IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Gambaran Umum Perusahaan 4.1.1 Sejarah Perusahaan PT. Rahayu Santosa didirikan oleh Bapak Bambang Mulyadi dan Bapak Benjamin Budiman pada tahun 1961. PT. Rahayu Santosa (RS) merupakan salah satu perusahaan di Indonesia yang bergerak di bidang industri karoseri. Perusahaan ini memproduksi mini bus, small bus, medium bus, dan big bus sebagai produk standar yang memiliki standarisasi perusahaan dan special design sebagai produk pesanan yang diminta oleh konsumen sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan, seperti mobil ambulans, truk brimob dan lain sebagainya. PT. Rahayu Santosa memiliki filosofi memuaskan pelanggan dengan memberikan mutu terbaik dengan pengiriman yang tepat waktu dan desain inovatif. Sejak berdiri pada tahun 1961 di Bogor, PT. RS telah mendedikasikan sumber daya dan pelayanan terbaik bagi pelanggannya yang telah memberikan kepercayaan.Industri ini berdiri diatas tanah seluas 82.589 m2 yang terbagi atas 29.996 m2 bangunan. PT. Rahayu Santosa di sebelah Utara berbatasan dengan jalan raya Jakata-Bogor, di sebelah Timur berbatasan dengan pemukiman penduduk dan warung makan, di sebelah Selatan berbatasan dengan lahan kosong, di sebelah barat berbatasan dengan PT. Astra Federal. PT. Rahayu Santosa memiliki motto yaitu ”Future’s Standard Today” yang di harapkan agar motto tersebut dapat memberikan motivasi kepada para tenaga kerjanya. Bekerjasama dalam kemitraan jangka panjang dengan ‘stakeholders’ adalah pemimpin dalam produk transportasi dan layanan yang terkait dengan menetapkan dan mengimplementasikanstandar masa depan ‘hari ini’. PT.
Rahayu
Santosa
memiliki
11
divisi,
yaitu
Divisi
Manufacturing, Divisi produksi, Divisi Logistik, Divisi Keuangan, Divisi Quality Assurance, Divisi Reparasi, Divisi Purchasing, Divisi
38
Desain Engineering , Divisi Management Information System (MIS) dan Divisi Human Resource Development (HRD). 4.1.2 Visi, Misi dan Kebijakan Mutu Perusahaan Perusahaan memiliki visi dan misi agar tujuan yang ingin dicapai perusahaan menjadi jelas. Visi dan misi PT. Rahayu Santosa yaitu : Visi : Kita, Rahayu Santosa berkomitmen untuk memimpin dalam memproduksi
produk
transportasi
dan
jasa
terkait
yang
memberikan nilai tertinggi untuk stakeholders (pelanggan, pemasok, pemegang saham, karyawan dan masyarakat). Misi : Standar masa depan, “Hari ini” bekerja sama dalam kemitraan jangka panjang “stakeholders”. Kita adalah pemimpin dalam produk transportasi dan layanan terkait dengan menetapkan dan mengimplementasikan standar masa depan : “Hari ini”. Kebijakan Mutu : a. Menerapkan SMM ISO 9001:2008 agar menjadi perusahaan yang berorientasi mutu dan perbaikan berkesinambungan. b. Menciptakan produk bermutu dengan harga sesuai. c. Meningkatkan kompetensi karyawan di semua tingkatan. d. Mengutamakan kerjasama untuk mencapai visi dan misi perusahaan. 4.1.3 Struktur Organisasi Struktur organisasi PT. Rahayu Santosa yang tertinggi adalah Dewan Komisaris yang didampingi oleh Presiden Direktur yang bertindak sebagai tenaga ahli dan penasehat yang bertanggungjawab langsung kepada Dewan Komisaris.Dalam kegiatan sehari-hari Dewan Direktur dibantu oleh beberapa orang Manajer dan Kepala Bagian yang mempunyai tanggung jawab dan wewenang bagian yang dipimpinnya. Untuk lebih jelasnya, di bawah ini adalah tugas masing-masing bagian :
39
a. Dewan Komisaris Dewan komisaris adalah pemilik perusahaan sekaligus pemegang saham mayoritas yang berhak memberikan suara berdasarkan jumlah saham yang dipegangnya dalam rapat umum pemegang saham (RUPS). Komisaris memberikan kepercayaannya secara penuh kepada direktur untuk mengolah perusahaannya.Tugas lain dari Komisaris adalah : 1) Merumuskan dan menetapkan tujuan, kebijakan dan strategi perusahaan 2) Menyetujui peraturan dan prosedur operasi perusahaan. 3) Menyetujui operasi anggaran dan aliran kas perusahaan. 4) Menyetujui rencana keuangan perusahaan dan investasi modal. 5) Menyetujui untuk mengangkat dan memberhentikan para direktur dan manajer perusahaan. b. Direktur Bertanggungjawab pada komisaris dengan koordinator pengawasan manajemen. Tugas lainnya dari direktur adalah : 1) Perencanaan, pengarahan, koordinasi, pengamatan dan pengawasan seluruh operasi dan manajemen perusahaan. 2) Mencurahkan waktu dan usaha, serta memberi perhatian khusus dalam pengamatan dan pengawasan semua aspek teknik operasi perusahaan, khususnya penekanan pada penerapan ilmu dan teknik peralatan, serta metode dalam perluasan produksi. 3) Perencanaan pengembangan sumber daya dan tenaga manusia. 4) Menyiapkan peraturan dan prosedur operasi perusahaan untuk disetujui oleh Komisaris. 5) Menjaga hubungan baik dengan pemerintah dan pihak-pihak lain yang berpengaruh terhadap kelancaran operasi perusahaan.
40
c. Manajer HRD dan GA Bagian ini membawahi beberapa seksi yang menyangkut masalah perencanaan tenaga kerja, pengembangan keterampilan dan keahlian tenaga kerja dan lainnya yang menyangkut ketenagakerjaan. Manajer personalia dan umum membawahi dua (2) bagian, yaitu : 1) Kepala Bagian HRD (Human Resource Development) i. Menyediakan tenaga yang terampil sesuai dengan kebutuhan. ii. Merencanakan dan melaksanakan program pendidikan karyawan agar mengerti dan menguasai jenjang kerja. iii. Menyusun dan menghitung kenaikan gaji berkala sesuai dengan prestasi masing-masing karyawan dan hak-hak lainnya. iv. Memberikan motivasi dan disiplin kerja. 2. Kepala Bagian GA i. Menjaga (memelihara) kendaraan perusahaan, bertanggungjawab akan kelancaran operasional perusahaan dengan kendaraankendaraan tersebut. ii. Menjaga keamanan perusahaan (bekerjasama dengan seksi keamanan/satpam) dan menjaga kesejahteraan karyawan. d. Manajer Keuangan Bertugas sebagai pengatur kegiatan fungsional dalam Divisi Akunting dan keuangan serta menyusun sistem akuntansi perusahaan, meneruskan laporan keuangan dan arus kas secara berkala kepada Dewan Direksi dan Komisaris. Bagian ini membawahi beberapa bagian yang menyangkut masalah-masalah keuangan perusahaan dan laporan berkala lainnya secara teratur. Tugas lainnya dari bagian keuangan, antara lain : 1) Mencatat persediaan bahan baku dan penolong juga barang jadi yang ada di gudang.
41
2) Menghitung laporan harga pokok produksi dan harga pokok penjualan. 3) Menetapkan biaya standar untuk dasar perhitungan harga pokok. 4) Menerbitkan/mengeluarkan laporan keuangan 5) Memberikan laporan-laporan yang bersifat insidentil yang diperlukan tim manajemen sebagai informasi untuk pertimbangan pengambilan keputusan. e. Manajer Produksi Bagian ini membawahi beberapa bagian yang menyangkut masalah kegiatan proses produksi dari penyediaan bahan baku, perencanaan, proses produksi sampai menghasilkan barang jadi. Bertanggungjawab kepada Direktur, dengan tugas berikut: 1) Mengkoordinasikan dan mengamati administrasi operasi produksi dan sistem pelaporannya. 2) Membuat rencana kerja agar tercapai hasil yang maksimal sesuai dengan yang diharapkan oleh manajemen untuk memenuhi standar produksi. 4.2. Proses Produksi Perusahaan Pembuatan, atau perakitan bis secara umum dapat dilihat dari Peta Proses Operasi (assembling) pada Lampiran 2. Dari gambar tersebut, dapat dilihat rangkaian proses produksi mulai dari proses awal hingga dihasilkan satu unit bis. Penjelasan untuk bagian/seksi yang terkait dalam pembuatan bis adalah : 1. Pelepasan suku cadang (Stripe Off) Suku cadang yang ada pada chasis orisinil dilepas terlebih dahulu untuk kemudahan proses serta menghindari timbulnya kerusakan akibat las dan proses lainnya. Suku cadang ini meliputi lampu-lampu, speedometer, dashboard, doortrim, plafond, dan lain-lain.
42
2. Rangka (Main Frame) Pembuatan struktur utama kendaraan dimulai dari rangka dasar (long dan cross member) yang berfungsi sebagai base platform untuk dudukan seluruh body ke atas chassis (material pipa kanal “C”), rangka samping untuk dinding kendaraan dan rangka atap. Material yang digunakan adalah square pipe (pipa kotak) berbagai macam ukuran. Square pipe yang digunakan untuk pembuatan main frame diproses terlebih dahulu dibagian manufacturing sebelum dirakit dengan bagian frame lainnya. 3. Perakitan badan bus (Body Assembling) Pembuatan panel body dan pemasangan pada rangka kendaraan. Melalui proses perakitan utama dari komponen-komponen body : lantai, dinding, atap, panel depan dan belakang, pintu dan kompartemen bagasi. Material plate yang digunakan bermacam-macam (tergantung dari kebutuhan). Plate yang paling umum digunakan plategalvanil, karena nilainya paling tinggi dibandingkan yang lain. Plategalvanil memiliki ketahanan terhadap korosi yang relatif baik dan material cost tidak terlalu tinggi. Beberapa material lain yang biasa digunakan adalah pelat putih (digunakan pada area yang dibentuk secara handmade), pelat hitam, pelat bordes (untuk area yang membutuhkan kekuatan lebih terhadap tekanan, beban atau tumbukan) dan fiberglass (digunakan untuk area body depan dan belakang, pintu-pintu bagasi). 4. Metal Finish Proses
merapikan
bekas-bekas
las,
meratakan
permukaan,
menyemprotkan lapisan anti karat dan primer untuk memberikan ketahanan maksimal terhadap korosi (karat). Proses ini cukup penting untuk memberikan daya tahan produk yang cukup lama. 5. Dempul (Putty) Proses ini memberikan sentuhan akhir terhadap bentuk mobil. Pendempulan berfungsi untuk meratakan permukaan yang bergelombang, gap celah-celah pintu/antar komponen yang tidak simetris, serta
43
memberikan detil-detil dan garis pada mobil. Salah satu parameter yang dapat dijadikan acuan untuk menilai apakah sebuah produk karoseri bagus, atau tidak adalah dari ketebalan dempulnya. Semakin tipis dan sedikit dempul yang digunakan, berarti mutunya semakin baik, serta ketahanan tampilan body akan lebih lama dibandingkan yang pemakaian dempulnya lebih tebal. Selain itu semakin banyak dempul yang digunakan, maka kecenderungan bobot mobil akan lebih berat, dimana akan berpengaruh terhadap kinerja kendaraan. Trend dari perusahaan-perusahaan karoseri saat ini adalah mengurangi penggunaan dempul hingga setipis mungkin. 6. Pengecatan (Painting) Proses pengecatan di karoseri dilakukan dengan sistem semprot (spray) dalam sebuah ruangan semacam oven bersuhu 60oC yang dikenal dengan istilah spraybooth. Prosesnya dilakukan manual dengan tenaga manusia, sehingga untuk mengecat sebuah bis besar dibutuhkan 2-3 orang agar daya tutupnya merata antara semua sisinya. Proses painting adalah proses yang memiliki perbedaan nyata antara karoseri dengan manufaktur. Pada industri manufaktur, proses ini dilakukan dengan sistem pencelupan total seluruh body mobil, maka mutu pengecatan menjadi maksimal, tidak ada area, ataupun lubang yang luput dari pengecatan, sehingga hasilnya lebih memuaskan. Fasilitas untuk sistem celup ini sangat mahal, karena tahap persiapan membutuhkan sekitar tujuh (7) buah bak untuk membersihkan. 7. Trimming dan finishing Proses terakhir dari produksi adalah pemasangan komponenkomponen dan general part. Interior berupa karpet, dek samping, plafond, dashboard, lampu-lampu, AC, jok, dan lain-lain. Eksterior berupa lampu, handle, kunci, kaca, emblem, dan lain-lain. 8. PDI (Pre Delivery Inspection) Sebelum mobil dikirim, masih ada satu pos lagi berupa pengecekan akhir, yaitu meliputi kelengkapan peralatan, fungsi-fungsi operasional, kesesuaian dengan spesifikasi, pemolesan dan pembersihan, serta persiapan
44
administrasi dan dokumen untuk pengiriman. Jika masih ditemukan ketidaksesuaian/kesalahan, maka mobil akan dikembalikan lagi ke proses bersangkutan dan jika sudah tidak ada lagi masalah, maka bus siap diserahkan ke konsumen. 4.3. Implementasi TQM PT. Rahayu Santosa telah memiliki pedoman dalam menjaga mutu produk yang dihasilkan. Dengan sertifikasi ISO 9001:2008 manajemen PT. Rahayu Santosa menjalankan proses perencanaan dan pengembangan kendaraan, pembuatan prototype kendaraan, penerimaan order, pengadaan, manufacturing, perakitan produk standar hingga penyerahan kendaraan kepada pelanggan dengan sistem manajemen yang memiliki SOP (Standard Operating Procedures) ISO 9001:2008 PT. Rahayu Santosa memiliki beberapa faktor yang dapat digunakan sebagai pendukung untuk menerapkan TQM dalam meningkatkan produktivitas frame yang dihasilkan oleh mesin bandsaw. Penerapan unsurunsur ini sangat menentukan keberhasilan TQM. Unsur-unsur TQM di PT. Rahayu Santosa divisi Manufacturing adalah : a. SDM / Manusia Operator yang memiliki tugas dalam mengoperasikan mesin bandsaw yang menghasilkan output frame terdapat tiga (3) orang.PT. Rahayu Santosa beroperasi setiap hari Senin sampai Jumat dan jam kerja karyawan pada pukul 07.30-16.30 WIB.Khusus hari sabtu, perusahaan memiliki prioritas melakukan preventive maintenance. b. Metode Operator mesin memiliki standar dalam melakukan pekerjaan berupa SOP dalam mengoperasikan mesin dan penggunaan APD (Alat Pelindung Diri) seperti menggunakan masker, sarung tangan dan sepatu safety. Dengan adanya SOP tersebut, karyawan dapat mengetahui tugas dan tanggungjawabnya, sehingga dapat melakukan pekerjaan dengan baik dan benar.
45
c. Bahan baku Bahan baku merupakan faktor penting didalam proses produksi, bahan baku yang diproduksi oleh mesin bandsaw, yaitu frame standar yang memiliki panjang 3-4 m akan dipotong menjadi bagian kecil sesuai yang diinginkan. Sebelum melakukan proses produksi pemotongan frame operator selalu melihat pada kertas PO (Purchase Order) agar tidak salah dalam melakukan pemotongan. d. Mesin Mesin adalah faktor utama penentu hasil produksi sebuah output, mesin bandsaw merupakan salah satu mesin yang sudah cukup lama dalam beroperasi di PT. Rahayu Santosadan memiliki tingkat produksi yang tinggi. Mesin bandsaw memiliki jadwal pemeliharaan dan SOP dalam pengoperasiannya yang ditempel dimesin. 4.4. Penerapan ISO 9001 pada perusahaan Penerapan ISO 9001 pada PT. Rahayu Santosa digunakan untuk memastikan bahwa setiap ketidaksesuaian terhadap efektifitas implementasi sistem manajemen mutu dapat diidentifikasi dan dilakukan analisa akar penyebab masalahnya, dilakukan tindakan perbaikan dan pencegahan, dilakukan verifikasi atas pelaksanaan tindakan perbaikan dan pencegahan, sehingga permasalahan tersebut tidak terulang lagi. Penanggung jawab utama adalah : 1. Pimpinan QC a. Pimpinan
QC
bertanggungjawab
terhadap
koordinasi
tindakan
perbaikan dan pencegahan. b. Pimpinan QC bertanggungjawab atas pengendalian produk yang tidak sesuai dan mempunyai wewenang untuk menentukan perlakuan terhadap produk yang tidak sesuai tersebut. 2. Leader/Koordinator bagian a. Pimpinan fungsi/bagian bertanggungjawab terhadap pengendalianpengendalian produk yang tidak sesuai menurut keputusan yang ditetapkan dan menjamin penanganan lanjut atas kondisi produk tersebut pada setiap unit kerja sebagai upaya perbaikan.
46
b. Semua pimpinan bagian terkait bertanggungjawab terhadap koordinasi tindakan perbaikan dan pencegahan, baik dalam pelaksanaan maupun perawatan daripada proses ini. c) Operator, atau inspector Setiap Operator, ataupun inspector bertanggungjawab langsung dalam melakukan pengendalian terhadap produk yang tidak sesuai tersebut, atau terhadap pelaksanaan tindakan dan perbaikan pada setiap bagiannya. 4.4.1 Pengendalian Produk yang Tidak Sesuai Proses Pengendalian produk yang tidak sesuai yang terjadi pada proses produksi dilaksanakan oleh bagian produksi dan dibantu oleh bagian QC untuk
memutuskan.
Untuk
kategori
ketidaksesuaian
kritikal
(ketidaksesuaian/ kerusakan yang terjadi di line produksi yang kemungkinan akan berdampak terhadap lot lainnya atau lot tersebut), maka perlu dibuatkan, atau dicatat pada LPTK (Laporan Penyimpangan dan Tindakan Koreksi), apabila terjadi hal berikut : a. Ditemukan material salah (tidak sesuai spesifikasi) b. Setting mesin tidak sesuai instruksi kerja c. Proses salah akibat salah design/gambar dan, d. Proses pengerjaan yang tidak sesuai gambar 4.4.2 Perlakuan Ketidaksesuaian Produk Perlakuan untuk ketidaksesuaian produk baik material dari pemasok atau produk hasil proses produksi bagian QC akan memutuskan : a. Diterima dengan atau tanpa persyaratan (accept) Apabila tidak berpengaruh terhadap mutu produk yang akan dihasilkan dan harus mendapat persetujuan dari Department Head Quality Assurance, atau pimpinan tertinggi diperusahaan dan dicatat pada Form Memo internal. b. Diperbaiki (repair) Apabila memungkinkan untuk diperbaiki dengan alasan tertentu. Perbaikan ini bisa dilakukan oleh internal ataupun eksternal atas
47
persetujuan QC dan bagian terkait. Hasil perbaikan harus diverifikasi ulang untuk menyatakan kesesuaian dengan persyaratan. c. Dikerjakan ulang (rework) Seperti halnya kondisi yang diperbaiki/repair, material atau produk yang dikerjakan
ulang
harus
dikondisikan
dengan
bagian
QC
saat
pelaksanaannya. d. Ditolak (reject) Material yang tidak sesuai dan tidak dapat digunakan untuk diproduksi, akan dikembalikan kepada pemasok dan berkoordinasi dengan bagian purchasing. Sedangkan untuk produk hasil proses produksi yang tidak bisa diperbaiki lagi akan di scrap dan direkap dalam lembar LPTK, serta dilaporkan ke bagian QC. e. Ditahan (Hold) Material yang tidak dapat diidentifikasi ke absahannya, maka akan ditahan sampai mendapatkan keabsahan material tersebut dari pihak engineering atau departemen terkait menggunakan laporan LPTK. f. Use As Is Material yang diterima tidak sesuai dengan standar tidak dapat diteruskan, atau digunakan untuk dilanjutkan pada proses berikutnya. sebenarnya dapat diteruskan, atau digunakan sebagaimana mestinya tetapi dengan persetujuan direktur dan LPTK
48
4.5. Fishbone diagram Diagram
fishbone
dapat
digunakan
sebagai
alat
untuk
mengidentifikasi faktor-faktor yang berpeluang menjadi penyebab masalah, bukan mengidentifikasi penyebab masalah (Nasution, 2004). Terdapat empat (4) Faktor utama yang berpeluang menjadi penyebab masalah yang mempengaruhi produktivitas produksi pada mesin bandsaw, yaitu Manusia, Metode, Bahan baku, dan Mesin. Bahan Baku
Penanganan bahan baku yang tidak disusun secara rapih
Manusia Operator mesin yang sering berganti‐ganti (rolling) tempat
Waktu dalam penanganan bahan baku yang masih manual
Operator yang keletihan
Manual book mesin yang sudah tidak tersedia untuk petunjuk
Metode untuk mengambil bahan baku yang masih manual
Faktor yang memengaruhi produktivitas Output Frame mesin bandsaw
Tata letak tempat Pisau pemotong mesin bandsaw rawan patah
Mesin
sampah untuk membuang produk reject frame terlalu jauh
Metode
Gambar 4. Diagram Fishbone
49
Dari identifikasi faktor utama tersebut dapat diketahui masalah dan tindakan untuk mencegah permasalahan tersebut, adalah : 1. Manusia
: - Operator
yang
terlalu
sering
di
rolling
(pindah)
tempat, atau posisi dalam mengoperasikan mesin dapat memengaruhi produktivitas mesin, karena pekerja harus melakukan adaptasi kembali dengan mesin yang baru. -
Keletihan
pada
pekerja
dapat
menjadi
faktor
yang
memengaruhi tingkat produktivitas output. 2. Metode
: - Tata letak tempat untuk membuang barang reject terlalu jauh dari tempat produksi, sehingga pekerja harus melempar barang tersebut untuk mempercepat produksi. - Metode untuk memasukkan input bahan baku kedalam mesin masih dilakukan secara manual dengan tenaga manusia, sehingga dapat membuat pekerja lebih cepat letih.
3. Bahan Baku : - Bahan baku diletakkan tidak rapih dapat berujung dengan kerusakan bahan baku sebelum proses produksi. - Waktu yang dibutuhkan untuk memindahkan bahan baku frame dari gudang ke tempat produksi yang masih manual menggunakan handlift 4. Mesin
: -
Manual book mesin yang sudah tidak tersedia untuk mengetahui kerusakan mesin dan (SOP) perbaikan.
- Pisau pemotong yang terdapat pada mesin bandsaw yang rawan patah dan memiliki volume penggantian pisau dalam jangka
waktu
maksimal
lima
(5)
hari
yang
dapat
menyebabkan loss time produktivitas pada mesin Tindakan pencegahan/solusi : 1. Manusia
: - Operator yang sudah memiliki spresialiasi pada satu mesin jangan terlalu sering dirolling untuk mengoperasikan mesin
50
lain, karena membutuhkan adaptasi yang dapat memengaruhi produktivitas mesin. - Dengan
lingkungan
kerja
yang
cukup
panas,
maka
pencegahan keletihan pada operator sirkulasi udara harus diperhatikan, dengan menambah sirkulasi udara pada atap pabrik 2. Metode
: - Tata Letak tempat untuk membuang barang reject seharusnya ditempatkan disamping mesin, agar pekerja tidak harus melempar
barang
tersebut,
sehingga
menyebabkan
kebisingan. - Untuk menghemat tenaga dari pekerja agar tidak cepat letih, dibutuhkan metode dalam memasukkan input bahan baku yang lebih efisien dan aman seperti crane khusus. 3. Bahan Baku : - Dalam mencegah kerusakan bahan baku akibat penumpukan di lantai, perusahaan perlu membuat tempat khusus untuk menaruh bahan baku - Dibutuhkan alat penanganan bahan baku yang lebih efektif seperti forklift untuk menghemat waktu dalam membawa bahan baku frame 4. Mesin
: - Untuk menanggulangi masalah pada mesin, jika tidak terdapat manualbook, maka operator harus memiliki catatan sejarah kerusakan mesin dan pergantian suku cadang tiap tahun, agar dapat segera dilakukan tindakan perbaikan, jika terjadi kerusakan. - Bagian perbaikan harus memiliki Safety stock sparepart pisau pemotong bandsaw yang cukup, agar dapat segera dilakukan penggantian pisau yang patah dengan yang baru, proses produksi tidak terganggu.
51
4.6. Karakteristik Responden 4.6.1 Jenis Kelamin Responden dalam penelitian ini berjumlah 30 orang, meliputi semua bagian yang terdapat pada divisi manufacturing di PT. Rahayu Santosa. Dari 30 orang responden terdapat 94% laki-laki dan 6% perempuan. Jumlah karyawan laki-laki memiliki jumlah yang lebih besar dengan karyawan perempuan, dikarenakan banyak pekerjaan yang menggunakan tenaga fisik, seperti pemindahan barang dan set up produksi hingga proses produksi. 4.6.2 Usia Usia responden yang paling banyak berada pada kisaran 25-35 tahun, yaitu 63%, dan paling sedikit di atas 45 tahun sebesar 13%. PT. Rahayu Santosa sengaja merekrut karyawan muda, karena pada usia yang muda, karyawan bekerja lebih semangat dan mudah dalam memberikan
pendidikan
dan
pelatihan.
Karakteristik
karyawan
berdasarkan usia dapat dilihat pada Gambar 5.
Usia Responden 13%
11%
13% 63%
<25 Tahun
Gambar 5. Usia responden penelitian 4.6.3 Pendidikan Tingkat pendidikan terakhir SLTA memiliki persentase paling besar (80%) dan terkecil lulusan S1 (7%) yang menempati posisi atas dalam struktur organisasi. Hal tersebut dapat dilihat pada Gambar 5.
52
Tingkat pendidikan Responden 13%
7% SLTA 80%
Diploma Sarjana
Gambar 6. Tingkat pendidikan responden 4.6.4 Lama bekerja Pada penelitian ini dipilih karyawan yang telah memiliki pengalaman bekerja minimal 2 tahun (berstatus karyawan tetap) untuk lebih mendapatkan data yang akurat mengenai informasi mengenai perusahaan (Gambar 6). Karyawan yang memiliki pengalaman 2 tahun terdapat 26% dan lama bekerja 3-5 tahun 63%serta pengalaman di atas 5 tahun memiliki persentase paling sedikit (11%), seperti dapat dilihat pada Gambar 7.
Pengalaman Kerja Responden 11% 26%
2 Tahun
63%
Gambar 7. Tingkat pengalaman kerja responden
53
4.7. Analisis PLS 4.7.1 Model TQM terhadap produktifitas Sukses Analisis data dengan menggunakan SmartPLS dilakukan terhadap model awal, dapat dilihat pada Gambar 8.
Gambar 8. Hasil analisis model awal Pada penelitian ini penulis menganalisis suatu permasalahan dengan menggunakan model indikator reflektif. Menurut Ghozali (2008) model indikator reflektif, yaitu konstruk seperti “personalitas” atau “sikap” umumnya dipandang sebagai faktor yang menimbulkan sesuatu yang di amati, sehingga indikatornya bersifat reflektif. Salah satu ciri-ciri model indikator reflektif adalah : menghilangkan satu (1) indikator, tidak akan merubah makna dan arti peunah yang diukur. Perbaikan model dilakukan dengan melihat koefisien dari masingmasing peubah indikator maupun hubungan antara peubah laten. Indikator TQM yang tidak sejalan dalam mendukung produktifitas yang sukses, direduksi. Indikator yang dihilangkan adalah, indikator Sdm3, Sdm4, Sdm5, Std4, y1, y5, y6, y8, y9, 10y, y11, y13 dan y14, karena bernilai kecil di bawah 0,7. Indikator pengukuran Sdm3 dan Sdm4 sudah dapat terwakili oleh indikator Sdm2, karena pada konsep manajemen mutu ISO 9001 semua prosedur kerja telah diatur, termasuk jenis pekerjaan sesuai dengan jabatannya. Pada indikator Std4
54
dihilangkan, karena juga bisa diwakili oleh indikator Std2, yaitu dalam setiap prosedur kerja pada PT. Rahayu Santosa sudah diatur stándar produk yang sesuai keinginan konsumen, sehingga berpengaruh terhadap standar dari setiap pekerjaan. Untuk mendapatkan model yang terbaik, dilakukan proses ulang kembali tanpa indikator tersebut. Model akhir didapatkan sebagaimana disajikan pada Gambar 9. Pada hasil model final juga dapat dilihat indikator yang lebih dominan dalam menghasilkan produktivitas produksi yang harus diperhatikan dan ditingkatkan, yaitu y12, y2, y3, y4 dan y7, karena memiliki nilai di atas 0,7
55
Gambar 9. Hasil analisis model penyesuaian akhir
56
4.7.2 Analisis Model Outer Analisis model outer dilakukan terhadap peubah laten produktivitas sukses, yang direfleksikan oleh indikator y12, y2, y3, y4 dan y7. Reliabilitas komposit dari model ini 0,896 (Audit), 0,895 (Produktivitas), 0,849 (SDM), 0,860 (Sarana), 0,873 (standar) dan 0,870 (TQM) yang melebihi nilai standar yang disyaratkan 0,7 menunjukkan kestabilan dan konsistensi internal indikator yang sangat baik. Sedangkan reliabilitas indikator, dilihat dari nilai faktor loading yang merefleksikan kekuatan interelasi antara peubah laten produktivitas dan peubah indikator untuk masing-masing peubah y2, y3, y4, y7 dan y12 adalah 0,814; 0,809; 0,731; 0,833 dan 0,782 yang semuanya melebihi nilai standar 0,7. Kemauan kerja (y7) merefleksikan interelasi terbesar dalam memengaruhi produktivitas, diikuti Diklat (y2), Kemauan kerja (y3), Kemampuan Kerja (y12) dan terakhir oleh Kemauan Kerja (y4). Dari análisis reliabilitas dapat dinyatakan bahwa realibilitas terhadap model dalam penelitian ini baik. Validitas menunjukkan bahwa suatu pengujian benar-benar konsisten mengukur apa yang seharusnya diukur, yaitu bagaimana indikator dari produktivitas, konsisten mengukur produktivitas. Hal ini digambarkan oleh besaran nilai Average Variance Extracted (AVE). Nilai AVE Produktivitas dalam penelitian ini 0,631. Nilai ini di atas standar yang disyaratkan, yaitu 0,5. Tabel 3 menunjukkan hasil penelitian dari penelitian ini untuk model outer dan standar nilai yang harus dipenuhi.
57
Tabel 3. Hasil penelitian kriteria dan standar nilai No 1
Kriteria
Nilai Hasil penelitian dan Standar
Realibilitas Komposit
Pc :
Pc
- 0,896 (Audit) - 0,895 (Produktivitas) - 0,849 (SDM) - 0,860 (Sarana) - 0,873 (standar) - 0,870 (TQM) Nilai Pc > 0,6 menggambarkan konsistensi internal
2
Reliabilitas indikator
Loading Outer masing-masing indikator: Sdm1= 0,805 ; Sdm2= 0,912 ; Std1= 0,809 Std2= 0,852 ; Std3= 0,783 ; Std5= 0,783 Sr1= 0,857 ; Sr2= 0,881 ; A1= 0,890 A2= 0,912 ; Audit= 0,791 ; Sarana= 0,779 Sdm= 0,838 ; Standar= 0,758 y2= 0,814 ; y3= 0,809 ; y4= 0,731 ; y7= 0,833 ; y12= 0,782 loading outer> 0,7 menunjukkan semua indikator
merefleksikan
produktivitas
konsisten
3
Average variance
Nilai AVE hasil penelitian =
extracted (AVE)
- Audit (0,811) - Produktivitas (0,631) - SDM (0,739) - Sarana (0,755) - Standar (0,634) - TQM (0,627) Sedangkan nilai standar AVE > 0,5
58
Lanjutan Tabel 3. Hasil penelitian kriteria dan standar No 4
Kriteria
Nilai Hasil penelitian dan Standar
Validitas Diskriminan
Akar AVE =
Kriteria Fornell-Larcker
- Audit (0,90) - Produktivitas (0,794) - SDM (0,859) - Sarana (0,868) - Standar (0,796) - TQM (0,791)
5
Validitas Diskriminan
Korelasi
indikator
ke
peubah
laten
Kriteria Cross Loading
produktivitas lebih besar dari korelasi ke peubah laten lainnya, sebagaimana disajikan pada Tabel 4.
Tabel 4. Analisis validitas diskriminan – cross loading Indikator
SDM
Produktivitas
Standar
Sarana
TQM
Audit
y2
0,293
0,814
0,520
0,087
0,382
0,137
y3
0,059
0,808
0,576
0,085
0,348
-0,046
y4
0,028
0,731
0,578
-0,032
0,305
-0,120
y7
0,131
0,833
0,601
0,119
0,458
0,075
y12
0,329
0,781
0,499
0,131
0,416
0,162
Analisis validitas diskriminan lainnya adalah melalui cross-loading, sebagaimana disajikan pada Tabel 4. Jika indikator produktivitas sukses memang menggambarkan refleksi dari produktifitas, maka nilai korelasi indikator ini terhadap produktivitas haruslah lebih besar dibandingkan korelasi indikator ini terhadap peubah laten lainnya. Tabel 4 membuktikan bahwa model outer pada penelitian ini valid 4.7.3 Analisis Model Inner Analisis Model inner untuk menggambarkan model construct antara laten, yaitu peubah SDM, Standar, Sarana dan Audit terhadap peubah TQM.
59
Dan TQM terhadap Produktivitas.TQM dipengaruhi secara langsung oleh SDM, Standar, Sarana dan Audit. Produktivitas dipengaruhi langsung oleh TQM dan dipengaruhi tidak langsung oleh SDM, Standar, Sarana dan Audit. Dengan demikian ada dua (2) peubah laten endogenous, yaitu TQM dan produktivitas. TQM dipengaruhi oleh SDM, Standar, Sarana, Audit dan menghasilkan nilai R2 0,959, produktivitas dipengaruhi oleh TQM dengan nilai R2 0,239. Kedua nilai R2 ini menurut Chin (1998) termasuk dalam kategori model dapat diterangkan di antara lemah (0,19) dan moderat, sebagaimana disajikan pada Tabel 5. Tabel 5. Nilai analisis model inner No 1
Kriteria R2
dari
peubah
endogenous
Nilai Hasil Penelitian laten Nilai R2 dari hasil penelitian : R2 untuk TQM = 0,959 R2 untuk produktivitas = 0,239 Chin
(1998)
mengelompokkan
nilai R2 dalam masing-masing 0,67; 0,33 dan 0,19 sebagai substansial, moderat dan lemah. 2
Estimasi koefisien path
Evaluasi terhadap nilai koefisien, meliputi
besarnya
nilai
dan
pengaruh nyata melalui Bootstrap, disajikan pada Tabel 6. Hasil Bootstrap pada koefisien path didapatkan pengaruh sangat nyata dengan peningkatan sarana yang dapat meningkatkan TQM 0,383 dan dengan peningkatan standar dapat meningkatkan TQM 0,536. Audit dan SDM memiliki nilai paling kecil dalam kontribusi peningkatan TQM, maka diharapkan dapat menjadi perhatian oleh pihak perusahaan agar dapat dilakukan evaluasi kembali. Peningkatan standar memiliki kontribusi terbesar dalam meningkatkan TQM dan disusul dengan sarana, jadi perusahaan dapat lebih fokus dalam meningkatkan sarana dan standar yang
60
baik, agar penerapan TQM pada perusahaan dapat berjalan dengan baik. Penerapan TQM yang baik dapat meningkatkan produktivitas sebesar 0,488. Peningkatan standar dapat dimulai dari SMM ISO 9001:2008 yang sudah diterapkan oleh perusahaan, apakah standar yang sudah ditetapkan menurut SMM ISO 9001:2008 telah dijalankan dengan baik oleh perusahaan, jika belum maksimal dapat dievaluasi kekurangan yang ada, agar produktivitas produksi dapat mencapai tingkat maksimal. Untuk meningkatkan sarana, perusahaan dapat dimulai dengan memperbaiki sarana-sarana
yang
dinilai
sudah
tidak
bisa
mendukung
dalam
meningkatkan produktivitas produksi, sepeti mesin-mesin yang sudah tua agar bisa diganti dengan mesin yang lebih baru. Tabel 6. Nilai Hasil bootstrap koefisien path
Audit ->
Original
Sample
Standard
Standard
tStatistics
Sample
Mean
Deviation
Error
(|O/STERR
(O)
(M)
(STDEV)
(STERR)
|)
0,173
0,181
0,027
0,027
6,292
0,159
0,158
0,033
0,033
4,799
0,383
0,385
0,029
0,029
12,898
0,536
0,521
0,036
0,036
14,581
0,488
0,498
0,069
0,069
7,026
TQM SDM -> TQM Sarana -> TQM Standar-> TQM TQM -> Produktivitas
4.8. Implikasi Manajerial Penerapan TQM menurut Gasperz
(2005) merupakan pendekatan
Manajemen sistematik yang berorientasi pada organisasi, pelanggan dan pasar melalui kombinasi menciptakan peningkatan secara nyata dalam mutu, produktifitas manajemen adalah merupakan antara pencarian fakta praktis
61
dan penyelesaian masalah, guna menciptakan peningkatan secara nyata dalam mutu, produktifitas dan kinerja lain dari organisasi. Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka implikasi manajerial yang dapat direkomendasikan untuk diterapkan di PT. Rahayu Santosa adalah : 1. Terdapat empat (4) Faktor utama yang berpeluang menjadi penyebab masalah yang mempengaruhi produktivitas produksi, khususnya pada mesin bandsaw sebagai proses awal produksi output bis dan penghasil frame, yaitu Manusia, Metode, Bahan baku dan Mesin, dari faktor SDM yaitu, keletihan pada pekerja dapat menjadi faktor yang memengaruhi tingkat produktivitas output. dari faktor metode adalah metode untuk memasukkan input bahan baku kedalam mesin bandsaw masih dilakukan secara manual dengan tenaga manusia, sehingga dapat membuat pekerja lebih cepat letih. Dari faktor bahan baku adalah waktu yang dibutuhkan untuk memindahkan bahan baku frame dari gudang ke tempat produksi yang masih manual dengan menggunakan handlift, dan terakhir dari faktor mesin, yaitu Manual book mesin bandsaw yang sudah tidak tersedia untuk mengetahui kerusakan mesin dan (SOP) perbaikan. Oleh karena itu, beberapa perbaikan harus segera dilaksanakan oleh perusahaan untuk meningkatkan produktivitas produksi perusahaan. 2. Operator yang terlalu sering di rolling (pindah) tempat, atau posisi dalam mengoperasikan mesin dapat memengaruhi produktivitas mesin, karena pekerja harus melakukan adaptasi kembali dengan mesin yang baru 3. Tata Letak dalam area produksi harus diperhatikan seperti tempat untuk membuang barang reject seharusnya ditempatkan disamping mesin dekat dengan operator, agar pekerja tidak harus melempar barang tersebut, sehingga menyebabkan kebisingan 4. Peranserta setiap kepala regu dalam membentuk aktivitas kelompok kecil TQM yang berfungsi mengawasi dan mengembangkan kegiatan TQM di perusahaan. Tim tersebut terdiri dari berbagai macam unsur perusahaan, termasuk bagian Maintenance, bagian Produksi, bagian QC dan bagian Logistik.
62
5. Perusahaan harus melakukan evaluasi terhadap kegiatan-kegiatan TQM seperti penerapan ISO 9001:2008 yang telah dilaksanakan, agar perusahaan dapat melakukan perbaikan berkelanjutan terhadap sistem TQM yang telah dijalankan.
