BAB IV PENGUMPULAN DATA 4.1 Sejarah Singkat Perusahaan PT KEIHIN INDONESIA Adalah perusahaan yang bergerak di bidang Otomotif, khusunya pembuatan karburator sepeda motor yang berdiri pada tanggal 06 November 2003. Perusahaan ini didirikan berdasarkan Akta Pendirian Perusahaan No.C-0563HT.01.01.TH.2004, dan disahkan oleh DepKehHAm No.2 oleh Ferry M.P,SH Tanggal 13 November 2003. PT KEIHIN INDONESIA berada di Kawasan Industri Mm2100,Cibitung Bekasi Jawa Barat, Indonesia atau tepatnya di jalan Irian Blok Jj No 1 .dengan jumlah karyawan per april tahun 2012 adalah berjumlah 1200 karyawan dengan 620 karyawan tetap dan sisanya sebanyak 580 adalah karyawan dengan status kontrak. Berikut adalah peta lokasi PT KEIHIN INDONESIA di
kawasan industri
MM2100 , Cibitung, Bekasi, Jawa Barat
38
Gambar 4.1 Peta Lokasi Perusahaan
Sesuai Akta pendiriannya maksud dari perusahaan ini adalah untuk menyelenggarakan usaha manufacture, baik dalam maupun luar negeri serta kegiatan usaha lain yang terkait atau menunjang kegiatan uasaha di manufacture tersebut. Adapun tujuan dari perusahaan Perseroan adalah untuk: Mengusahakan keuntungan berdasarkan prinsip pengelola perseroan secara efektif dan efisien. Memberikan kontribusi dalam meningkatkan kegiatan ekonomi untuk kesejahteraan dan kemakmuran rakyat. Meningkatkan Sumber Daya Manusia. Adapun maksud dari perusahaan adalah: Menjadikan perusahaan menjadi perusahaan yang Bonafite. Menyelenggarakan usaha di bidang manufacture.
39
4.2 Filosofi Dan Kebijakan Filosofi KEIHIN dimana karyawan group KEIHIN berbagi rasa apa yang benar ,diseluruh dunia semua berjuang untuk pernyataan misi kami dan menciptakan budaya per usahan yang layak menuju tujuan yang tunggal yang menjadi kekuatan pendorong bagi kami di KEIHIN 1. Dasar keyakinan Penghormatan terhadap individu Kemandirian Bebas berfikir dan bertindak sesuai dengan keyakinan sendiri dan bertanggung jawab atas hasil dan tindakan seseorang. Keadilan Untuk menghargai perbedaan satu sama lain dan untuk mempertahankan keadilan dalam semua urusan seseorang. Kepercayaan Tulus mengakui kemampuan satu sama lain dan memberikan kompensasi untuk kekurangan satu sama lain. 2. Lima kepuasan . Masyarakat Kami akan berbagi kebahagiaan dengan masyarakat dengan menjadi bagian dari masyarakat. Pelanggan Kami akan berbagi kebahagian kami dengan pelanggan kami dengan menggunakan ketrampilan yang canggih dan interaksi yang dekat. Pemasok Kami kan berbagi kebahagiaan dengan pemasok kami bahwa masing – masing pihak makmur dalam lingkungan kreatifitas bersama. Pemegang saham. Kita akan berbagi kebahagiaan dengan pemegang saham dan selalu menjaga diri kami sebagai sebuah perusahaan. Kami 40
Kita akan berbagi kebahagiaan antara diri dengan memperoleh empati dan kepercayaan semua.
3. Prinsip perusahaan Kami akan berkontribusi bagi masa depan umat manusia dengan terus – menerus menciptakan tata nilai baru. 4. Kebijakan Kami akan menantang diri kita untuk masalah apapun dengan ambisi dan vitalitas. Sebagai sebuah budaya perusahaan ambisi dan tantangan , kami akan memberikan pentingnya teori, ide, dan waktu. Kami menghargai perilaku dan usaha yang tulus. Sebuah budaya
perusahaan yang memberikan penghargaan
terhadap usaha-usaha yang tulus. 4.3
Kegiatan Umum Perusahaan
Gambar 4.2 lay Out Perusahaan
41
1. Divisi Production Karburator Produk-produk yang dihasilkan oleh PT KEIHIN INDONESIA ada 3 jenis yaitu Karburator,AC untuk roda 4, dan TH. Body untuk Fuel Injection. Tetapi produk yang masih dominan adalah karburator. Untuk proses produksinya adalah sebagai berikut : a.
Proses Die Casting
b.
Proses machining
c.
Proses surface treathment
d.
Proses assy
e.
Ware house.
Secara umum alur produksi PT KEIHIN INDONESIA adalah sebagai berikut : a. Proses Die Casting bahan baku yang berupa alumunium batangan di lebur dalam furnace kemudian dicetak melalui mesin cetak atau casting berdasarkan atas model cetakan yang di butuhkan. b. Proses machining Setelah melalui proses Die Casting kemudian karburator masuk ke proses machining, dalam proses maching dilakukan proses booring, drilling, tapping,, terhadap body karburator tersebut. c. Proses surface threatment Setelah melalui proses machining selesai kemudian dilakukan proseses threatment, proses threatment yaitu proses pelapisan karburator menggunakan cairan kimia tertentu dengan tujuan agar karburator tersebut terbebas dari karat dan secara estetika lebih menarik. d. Proses assy Setelah proses threatment selesai selanjutnya karburator tersebut dipasang komponen –kompnen karburator, yaitu komponen dipersiapkan terlebih dahulu selanjutnya setiap komponen
42
dipasang oleh operator ke dalam karburator tersebut seterusnya sampai proses pemasang tersebut selesai. e. Ware house Setiap produk yang telah lulus final inspection, kemudian di packing dalam satu bucket kemudian dikirim ke gudang jadi.dan produk siap untuk dikirim.
2. Proses Produksi Karburator Karburator adalah komponen mesin yang dibentuk dan dirakit dengan bahan baku utama adalah alumunium.proses produsi di PT KEIHIN INDONESIA dibagi menjadi 3 yaitu Die Casting, Machining dan Assembling. a. Proses die casting. 1. Proses produksi yang pertama yaitu proses casting dimana, proses casting yang dipakai adalah menggunakan system casting cold chamber. Bahan baku berupa alumunium batangan dilebur didalam furnace atau tungku peleburan dengan suhu lebur 670ºC. setelah melebur kemudian cairan dicetak melalui mesin casting melalui perantara leadle, sesuai dengan model karburator yang terpasang pada mesin cetak tersebut, atau biasa disebut dengan dies atau cetakan. Body karburator di susun didalam keranjang untuk didinginkan selanjutnya untuk diproses keproses berikutnya yaitu proses cutting. Dalam proses casting dilakukan pegecheckan berkala yaitu pengukuran body karburator dan pengecheckan kelurusan pin, sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan.
43
2.
Proses cutting adalah proses dimana pemisahan body karburator dengan material sisa atau yang biasa kami sebut dengan runner, dengan menggunakan mesin cutting khusus. untuk proses cutting sendiri dikerjakan oleh satu orang operator untuk 1 mesin cutting.didalam proses cutting dilakukan pengukuran ketinggian hasil pemotongan sehingga hasil potongan dapat dijamin kualitasnya atau dengan kata lain hasil pemotongan tidak over cut.
3. Proses finishing adalah proses untuk menghilangkan atau membersihkan sisa-sisa burry atau material pada body karburator. Karena proses pembersihan tersebut tidak menggunakan mesin sehingga diperlukan tenaga manusia untuk mengerjakannya,pada proses finishing
terdapat
beberapa
stasiun
kerja
untuk
proses
pembersihan daerah tertentu pada karburator sesuai dengan standar operational procedure yang telah di tetapkan. dan stasiun yang terakhir adalah final inspection, final inspection bertugas untuk mengecheck semua jenis keabnormalan yang mungkin terlewat dalam proses –proses sebelumnya.untuk final inspection ini diperlukan operator yang memahami proses dan jeni-jenis keabnormalan
produk
karena
merupakan
pintu
terakhir
departemen die castingsebelum produk die casting diternsfer ke departemen selanjutnya
44
b. Proses Machining Didalam proses machining terdapat beberapa proses yaitu : 1. Proses Main Booring Proses main boore ini adalah proses pertama yang dilakukan yaitu proses
area main bore yaitu pembesaran saluran main
sesuai dengan standar yang telah ditentukan berdasarkan drawing dengan menggunakan mesin booring , didalam proses main bore ini ditentukan berapa banyak pemakanan yang diperbolehkan karena akan berpengaruh pada sytem karburator nantinya, 2. Proses Drilling Proses
drilling
adalah
proses
yang
dilakukan
untuk
menembuskan saluran-saluran yang ada dalam karburator tsb, fungsi drilling ini adalah berhubungan dengan system karburator secara keseluruhan, apabila saluran tersebut tidak terproses akan mempengarui kinerja karburator tersebut dan dapat terdeteksi di line assy. 3. Proses tapping Adalah proses untuk membuat ulir dalam body karburator untuk nantinya dipasang baut diproses assy, bisanya proses tapping atau ulir ini harus menggunakan tool tapping yang baik dikarenakan akan mempengarui hasil akhir ulir tersebut. c. Proses assy Untuk proses assembling adalah proses terakhir dalam produksi, dalam proses assembling ini dipasang part-part penyusun karburator sehingga karburator tersebut dapat bekerja sesuai dengan
fungsinya.
Didalam
proses
assembling
terdapat
pengecheckan di tiap stasiun kerja untuk memastikan part tersebut terpasang dengan sempurna. di line assembling juga dilakukan pengechekan emisi gas buang dimana disesuaikan dengan regulasi pemerintah.dan standar yang telah ditentukan
45
oleh customer. untuk mempermudah pengechekan seluruh pengecheckan kritikal berupa display sehinngga mempermudah operator
untuk
mendeteksi
keabnormalan
produk
lebih
cepat.setelah prose sassy selesai maka dilakukan pengecheckan oleh pihak QC untuk memastikan produk tersebut telah sesuai dengan standart yang telah diberikan secara keseluruhan, setelah dinyatakan OK oleh pihak QC maka produk tersebut dapat dilakukan delivery ke customer. 4.4
Gambaran Produk Berikut adalah gambaran produk yang dihasilkan oleh PT KEIHIN
INDONESIA antara lain : 1. Karburator type CV : Karburator CV menggunakan vakum mesin untuk meningkatkan slide valve dan mempertahankan sudut throttle pembukaan sebanding dengan mesin vakum. Dari sudut pandang efisiensi bahan bakar dan emisi peraturan, ia menawarkan kinerja tinggi dan
Gambar 4.3 Karburator Type Vaccum Untuk Roda
46
2. Karburator type piston : Karburator
piston
menggunakan
kabel
throttle
untuk
meningkatkan katup geser langsung dan menyesuaikan sudut bukaan throttle. Desainnya sederhana dan mudah dipelihara, berkontribusi terhadap pengurangan biaya.
Gambar 4.4 Karburator Type Piston Untuk Roda 2 Dan pada kesempatan ini proses produksi yang akan penulis bahas adalah proses produksi Die Casting. Dimana penulis telah melakukan pengamatan serta melihat proses secara langsung terhadap keadaan yang sebenarnya. Secara garis besar proses Die Casting sendiri telah dijelaskan pada bagian sebelumnya. Dimana pada bagian Die Casting sendiri ada 3 proses utama yaitu Proses Casting, Proses Cutting, Dan Proses Finishing. Dan pembahasan yang akan penulis analisa adalah proses kerja pada di line
Casting. Dimana didalam proses casting sendiri
menggunakan sistem Casting Cold Camber sebagai mana yang telah dijelaskan diatas. Pembahasan lebih jauh tentang line Casting adalah sebagai berikut.
47
Gambar 4.5 Flow Proses Die Casting Department
Gambar 4.6 Mesin Die Casting Cold Chamber
48
Pada proses Die Casting Cold Chamber prinsip kerjanya sama dengan hot chamber disini yang membedakan adalah tempat peleburan material yang terpisah dengan mesin utama untuk system casting cold chamber, mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan. Cara kerja mesin ini adalah dimulai dari pencairan logam kemudian dituangkan ke dalam plunger melalui leadle yang berdekatan dengan cetakan, kemudian dilakukan penekanan secara hidrolis.
Gambar 4.7 Sytem Pouring Pada Cold Chamber Die Casting
49
Selanjutnya urutan-urutan kerja mulai dari peleburan, checklist, dan yang lainnya diatur dalam operational standar untuk mesin casting itu sendiri.
Gambar 4.8 Operational Standar ( OS ) Mesin Casting
4.5 Pengumpulan Data Sebelum membuat laporan ini penulis melakukan riset dari pengumpulan data yang diperlukan untuk mengetahui pemecahan masalah, Dimana untuk permasalahan yang akan diangkat yaitu mengenai kecacatan (NG) produksi yang terjadi pada line mesin Casting 6 khusunya untuk type karburator KVYP jenis CV atau Vaccum. Dimana untuk type karburator Vaccum KVYP salah satu produksi terbesar pada line die casting. Dan untuk data – data kecacatan produk diperoleh berdasarkan pengamatan dan pengukuran langsung pada proses die casting Type KVYP tersebut.
50
Tabel 4.1 Data NG Karburator Tipe KVYP Periode Januari-Mei 2012 Jenis NG Kuhike Kajiri Kerut Body hitam Torare Total NG Jumlah produksi
Januari 2157 802 535 334 53 3881 37114
Februari 2455 952 404 299 41 4151 35427
BULAN Maret April 2558 1473 845 726 338 387 240 207 67 40 4048 2833 37144 35427
Mei 2517 687 298 233 38 3773 38801
Total 11160 4012 1962 1313 239 18686 183913
Dari jumlah total cacat produk yang terjadi di periode Januari-Mei 2012. Kita dapat melihat masing – masing kontribusi cacat selama 5 bulan tersebut. Dan berikut hasil perhitungan penulis terhadap 5 jenis cacat terbesar.
Perhitungan :
Persentase NG =
Jumlah NG (Pcs) x100% Total Check (Pcs)
Kontribusi NG
Jumlah NG (Pcs) x100 % Total NG(Pcs)
=
Data perhitungan NG yuhike : NG Yuhike
=
11.160 183.883
Kontribusi NG yuhike
=
x100 % = 11.160 18.686
6,07%
x100 % =
60%
Data perhitungan NG kajiri : NG Kajiri
=
4.012 183.883
x100 % =
2,18%
51
Kontribusi NG Kajiri
=
4.012 18.686
x100 % =
21%
Data perhitungan ng kerut : NG Kerut
=
1.962 183.883
Kontribusi NG kerut
=
x100 % =
1.962 18.686
1,07%
x100 % =
10%
Data perhitungan ng body hitam : NG body hitam
=
1.313 183.883
Kontribusi NG body hitam
=
x100 % = 1.313 18.686
0,71%
x100 % =
7%
Data perhitungan ng torare : NG Torare
=
Kontribusi NG Torare
239 183.883 =
x100 % = 239 18.686
0,13%
x100 % =
1%
Berdasarkan hasil perhitungan di atas kita dapat mengetahui jenis 5 besar produk cacat / NG terbesar yang terjadi pada proses Die Casting type KVYP tersebut. Dan dengan diagram pareto kita dapat menggambarkan grafik beserta persentase kecacatannya dengan urutan dari jumlah jenis cacat terbanyak yaitu NG Yuhike.
52
Table 4.2 5 Besar NG Tipe KVYP Periode Januari-Mei2012 No 1 2 3 4 5 6
Jenis NG Yuhike Kajiri Kerut Body hitam Torare DLL
NG 11160 4012 1962 1313 239 21
% NG 6,07 2,18 1,07 0,71 0,13 0,00
% Cont. 60 21 10 7 1 1
% Kum 60 81 91 98 99 100
Gambar 4.9 Kontribusi NG Periode Januari-Mei 2012 Dari data – data terlihat NG yuhike memiliki kontribusi yang cukup besar dalam prosentase NG. Maka berdasarkan keputusan yang telah disepakati bahwa tema QCC nya adalah menurunkan NG yuhike Type KVYP dan di targetkan untuk dapat menurunkan NG yuhike tersebut turun 1 %. Alasan penetapan target adalah sebagai berikut : Specific (Jelas)
: Menurunkan NG yuhike Type KVYP.
Measurable (Terukur)
: NG Lecet dari 6.07 % menjadi 1 %
53
Archievable (Dapat Dicapai)
: Benchmark external NG yuhike
Reasonable (Beralasan)
: NG yuhike merupakan NG tertinggi
Time Phased (Target Waktu)
: Pertimbangan waktu pencapaian Oktober 2012.
Setelah data sudah diperoleh dan diketahui tema QCC nya adalah menurunkan NG yuhike pada proses Die Casting karburator Type KVYP. Maka data NG Die Casting yang diambil adalah data bulan Januari s/d Mei 2012. 4.6
Pengolahan Data Setelah mengetahui jenis – jenis kecacatan produk (NG) yang terjadi pada
proses die casting karburator tipe KVYG, selanjutnya pengolahan data produk cacat dengan menggunakan peta kendali p. 1) Perhitungan Untuk Grafik Total Cacat. Untuk menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) maka diperlukan nilai rata-rata bagian cacat sebagai berikut : Tabel 4.3 Data NG Cacat Type KVYP periode Januari-Mei 2012
bulan januari februari maret april mei Total
Jumlah Jumlah Proporsi diperiksa cacat p 37114 35427 37114 35427 38801
3881 4151 4048 2833 3773
0,105 0,117 0,109 0,080 0,097
183883
18686
0,508 54
Rata–rata bagian cacat (P) atau garis tengah (CL) =
Batas Kendali Atas
=
= 0,101
= 0,101 + 3
Batas Kendali Bawah
= 0,364
= 0,101 - 3
= -0,162
Berikut data hasil perhitungan batas kendali atas (UCL), Dan batas kendali bawah (LCL). Dimana data cacat ini diambil dari hasil pengambilan data bulan Januari-Mei 2012.Berdasarkan hasil dari perhitungan batas kendalai atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) Maka data diatas dapat digambarkan dengan peta kendali sebagai berikut : 0,4
0,3 proporsi p CL
0,2
bka
bkb
0,1
0 Januari
Februari
Maret
April
Mei
Gambar 4.10 Grafik Peta Kendali Total Jumlah Cacat Berdasarkan peta kendali di atas, terlihat data berada di dalam batas kendali (in stastical control). Selanjutnya adalah menentukan batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB) untuk Jenis NG yuhike.
55
1)
Perhitungan Untuk Grafik NG Yuhike Untuk menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL)
maka diperlukan nilai rata-rata bagian cacat sebagai berikut : Tabel 4.4 Data NG Yuhike Type KVYP periode Januari-Mei 2012
Jumlah diperiksa Januari 37114 Februari 35427 Maret 37114 April 35427 Mei 38801 Total 183883 Bulan
Jumlah yuhike 2157 2455 2558 1473 2517 11160
Proporsi p 0,058 0,069 0,069 0,042 0,065 0,303
Berikut data hasil perhitungan batas kendali atas (UCL), Dan batas kendali bawah (LCL). Dimana NG yuhike merupakan data cacat tertinggi yang mempunyai kontribusi tertinggi dari total cacat yang periode bulan Januari-Mei 2012.
Rata–rata bagian cacat (P) atau garis tengah (CL) =
Batas Kendali Atas
Batas Kendali Bawah
=
= 0,061 + 3
= 0,061 - 3
= 0,061
= 0,286
= -0,164
Berdasarkan hasil dari perhitungan batas kendalai atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) Maka data diatas dapat digambarkan dengan peta kendali sebagai berikut:
56
0,4
0,3 proporsi p CL
0,2
bka
bkb
0,1
0 Januari
Februari
Maret
April
Mei
Gambar 4.11 Grafik Peta Kendali Total Jumlah Yuhike Dari data tabel dan gambar tersebut tampak bahwa seluruh data telah berada dalam batas kendali (in stastical control) sehingga tidak perlu dilakukan revisi. 2)
Perhitungan Untuk Grafik NG Kajiri Untuk menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL)
maka diperlukan nilai rata-rata bagian cacat sebagai berikut : Tabel 4.5 Data NG Kajiri Type KVYP periode Januari-Mei 2012
Jumlah diperiksa Januari 37114 Februari 35427 Maret 37114 April 35427 Mei 38801 Total 183883 Bulan
NG kajiri 802 952 845 726 687 4012
Proporsi p 0,022 0,027 0,023 0,02 0,018 0,109
Berikut data hasil perhitungan batas kendali atas (UCL), Dan batas kendali bawah (LCL).
57
Rata–rata bagian cacat (P) atau garis tengah (CL) =
Batas Kendali Atas
=
= 0,0218
= 0,0218 + 3
Batas Kendali Bawah
= 0,184
= 0,0218 - 3
= -0,141
Berdasarkan hasil dari perhitungan batas kendalai atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) , Maka data diatas dapat digambarkan dengan peta kendali sebagai berikut : 0,2
0,15 proporsi p CL
0,1
bka bkb
0,05
0 Januari
Februari
Maret
April
Mei
Gambar 4.12 Grafik Peta Kendali Total Jumlah Kajiri Dari data tabel dan gambar tersebut tampak bahwa seluruh data telah berada dalam batas kendali (in stastical control) sehingga tidak perlu dilakukan revisi.
58
3)
Perhitungan Untuk Grafik NG Kerut Untuk menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL)
maka diperlukan nilai rata-rata bagian cacat sebagai berikut : Tabel 4.6 Data NG Kerut Type KVYP periode Januari-Mei 2012
Jumlah NG diperiksa Kerut Januari 37144 535 Februari 35427 404 Maret 37114 338 April 35427 387 Mei 38801 298 Total 183883 1962 Bulan
Proporsi p 0,014 0,011 0,009 0,011 0,008 0,054
Berikut data hasil perhitungan batas kendali atas (UCL), Dan batas kendali bawah (LCL) :
Rata–rata bagian cacat (P) atau garis tengah (CL) =
Batas Kendali Atas
Batas Kendali Bawah
=
= 0,0108 + 3
= 0,0108 - 3
= 0,0108
= 0,140
= - 0,118
Berdasarkan hasil dari perhitungan batas kendalai atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) Maka data diatas dapat digambarkan dengan peta kendali sebagai berikut :
59
0,2
0,15 proporsi p CL
0,1
bka bkb
0,05
0 Januari
Februari
Maret
April
Mei
Gambar 4.13 Grafik Peta Kendali Total Jumlah Kerut Dari data tabel dan gambar tersebut tampak bahwa seluruh data telah berada dalam batas kendali (in stastical control) sehingga tidak perlu dilakukan revisi. 4)
Perhitungan Untuk Grafik NG Body Hitam Untuk menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL)
maka diperlukan nilai rata-rata bagian cacat sebagai berikut : Tabel 4.7 Data NG Body hitam Type KVYP periode Januari-Mei 2012
Bulan Januari Februari Maret April Mei Total
Jumlah NG Proporsi diperiksa body hitam p 37114 334 0,009 35427 299 0,008 37144 240 0,006 35427 207 0,006 38801 233 0,006 183883 1313 0,036
60
Berikut data hasil perhitungan batas kendali atas (UCL), Dan batas kendali bawah (LCL).
Rata–rata bagian cacat (P) atau garis tengah (CL) =
Batas Kendali Atas
=
= 0,007
= 0,007 + 3
Batas Kendali Bawah
= 0,119
= 0,007 - 3
= - 0,105
Berdasarkan hasil dari perhitungan batas kendalai atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) , Maka data diatas dapat digambarkan dengan peta kendali sebagai berikut : 0,2
0,15 proporsi p CL
0,1
bka bkb
0,05
0 Januari
Februari
Maret
April
Mei
Gambar 4.14 Grafik Peta Kendali Total Jumlah Body hitam Dari data tabel dan gambar tersebut tampak bahwa seluruh data telah berada dalam batas kendali (in stastical control) sehingga tidak perlu dilakukan revisi.
61
5)
Perhitungan Untuk Grafik NG Torare Untuk menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL)
maka diperlukan nilai rata-rata bagian cacat sebagai berikut : Tabel 4.8 Data NG TorareType KVYP periode Januari-Mei 2012
Jumlah diperiksa Januari 37114 Februari 35427 Maret 37144 April 35427 Mei 38801 Total 183883 Bulan
NG Torare 53 41 67 40 38 239
Proporsi p 0,001 0,001 0,002 0,001 0,001 0,006
Berikut data hasil perhitungan batas kendali atas (UCL), Dan batas kendali bawah (LCL).
Rata–rata bagian cacat (P) atau garis tengah (CL) =
Batas Kendali Atas
Batas Kendali Bawah
=
= 0,001 + 3
= 0,001 - 3
= 0,001
= 0,059
= - 0,057
Berdasarkan hasil dari perhitungan batas kendalai atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) , Maka data diatas dapat digambarkan dengan peta kendali sebagai berikut :
62
0,1
proporsi p CL
0,05
bka bkb
0 Januari
Februari
Maret
April
Mei
Gambar 4.15 Grafik Peta Kendali Total Jumlah Torare
63
BAB V HASIL DAN ANALISA 5.1 Analisa Hasil Perhitungan Data Berdasarkan hasil dari pengumpulan serta pengolahan data yang sudah dilakukan menggunakan peta kendali p sebelumnya maka diperoleh hasil dari data tersebut untuk dilakukan analisa dengan menggunakan diagram pareto serta diagram sebab akibat selanjutnya diterapkan dalam kegiatan QCC. Pada proses Casting kaburator KVYP tersebut terlihat NG Yuhike merupakan data cacat tertinggi selama bulan Januari sampai dengan bulan Mei 2012. Berdasarkan grafik Diagram Pareto terlihat data NG Yuhike merupakan masalah yang memiliki kontribusi terbesar sebanyak 60 %. Dan berikut grafik total kontribusi total cacat dari bulan Januari sampai dengan Mei 2012 sebagai berikut :
64
Gambar 5.1 Data Diagram Pareto Untuk Jenis Cacat 5.2 Pemecahan masalah Pemecahan
masalah
yang
akan
penulis
terapkan
adalah
dengan
menggunakan salah satu alat kendali kualitas dan juga salah satu alat dari 7 alat pada quality control circle yaitu diagram sebab akibat atau yang biasa disebut dengan diagram fishbone dikarenakan bentuknya seperti tulang ikan. Dengan menggunakan diagram fishbone dapat mempermudah kita untuk dapat menemukan akar penyebab terjadinya masalah
65
5.3 Penerapan Metode QCC. Tabel 5.1 Plan Dan Actual QCC Dep. Die casting Tahun 2012.
1.
Pemilihan Tema Dari data yang telah ditampilkan diatas dapat diambil kesimpulan bahwa NG / cacat produk tertinggi pada Casting Karburator type KVYP adalah NG Yuhike. Maka dari itu tema yang diangkat dalam QCC ini adalah Menurunkan NG Yuhike yang terjadi di proses Casting Karburator Type KVYP.
2.
Menentukan Sebab Akibat. Untuk dapat mengetahui sebab – akibat yang terjadi dari cacat produk kita perlu terlebih dahulu untuk melihat kondisi yang ada dilapangan. Berikut analisa yang dilakukan penulis beserta team QCC terhadap kondisi yang ada di lapangan.
66
Gambar 5.2 Analisa kondisi yang ada
Dilihat dari aliran proses yang terlihat pada gambar kita dapat menganalisa kemungkinan terjadi NG Yuhike pada proses Casting Karburator type KVYP di Proses cetak. Dan berikut analisa yang penulis terapkan dalam diagram sebab - akibat (Diagram Fishbone) sebagai berikut :
Operator terbiasa melakukan proses Operator jenuh akan proses yang sama setiap hari
pemahaman quality operator kurang
MAN
system fluxing
NG Yuhike Tinggi ... ??? pencamuaran material tdk sesuai
LINGKUNGAN lingkungan pekerja terlalu panas.
Saat istirahat mesin harus berhenti
MATERIAL MA Standar jenis material tidak sesuai
METHODE
MACHINE Setting spray sulit warna pipa spray sama
spray untuk pelumasan untuk semua dies
Gambar 5.3 Analisa Sebab – Akibat (Fishbone Diagram).
67
Dari diagram sebab - akibat ( Fishbone Diagram ) diatas dapat ditarik kesimpulan dari masing-masing faktor yang berpotensi menyebabkan terjadinya NG Yuhike diantaranya adalah sebagai berikut : Faktor Manusia ( Man ) Penyebab yang berpotensi terjadinya kegagalan pada elemen manusia dalam proses adalah “Operator terbiasa dalam melakukan pekerjaan “ sehingga operator tidak mengechek antara produk yang dihasilkan dengan standar kerja. Faktor Material Pada elemen material dimugkinkan terjadi ketidak sesuaian standar dikarenakan proses pencampuran yang tidak sesuai. Faktor Mesin Penyebab yang berpotensi terjadinya kegagalan pada elemen mesin dalam proses adalah : 1) Spray yang digunakan untuk pelumas dies adalah all dies. 2) Ketika setting spray mengalami kesulitan karena warna pipa sray sama 3) Ketika istirahat mesin berhenti, sehingga ketika mulai bekerja kembali harus dilakukan preheating dalam preaheating ini banyak sekali body NG Yuhike terjadi.
68
Faktor Metode 1) Dalam proses peleburan komposisi peleburan antara material Alumunium dengan Returnzai berpotensi mengalami ketidaksesuaian. 2) Proses pembersihan cairan alumunium/ proses fluxing tidak menentu. Faktor Environment ( Lingkungan ) Pada elemen lingkungan kondisi lingkungan yang terlalu panas menyebabkan konsentrasi operator menurun. 3. Menentukan Faktor Dominan Setelah kita mengetahui faktor –faktor apa saja yang dapat mempengaruhi cacat suatu produk, dalam hal ini adalah NG Yuhike Type KVYP. Selanjutnya adalah menetukan faktor dominan yang mungkin paling berpengaruh terhadap cacat produk tersebut.
69
Tabel 5.2 Penentuan Faktor Dominan
Dalam QCC ini team memberikan penilaian masing-masing terhadap faktor yang menyebabkan terjadinya NG Yuhike. Dan berdasarkan jumlah bobot serta ranking akhirnya ditentukan bahwa faktor Metodhe adalah faktor yang paling dominan atau berpengaruh besar terhadap NG Yuhike yang terjadi pada proses Casting karburator Type KVYP.
70
4. Merencanakan Tindakan. Tabel 5.3 Rencana Tindakan Penanggulang
5. Menetapkan Target Berdasarkan data sebelumnya dimana NG Yuhike periode Januari-Mei mencapai 6.07 % maka Target QCC nya adalah menurunkan kecacatan produk yang diakibatkan oleh NG Yuhike menjadi 1 %.
71
6. Melaksanakan Tindakan. Tabel 5.4 Pelaksanaan Tindakan Penanggulangan
7. Check Hasil Tabel 5.5 Data perbandingan cacat sebelum perbaikan Dan sesudah perbaikan 2012 No. 1 2 3 4 5
JENIS NG
Yuhike Kajiri Kerut Body Hitam Torare TOTAL NG TOTAL CHECK TOTAL OK
Sebelum (Jan-Mei) 11160 4012 1962 1313 239 18686 183883 165197
Sesudah (september) 6,07% 434 2,18% 650 1,07% 300 0,71% 180 0,13% 21 10,16% 1585 42100 40515 %NG
%NG 1,03% 1,54% 0,71% 0,43% 0,05% 3,76%
72
Berdasarkan Hasil penerapan Metode Quality Control Circle (QCC) yang diterapkan, berhasil menurunkan NG Yuhike dari type KVY di bulan September 2012 turun menjadi 1.03 %. Dan secara langsung berpengaruh terhadap total NG/cacat yang terjadi. Dan secara keseluruhan analisa masalah mengenai NG Yuhike ini dapat diterapkan untuk semua type di Line Mesin Casting AL. 8. Standarisasi Langkah selanjutnya adalah standarisasi faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya masalah terjadinya NG Yuhike. Metode ini dapat juga di terapkan untuk Mesin Casting lain dan berhasil menurunkan NG Casting lainnya. Standarisasi proses yang dilakukan yaitu : Faktor Metode 1. Dilakukan nonstop waktu istirahat dengan tujuan mengurangi proses preheating yang dapat menyebabkan banyaknya NG Yuhike, sebelumnya kerja nonstop waktu istirahat tidak dilakukan . 2. Didalam OS peleburan material hanya tercantum komposisi 70:30 peleburan dalam bentuk (KG) yang terdiri dari 70% material alumunium
dan 30 % retunzai ( runner ) hal ini menyebabkan
operator kesulitan apabila harus menimbang terlebih dahulu dan hal ini pula yang dapat menimbulkan penyimpangan dari OS tersebut, maka dilakukan perbaikan yaitu mengkonversi bentuk KG menjadi bentuk batang runner sehingga mempermudah dalam perhitungan komposisi peleburan tersebut.
73
Faktor Mesin 1. Spray yang digunakan sebelumnya adalah satu spray untuk semua Dies, kareana Dies atau cetakan mempunyai karakteristik yang berbeda maka, dibuatkan spray untuk masing-masing Dies atau cetakan. 2. Warana pipa spray sama sehingga dalam melakukan setting spray mengalami kesulitan.
Faktor Lingkungan Kondisi ruangan die casting yang panas yaitu kisaran 27°C-36°C hal ini menyebabkan konsentrasi operator dan kerja operator terganggu, maka dengan bantuan Engineering Department dibuatkan Blower untuk menguran Faktor manusia Adanya kejenuhan operator karena harus melakukan proses berulang, hal ini dapat berakibat human eror , maka dengan melakukan rotasi karyawan diharapkan mampu untuk mengurangi tingkat kejenuhan.
74
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
1.1 Kesimpulan Dari hasil pengamatan diatas berdasrkan data dan penelitian telah disimpulkan sebagai berikut :
1.
Parameter pemeriksaan untuk produk die casting adalah : yuhike, kajiri, kerut,body hitam dan torare.
2.
Melalui analisa sebab akibat diketahui 5 penyebab terjadinya produk cacat yuhike tersebut.
3.
Jumlah ng yuhike sebesar 6.07 % yang berasal dari proses die casting terjadi karena beberapa hal yang disebabkan oleh beberapa faktor yaitu : A.
Metode : dimana ketika mesin berhenti terjadi penurunan suhu dies, selanjutnya ketika waktu kerja dimulai perlu dilakukan preeheating sebelum proses dalam proses preeheating ini banyak sekali terjadi body yuhike.
B.
Metode : pada waktu proses charging material terdapat aturan komposisi yang harus dijalankan yaitu prosentase pemakaian material alumunium dan campuran ( retunzai) dengan satuan kilogram, dalam proses ini operator mengalami kesulitan karena
75
harus melakukan penimbangan terutama untuk campuran berupa retunzai sehingga menyebabkan ketidak sesuaian komposisi tersebut. C. Mesin : dalam proses running casting terdapat komponen spray yang bertujuan untuk pelumas dies, dalam aktualnya operator mengalami kesulitan dalam setting karena warna kaseto atau pipa spray sama. D. Mesin : Dies memiliki karakter masing masing serta setingan spray yang berbeda, karena spray yang digunakan adalah untuk all dies sehingga operator harus melakukan setting ketika dies di ganti. E. Lingkungan : dari faktor manusia karena lingkungan yang panas menyebabkan kondisi fisik cenderung menurun sehingga konsentrasi dalam operasi mesin berkurang. F. Manusia : operator merasa jenuh, sehingga menyebabkan human eror atau proses inspeksi terlewatkan.
1.2 Saran Saran yang diberikan penulis dari hasil pengamatan tugas akhir adalah : 1. melakukan training terhadap operator tentang jenis jenis ng dan standar operasional kerja pada mesin casting secara lengkap kepada operator baru.
76
2. Melakukan evaluasi terhadap hasil kerja operator, untuk meningkatkan kompetensi karyawan. 3. Memberikan reward kepada karyawan yang berprestasi, dan punish ment kepada yang melakukan kesalahan. 4. Memperbaiki metode kerja sehingga mengurangi body defect. 5. Melakukan kembali 5s terhadap semua pekerjaan sehingga mempermudah operator dalam bekerja. 6. Pembuatan standar operasional proses ( SOP) sebaik mungkin mudah di kerjakan dan dipahami oleh operator. 7. Sistem informasi antar shift, untuk menciptakan komunikasi dalam bekerja.
77
