untuk menentukan, menginterpretasikan, dan mencapai tujuan-tujuan organisasi dengan pelaksanaan fungsi perencanaan, pengorganisasian,
penyususnan
personalia/kepegawaian,
pengarahan
dan
kepemimpinan, dan pengawasan. 3.1.2 Fungsi Manajemen Menurut Manullang (2002), fungsi manajemen dapat didefinisikan sebagai aktivitas-aktivitas yang harus dilakukan untuk mencapai tujuan. Bila dilihat dari sudut proses atau aturan pelaksanaan aktivitas tersebut, maka fungsi-fungsi manajemen itu dibedakan menjadi perencanaan, pengorganisasian, penyusunan, pengarahan dan pengawasan. 1. Perencanaan (planning) Perencanaan merupakan fungsi menyusun serangkaian tindakan yang ditentukan sebelumnya agar tercapai tujuan-tujuan organisasi. Hal ini dilakukan untuk meminimalkan kejadian-kejadian yang mendadak. 2. Organisasi (organizing) Definisi organisasi dibagi menjadi dua yaitu : a. Organisasi dalam arti badan adalah sekelompok orang yang bekerja sama untuk mencapai suatu atau beberapa tujuan tertentu. b. Organisasi dalam arti bagan atau struktur adalah gambaran secara skematis tentang hubungan-hubungan, kerjasama dari orang-orang yang terdapat dalam rangka usaha mencapai suatu tujuan. 3. Penyusunan (staffing)
35
Penyusunan disebut juga fungsi personalia. Fungsi ini adalah fungsi setiap manajer yang berhubungan dengan para pegawai di lingkungan pemimpinannya agar para pegawai terdorong utuk melakukan tugas dengan sebaik-baiknya untuk merealisasikan tujuan perusahaan atau tujuan aktivitas yang dipimpinnya. 4. Pengarang (directing) Bila ketiga hal sebelumnya telah dilakukan, maka yang harus dilakukan pemimpin adalah menggerakan bawahan, mengkoordinasi agar apa yang menjadi tujuan perusahaan dapat diwujudkan. 5. Pengawasan (controlling) Pengawasan merupakan suatu proses untuk menerapkan pekerjaan apa yang sudah dilaksanakan, menilainya, dan bila perlu mengkoreksi dengan maksud supaya pelaksanaan sesuai dengan rencana semula. 3.2
Pemeliharaan
3.2.1 Definisi Pemeliharaan Secara umum pengertian pemeliharaan (maintenance) dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan kegiatan pemeliharaan, perbaikan penyesuaian, maupun penggantian sebagaian peralatan yang diperlukan agar sarana fasilitas pada kondisi yang diharapkan dan selalu dalam kondisi siap pakai. 3.2.2 Tujuan Pemeliharaan Peranan kegiatan perawatan dirasakan sangat besar pengaruhnya terhadap kelancaran produksi. Tujuan dilakukannya pemeliharaan, antara lain :
36
1. Memperpanjang usia kegunaan asset. Hal ini penting, khususnya bagi Negara
berkembang
karena
kurangnya
sumber
modal
untuk
penggantiannya. 2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi, antara lain : a. Selalu siap bila diperlakukan sesuai dengan rencana. b. Tidak rusak selama berjalannya produksi. c. Dapat bekerja dengan efisien dengan kapasitas yang diinginkan. 3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam kebakaran dan sebagainya. 4. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. Menghemat waktu biaya dan material karena peralatan terhindar dari kerusakan besar (O‟Connor, 2001). Kerugian baik material maupun personel akibat kerusakan dapat dihindari karena terjadinya kerusakan atau timbulnya kerusakan tambahan dapat dicegah.
3.3
Jenis Pemeliharan Kegiatan pemeliharaan dibagi dalam dua bentuk, yaitu : A. Pemeliharaan Tidak Terencana (Unscheduled Maintenance) Pemeliharaan tak terencana adalah jenis pemeliharaan yang dilakukan
secara tiba-tiba karena suatu alat atau peralatan akan segera digunakan. Seringkali terjadi bahwa peralatan baru digunakan sampai rusak tanpa ada perawatan yang berarti, baru kemudian dilakukan perbaikan apabila akan digunakan. Dalam 37
manajemen sistem pemeliharaan, cara tersebut dikenal dengan pemeliharaan tak terencana atau darurat (emergency maintenance). Pada umumnya metode yang digunakan dalam penerapan pemeliharaan adalah metode darurat dan tak terencana. Metode tersebut membiarkan kerusakan alat yang terjadi tanpa atau dengan sengaja sehingga untuk menggunakan kembali peralatan tersebut harus dilakukan perbaikan atau reparasi. Pemeliharaan tak terencana jelas akan mengganggu proses produksi dan biasanya biaya yang dikeluarkan untuk perbaikan jauh lebih banyak dibanding dengan pemeliharaan rutin. Keuntungan pemeliharaan jenis ini hanya satu yaitu mudah dilaksanakan dan tidak perlu melakukan perencanaan pemeliharaan. Kelemahannya :
Karena tidak bisa diketahui kapan akan terjadi breakdown, maka jika waktu breakdown adalah pada saat-saat periode produksi maksimal, maka akan mengakibatkan tidak tercapainya target produksi pada periode ini.
Jika suku cadang untuk perbaikan ternyata sukar untuk dipenuhi berarti dibutuhkan waktu tambahan untuk membeli atau memperoleh dengan cara lain suku cadang tersebut.
Karena kegiatan ini sifatnya mendadak, dalam tugasnya bagian pemeliharaan bekerja dibawah tekanan bagian produksi yang akan berakibat : -
rendahnya efisiensi dan efektifias pekerja
-
tidak optimalnya mutu hasil pekerjaan perbaikan / pemeliharaan
-
biaya relatif lebih besar. 38
B. Pemeliharaan Terencana (Scheduled Maintenance) Pemeliharaan terencana adalah proses pemeliharaan yang diatur dan diorganisasikan untuk mengantisipasi perubahan yang terjadi terhadap peralatan di waktu yang akan datang. Dalam pemeliharaan terencana terdapat unsur pengendalian dan unsur pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Pemeliharaan terencana merupakan bagian dari sistem manajemen pemeliharaan yang terdiri atas pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif, dan pemeliharaan korektif. Pemeliharaan Terencana terdiri dari Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance), Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance) dan Predictive Maintenance. 1. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance) Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menentukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi. Preventive maintenance ini sangat efektif digunakan dalam menghadapi fasilitas produksi yang termasuk dalam “critical unit”. Sebuah fasilitas atau peralatan produksi termasuk dalam “critical unit” apabila kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja, mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan, menyebabkan kemacetan pada seluruh produksi, dan modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar atau harganya mahal (Assauri, 2004).
39
Dalam prakteknya, preventive maintenance yang dilakukan oleh suatu pabrik dapat dibedakan menjadi routine maintenance dan periodic maintenance. Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari, sedangkan periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya satu minggu sekali, setiap bulan sekali, ataupun setiap tahun sekali. Selain itu kegiatan periodic maintenance juga dapat dilakukan berdasarkan lamanya jam kerja mesin sebagai jadwal kegiatan, misalnya seratus jam sekali, dan seterusnya. Kegiatan periodic maintenance ini jauh lebih berat dari routine maintenance (Assauri, 2004). Keuntungan Preventive Maintenance: -
Preventive Maintenance adalah anticipative maintenance. Dengan demikian bagian produksi dan pemeliharaan dapat mengerjakan pekerjaan pembuatan peramalan (forecasting) dan pembuatan schedule pemeliharaan yang lebih baik.
-
Preventive maintenance akan meminimalisasi waktu yang mengganggu produksi.
-
Preventive Maintenance memperbaiki kontrol atas komponen-komponen mesin.
-
Preventive Maintenance memotong/mengurangi pekerjaan emergency.
Kerugian Preventive Maintenance: -
Preventive Maintenance menghilangkan sisa umur komponen ketika komponen tersebut harus diganti sebelum rusak total.
-
Banyak melibatkan tenaga kerja. 40
-
Biaya pemeliharaan relatif lebih tinggi dibandingkan metode predictive maintenance. 2. Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance) Menurut Prawirosentono (2000), pemeliharaan korektif (corrective
maintenance) adalah perawatan yang dilaksanakan karena adanya hasil produk yang
tidak
sesuai
dengan
rencana.
Kegiatan
ini
dimaksudkan
agar
fasilitas/peralatan tersebut dapat digunakan kembali dalam operasi, sehingga proses produksi dapat berjalan lancar kembali. Sedikit berbeda dengan pendapat sebelumnya, selain preventive maintenance dan corrective maintenance, pendapat lain menambahkan satu jenis pemeliharaan lagi, yaitu „pemeliharaan kemajuan‟ (improvement maintenance), yang berfungsi untuk memodifikasi, mendisain ulang, dan merubah mesin ataupun pesanan. Di samping pemeliharaan terencana (planned maintenance) yang telah dijelaskan sebelumnya, terdapat pula pemeliharaan tidak terencana (unplanned maintenance). Pemeliharaan tidak terencana didefenisikan sebagai pemeliharaan yang dilakukan karena adanya indikasi atau petunjuk bahwa adanya tahap kegiatan proses produksi yang tiba-tiba memberikan hasil yang tidak layak. Pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini dapat berupa pemeliharaan darurat (emergency maintenance) yaitu kegiatan perawatan mesin yang memerlukan penanggulangan yang bersifat darurat agar tidak menimbulkan kerusakan yang lebih parah (Prawirosentono, 2000). 3. Predictive Maintenance Tipe pemeliharan jenis ini lebih maju dibanding dengan dua tipe sebelumnya. Ditandai dengan menggunakan teknik-teknik mutakhir (advance 41
scientific techniques) termasuk statistik probabilitas untuk memaksimalkan waktu operasi dan menghilangkan pekerjaan-pekerjaan yang tidak perlu. Predictive Maintenance dipakai hanya pada sistem-sistem yang akan menimbulkan masalahmasalah serius jika terjadi kerusakan pada mesin atau pada proses-proses yang berbahaya. 3.4. Reliability (Kehandalan) Reliability ini sangat berkaitan dengan design/rancangan dari alat/ komponen dari mesin/sistem. Dimana keandalan dari sebuah sistem (contoh : mobil) tergantung dari keandalan komponen yang menyusun mesin tersebut (contoh : alat-alat penggerak, alat-alat keselamatan, rem, dll). Reliability ini tidak pernah mencapai 100 % (tidak ada/ pernah terjadi kegagalan/ kerusakan). Dimana tingkat/ derajat kerusakan yang terjadi (λ) akan berubah-ubah, seperti yang ditunjukkan dalam kurva bak mandi.
Gambar 3.1 Kehandalan Mesin
42
Keterangan : 1. Kondisi O – A : terjadinya kegagalan cukup besar / sering. “Infant mortality failures”. 2. Kondisi A – B : terjadinya kegagalan relatif kecil, konstan dan acak. 3. Kondisi B : tingkat kegagalan mulai meningkat lagi, diakibatkan oleh metal fatique, erosion, decreased elasticity, meningkatnya tahan, dll.(similar physical degradation). Pemeliharaan mesin bertujuan untuk menekan terjadinya kerusakan tidak terencana dengan total biaya perawatan dan perbaikan yang minimal. Dalam analisa keandalan waktu kerusakan mesin ditentukan dengan konsep probabilitas yang menggunakan pendekatan beberapa bentuk distribusi statistik yang sesuai. Dengan diketahuinya parameter-parameter distribusi waktu antara kerusakan (Mean Time Between Failure = MTBF atau Mean Time To Failure = MTTF) maka diketahui rata-rata waktu operasi mesin keandalan dan laju kerusakan mesin. Sedangkan waktu perbaikan digunakan untuk menghitung MTTR (Mean Time To Repair). Dari nilai MTBF/MTTF dan MTTR maka diketahui nilai availability mesin. Selain itu, dalam pemeliharaan juga harus diperhitungkan aspek biayanya. Data biaya tenaga kerja, biaya penggantian komponen dan pelumasan mesin serta keuntungan yang hilang digunakan untuk menghitung biaya pemeliharaan (MC = Maintenace Cost) dan biaya kerusakan (Failure Cost). Dari nilai keandalan mesin serta biaya pemeliharaan (MC) dan biaya kerusakan (FC) dapat dicari nilai
43
optimalnya untuk menentukan interval perawatan mesin (S) yang meminimalkan total biaya (TMC) dengan nilai keandalan mesin yang maksimal.
a.
Kurva Kehandalan Gunakan prosedur berikut untuk menggambar Kurva kehandalan. 1. Dari catatan sejarah peralatan, tabulasi Time Antara Kegagalan (TBF). Berhati-hatilah untuk tidak menyertakan selain data kegagalan, termasuk penutupan dijadwalkan akan mendistorsi sampel. 2. Daftar Waktu Antara Kegagalan (TBF) dari yang terpendek sampai yang terpanjang dan pada saat yang sama jumlah kegagalan setiap interval dimulai dengan 1 sebagai waktu singkat, yaitu, n = 1, 2, 3, ... , N dimana N adalah jumlah total dari interval kegagalan. Ditabulasikan. 3. Hitung probabilitas untuk mendapatkan waktu antara kegagalan lebih besar dari masing-masing interval kegagalan tabulasi menggunakan persamaan berikut: R (t) = [(N - n) + 1] / (N + 1) 4. Probabilitas kegagalan pada jam-jam atau kurang t adalah F (T) dan dihitung dengan menggunakan persamaan: F (t) = 1 - R (t) 5. Plot nilai-nilai R (t) terhadap waktu antara kegagalan (TBF) pada nomograph lalu tarik garis lurus secara visual sesuai dengan poin diplot. Ini adalah Kurva Keandalan. 6. Pada Kurva keandalan, tarik garis lurus secara vertikal ke bawah pada Garis B ke Waktu Antara skala Kegagalan untuk mendapatkan nilai efisiensi ( ) dari skala parameter yang digunakan dalam perhitungan nanti. 44
7. Lalu tarik garis yang sejajar dengan Kurva keandalan di Point A. Pada perpotongan garis 2 dan ordinat atau R (t) skala, gambar garis horizontal 3 untuk memotong tambahan skala parameter β, µ / dan σ / . Parameter terbentuk, dibaca langsung dari skala pertama dan nilai skala kedua digunakan untuk menghitung Mean Time Antara Kegagalan (MTBF). MTBF = ( / ) 8. Bandingkan menghitung MTBF dengan mean aritmetik dari Waktu Antara Kegagalan, X. Jika nilai-nilai berbeda secara signifikan satu sama lain, sesuaikan Curve Keandalan sampai perbedaan itu cukup kecil (kurang dari 20 persen). Keterangan :
3.5
β
: skala parameter
: efisiensi
: Rata-rata
σ
: standart deviasi
Pengukuran Kerja Menurut Schroeder (1994) pengukuran kerja menggunakan alat pengukuran
waktu dilakukan untuk menentukan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan yang diberikan, dengan asumsi bahwa standar telah ditetapkan. Pada saat pengukuran dilakukan. Operator harus terlatih dengan menggunakan metode yang telah ditetapkan. Wignjosoebroto (2003) membagi teknik pengukuran waktu kerja menjadi dua bagian, yaitu: pengukuran waktu kerja secara langsung dan pengukuran waktu kerja secara tidak langsung. Pengukuran waktu kerja secara langsung dilaksanakan secara langsung di tempat pekerjaan yang berlangsung dijalankan. 45
Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung, pengamat dalam mengadakan perhitungan waktu kerja tidak berada di tempat pekerjaan langsung. Pengukuran waktu kerja secara langsung dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu: 1. Sampling kerja (work sampling) Adalah suatu teknik untuk mengadakan sejumlah besar pengamatan terhadap aktifitas kerja dari mesin, proses, atau pekerja. Metode sampling kerja sangat cocok untuk digunakan dalam melakukan pengamatan atas kerja yang sifatnya tidak berulang dan memiliki siklus waktu yang relatif panjang. Pengamatan aktivitas kerja dilakukan untuk selang waktu yang diambil secara acak terhadap salah satu atau lebih mesin/operator dan kemudian mencatatnya apakah mesin/operator dalam keadaan bekerja atau menganggur. 2. Metode jam henti (stopwatch time study) Metode ini terutama diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang. Dari hasil pengukuran akan diperoleh waktu baku yang selanjutnya akan digunakan sebagai standar penyelesaian pekerjaaan bagi semua pekerja yang melakukan pekerjaan yang sama. Proses pengukuran dan pembakuan waktu dapat menggunakan beberapa macam cara, yaitu menggunakan stopwatch, data waktu baku, data waktu gerakan serta sampling pekerjaan atau work sampling. Setiap cara pengukuran sistem kerja memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-masing. Sedangkan penggunaan berbagai macam cara di atas, sangat bergantung pula pada kemampuan analis melakukan pengukuran dan pembakuan sistem kerja (Sinaga dan Sembiring, 2004). 46
Menurut Wignjosoebroto (2003) pengukuran kerja dengan metode jam henti dapat diaplikasikan pada industri manufakturing, meskipun demikian bisa diaplikasikan untuk pekerjaan seperti yang dijumpai dalam aktivitas kantor, gudang atau jasa pelayanan lainnya asalkan memenuhi kriteria. Kriterianya adalah pekerjaan tersebut dikerjakan acara berulang-ulang, pekerjaannya homogen, output dapat dihitung, dan sifat pekerjaan teratur. Menurut Madyana (1996) data yang diperoleh dari hasil pengukuran kerja ini dilakukan uji keseragaman data untuk mengetahui apakah data telah memenuhi distribusi normal atau dapat didekati oleh distribusi normal dan dapat digunakan untuk uji kecukupan data. Wignjosoebroto (2003) menyatakan ada beberapa langkah yang harus diikuti sebelum atau pada saat pengukuran agar tujuan pengukuran tercapai. Langkah-langkah tersebut adalah: 1. Persiapan awal pengukuran kerja Menyiapkan alat, bahan dan operator yang akan dipakai dalam pengukuran kerja. 2. Penetapan tujuan awal Tujuan pengukuran sangat penting untuk diinformasikan kepada obyek. Hal-hal yang harus diperhatikan dan dilakukan dalam tahap ini adalah mempelajari kondisi dan metode kerja. 3. Pemilihan operator Operator yang dipilih apabila harus memenuhi persyaratan antara lain harus memiliki skill (kemampuan) yang normal dan bersedia diajak bekerja sama serta mau bekerja secara wajar pada saat pengukuran kerja dilakukan. 47
4. Pelatihan terhadap operator Tahap ini dilakukan apabila kondisi dan metode kerja telah mengalami perubahan. Oleh karena itu harus dilatih terlebih dahulu agar terbiasa dengan kondisi dan metode kerja yang telah ditetapkan. Selain itu agar operator memiliki gerakan yang tidak kaku, berirama dan tanpa banyak perencanaan gerakan. 5. Pembagian operasi menjadi elemen-elemen kerja Untuk menggambarkan suatu operasi adalah dengan membagi ke dalam elemenelemen kerja yang lebih terperinci dan mampu untuk diukur dengan mudah secara terpisah. Elemen-elemen kerja yang efisien adalah elemenelemen yang memang diperlukan untuk melaksanakan suatu pekerjaan. Untuk mendapatkan elemen elemen kerja yang terperinci dilakukan studi gerakan. Dengan adanya studi gerakan dapat dianalisa gerakan-gerakan yang dilakukan seorang pekerja selama melaksanakan pekerjaannya. 6. Persiapan alat-alat pengukuran Peralatan yang dilakukan untuk aktivitas pengukuran tenaga kerja antara lain stopwatch, papan pengamatan, lembar pengamatan, kalkulator dan alat tulis lainnya. 3.6
Penentuan Waktu Baku Wignjosoebroto (2003) mengartikan waktu baku sebagai waktu yang
dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu baku dari hasil pengukuran kerja dapat dijadikan sebagai alat untuk membuat rencana penjadwalan kerja yang menyatakan berapa lama suatu kejadian itu harus berlangsung dan berapa output 48
yang dihasilkan serta jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut. Pengukuran-pengukuran telah selesai, yaitu semua data yang didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki dan jumlahnya telah memenuhi tingkattingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan, maka langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut sehingga didapatkan waktu baku. Waktu baku dapat ditentukan dengan terlebih dahulu diketahui waktu siklus dan waktu normalnya. 1. Waktu Siklus (Ws) 𝑊𝑠 =
∑𝑋𝑗 𝑁
∑𝑋𝑗 = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑔𝑟𝑢𝑝 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑎𝑚𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑁 = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
2. Waktu Normal (Wn) 𝑊𝑛 = 𝑊𝑠 × 𝑝 Dimana p adalah faktor penyesuaian. Faktor ini diperhitungkan jika pengukur berpendapat bahwa opertor bekerja dengan kecepatan tidak wajar, sehingga hasil pengukuran waktu perlu disesuaikan atau dinormalkan dulu untuk mendapatkan waktu siklus rata rata yang wajar, jika pekerja dengan wajar, maka faktor penyesuaiannya p sama dengan 1, artinya waktu siklus rata-rata sudah normal. Jika bekerjanya terlalu lambat maka untuk menormalkan pengukur harus memberi harga p < 1, dan sebaliknya P > 1, jika dianggap bekerja cepat. Cara yang digunakan untuk menentukan faktor penyesuaian antara lain adalah cara persentase, cara Shumard, objektif, dan Westinghouse. Faktor 49
penyesuaian menurut cara presentase ditentukan sepenuhnya oleh pengukur melalui pengamatan selama pengukuran. Cara Shumard memberikan patokanpatokan melalui kelas-kelas performance kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai sendiri-sendiri. Cara obyektif dengan memperhatikan faktor kecepatan kerja dan tingkat kesulitan pekerjaan. Cara menentukan penyesuaian yang keempat adalah cara Westinghouse mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu ketrampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Pada penghitungan laporan praktikum ini praktikan memutuskan bahwa cara yang digunakan adalah cara Shummard. Dengan menggunakan cara Shummard maka kita dapat menentukan seberapa besar faktor penyesuaian tersebut. Berikut adalah tabel faktor penyesuaian menurut cara Shummard: Tabel 3.1 Faktor Penyesuaian Menurut Cara Shummard KELAS Superfast Fast + Fast Fast Excellent Good + Good Good Normal Fair + Fair Fair Poor
PENYESUAIAN 100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40
50
3. Waktu Baku (Wb) 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 + 𝑊𝑛. 𝑖 = 𝑊𝑛 × 1 + 𝑖 Dimana i adalah faktor kelonggaran atau alllowance yang diberikan kepada pekerja untuk meyelesaikan pekerjaannya disamping waktu normal. Kelonggaran ini biasanya di berikan untuk hal-hal seperti kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan gangguan gangguan yang mungkin terjadi yang tak dapat dihindarkan oleh pekerja. Umumnya kelonggaran dinyatakan dalam persen dari waktu normal. 3.7
Kelonggaran (Allowance) Menurut Niebel (1993) kelonggaran adalah untuk menambahkan waktu
pada waktu normal, sehingga operator dapat bekerja secara normal. Sutalaksana dkk (1979) menyatakan kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Yang termasuk dalam kebutuhan pribadi disini adalah hal-hal seperti minum untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekerja untuk menghilangkan kejemuan dalam bekerja. Kebutuhan untuk menghilangkan rasa lelah tercermin antara lain dari menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun kwalitas. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan tak terhindarkan contohnya melakukan penyesuaian mesin, memperbaiki kemacetan singkat dari mesin. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan hambatan - hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiganya ini merupakan hal - hal yang secara nyata dibutuhkan oleh 51
pekerja, dan yang selama pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat ataupun dihitung. Karenanya sesuai pengukuran dan setelah mendapatkan waktu normal, kelonggaran perlu ditambahkan. 3.7.1
Kelonggaran Untuk Kebutuhan Pribadi Yang termasuk kedalam kebutuhan pribadi disini adalah, hal-hal seperti
minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, kekamar kecil, bercakapcakap dengan teman sekerja untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejemuan dalam kerja. Kebutuhan-kebutuhan ini jelas terlihat sebagai sesuatu yang mutlak; tidak bisa misalnya, seseorang diharuskan terus bekerja dengan rasa dahaga, atau melarang pekerja untuk sama sekali tidak bercakap-cakap sepanjang jam-jam kerja. Larangan demikian tidak saja merugikan pekerja (karena merupakan tuntutan psikologis dan fisiologis yang wajar) tetapi juga merugikan perusahaan karena dengan kondisi demikian pekerja tidak akan dapat bekerja dengan baik bahkan hampir dapat dipastikan produktivitasnya menurun. Besarnya kelonggaran yang diberikan untuk kebutuhan pribadi seperti berbeda beda dari satu pekerjaan ke pekerjaan lainnya karena setiap pekerjaan mempunyai kerakteristik sendiri-sendiri dengan “tuntutan” yang berbeda beda. Penelitian yang khusus perlu dilakukan untuk menentukan besarnya kelonggaran ini secara tepat seperti dengan sampling pekerjaan ataupun secara fisiologis. Berdasarkan penelitian ternyata besarnya kelonggaran ini bagi pekerja pria berbeda dari pekerja wanita; misalnya untuk pekerjaan-pekerjaan ringan pada kondisi-kondisi kerja normal pria memerlukan 2 - 2,5 dan wanita 5% (persentase ini adalah dari waktu normal).
52
3.7.2
Kelonggaran Untuk Menghilangkan Rasa Lelah (Fatique) Rasa fatique tercermin antara lain dari menurunnya hasil produksi baik
jumlah maupun kwalitas. Karenanya salah satu cara untuk menentukan besarnya kelonggaran ini adalah dengan melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan mencatat pada saat-saat mana hasil produksi menurun. Tetapi masalahnya adalah kesulitan dalam menentukan pada saat-saat mana menurunnya hasil produksi disebabkan oleh timbulnya rasa fatique karena masih banyak kemungkinnan lain yang dapat menyebabkannya. Jika rasa fatique telah datang dan pekerja harus bekerja untuk menghasilkan performance normalnya, maka usaha yang dikeluarkan pekerja lebih besar dari normal dan ini akan menambahkan rasa fatique. Bila hal ini berlangsung terus pada akhirnya akan terjadi fatique total yaitu jika anggota badan yang bersangkutan sudah tidak dapat melakukan gerakan sama sekali walaupun sangat
dikehendaki.
Hal
demikian
jarang
terjadi
karena
berdasarkan
pengalamannya pekerja dapat mengatur kecepatan kerjanya sedemikian rupa sehingga lambatnya gerakan-gerakan kerja ditunjukkan untuk menghilangkan rasa fatique ini. 3.7.3
Kelonggaran Untuk Hambatan-Hambatan Tak Terhindarkan Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari berbagai
“hambatan”. Ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol yang berlebihan dan menganggur dengan sengaja ada pula hambantan yang tidak dapat dihindarkan karena berada diluar kekuasaan pekerja untuk mengendalikannya. Bagi hambatan yang pertama jelas tidak ada pilihan selain menghilangkannya, sedangkan bagi yang terakhir walaupun harus diusahakan serendah mungkin, 53
hambatan akan tetap ada dan karenanya harus diperhitungkan dalam perhitungan waktu baku. Beberapa contoh yang termasuk kedalam hambatan tak terhindarkan adalah :
Menerima atau meninta petunjuk kepada pengawas
Melakukan penyesuaian - penyesuaian mesin
Memperbaiki kemacetan-kemacetan singkat seperti mengganti alat potong yang patah, memasang kembali ban yang lepas dan sebagainya.
Mengasah peralatan potong
Mengambil alat-alat khusus atau bahan-bahan khusus dari gudang
Hambatan-hambatan karena kesalahan pemakaian alat ataupun bahan
Mesin berhenti karena matinya aliran listrik. Besarnya hambatan untuk kejadian-kejadian situ sangat bervariasi dari
suatu pekerjaan ke pekerjaan lain bahkan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lain karena banyaknya penyebab seperti mesin, kondisi mesin, prosedur kerja, ketelitian suplai alat dan bahan dan sebagainya. Salah satu cara yang baik yang biasanya digunakan untuk menentukan besarnya kelonggaran bagi hambantan tak terhindarkan adalah dengan melakukan sampling pekerjaan yang tekniknya dibahas dalam modul yang akan datang. Besarnya kelonggaran secara singkat dicantumkan pada Tabel 3.2
54
Tabel 3.2 Besar Faktor Kelonggaran Berdasarkan Faktor-Faktor Yang Berpengaruh FAKTOR
CONTOH PEKERJAAN
KELONGGARAN ( % )
A. Tenaga Yang Dikeluarkan
Ekivalen Beban
1. Dapat diabaikan
PRIA
WANITA
2. Sangat ringan
Bekerja dimeja, duduk
tanpa beban
0,0- 6,0
0,0- 6,0
3. Ringan
Bekerja dimeja, berdiri
0,00-2,25 kg
6,0-7,5
6,0- 7,5
4. Sedang
Menyekop, ringan
2,25-9,00
7,5-12,0 7,5-16,0
5. Berat
Mencangkul
9,00-18,00
12,0-19,0 16,0- 30,0
6. Sangat berat
Mengayun palu yg berat
19,00-27,00
19,0-30,0
7. Luar biasa berat
Memanggul beban
27,00 -50,00
30,0-50,0
Memanggul karung berat
Diatas 50 kg
B. Sikap Kerja 1. Duduk
Bekerja duduk, ringan
0,0 - 1,0
2. Berdiri diatas dua kaki
Badan tegak, ditumpu dua kaki
1,0 - 2,5
3. Berdiri diatas satu kaki 4. Berbaring
5. Membungkuk
Satu kaki mengerjakan alat kontrol Pada bagian sisi, belakang atau depan badan
2,5 - 4,0 2,5 - 4,0
4,0 - 10,0
Badan dibungkukkan bertumpu pada dua kaki C. Gerakan Kerja 1. Normal
Ayunan bebas dari palu
0
2. Agak terbatar
Ayunan terbatas dari palu
0-5
3. Sulit
Membawa beban berat dengan satu tangan
0-5
4. Pada anggota badan terbatas 5. Seluruh anggota badan terbatas
Bekerja dengan tangan diatas kepala Bekerja dilorong pertambangan yang sempit
5 - 10 10 -15
55
D. Kelelahan Mata
Pencahayaan
1. Pandangan yang terputus-putus
BAIK
BURUK
0,0 - 6,0
0,0 - 6,0
6,0 - 7,5
6,0 - 7,5
7,5 - 12,0
7,5 - 16,0
19,0 - 30,0
16,0 - 30,0
Membawa alat ukur
2. Pandangan yang hampir terus menerus
Pekerjaan-pekerjaan yang teliti
3. Pandangan terus menerus dengan fokus
Memeriksa cacat-cacat pada kain
berubah-ubah 4. Pandangan terus menerus dengan fokus
Pemeriksaan yang sangat teliti
tetap E. Keadaan Temperatur Tempat Kerja Temperatur (0C)
Kelembaban Normal Berlebihan
1. Beku
dibawah 0
Diatas 10
Diatas 12
2. Rendah
0 - 13
10 – 5
12 - 5
3. Sedang
13 - 22
5–0
8-0
4. Normal
22 - 28
0–5
0-8
5. Tinggi
28 - 38
5 – 40
8 - 100
diatas 38
Diatas 40
diatas 100
6. Sangat tinggi F. KEADAAN ATMOSFER 1. Baik
Ruang yang bervintilasi baik, udara segar
2. Cukup
Vintilasi kurang baik, ada bau-bauan
3. Kurang baik Adanya debu beracun atau tidak beracun tapi
0 0–5 5 – 10
banyak 4. Buruk
Adanya bau-bauan berbahaya harus
10 – 20
menggunakan alat pernafasan
56
G. Keadaan Lingkungan Yang Baik 1. Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah
0
2. Siklus kerja berulang-ulang antara 5 – 10 detik
0–1
3. Siklus kerja berulang-ulang antara 0 – 5 detik
1–3
4. Sangat bising
0–5
5. Jika faktor yg berpengaruh dapat menurunkan kualitas
0–5
6. Terasa adanya getaran lantai
5 – 10
7. Keadaan yg luar biasa (bunyi, kebersihan dll)
5 – 10
3.8
Menghitung Jumlah Kebutuhan Teknisi Jumlah kebutuhan teknisi dapat dihitung setelah waktu penyelesaian tugas
ditentukan. Rumus perhitungan jumlah kebutuhan teknisi yaitu : 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 =
∑𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑒𝑙𝑒𝑠𝑎𝑖𝑎𝑛 𝑇𝑢𝑔𝑎𝑠 × 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 ∑𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
57
BAB IV HASIL DAN PENGOLAHAN DATA
4.1
Perbandingan Mesin Yang Sering Mengalami Kerusakan Dalam kegiatan proses produksi percetakan di PT. Gramedia terdapat
beberapa mesin yang bekerja secara berkesinambungan dalam suatu proses cetak. Dimana dalam pelaksanaannya terdapat beberapa kendala yaitu berupa gangguan produksi yang diakibatkan karena kerusakan mesin. Berikut adalah Grafik 4.1 yang merupakan perbandingan data kerusakan mesin yang terjadi selama proses produksi dalam 1 bulan.
9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
120 100 80 60 40 20 0
Folder
Mailroo m
p&C
Reel stand
Sarpend
Unit
Frekuensi
4
2
2
8
2
3
Durasi (menit )
50
29
16
107
32
38
Grafik 4.1 Data Gangguan Mesin Selama Periode Agustus
58
Durasi (menit)
Frekuensi
Data Gangguan Periode Agustus
Berdasarkan grafik di atas maka dapat diketahui bahwa mesin Reelstand (Megtec) adalah mesin yang sering mengalami ganggguan / kerusakan. Untuk itu dalam penelitian ini, mesin yang akan dijadikan objek pengamatan adalah mesin Reelstand (Megtec) sebagai acuan pelaksanaan preventive maintenance dalam menganalisa penetapan waktu standar / baku dan penetapan jumlah teknisi yang tepat agar pelaksanaan preventive maintenance dapat berjalan optimal dan kehandalan (reliability) mesin meningkat. 4.1.2 Data Jumlah Gangguan dan Waktu Perbaikan Mesin Reelstand Megtec Berikut merupakan data jumlah gangguan dan waktu perbaikan mesin Reelstand (Megtec) sebagai dasar perhitungan nilai kehandalan (reliability). Tabel 4.1 Jumlah Gangguan dan Waktu Perbaikan Mesin Reelstand Megtec Jenis Mesin Jumlah Gangguan Waktu Perbaikan Jumlah Perawatan Magnum 1
3
165
291
Magnum 2
5
210
339
Down Time
250 200 150 100 50 0 JUMLAH GANGGUAN Jumlah Downtime
1
2
3
5
165
200
6 5 4 3 2 1 0
Jumlah Gangguan
Grafik Jumlah Gangguan dan Lama Kerusakan Megtec Mesin Goss Magnum Periode Agustus 2012
Mesin Magnum
Grafik 4.2 Jumlah Gangguan dan Lama Gangguan Mesin Reelstand (Megtec) 59
4.2
Menghitung Kehandalan (Reliability) Mesin Reelstand (Megtec) Dibawah ini merupakan Tabel 4.2 tingkat kehandalan mesin Reelstand
(Megtec) yang diambil berdasarkan data kerusakan yang terjadi selama periode Agustus. Tabel 4.2 Kehandalan (Reliability) Mesin Reelstand (Megtec) Waktu Antar Kerusakan (hari)
TBF (menit)
TBF (jam)
N
R(t)
F(t)
0
0
0,00
0
100,0%
0,0%
1
205
3,42
1
83,3%
16,7%
1
1163
19,38
2
66,7%
33,3%
1
1577
26,28
3
50,0%
50,0%
4
5226
87,10
4
33,3%
66,7%
t
35
Average
27,24
μ
32,01
STDV
35,20
β
0,73
R (t) = exp ^( -t /η)β
η
70
R (t) = exp ^( -35 / 70)0.73
Ϭ
29,04
EXP
(-t /η)β
μ/η
1,2
2,718
-0,602903914
Ϭ/η
1,8
∆
17,53%
Number
Persen
N
5
54,73%
54,73%
R(t)
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa kehandalan (reliability) mesin Reelstand (Megtec) yaitu sebesar 54,73%. Nilai tersebut dapat diketahui berdasarkan perhitungan dimana data yang diambil merupakan data kerusakan yang terjadi selama 1 bulan yaitu periode Agustus.
60
4.2.1 Perbandingan Pencapaian Pelaksanaan Preventive Maintenance Dengan Reliability Megtec Pada Periode Agustus Tingkat pencapaian pelaksanaan preventive maintenance pada periode Agustus adalah sebesar 96,1 %. Perolehan angka tersebut didapat dari arsip hasil pengolahan data yang dilakukan oleh departemen maintenance PT. Gramedia. Berikut merupakan grafik hasil perbandingan pencapaian pelaksanaan preventive maintenance dengan reliability megtec pada periode Agustus.
Perbandingan Pencapaian Preventive Maintenance Dengan Reliability Mesin Megtec Periode Agustus
Persentase
100,00% 80,00% 60,00% 40,00% 20,00% 0,00% Pencapaian Preventive Kehandalan (reability) Mesin Megtec
Persentase
Pencapaian Preventive
Kehandalan (reability) Mesin Megtec
96,10%
54,73% Persentase
Grafik 4.3 Perbandingan Pencapaian Pelaksanaan Preventive Maintenance Dengan Reliability Megtec Pada Periode Agustus
61
4.3
Analisa Perhitungan Waktu Baku
4.3.1 Data Pengamatan Waktu Siklus Preventive Maintenance Tabel 4.3 Hasil Pengamatan Waktu Siklus Preventive Maintenance Paket Harian Elektrik Megtec No. 1 2 3 4 5 6 7
Detail Lokasi Photo Eyes ( bersihkan dari debu ) Hoist ( cek pergerakan ) Brake ( cek fungsi ) Carriage assembly ( cek pergerakan ) Lampu indikator ( cek ganti jika perlu ) Simulasi proses sambung Proximity sensor (cek,bersihkan) Jumlah
1 1 2 2 1 1 3 1 11,00
2 0,8 1,9 2,1 0,9 1,1 3,2 1,2 11,20
3 1 2,2 2 0,9 1,2 3,3 1 11,60
4 1,1 2,3 2,2 1 0,9 2,8 1,1 11,40
Pengamatan Ke5 6 7 8 1,2 1 0,9 1,3 2 2,1 2,1 2,2 1,9 2,1 2 2,5 1,1 1,2 1,2 1,3 1 1,2 1,2 1 3 3,1 3,1 3,3 0,9 1 1,1 1 11,10 11,70 11,60 12,60
9 1,5 2,2 2,5 1 1 3,5 1,1 12,80
10 1 2,3 2 1,3 1,4 3 0,9 11,90
11 0,9 2 2,4 1,2 1,4 3,1 0,9 11,90
12 1,1 2 2,1 1,2 1,3 2,9 1 11,60
Tabel 4.4 Hasil Pengamatan Waktu Siklus Preventive Maintenance Paket Mingguan Elektrik Megtec No.
Detail Lokasi
1 2 3 4 5
Kontrol panel ( bersihkan dari debu ) Brake ( service, set jika perlu ) Festoon (cek tekanan angin Clutch dlm satuan psi) Tekanan roll press (cek keseimbangan OS-DS) Roll press (cek timming) Jumlah
Pengamatan Ke1 2 3 4 6 6,5 7 6,5 12 13 12,5 13,5 1 2,5 2 2,5 4,7 5 5,5 4,8 2 1,9 2,5 3 25,70 28,90 29,50 30,30
Jumlah
Ws
Rata-rata
26 51 8 20 9,4 114,40
6,50 12,75 2,00 5,00 2,35 28,60
6,5 12,75 2,00 5,00 2,35 28,60
Jumlah
Ws
Rata-rata
12,8 25,3 25,8 13,3 13,7 37,3 12,2 140,40
1,1 2,1 2,2 1,1 1,1 3,1 1,0 11,70
1,0 2,1 2,2 1,1 1,1 3,1 1,0 11,70
62
Tabel 4.5 Hasil Pengamatan Waktu Siklus Preventive Maintenance Paket Harian Mekanik Megtec Pengamatan Ke`No.
Detail Lokasi
1
Aero shaft (cek dari kebocoran) Pressure regulator & gauge (cek min tekanan 80 psi set bila perlu) Jumlah
2
Jumlah
Ws
Rata-rata
6,5
79
6,58
6,56
1
1,3
12,5
1,04
1,04
7,80
7,80
91,50
7,63
7,63
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
6,5
6,7
6,5
6,5
6,6
6,5
6,6
6,5
6,8
6,5
6,8
1
0,8
1,1
1,1
1,2
1
1
1,2
0,8
1
7,50
7,50
7,60
7,60
7,80
7,50
7,60
7,70
7,60
7,50
Tabel 4.6 Hasil Pengamatan Waktu Siklus Preventive Maintenance Paket Mingguan Mekanik Megtec Pengamatan KeNo.
Detail Lokasi
1
2
3
4
Jumlah
Ws
Ratarata
1
Belt ( cek kondisi )
4
3,6
3,5
4,3
15,4
3,85
3,85
2
Bearing ( cek kondisi dan keausan )
13
12,6
13,5
15
54,1
13,53
13,53
3
Roll Hantar ( Cek Kondisi )
8,5
9
9,2
8,8
35,5
8,88
8,88
4
Level oli vacum ( cek, tambah jika perlu )
6,5
6,6
5,8
7,4
26,3
6,58
6,58
Jumlah
32,00
31,80
32,00
35,50
131,30
32,83
32,83
63
4.3.2 Perhitungan Waktu Baku 4.3.2.1 Perhitungan Waktu Baku Paket Harian Elektrik Megtec A. Menentukan Faktor Kelonggaran Untuk Teknisi Faktor Kelonggaran A Tenaga yang dikeluarkan "dapat diabaikan" B Sikap kerja "berdiri diatas dua kaki" Kelelahan mata "pandangan terus menerus C dengan fokus berubah" D Keadaan temperatur kerja "normal" E Keadaan atmosfer "siklus udara cukup" F
Kelonggaran % Ref Yang Diambil 0,0 – 6,0 2,0 1,0 - 2,5 1 7,5 - 12,0
7,5
22-28 0 - 5,0
22,0 2,5
0
0
0
0 35,0 2,0 3,0 40,0
Keadaan lingkungan "baik, bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah"
G Gerakan kerja "normal" Sub Total Kebutuhan pribadi "pria" Hambatan yang tak terhindarkan Total Kelonggaran (%)
2,0 - 2,5
B. Waktu siklus (Ws) ∑𝑋𝑖 𝑁 140,40 𝑊𝑠 = 12 𝑊𝑠 =
𝑊𝑠 = 11,70 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 C. Waktu normal (Wn) Pada saat melaksanakan praktikum operator dipandang bekerja dalam keadaan normal, sehingga pada tabel Shummard berada pada kelas Normal yang diberi nilai 60. Dan performance kerja operator dinilai berada pada kelas Good - yang diberi nilai 65. Untuk Waktu Normal P = Bekerja secara "Normal" = 60 Performance "Fast -"
= 65
Maka faktor penyesuaiannya adalah 𝑝 = 65 60 = 1,08 𝑊𝑛 = 𝑊𝑠 × 𝑝 𝑊𝑛 = 11,70 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 × 1,08 𝑊𝑛 = 12,68 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 64
Waktu Baku 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 + (𝑊𝑛 × 𝑖) 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 × (1 + 𝑖) Dimana i faktor kelonggaran yang diberikan kepada pekerja (berdasarkan tabel di atas faktor kelonggaran yang diberikan kepada pekerja) maka, waktu baku yang didapat: 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 × (1 + 𝑖) 𝑊𝑏 = 12,68 × (1 + 0,40) 𝑊𝑏 = 17,75 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 Waktu Siklus (Ws) 11,70
Waktu Normal (Wn) 12,68
Waktu Baku (Wb) 17,75
4.3.2.2 Perhitungan Waktu Baku Paket Mingguan Elektrik Megtec A. Menentukan Faktor Kelonggaran Untuk Teknisi Faktor Kelonggaran A Tenaga yang dikeluarkan "dapat diabaikan" B Sikap kerja "berdiri diatas dua kaki" Kelelahan mata "pandangan terus menerus C dengan fokus berubah" D Keadaan temperatur kerja "normal" E Keadaan atmosfer "siklus udara cukup" F
Keadaan lingkungan "baik, bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah"
G Gerakan kerja "normal"
Kelonggaran % Ref Yang Diambil 0,0 – 6,0 2,0 1,0 - 2,5 1 7,5 - 12,0
7,5
22-28 0 - 5,0
22,0 2,5
0
0
0
0 35,0 2,0 3,0 40,0
Sub Total Kebutuhan pribadi "pria" Hambatan yang tak terhindarkan Total Kelonggaran (%)
2,0 - 2,5
65
B. Waktu siklus (Ws) ∑𝑋𝑖 𝑁 114,40 𝑊𝑠 = 4 𝑊𝑠 =
𝑊𝑠 = 28,60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 C. Waktu normal (Wn) Pada saat melaksanakan praktikum operator dipandang bekerja dalam keadaan normal, sehingga pada tabel Shummard berada pada kelas Normal yang diberi nilai 60. Dan performance kerja operator dinilai berada pada kelas Good - yang diberi nilai 65. Untuk Waktu Normal P = Bekerja secara "Normal" = 60 Performance "Fast -"
= 65
Maka faktor penyesuaiannya adalah 𝑝 = 65 60 = 1,08 𝑊𝑛 = 𝑊𝑠 × 𝑝 𝑊𝑛 = 28,60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 × 1,08 𝑊𝑛 = 30,98 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Waktu Baku 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 + (𝑊𝑛 × 𝑖) 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 × (1 + 𝑖) Dimana i faktor kelonggaran yang diberikan kepada pekerja (berdasarkan tabel di atas faktor kelonggaran yang diberikan kepada pekerja) maka, waktu baku yang didapat: 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 × (1 + 𝑖) 𝑊𝑏 = 30,98 × (1 + 0,40) 𝑊𝑏 = 32,38 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Waktu Siklus (Ws)
Waktu Normal (Wn)
Waktu Baku (Wb)
28,60
30,98
32,38
66
4.3.2.3 Perhitungan Waktu Baku Paket Harian Mekanik Megtec A. Menentukan Faktor Kelonggaran Untuk Teknisi
Faktor Kelonggaran A Tenaga yang dikeluarkan "dapat diabaikan" B Sikap kerja "berdiri diatas dua kaki" Kelelahan mata "pandangan terus menerus C dengan fokus berubah" D Keadaan temperatur kerja "normal" E Keadaan atmosfer "siklus udara cukup" Keadaan lingkungan "baik, bersih, sehat, cerah F dengan kebisingan rendah" G Gerakan kerja "normal" Sub Total Kebutuhan pribadi "pria" Hambatan yang tak terhindarkan Total Kelonggaran (%)
Kelonggaran % Ref 0,0 – 6,0 1,0 - 2,5
Yang Diambil 3,5 1
7,5 - 12,0
8,5
22-28 0 - 5,0
25,0 2,5
0
0
0
0 40,5 2,0 3,0 45,5
2,0 - 2,5
A. Waktu siklus (Ws) ∑𝑋𝑖 𝑁 91,50 𝑊𝑠 = 12 𝑊𝑠 =
𝑊𝑠 = 7,63 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 B. Waktu normal (Wn) Pada saat melaksanakan praktikum operator dipandang bekerja dalam keadaan normal, sehingga pada tabel Shummard berada pada kelas Normal yang diberi nilai 60. Dan performance kerja operator dinilai berada pada kelas Good - yang diberi nilai 65. Untuk Waktu Normal P = Bekerja secara "Normal" = 60 Performance "Fast -"
= 65
Maka faktor penyesuaiannya adalah 𝑝 = 65 60 = 1,08 𝑊𝑛 = 𝑊𝑠 × 𝑝 𝑊𝑛 = 7,63 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 × 1,08 𝑊𝑛 = 8,26 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 67
Waktu Baku 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 + (𝑊𝑛 × 𝑖) 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 × (1 + 𝑖) Dimana i faktor kelonggaran yang diberikan kepada pekerja (berdasarkan tabel di atas faktor kelonggaran yang diberikan kepada pekerja) maka, waktu baku yang didapat: 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 × (1 + 𝑖) 𝑊𝑏 = 8,26 × (1 + 0,455) 𝑊𝑏 = 9,72 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 Waktu Siklus (Ws)
Waktu Normal (Wn)
Waktu Baku (Wb)
7,63
8,26
9,72
4.3.2.4 Perhitungan Waktu Baku Paket Mingguan Mekanik Megtec A. Menentukan Faktor Kelonggaran Untuk Teknisi
Faktor Kelonggaran A Tenaga yang dikeluarkan "dapat diabaikan" B Sikap kerja "berdiri diatas dua kaki" Kelelahan mata "pandangan terus menerus C dengan fokus berubah" D Keadaan temperatur kerja "normal" E Keadaan atmosfer "siklus udara cukup" Keadaan lingkungan "baik, bersih, sehat, cerah F dengan kebisingan rendah" G Gerakan kerja "normal" Sub Total Kebutuhan pribadi "pria" Hambatan yang tak terhindarkan Total Kelonggaran (%)
Kelonggaran % Ref 0,0 – 6,0 1,0 - 2,5
Yang Diambil 4,5 1
7,5 - 12,0
9,0
22-28 0 - 5,0
25,0 2,5
0
0
0
0 42,5 2,0 3,0 47,0
2,0 - 2,5
68
A. Waktu siklus (Ws) ∑𝑋𝑖 𝑁 131,30 𝑊𝑠 = 4 𝑊𝑠 =
𝑊𝑠 = 32,83 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 B. Waktu normal (Wn) Pada saat melaksanakan praktikum operator dipandang bekerja dalam keadaan normal, sehingga pada tabel Shummard berada pada kelas Normal yang diberi nilai 60. Dan performance kerja operator dinilai berada pada kelas Good - yang diberi nilai 65. Untuk Waktu Normal P = Bekerja secara "Normal" = 60 Performance "Fast -"
= 65
Maka faktor penyesuaiannya adalah 𝑝 = 65 60 = 1,08 𝑊𝑛 = 𝑊𝑠 × 𝑝 𝑊𝑛 = 32,83 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 × 1,08 𝑊𝑛 = 33,56 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Waktu Baku 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 + (𝑊𝑛 × 𝑖) 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 × (1 + 𝑖) Dimana i faktor kelonggaran yang diberikan kepada pekerja (berdasarkan tabel di atas faktor kelonggaran yang diberikan kepada pekerja) maka, waktu baku yang didapat: 𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 × (1 + 𝑖) 𝑊𝑏 = 33,56 × (1 + 0,47) 𝑊𝑏 = 37,03 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 Waktu Siklus (Ws)
Waktu Normal (Wn)
Waktu Baku (Wb)
32,83
33,56
37,03
69
Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Waktu Baku
4.4
Waktu Baku
Waktu Baku
Paket Harian Elektrik Megtec
Paket Mingguan Elektrik Megtec
17,75 menit
32,38 menit
Waktu Baku
Waktu Baku
Paket Harian Mekanik Megtec
Paket Mingguan Mekanik Megtec
9,72 menit
37,03 menit
Analisa Perhitungan Jumlah Kebutuhan Teknisi
4.4.1 Analisa Perhitungan Jumlah Kebutuhan Teknisi Paket Harian Elektrik Megtec 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 =
∑𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐵𝑎𝑘𝑢 × ∑𝑈𝑛𝑖𝑡 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 × 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 ∑𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
17,75 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 × 6 𝑢𝑛𝑖𝑡 × 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 106,5 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 = × 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 =
𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 = 1,77 ≈ 2 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖
4.4.2 Analisa Perhitungan Jumlah Kebutuhan Teknisi Paket Mingguan Elektrik Megtec 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 =
∑𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐵𝑎𝑘𝑢 × ∑𝑈𝑛𝑖𝑡 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 × 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 ∑𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
32,38 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 × 2 𝑢𝑛𝑖𝑡 × 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 64,56 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 = × 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 =
𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 = 1,07 ≈ 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖
70
4.4.3 Analisa Perhitungan Jumlah Kebutuhan Teknisi Paket Harian Mekanik Megtec 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 =
∑𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐵𝑎𝑘𝑢 × ∑𝑈𝑛𝑖𝑡 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 × 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 ∑𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
9,72 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 × 6 𝑢𝑛𝑖𝑡 × 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 58,32 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 = × 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 =
𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 = 0,972 ≈ 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖
4.4.4 Analisa Perhitungan Jumlah Kebutuhan Teknisi Paket Mingguan Mekanik Megtec 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 =
∑𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐵𝑎𝑘𝑢 × ∑𝑈𝑛𝑖𝑡 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 × 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 ∑𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
37,03 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 × 2 𝑢𝑛𝑖𝑡 × 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 74,06 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 = × 1 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 =
𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑇𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 = 1,23 ≈ 2 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠𝑖 Tabel 4.8 Hasil Analisa Perhitungan Jumlah Teknisi Kebutuhan Teknisi Paket Harian
Kebutuhan Teknisi Paket Mingguan
Elektrik Megtec
Elektrik Megtec
2 teknisi
1 teknisi
Kebutuhan Teknisi Paket Harian
Kebutuhan Teknisi Paket Mingguan
Mekanik Megtec
Mekanik Megtec
1 teknisi
2 teknisi
71
4.5
Perbandingan Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Hasil Perhitungan Waktu Baku Dengan Jumlah Tenaga Kerja Yang Ditetapkan Oleh Ligina (Departeman Maintenance) Tabel 4.9 Perbandingan Jumlah Tenaga Kerja Pelaksanaan Preventive Maintenance
Waktu Baku
Waktu Acuan Ligina
Paket A (Maintenance Elektrik)
2 teknisi
1 teknisi
Paket C (Maintenance Elektrik)
1 teknisi
2 teknisi
Paket A (Maintenance Mekanik)
1 teknisi
2 teknisi
Paket C (Maintenance Mekanik)
2 teknisi
2 teknisi
Berdasarkan tabel hasil pengolahan data diatas maka didapatkanlah jumlah tenaga kerja yang tepat untuk pelaksanaan preventive maintenance yang optimal.
72
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1
Kesimpulan Berdasarkan hasil analisa dan pengolahan data, maka dapat diambil
kesimpulan : 1. Berdasarkan data jumlah gangguan maka dapat dihitung nilai kehandalan (reability) mesin Reelstand (Megtec) periode Agustus yaitu sebesar 54,73%. 2. Berdasarkan analisa dengan menggunakan perhitungan waktu baku dan juga dengan memperhatikan tingkat kelonggaran (allowance) yang diberikan kepada teknisi dalam menyelesaikan pekerjaan, maka waktu baku yang didapat untuk pelaksanaan preventive maintenance paket harian elektrik megtec yaitu 17,75 menit; paket mingguan elektrik megtec yaitu 32,38 menit; paket harian mekanik megtec yaitu 9,72 menit; dan paket mingguan mekanik megtec yaitu 37,03 menit. 3. Dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan diperoleh bahwa jumlah teknisi yang dibutuhkan pada pelaksanaan preventive maintenance paket harian elektrik megtec yaitu 2 teknisi, paket mingguan elektrik megtec
73
yaitu 1 teknisi, paket harian mekanik megtec yaitu 1 teknisi, dan paket mingguan mekanik megtec yaitu 2 teknisi. 5.2
Saran Agar hasil penelitian ini dapat lebih berguna di kemudian hari, maka penulis
memberikan saran-saran sebagai berikut: 1. Perusahaan perlu menggunakan waktu baku atau waktu standar sebagai acuan atau standarisasi dalam penentuan jumlah teknisi pada pelaksanaan preventive maintenance. 2. Secara umum penyebab utama terjadinya pelaksanaan preventive maintenance tidak optimal adalah kurangnya pertimbangan atau perhitungan terhadap waktu dan jumlah teknisi yang tepat. Hal tersebut dapat mengakibatkan terjadinya penurunan kehandalan (reliability) dari mesin-mesin yang ada. Oleh karena itu, usaha-usaha untuk mengatasi terjadinya breakdown yang disebabkan oleh faktor tersebut dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut : a. Manusia
Melakukan pengawasan atas para pekerja dengan lebih ketat.
Memberikan pelatihan kepada para pekerja.
Memberikan .waktu kelonggaran (allowance) kepada pekerja dalam setiap pekerjaannya.
b. Mesin
Segera mengganti komponen mesin yang rusak tanpa menunggu hingga proses produksi selesai terlebih dahulu sehingga tidak menghambat proses produksi. 74
DAFTAR PUSTAKA
Husein, Torik dan Anisah H. Alatas. 2012. Buku Pedoman Praktikum APK. Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Industri. Universitas Mercu Buana. Husein, Torik. Time and Motion Study. Modul Kuliah APK. Program Studi Teknik Industri. Universitas Mercu Buana. Novera, Windry. 2010. Analisis Beban Kerja Dan Kebutuhan Kartawan Bagian Administrasi Akademik Dan Kemahasiswaan (Studi Kasus Unit Tata Usaha Departemen Pada Institut Pertanian Bogor. Tugas Akhir. Departermen Manajemen, Fakultas Ekonomi Dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor. Nurjanah, Piqih. 2009. Penentuan Jumlah Tenagan Kerja Berdasarkan Waktu Standar Dengan Metode Work Sampling Di Bagian Packing Pada Pt. Sinar Oleochemical International. Tugas Akhir. Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan. Purnomo, Hari. 2004. Pengantar Teknik Industri. Graha Ilmu. Yogyakarta. Wignjosoebroto, Sritomo. 1993. Pengantar Teknik Industri Jilid 1. PT. Guna Widya: Jakarta.
LAMPIRAN
Berikut ini merupakan plot nilai-nilai R (t) terhadap waktu antara kegagalan (TBF) pada nomograph dari hasil perhitungan kehandalan (reability) mesin Reelstand (Megtec). Sehingga bisa didapatkan nilai β (skala parameter), (efisiensi), (rata-rata), dan σ (standart deviasi).
Gambar Nomograph Dari Hasil Perhitungan Kehandalan (Reability) Mesin Reelstand (Megtec)
ημβσ
β= 0,73
σ/η= 1,8 μ/η= 1,2
η= 70
