BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Pulp Pulp adalah produk utama kayu, terutama digunakan untuk pembuatan kertas,

tetapi pulp juga diproses menjadi berbagai turunan selulosa, seperti rayon dan selofan. Pulp sering juga disebut hasil pemisahan serat dari bahan baku berserat (kayu maupun non kayu) melalui berbagai proses pembuatannya (mekanis, semikimia, kimia). Tujuan utama pembuatan pulp kayu adalah untuk melepaskan serat-serat yang dapat dikerjakan secara kimia, atau secara mekanik atau dengan kombinasi keduanya. Prinsip pembuatan pulp secara mekanis yakni dengan pengikisan dengan menggunakan alat seperti grinda. Proses mekanis yang biasa dikenal diantaranya PGW (Pine Groundwood), SGW (Semi Groundwood). Proses semi kimia merupakan kombinasi antara mekanis dan kimia. Yang termasuk ke dalam proses ini diantaranya CTMP (Chemi Thermo Mechanical Pulping) , NSSC (Neutral Sulfite Semichemical). Sedangkan yang termasuk proses kimia yaitu Proses kraft yang merupakan bagian proses basa dan proses sulfit yang termasuk proses asam. Dimana proses Kraft ini pertama sekali dikenal di Swedia pada tahun 1885. Disebut kraft karena pulp yang dihasilkan dari proses ini memiliki kekuatan lebih tinggi dari pada proses mekanis dan semikimia, akan tetapi rendemen yang dihasilkan lebih kecil diantara keduanya karena komponen yang terdegradasi lebih banyak (lignin, ekstraktif dan mineral) (wikipedia4, 2009).

2.2

Struktur dan Komponen kayu Sel kayu terutama terdiri dari komponen karbohidrat seperti Selulosa,

Hemiselulosa dan komponen non karbohidrat yaitu Lignin, zat ekstraktif seperti mineral, abu dan yang lainnya (Smook, 1989).

Universitas Sumatera Utara

2.2.1 Komponen Karbohidrat 2.2.1.1 Selulosa Selulosa merupakan konstituen utama kayu. kira–kira 40-45% bahan kering dalam kebanyakan spesies kayu adalah selulosa, terutama terdapat dalam dinding sel sekunder. Sifat penting pada selulosa yang perlu dipertimbangkan untuk pembuatan kertas yaitu : 1. gugus aktif alkohol (dapat mengalami oksidasi) 2. derajat polimerisasi (serat menjadi panjang). Makin panjang serat, kertas makin kuat dan tahan terhadap degradasi (panas, kimia dan biologi). Panjang molekul selulosa alam paling tidak 5000 nm dan mempunyai derajat polimerisasi 10000 unit glukosa. sebagai akibat dari struktur yang berserat dan ikatan-ikatan ikatan hydrogen yang kuat selulosa mempunyai kekuatan tarik yang tinggi dan tidak larut dalam kebanyakan pelarut (wikipedia5, 2009).

Gambar 2.1 Struktur Selulosa (Sixta, 2006)

2.2.1.2 Hemiselulosa Hemiselulosa termasuk dalam kelompok polisakarida heterogen yang terbentuk jalan biosintesis yang berbeda dari selulosa. Berbeda dengan selulosa yang merupakan

homopolisakarida,

hemiselulosa

merupakan

heteropolisakarida.

hemiselulosa berfungsi sebagai bahan pendukung dalam dinding-dinding sel dan mempunyai derajat polimerisari 50-200 unit Hemiselulosa relatif sangat mudah dihidrolisis oleh asam menjadi komponen monomer-monomernya, yang terdiri dari D-Glukosa, D-manosa, D-galaktos, D-xilosa, L-arabinosa, dan sejumlah kecil Lramnosa. Hemiselulosa banyak terdapat dalam kayu keras dan kayu lunak. Hemiselulosa dalam kayu keras adalah Gelaktoglukomanan, Arabinoglukuronoxilan, Arabinogalaktan, sedangkan hemiselulosa pada kayu keras adalah Glukonoxilan, Glukomanan (wikipedia1, 2009).


Gambar 2.2 Struktur Hemiselulosa (Sixta, 2006)

2.2.2 Komponen non Karbohidrat Komponen non karbohidrat dari kayu adalah lignin. Lignin adalah polimerpolimer yang sangat kompleks yang bersambung secara bersilang, berbentuk tiga dimensi seperti unit-unit e yang terikat secara bersama-sama dengan berbagai ikatan. Jumlah unit pembangun dalam satu molekul polimer bisa jadi sangat bervariasi dari jumlah yang sedikit sampai jumlah yang besar dan mempunyai derajat polimerisasi sebanyak 10.000 unit. Lignin merupakan senyawa turunan alkohol kompleks yang menyebabkan dinding sel tanaman menjadi keras. Lignin merupakan heteropolimer yang sebagian besar monomernya p-hidroksifenilpropana dan semua lignin


mengandung koniferil alkohol. Lignin tidak larut dalam air dan sebagian besar pelarut organik. Kematangan aromatik dari unit phenol membuat polimer tahan air atau bisa jadi penangkal air sedangkan struktur jaringan tiga dimensi memberikan kepadatan dan tahan optimal terhadap gaya tekan (wikipedia3, 2009). Fungsi lignin adalah : 1. Mengikat serat secara bersama-sama dengan penahan air atau disebut pengikat tahan air yang memberikan kekuatan pada kayu, yang bisa dipandang sebagai pengikat. 2. Memberikan kekerasan struktural kepada serat-serat kayu yang terpisah yang sangat struktur dengan memerankan bersama-sama dengan hemiselulosa sebagai bahan matriks (isian) untuk mikrofibril selulosa. Lignin dapat diisolasi dari kayu bebas ekstraktif sebagai sisa yang tidak larut setelah penghilangan polisakarida setelah hidrolisis. Lignin merupakan polimer dari unit-unit fenilpropana. Lignin dapat dibagi menjadi beberapa kelas menurut unsurunsur strukturnya. jenis lignin antara lain (Sastrohamidjojo, 1995) : 1. Lignin Guaiasil yaitu lignin yang terdapat dalam hampir semua kayu lunak, sebagian besar merupakan produk polimerisasi dari koniferil alkohol. 2. Lignin Giaiasil-sirigil yaitu lignin yang terdapat pada kayu keras yang merupakan kopolimer dari koniferil dan sinapil alkohol. 3. Lignin sirigil dan p-hidroksifenil merupakan lignin yang tidak alami.


Gambar 2.3 Struktur Lignin (Sixta, 2006)

Adapun faktor yang membuat selulosa disenangi untuk produksi pulp dan kertas adalah (Murugan, 1996) : 1. Jumlahnya berlimpah, dapat melengkapi, dan mudah dipanen dan dipindahpindahkan dan akibatnya bahan ini murah harganya. 2. Zat ini umumnya berbentuk serat, dan kekuatan tariknya benar-benar tinggi. 3. Zat ini bisa menarik air, yang mempermudah persiapan mekanik dari serat-serat atau ikatan-ikatan serat ketika campuaran serat tadi dikeringkan 4. Zat ini tidak dapat larut dalam air dan pelarut-pelarut organik 5. Tahan terhadap sejumlah bahan kimia yang menyebabkan dapat diisolasi dan dimurnikan dari kayu yang merupakan sumber utama selulosa.


2.3

Pembuatan Pulp Pembuatan pulp terbagi atas beberapa proses (Viikari & Lantto, 2002) yaitu:

2.3.1

Proses Mekanik Proses mekanik merupakan proses pembuatan pulp dengan menggunakan

sistem mekanik tanpa penggunaan bahan kimia, namun hanya menggunakan air. Proses ini merupakan proses tradisional yang pertama kali digunakan dalam proses pembuatan pulp. Proses mekanik ini telah lama ditinggalkan karena menghasilkan pulp yang kualitasnya tidak begitu baik. Proses mekanik ini terbagi atas beberapa proses yaitu :

2.3.1.1 Pembuatan pulp kayu asah batu Pada proses ini digunakan mesin grinda atau mesin pengasah

yang

dilengkapi dengan silikon karbida atau aluminium oksida dapat digunakan untuk menghaluskan kayu menjadi bagian yang yang kecil, yang disebut dengan gulungan kayu untuk membuat pulp. Jika kayu diberi uap untuk menghaluskan kayu maka hasilnya akan disebut sebagai pulp kayu uap. Kebanyakan alat penggiling modern lebih menggunakan kepingan daripada menggunakan batang kayu dan piringan logam. Terdapat beberapa variabel yang harus diperhatikan dalam pembuatan pulp kayu asah batu ini yaitu : a. Jenis kayu b. Tipe asah batu c. Penggunan air d. Desain permukaan batu e. Daya tekan permukaan batu f. Temperatur permukaan mesin gerida Serat yang utuh dan bahan kayu yang dirobek-robek dalam bentuk bagian serat yang kurang lebih rusak merupakan dampak dari penggunaan proses mekanik. Kerusakan serat secara fisik ini tidak dapat dihindari oleh karena itu kekuatan kertas yang dibuat akan rendah.


2.3.1.2 Pembuatan pulp kayu asah tekan Pada proses ini digunakan mesin gerinda yang deberi tekanan dengan steam pada temperatur 105 - 125 C. Kayu dipanaskan untuk terlebih dahulu dilunakkan sebelum memasuki mesin gerinda. Pemisahan serat terjadi lebih baik dibandingkan proses kayu asah batu. Pada proses ini dihasilkan pulp dengan kekuatan tarik yang lebih besar dan tingkat kecerahan yang lebih tinggi. Disamping itu juga penggunaan energi nya lebih rendah.

2.3.1.3 Proses mekanik pembaharuan Pada proses ini dilakukan pemasukan chip pada lempengan-lempengan logam pada teknanan atmosfir. Sejumlah uap diberikan untuk proses pelunakan chip sehingga proses pemisahan serat dapat berlangsung dengan baik tanpa memerlukan energi yang besar. Variabel penting yang perlu diperhatikan (Viikari & Lantto, 2002) yaitu: a. Jenis kayu yang digunakan b. Konsistensi pulp c. Ketajaman dan desain lempengan d. Temperatur proses e. Laju pengumpanan chip f. Laju putaran piringan

2.3.1.4 Thermomekanikal pulp Proses ini hampir sama dengan proses mekanik pembaharuan diatas, namun pada proses ini terjadi dua tahap proses pembaharuan yaitu pada tahap pertama terjadi peningkatan temperatur dan tekanan untuk mempermudah perlepasan serat dan tahap kedua yaitu pembaharuan dalam temperatur ambient untuk persiapan serat dalam pembuatan kertas. Temperatur tertinggi dalam proses ini yaitu 110-130 C. Pada proses ini, penggunaan energi juga tidak terlalu besar, pemisahan serat terjadi pada tahap pertama, dan menghasilkan pulp dengan daya tarik yang cukup kuat. Keuntungan yang diperoleh dari proses mekanik ini yaitu diperoleh pulp dengan yield 90-98 %, kekentalan yang tinggi dan biaya produksi yang murah, sedangkan


kerugiannya yaitu masih terdapatnya lignin dalam pulp sehingga kualitas akhir yang diperoleh tidak begitu baik. Beberapa kelemahan proses mekanik (Viikari & Lantto, 2002) adalah: 1. Kekuatan kertas yang dihasilkan kurang 2. Pemakaian energi yang tinggi jika dibandingkan dengan proses kimia 3. Hanya bisa digunakan untuk kayu-kayu yang lunak.

2.3.2 Proses Semikimia Proses semikimia ditandai dengan adanya penambahan senyawa kimia seperti natrium karbonat, natrium hidroksida, natrium sulfat dan senyawa kimia yang lain yang digunakan untuk memurnikan pulp hasil mekanik. Peralatan dan proses pembuatan pulp sama dengan proses pembuatan pulp secara mekanik. Yang temasuk dalam proses semikimia ini (Viikari & Lantto, 2002) yaitu:

2.3.2.1 NSSC ( Neutral Sulfite Semichemical) Pada proses ini menggunakan cairan pemasak Na2CO3 dan Na2SO3, pH cairan yaitu 7-10, waktu pemasakan 0,5-2 jam dan pada temperatur pemasakan 160-185 C. residu lignin yang dihasilkan juga sedikit yakni sekitar 15-20 % sehingga kertas yang dibuat dari pulp ini akan menjadi kaku. Pada proses ini juga dilakukan penambahan antraquinon untuk meningkatkan kualitas pulp yang dihasilkan Penambahan bahan kimia dilakukan pada kondisi temperatur rendah, waktu yang singkat, dan pada pH yang rendah. Proses kimia pada proses ini digunakan dengan tujuan agar serat menjadi lebih halus, tetapi tidak mengurangi lignin seperti pada proses kimia secara keseluruhan.

2.3.2.2 CTMP (Chemi-Thermomechanical Pulp) Pada proses ini, chip pertama sekali direaksikan dengan Na2S dan NaOH pada suhu dan tekanan rendah. Penetrasi cairan kedalam chip yang terjadi di dalam bejana impregnasi sehingga chip dapat dengan mudah menyerap ciran pemasaknya. Pulp yang dihasilkan dari proses ini mempunyai tingkat kecerahan yang lebih tinggi dan lingkungan juga tejaga karena proses ini dapat dilakukan diberbagai lokasi.


2.3.3 Proses Kimia Pulp kimia yang dihasilkan merupakan hasil pemasakan dari kepingan kayu dengan bahan kimia di dalam digester, dimana dalam proses ini panas yang diberikan dan bahan kimia dapat mengurangi lignin, dan mengikat serat selulosa secara bersama-sama tanpa adanya pengurangan serat selulosa. Dalam proses kimia ini diperoleh yield 50 % dengan kadar lignin 3-5 % sehingga pulp yang dihasilkan mempunyai kekuatan tarik yang tinggi. Dalam proses ini juga terjadi proses bleaching yaitu proses pemucatan warna pulp sehingga dihasilkan pulp dengan tingkat kecerahan yang tinggi (Viikari & Lantto, 2002). Proses kimia meliputi beberapa tahap (http://kertas grafis.com, 2005) yaitu: 1· Woodyard – Dimana sebuah lapangan luas umumnya terbuka tempat menerima dan menyimpan kayu gelondongan yang selanjutnya proses pengkulitan, pemotongan Kecil-kecil dan penyaringan potongan kayu 2· Barker – Dalam proses penghilangan kulit kayu ini grlondongan kayu dimasukkan

dalam

"debarking

drums",

gelondongan

silinder

berputar

mengakibatkan gelondongan kayu ikut berputar dan bergesekan satu dengan yang lain melucuti kulit kayunya. 3· Chipper – Mesin pemotong gelondongan kayu menjadi ukuran kecil yaitu kurang dari 2 cm dan setipis ½ cm . 4· Screen – Diperlukan filter penyaring untuk memisahkan potongan kayu yang lebih besar dari target ukuran diatas, dan menghilangkan debu mesin potong yang tidak perlu. 5· Digester – Prinsipnya seperti panci masak. Potongan kayu yang disebut chips dimasak dengan suhu dan tekanan yang tinggi dalam suatu larutan kimia penghancur. Larutan dan proses masak ini akan melembutkan dan akhirnya memisahkan serat kayu yang diinginkan dari "lignin" yaitu unsur kayu semacam lem yang menahan serat kayu bersatu. 6· Chemical Recovery and Regeneration – Proses sampingan kimia inorganik yang diolah ulang dari proses "memasak" sebelumnya, untuk memasak kembali. Bahan kimia buangan dari proses memasak sebelumnya masih dapat diproses ulang, tidak dibuang begitu saja.


7· Blow Tank – Disini serat kayu sudah terpisah satu sama lain, secara resmi mereka sudah disebut pulp atau bubur kertas. 8· Washing – "mesin cuci" ini akan membersihkan sisa-sisa larutan kimia dan ligin yang masih tertinggal, yang dikirim keproses nomor 6 yaitu chemical recovery process.. Harap diingat disini anda bukan bertujuan membuatnya menjadi putih bersih. Pada tahap ini bubur kertas secara alami berwarna coklat dan umunya digunakan untuk membuat kertas kantong dan corrugates box yang coklat. 9· Bleaching – proses pemutihan bubur kertas menggunakan kimia pemutih atau bleach, yang tujuan utamanya khusus untuk membuat kertas cetak atau kertas budaya. Jadi proses pemutihan sangat relatif tergantung pada jenis kertas yang akan dibuat. Pulp kimia digunakan untuk bahan yang lebih kuat dengan menambahkan bahan kimia sehingga menghasilkan produk yang memiliki karakter yang berbeda. Adapun jenis-jenis proses pembuatan pulp kimia yaitu :

2.3.3.1 Proses Kraft Proses kraft merupakan bagian dari proses alkali. Sistem pemasakan alkali bertekanan pada suhu tinggi dapat dilakukan melakukan penambahan Natrium Hidroksida (NaOH) dan Natrium Sulfida yang dinamakan lindi putih, proses ini dilakukan sebagai bahan pemasak dan lindi bekas yang dihasilkan dipekatkan dengan cara diuapkan dan dibakar. Leburan yang terdiri atas Nartium Karbonat diubah kembali menjadi Natrium Hidroksida dengan Kalsium Hidroksida (Kostisisasi), karena Natrium Karbonat digunakan untuk imbuhan maka proses pemasakan disebut sebagai proses soda.


Tabel 2.1 Komposisi Lindi putih Komponen

Konsentrasi Dalam NaOH

Dalam Campuran

NaOH

90,0

90,0

Na2S

40,0

39,0

Na2CO3

19,8

26,2

Total Alkali (TA)

156,9

170,6

Total Sulfur (TS)

47,1

19,7

Efektif Alkali (EA)

110,0

Aktif Alkali (AA)

130,0

Dalam kimia pembuatan pulp modern NaOH yang sering digunakan adalah 16-20% dari bahan baku. Proses kraft telah hampir menggantikan secara lengkap proses soda yang tua karena keunggulan selektifitas delignifikasi yang menghasilkan juga kualitas pulp yang lebih tinggi. Beberapa keunggulan dalam proses kraft : 1. Pemilihan bahan kimia yang lebih sederhana 2. Bahan kimia yang ekonomis 3. Sifat pulp yang lebih baik 4. Penggunaan bahan pengelantang yang lebih efektif 5. Pengelantangan yang menghasilkan derajat putih yang tinggi 6. Delignifikasi yang tinggi Proses kraft masih memiliki kelemahan antara lain : 1. Bau gas yang tidak enak 2. Kebutuhan bahan pengelantang yang tinggi (wikipedia4, 2009)

2.3.3.2 Proses Sulfit Pembuatan pulp proses sulfit yang pertama dilakukan dengan menambahkan cairan kalsium hidrogen sulfit dan belerang dioksida dalam sistem bertekanan. Pada dasarnya pembuatan pulp dengan proses sulfit dilakukan dengan modifikasi pembaruan dan perbaikan teknik yang telah dilakukan. Proses sulfit dibuat untuk


menghasilkan pulp dengan selulosa yang murni. Proses ini menggunakan garam dan cairan asam. Garam yang digunakan misalnya adalah sulfat (SO32-) atau bisulfit (HSO32-). Pulp sulfit digunakan untuk membuat kertas, tisu, dan juga menambahkan kekuatan pada kertas koran. Cairan pemasak yang digunakan adalah asam sulfit yang dibuat dengan membakar sulfur menghasilkan sulfur dioksida, sulfur ini dapat menyerap air menghasilkan asam sulfit. Cairan pemasak disiapkan dengan menambahkan ion hidroksida atau karbonat. Nilai pH pulp sulfit berkisar antara 1,5-5 dimana nilainya bergantung kepada penambahan sulfit atau bisulfit. Cairan pemasak yang dikeluarkan disebut sebagai cairan coklat atau cairan merah (bandingkan dengan cairan hitam pada proses kraft). Pembersihan pulp dilakukan dengan aliran bolak balik untuk menghilangkan cairan coklat yang dihasilkan dari pulp dan menghilangkan lignin dan hemiselulosa. Ekstrak cairan coklat dikonsentrasikan dalam wadah evaporator efek ganda. Beberapa keuntungan proses sulfit adalah : 1. Yield yang dihasilkan lebih besar daripada proses kraft 2. Pulpnya dapat menghasilkan turunan selulosa 3. Lebih mudah dioperasikan 4. Lebih mudah untuk diputihkan Pulp sulfit biasanya sedikit lebih rusak jika dibandingkan dengan pulp hasil kraft, sehingga produknya sedikit yang digunakan (wikipedia4, 2009)

2.4

Proses Bleaching Bleaching merupakan suatu proses yang bertujuan untuk menghilangkan zat

warna pada pulp yang berasal dari residu lignin dan bahan pengotor yang menimbulkan warna. Parameter kualitas bleaching itu sendiri di namakan dengan pengukuran tingkat kecerahan (Brightness). Proses ini sudah mempunyai standarisari ISO Brighness yang mempunyai skala absolut. Untuk tingkat kecerahan rendah 0 % dan tingkat kecerahan tinggi 100%. Sedangkan tingkat kecerahan pulp itu sendiri berada pada batasan 20% ISO dan 95% ISO (Sixta, 2006). Proses bleaching terbagi atas dua bagian yaitu bleaching kimia yang menggunakan bahan kimia pemutih dan bleaching biologik yang menggunakan mikroorganisme seperti jamur yang mengandung bahan pemutih. Reaksi bleaching


dalam pulp kimia setara dengan reaksi oksidasi. Sebagai contoh molekul klorin dioksida menerima lima elektron dan membentuk satu ion klorida. Berat ekuivalen sesuai dengan berat sebuah oksida yang ditanser oleh satu mol elektron selama oksidasi bleaching (Sixta, 2006). Proses bleaching kimia biasanya menggunakan klorin, klorin dioksida, hypoklorit, hidrogen peroksida dan asam paracetik. Penggunaan bahan kimia ini biasanya menghasilkan pulp dengan tingkat kecerahan > 88 % ISO Brightness. Namun kerugiannya yaitu bahwa bahan kimia ini tidak dapat didegradasi oleh mikroogrganisme sehingga dapat mencemari lingkungan dan berbahaya bagi kehidupan makhluk hidup. Namun terdapat bahan kimia seperti oksigen dan ozon yang dapat digunakan dalam proses bleaching. Pengguaan bahan kimia ini menghasilkan pulp dengan tingkat kecerahan yang tidak kalah dari pemakaian senyawa klorin. Namun diperlukan biaya yang cukup mahal dalam penyediaannya (Sixta, 2006). Pada proses bleaching biologik ini, menggunakan mikroorganisme seperti bakteri pendegradasi lignin seperti Cytopaga sp., Trichoderma sp., Trametes sp., Phanerochaeta sp. dan menggunakan jamur pelapuk putih seperti Phellinus nigrolimitatu, C. subvermispora CZ-3, Dichomitus squalens, P. chrysosporium ME446, Myceliophthorat Thermophilia Laccase, dan masih banyak lagi (Viikari & Lantto, 2002). Penggunaan mikoorganisme ini cenderung aman bagi lingkungan dan tidak memerlukan biaya yang terlalu mahal (Viikari & Lantto, 2002).

2. 5

Analisis Kualitas Pulp Ada beberapa Analisis yang dilakukan untuk melihat kualitas pulp, antara

lain: 2.5.1 Bilangan Kappa Bilangan Kappa adalah jumlah mililiter kalium permanganat 0,1 N yang terpakai oleh 1 gr pulp kering oven sesuai dengan kondisi standar. Hasil yang diperoleh dikoreksi terhadap 50% pemakaian permanganat (SNI 0494,2008).


2.5.2 ISO Brightness Brightness adalah parameter yang paling penting dalam proses bleaching pada pulp, sehingga sangat penting untuk mengembangkannya karena dapat meningkatkan nilai Brightness pulp dalam proses bleaching. Proses bleaching ada setelah proses pemasakan dan delignifikasi dengan Oksigen. Tingkat Brightness pulp berbeda-beda, tergantung pada metode yang dipakai. Tingkat kecerahan berdasarkan standart ISO adalah sekitar 90 %. Tingkat Brightness pulp akan meningkat jika Choromophoros pada pulp dapat dihilangkan (Pulp Making Section, 2006).

2.5.3 Viskositas Viskositas diperlukan untuk mengukur kekuatan

pulp hasil produksi.

Viskositas diukur dengan melarutkan pulp dalam larutan CED. Jika lajunya kecil maka viskositasnya akan semakin besar. Kekuatan pulp juga diukur berdasarkan sifat fisik. Walaupun viskositas berhubungan dengan kelarutan pulp, pulp biasanya memiliki nilai viskositas tertentu (Pulp Making Section, 2006).

2.5.4 Panjang serat Panjang serat diukur dengan perhitungan mikroskopik jumlah serat yang tampak atau dengan klasifikasi penyaringan dari sampel ke fraksi panjang yang berbeda. Dalam metode fraksinasi ini, hal-hal yang perlu diketahui yaitu mengetahui berat serat yang akan digunakan diatas pola jaring-jaring, kemudian semua serat dihitung dan panjang rata-rata serat dihitung secara matematis (Smook, 1989).

2.5.5 Daya tarik pulp Daya tarik pulp dihitung dengan mengukur gaya yang diperlukan untuk memotong kertas ketika dua bidang potongan dan tingkat beban telah ditetapkan atau dilakukan dengan memplotkan tekanan dan perhitungan daya regang energi absorpsi (Smook, 1989).


2.6

Enzim Lakase Lakase atau fenol oksidase adalah senyawaan tembaga yang mengandung

enzim

oksidase

yang

ditemukan

dalam

berbagai

tanaman,

jamur

dan

mikroorganisme. Senyawaan tembaga ini dikelilingi oleh beberapa ikatan yakni tipe 1, tipe 2 dan tipe 3. penyatuan tipe 2 dan 3 ini rangkaian inti 3 ( Trinuclear Cluster ). (wikipedia2, 2009)

Gambar 2.4 Enzim Lakase (wikipedia2, 2009) Enzim lakase diperoleh dari jamur Trametes versicolor yang dipeoleh dalam bentuk bubuk tepung. Suhu optimal enzim lakase reaksi enzimatis yaitu 65°C, pH 4, jumlah enzim lakase yang ditambahkan yaitu 15% dari berat pulp kering dan jumlah HBT yang digunakan yaitu 1% dari berat pulp kering. Reaksi pada bleaching dengan lakase adalah sebagai berikut (Viikari & Lantto, 2002) :

+

+ OH

OCH3

Cu

OCH3

Cu+ OH Cu

+

N

+

OH Cu+

+

N N

OO

+ 2H + + O2 O

OH

+

Cu2+

Cu2+ OH Cu2+ +

OH Cu2+

N N +

+ H2O

N H

Disamping itu enzim ini juga berguna dalam biosintesis lignin, produksi pigmen.. Enzim lakase ini biasanya digunakan dengan menambahkan mediator untuk meningkatkan

kereaktifannya.

Mediator

yang

digunakan

adalah

N-

hydroxyacetanilide (NHA), N-hidroxybenzotriazole (HBT), Violuric Acid (VA) (Viikari & Lantto, 2002).


2.7

Sifat-sifat Bahan Baku

2.7.1

Kayu Akasia (acacia mangium)

Tabel 2.2 Komponen penyusun akasia Komponen Penyusun

Kandungan (% berat kayu kering)

Zat Ekstraktif

1,8

Lignin

20,8

Selulosa

42,9

Glucomannan

2,6

Glucuronoxylan

28,8

Polisakarida lain

3,1

Sumber : Sixta, 2006

2.7.2 Natium Hidroksida Adapun beberapa sifat dari Natrium Hidroksida (Perry & Green, 1999) yaitu :  Berat Molekul

:

40 gr/mol

 Densitas

:

1040 kg/m3

 Titik lebur

:

318,4 C

 Titik Didih

:

1390 C

 Kelarutan dalam air

:

111 g/100 ml (20 C)

 Berupa Kristal putih

2.7.3

Natrium Sulfida

Adapun beberapa sifat dari Natrium Sulfida (Perry & Green, 1999) yaitu :  Berat Molekul

:

78,04 gr/mol

 Warna

:

Pink

 Spesifik Grafity

:

1,856


:

- Air dingin (10 C) : 15,4 - Air panas (90 C) : 57,3

 Padatan kuning merah  Bersifat korosif


2.7.4

Natrium karbonat

Adapun beberapa sifat dari Natrium karbonat (Perry & Green, 1999) yaitu :  Berat Molekul

:

105,99 gr/mol


:

2,533

 Titik lebur

:

851 C


:

- Air dingin (0 C) : 7,1 - Air panas (104 C) : 48,5

 Berupa serbuk putih  Bermanfaat dalam mengendalikan pH

2.7. 5 Kalsium oksida Adapun beberapa sifat dari Kalsium oksida (Perry & Green, 1999) yaitu :  Berat Molekul

:

56,08 gr/mol


:

3,32

 Densitas

:

3313 kg/m3

 Titik didih

:

2850 C

 Titik leleh

:

2570 C

2.7.6

Klorin Dioksida (ClO2)

Adapun beberapa sifat dari Klorin Dioksida (Perry & Green, 1999) yaitu :  Berat Molekul

:

67,5 gr/mol

 Titik lebur

:

- 59,5 C

 Titik Didih

:

9,9 C

 Larut dalam air dingin tetapi terurai pada air panas  Merupakan bahan pemutih

2.7.7 Air (H2O) Adapun beberapa sifat dari air (Kirk & Othmer, 1968) yaitu :  Berat molekul

: 18,015 gr/mol

 Titik didih

: 100 C

 Titik beku

:0 C


 Densitas (25 C)

: 0,998 gr/ml

 Viskositas (pada kondisi standar, 1 atm)

: 8,949 mP

 Tekanan uap (20 C)

: 0,0212 atm

 Panas pembentukan

: 6,013 kJ/mol

 Panas spesifik (pada kondisi standar)

: 4,180 J/kg K

 Panas penguapan

: 22,6.105 J/mol

 Kapasitas panas

: 4,22 kJ/kg K

 Tidak berbau, berasa dan berwarna

2.8

Deskripsi Proses Setelah meninjau dari beberapa proses pembuatan pulp dan bleaching diatas

maka pada pra Rancangan Pabrik Pembuatan Pulp ini digunakan proses kraft dalam perbuatan pulp ini karena proses ini memiliki Beberapa keunggulan yakni (wikipedia6, 2009) : 1. Pemilihan bahan kimia yang lebih sederhana 2. Bahan kimia yang ekonomis 3. Sifat pulp yang lebih baik 4. Penggunaan bahan pengelantang yang lebih efektif 5. Pengelantangan yang menghasilkan derajat putih yang tinggi 6. Delignifikasi yang tinggi Sedangkan untuk proses bleachingnya menggunakan mikroorganisme yang bertujuan untuk menggurangi penggunaan bahan kimia pemutih yang berbahaya bagi lingkungan. Mikroorganisme yang digunakan yaitu Myceliophthorat Thermophilia Laccase karena dapat menghasilkan pulp dengan tingkat kecerahan 88 % ISO dan viskositas 18,3 mPa.s (Viikari & Lantto, 2002). Proses kraft merupakan bagian dari proses alkali. Sistem pemasakan alkali bertekanan pada suhu tinggi dapat dilakukan melakukan penambahan Natrium Hidroksida (NaOH) dan Natrium Sulfida yang dinamakan lindi putih, proses ini dilakukan sebagai bahan pemasak dan lindi bekas yang dihasilkan dipekatkan dengan cara diuapkan dan dibakar. Leburan yang terdiri atas Nartium Karbonat diubah kembali menjadi Natrium Hidroksida dengan Kalsium Hidroksida (Kostisisasi), Adapun tahap-tahap dalam pembuatan pulp (Pulp making section, 2006) yaitu :


2.8.1 Persiapan Bahan Baku Kayu dipotong menjadi potongan kecil di dalam disk chipper (DC-101) sehingga terbentuk chip. Chip ini dimasukkan di dalam sebuah Digester (R-101) dengan menggunakan belt conveyor (C-101).

2.8.2 Proses Pemasakan Pada tahap ini dilakukan pemasakan chip dengan menggunakan cairan pemasak. Impregnasi terjadi diawali dengan keluarnya udara dari rongga udara dan digantikan oleh liquor yang masuk ke dalam chip. Impregnasi terjadi dalam waktu yang lama dan pada temperatur yang rendah. Level chip dan level liquor dikontrol melalui sistem Suvervisory Control. Penggunaan bahan kimia pemasak menghasilkan delignifikasi yang sangat selektif sehingga yield yang dihasilkan jauh lebih tingggi, pulp yang dihasilkanpun menjadi lebih seragam dan memiliki sifat kekuatan pulp yang tinggi. Pada bagian atas Digester terdapat sebuah separator. Di dalam separator terdapat sebuah screw yang berfungsi untuk memisahkan chip dengan liquor. Lindi putih dan steam ditambahkan dari atas Digester menuju ke top separator, fungsi steam adalah untuk memanaskan chip sehingga diperoleh temperatur pemasakan yang diinginkan. Jika steam tidak dapat menjaga tekanan yang diperlukan oleh Digester, udara bertekanan akan ditambahkan pada control tekanan. Gas yang masuk akan dikeluarkan secara bertahap melalui degassing. Penyaringan pulp adalah bagian terpenting dalam industri pulp. Kenyataannya pada bagian screening ketika pulp keluar dapat meningkatkan kualitas pulp, peningkatan kualitas ini menjadi dasar pentingnya screening. Proses pemasakan dikuti dengan proses pencucian yang terjadi di Diffuser Washer (V-201), artinya pulp dipisahkan dari bahan kimia pemasak yang bersifat inorganik. Filtrat hasil penyaringan atau lindi hitam yang lemah dipekatkan setelah tahapan pencucian yaitu dengan memberikan dilution pada digester secara berlawanan arah yang berfungsi sebagai pencuci. Tahapan pencucian berhubungan dengan pertukaran, artinya cairan pencuci ditempatkan pada pulp kemudian dipindahkan dengan menggunakan cairan pencuci. Kelebihan cairan pencuci untuk


proses pertukaran lebih encer jika dibandingkan dengan pulp. Kelebihan air ini disebut faktor Dilution. Ekstrak cairan pemasak yang disebut sebagai Lindi hitam ditambahkan dengan filtrat dari hasil pencuci, filtrat ini terdiri dari bahan kimia anorganik dan kimia organik yang terlarut, campuran liquor (cairan) ini akan mengalir ke evaporator (FE-505). Dalam proses evaporasi dan dikonsentrasikan kemudian dikirim ke boiler untuk digunakan sebagai bahan dasar pembakaran dalam menghasilkan steam.

2.8.3 Tahap Penyaringan dan Pencucian Pulp Setelah chip dimasak dalam digester, maka terbentuklah keluaran berupa pulp yang masih kotor (Brown Stock). Untuk memperoleh kualitas pulp yang lebih baik, maka dilakukan proses pencucian sebelum masuk ke tahap bleaching. Pada tahap pencucian ini terjadi di Diffuser Washer (V-201). Alat ini merupakan tempat pencucian pulp setelah melalui digester. Merupakan bejana bertekanan dengan screen bagian dalam yang bergerak naik turun dengan menggunakan sistem hidrolik. Screen bergerak ke bawah dimana filtrat masuk ke dalam screen yang sebelumnya terjadi pencucian dengan prinsip konsistensi pulp masuk dan keluar tetap.

2.8.4

Proses Bleaching Terjadi melalui tiga tahap (Bajpai, 2006) yaitu :

1. Tahap Penambahan Lakase 2. Tahan Ep ( Ekstraksi awal) 3. Tahap D1 (Penambahan Klorin dioksida awal) Setelah mengalami proses pencucian maka selanjutnya pulp mengalami proses bleaching. Dalam hal ini bleaching tidak hanya menggunakan klorin dioksida tetapi juga menggunakan bantuan enzim yang berguna untuk mengurangi pemakaian bahan kimia berbahaya. Tahap awal yaitu tahap penambahan lakase. Dalam hal ini jumlah lakase yang ditambahakan yakni 15% dari jumlah pulp, dengan penambahan HBT 1%, pH 4, temperature 40 , konsistensi 15 % dan waktu tinggal 3 jam. Kemudian memasuki tahap Ep yaitu proses ekstraksi awal. Pada tahap ini dilakukan penambahan NaOH sebesar 1,5 %, temperature 70 C, konsistensi 10 %


dan waktu tinggal 2 jam. Kemudian pulp yang telah mengalami proses ekstraksi tersebut memasuki tahap penambahan klorin dioksida (D1). Pada tahap ini pH pulp tersebut 3,5, temperatur 55 C, konsistensi 10 % dan waktu tinggal 3 jam. Kemudian pulp dipompakan ke dalam tangki penyimpanan Storage Tank.

Tabel 2.3 Kondisi Operasi normal D1 Temperatur

70 C

Tekanan Puncak

Atmosfer

pH

3,5

Penambahan ClO2

20-24 kg/Adt

Konsistensi

10 %

Waktu tinggal

3 jam

Sumber : Bajpai, 2006

2.8.5 Proses Recovery Proses recovery ini dilakukan untuk memulihkan kondisi sisa bahan kimia pemasak dengan melakukan pengolahan kembali di unit recovery sehingga terbentuk bahan kimia pemasak yang kemudian dapat digunakan dalam proses pemasakan di digester. Hal ini dilakukan untuk meminimalisasi biaya produksi, meminimalisasi penggunaan bahan kimia dan mengurangi pembuangan limbah bahan kimia yang berbahaya bagi lingkungan. Adapun tahapan dalam proses recovery ini (Biermann, 1996) yaitu : 1. Evaporasi Lindi Hitam Hal ini dilakukan dengan evaporasi lindi hitam lemah yang berasal dari Diffuser washer dan Digester yang mengandung padatan dan air. Hal ini bertujuan untuk mengkonsentrasikan padatan yang terdapat dalam lindi hitam yang kemudian digunakan untuk menghasilkan panas dari pembakaran cairan yang telah dikonsentrasikan tadi, tetapi ketika lindi hitam telah mencapai komposis padatan yang cukup tinggi, viskositasnya juga meningkat. Pembakaran lindi hitam tersebut mengakibatkan temperatur pada bagian bawah evaporator (FE-505) menjadi lebih tinggi yang kemudian meningkatkan laju pengurangan peleburan dan mengurangi pengurangan sulfur. Lindi hitam yang akan dibakar mempunyai kandungan padatan


sebesar 65-73%. Sebagaimana cairan encer, titik didih dari lindi hitam meningkat dengan peningkatan komposisi padatan. Titik didih meningkat pada 3 C pada 33% padatan, 8 C pada 50% padatan, 13 C pada 67% padatan, 17 C pada 75% padatan dan 21 C pada 80% padatan. Pada proses ini digunakan evaporator pipa panjang yang bekerja pada tekanan 50 Psig dan suhu 150 C.

2. Pembakaran Lindi hitam Proses ini terjadi dalam Furnace ( B-501). Tujuan dari proses ini yaitu untuk memulihkan kodisi bahan kimia anorganik seperti Na2CO3 dan Na2S, membakar bahan kimia organik dan memulihkan panas pembakaran dalam bentuk steam. Furnace

membakar

lindi

hitam

yang

telah

dikonsentrasikan

dengan

menyemprotkannya ke dalam furnace disepanjang bagian yang terbuka. Air diuapkan dan material organik dibakar. Terdapatkan 3 zona, bagian paling atas adalah zona oksidasi, bagian tengah merupakan zona pengeringan dan bagian bawah merupakan zona reduksi dimana komponen sulfur dikonversi menjadi Na2S. NaOH sisa dan garam natrium dari asam organik dikonversi menjadi Na2CO3. Pada zona paling bawah terdapat sedikit oksigen sehingga reaksi reduksi dapat berlangsung. Reaksi yang terjadi di bagian ini yaitu: Organik

C + CO + H2

2C + O2

H2O

Na2SO4 + 4C

Na2S + 4 CO

C + H2O

CO + H2

Pada bagian tengah terjadi reaksi: Organik

C + CO + H2

2NaOH + CO2

Na2CO3 + H2O

Pada zona atas terjadi reaksi : CO + ½ O2

CO2

H2 + ½ O2

H2O

Na2S + 2O2

Na2SO4

H2S + 1½O

SO2 + H2O

Temperatur maksimum dalam proses pembakaran ini yaitu 1100 – 1300 C pada saat kodisi padatannya 65%. Panas pembakaran material organik disalurkan pada bagian


pipa yang telah diisi dengan air pada berbagai area. Pada bagian dinding Furnace ini terdapat unit economizer sebagai tempat keluarnya gas keluaran. Pada Furnace ini juga terdapat proses penghasil energi listrik dari steam dan penggunaan panas buangan dalam proses kimia.

3. Pembentukan soda ( Recausticing ) Recausticizing ini merupakan suatu proses untuk mendapatkan kembali cairan pemasak dalam proses kraft yaitu NaOH dan Na2S yang diperoleh dari bahan inorganik yang terbentuk di furnace. Bahan kimia anorganik yang dipulihkan dari furnace dalam bentuk Na2CO3 dan Na2S yang terlarut dalam air membentuk lindi hijau. Kemudian direaksikan dengan Ca(OH)2 untuk memulihkan NaOH. Reaksi dalam proses ini yaitu : CaO + H2O

Ca(OH)2

Ca(OH)2 + Na2CO3

2NaOH + CaCO3

Kemudian hasil reaksi tersebut memasuki white liquor clarifier (CL-502) untuk membuang CaCO3 dari lindi putih yang telah terbentuk. Kemudian lindi putih yang telah terbentuk itu dimasukkan kembali ke digester untuk digunakan kembali sebagai cairan pemasak.


TT-501

C-502

K ETE R A N G A N G A M B A R

TT-303

C-302

1. Unit Pemasakan a. G-101 b. C-101 c. DC-101 d. P-101 e. R-101 f. TK-101

Gudang penampungan chip Belt Conveyor Disk Chipper Pompa ke Digester Digester Tangki lindi putih

2. Unit Pencucian a. P-201 b. V-201

Pompa ke blow tank Diffuser Washer

TT-302

LI

TT-301

TT-105

TT-104

C-301

C-103

3. Unit Bleaching a. M-301 b. M-302 c. M-303 d. P-301 e. P-302 f. P-303 g. P-304 h. P-305 i. P-306 j. P-307 k. P-308 l. P-309 m. P-310 n. R-301 o. R-302 p. R-303 q. TK-102 r. TK-103 s. TK-104 t. TK-105 u. V-301 v. W-301 w. W-302 x. W-303

60

C-102 59 58

TT-103

LI

TT-102 LI

Air Proses Air Pendingin Superheated 180°C. 101,325 kPa

Steam

Saturated 180°C, 1020 kPa

Steam

9

2 6

3

10

5. Unit Recovery a. CL-501 Green liquor clarifier b. CL-502 White liquor clarifier c. E-501 Evaporator tahap I d. E-502 Evaporator tahap II e. E-503 Evaporator tahap III f. E-504 Evaporator tahap IV g. E-505 Evaporator tahap V h. B-501 Furnace i. M-501 Mixer IV j. J-501 Pompa ke evaporator tahap IV k. J-502 Pompa ke evaporator tahap III l. J-503 Pompa ke eveporator tahap II m. J-504 Pompa ke evaporator tahap I n. J-505 Pompa ke furnace o. J-506 Pompa ke recausticizer p. J-507 Pompa ke digester q. C-501 Screw conveyor C-502 Belt Conveyor r. TT-501 Tangki CaO

Mixer-1 Mixer -2 Mixer -3 Pompa ke Mixer -1 Pompa ke Reaktor lakase Pompa ke Wash vacuum filter -1 Pompa ke Mixer -2 Pompa ke Reaktor alkali Pompa ke Wash vacuum Filter -2 Pompa ke Mixer -3 Pompa ke Reaktor ClO2 Pompa ke Wash vacuum filter -3 Pompa ke Compact press Reaktor lakase Reaktor alkali Reaktor ClO2 Tangki lakase Tangki NaOH Tangki HBT Tangki ClO2 Blow tank Wash vacuum filter -1 Wash vacuum filter -2 Wash vacuum fiter -3

18

11

FC

Log

4. Unit Pengeringan a. B-401 Blow box b. C-401 Belt conveyor I c. C-402 Belt conveyor II d. C-403 Belt conveyor III e. CP-401 Compact press f. TT-108 Gudang penyimpanan pulp g. TD-401 Tunnel dryer

25

17

27

24

Log Log

J-101

PI FC

DC-101

21

FC

FC

12

PI PI

1

V-202 V-201

TC

C101

26

28

FC

FC

PI

M-303

M-302

TC

TC

30

19

16

14

FC

PI

M-301

TC

PI TC

LI

23

LI

54

TC LI

LI LI

TT-101

LI

LI

R-101

LI

4

FC

FC

FC

FC

R-303

20

FC

35

32

LI

FC

8

FC

R-302

FC

R-301

FC

TC

37

34

FC

FC

FC

TC

13 J-201

FE-501

FC

FC

FC

FE-505

15

FC

FE-504

B-501

FE-502

FE-503

31

FC

PI

TC

FC

39

FC

43

40

FC

48

LI

FC

R-501

44

C-501

J-504

J-502

57 FC

FC

46

J-501

53

CL-501

47

45

FC

42

CL-502

TC

41

C-403

RD-401

LI

FC

TT-108 B-401

C-402

55

W-303 50

49

TC

22

TC TC

C-401

CP-401

FC

M-501 TC

51

TC

J-303

J-301

38 5

36

29

W-302

J-302

W-301

7

33

J-505

J-503

56 J-507

J-506

Kondensat

52

58 Air Pendingin Bekas

Limbah Cair

Laju Alir Massa (kg/jam) Komponen

BM

Selulosa

15700

Lignin Lignin asam

1

2

3

4

5

5888.75

6705.08

9700 1582.5056

745.65

6

7

8

6638.03

9

10621.5

738.19

85

136.95

20.33

20.12

20.12

18

2073.91

118480.4 120691.45

329697.5 66567.12

66567.12

40

8548.58

419.6

22432.4

78

5161.41

1138.92

4022.48

106

2419.41

2157.96

261.45

Na2 CO3 NaCl

56.5

12

13

6638.03

738.19

Ekstraktif

Na2 S

11

14

15

6638.03

16

132.76

17

18

19

6505.27

20

6505.27

16.14

H2 O NaOH

10

6638.03

738.19 20.12 31698.6

98265.74

738.19

790.66 0.4

19.72

98265.74 267141.05 299763.66

20.12

65643.1

21

22

23

24

25

26

27

28

29

6247.66

46.4

46.4

19.72 197.7 219.47

19.72

0.63

65840.85 65874.38 183439.93 191924.58 219.47

144.97

144.97

108.96

108.96

19.33

19.33

57389.72 77.68

19.33

57467.4 139.02

86.23

35.98

44

K2 S

110

T (°C)

43.65

43.65

62.28

62.28

715.38

715.38

18.94

18.94

5066.7 6008.59

1311.4

762.4

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

67.05

67.05

67.05

67.05

67.05

67.05

67.05

7.46

7.46

7.46

7.46

7.46

7.46

7.46

18.94

18.94

0.2

0.2

0.2

548.96

548.96

383821.8

383821.8

67456.9 316364.9

0.2 67456.9

0.2

248908 67456.93

181451

67456.9

0.2

0.2

113994.1

67456.9 46537.18

51

52

53

54

55

56

57

58

59

60

61

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN

3233.26

419.6

22852

22852

22852

22852

22852

22852

1138.92

5161.41

5161.41

5161.41

5161.41

5161.41

5161.41

2157.96

2419.41

2419.41

2419.41

2419.41

2419.41

2419.41 24367.23

14370.1 14370.06 6889.24

DIAGRAM ALIR PROSES PRODUKSI PEMBUATANPULP DARI KAYU AKASIA

8548.6

6889.2

5161.4 24367.2

634.81

5325.1

5325.1

2419.41

PRA-RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PULP DARI KAYU AKASIA DENGAN PROSESKRAFT DAN BLEACHING MENGGUNAKAN ENZIM LAKASE KAPASITAS PRODUKSI 50.000 TON/TAHUN

634.81

143.72

1120.4 73.96

1120.36

1120.36

1087.26

73.96

73.96

38.46

Skala : Tanpa Skala

142

CO2

∑

0.39

57467.4 161826.37 214227.08

33.53

P (atm)

38

6247.7

46.4

420

CaCO3

37

6247.7

46.4

84.5

CaO

36

6247.7

0.95

52.5

Uap air

35

127.5

47.35

790.66

67.5

70000

34

6375.16

708.22

HClO3

135.12

33

6375.16

708.22

HClO

Na2 SO4

32

6375.16

14.45

Asam muconic ester

HBT

31

130.11

722.68

ClO2

Lakase

30

6505.27

660.1

Digambar

660.1

Tanggal

Tanda Tangan

Marune Renta N. P. NIM: 050405005

20720.5 1955.75

18

1. Nama : Dr. Ir. Taslim, MSi

1955.8

Diperiksa / Disetujui

21818.7

56

10073.41

100

17978.8 26716.3 329697.5 73963.46

73.96 106856.4

106856.4 267141.05 301038.69

73375.97 73375.97 183439.93

192323.7

64492.43 77.68

139.02

64656.3 143.72 69.51 64730.6 161826.37 215177.23

11380 6008.59

67456.9 346872.4

67456.9

279415.5 67456.93

77044.7 34507.13 42539.2

10140

24367.2 3233.26 10073.41

37673.9 14370.06 23303.9

NIP

16129.4

118480.4

131879

73963.46

31698.6

1120.4

72958.8

219.47

197.7

7624.4

762.4

6862

6861.96

387613

414329.4

211958.6

67456.9

144501.6

67456.9

1

1

1

10

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1.41

1.41

1.9

1.9

2.51

2.51

6.14

6.14

6.14

70

1

1

1

1

1

1

1

5161.4 1

1

1

30

30

28

165

165

28

170

108

28

30

30

85

65

28

39

39

30

28

39

75

28

42

42

28

30

42

30

70

70

28

47

47

47

47

110

110

30

170

168

170

170

173

173

175

175

177

177

180

180

1000

1000

150

150

28

30

155

155

155

30

30

30

: 19650115 199003 1 002

2. Nama : Ir. Renita Manurung, MT NIP

17978.8

9682.1056

: 19681214 199702 2 002

8548.6 2419.41


BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Recommend Documents