BAB 2 LANDASAN TEORI
2.1. Definisi Quality (Mutu / Kualitas) Tidak dapat dipumgkiri lagi, bahwa kualitas merupakan topik yang hangat dikalangan dunia bisnis maupun akademik. Akan tetapi, istilah tersebut memerlukan tanggapan secara hati-hati dan perlu mendapatkan penafsiran secara cermat. Faktor utama yang menentukan kinerja suatu perusahaan adalah kualitas barang dan jasa yang dihasilkan. Produk dan jasa yang berkualitas adalah produk dan jasa yang sesuai dengan apa yang diinginkan konsumen. Ada banyak sekali definisi dan pengertian kualitas yang sebenarnya definisi atau pengertian yang satu hampir sama dengan definisi pengertian lain. Pengertian kualitas menurut beberapa ahli yaitu :
Juran (1962) : ‘kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaatnya’
Crosby (1979) : ‘kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, reliability, maintainability, dan cost affectiveness’.
Deming (1982) : ‘kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan di masa yang akan datang’.
Feigenbaum (1991) : ‘kualitas adalah keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintenance,
26
dalam mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan’.
Scherkenbach (1991) : ‘kualitas ditentukan oleh pelanggan, pelanggan menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut’.
Elliot (1993) : ‘kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan tujuan’.
Goetch dan Davis (1995) : ‘kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi yang diharapkan’.
Vincent gaspersz : ‘kualitas sebagai segala sesuatu yang dapat memuaskan pelanggan atau sesuai dengan persyaratan dan kebutuhan pelanggan. Selain itu didefinisikan juga bahwa kualitas sebagai konsistensi peningkatan dan penurunan variasi karakteristik produk, agar dapat memenuhi spesifikasi dan kebutuhan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal’.
Perbendaharaan ISO 8402 dan dari standar nasional Indonesia (SNI 108402-1991) : ‘kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Istilah kebutuhan diartikan
27
sebagai spesifikasi yang tercantum dalam kontrak maupun criteria yang harus didefinisikan terlebih dahulu’. Dalam konteks pembahasan tentang pengendalian proses statistikal, terminology kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang dan / atau
jasa)
yang
dihasilkan,
agar
memenuhi
kebutuhan
yang
telah
dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal. Dengan demikian pengertian kualitas dalam konteks pengendalian proses statistical adalah bagaimana baiknya suatu output itu memenuhi spesifikasi dan toleransi yang ditetapkan oleh bagian desain dari suatu perusahaan. Spesifikasi dan tolerans i yang ditetapkan oleh bagian desain produk yang disebut sebagai kualitas desain (quality of design) harus berorientasi kepada kebutuhan atau keinginan konsumen (orientasi pasar). Hal ini dimaksudkan agar sesuai dengan konsep roda deming dalam proses industri modern, yaitu riset pasar, desain produk dan proses, proses produksi, dan proses pemasaran. Ada beberapa dimensi kualitas untuk industri manufaktur dan jasa. Dimensi ini digunakan untuk melihat dari sisi manakah kualitas dinilai. Tentu saja perusahaan ada yang menggunakan salah satu dari sekian banyak dimensi kualitas yang ada. Namun ada kalanya yang membatasi hanya pada salah satu dimensi tertentu. Yang dimaksud dimensi kualitas telah diuraikan oleh gavin (1996) untuk industri manufaktur meliputi :
28
Performance yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk.
Feature yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain yang merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan.
Reliability
yaitu
kepercayaan
pelanggan
terhadap
produk
karena
kehandalannya atau karena kemungkinan kerusakan yang rendah.
Conformance yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang telah ditetapkan.
Durability yaitu tingkat ketahanan / awet atau lama umur produk.
Serviceability yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut.
Aesthetics yaitu keindahan atau daya tarik dari produk tersebut.
Perception yaitu fanatisme konsumen akan merek suatu produk tertentu karena citra atau reputasi produk itu sendiri. Secara definitif yang dimaksudkan dengan kualitas atau mutu suatu
produk atau jasa adalah derajat atau tingkatan dimana produk atau jasa tersebut mampu memuaskan keinginan dari konsumen (fitness for use). Pengendalian kualitas adalah suatu system verifikasi dan penjagaan atau perawatan dari suatu tingkatan atau derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan cara perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang
29
sesuai, inspeksi yang terus-menerus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Dengan demikian hasil yang diperoleh dari kegiatan pengendalian kualitas
ini benar-benar
bisa memenuhi standar-standar
yang atelah
direncanakan atau ditetapkan. Aktifitas dari pengendalian kualitas umumnya akan meliputi kegiatankegiatan seperti :
Pengamatan terhadap performansi dari produk atau proses.
M embandingkan performansi yang ditampilkan tadi dengan standardstandar yang berlaku.
M engambil
tindakan
apabila
terdapat-terdapat
penyimpangan-
penyimpangan yang cukup signifikan (accept or reject) dan apabila perlu dibuat tindakan untuk mengoreksinya. Pengertian pengendalian kualitas tidaklah berarti sama dengan kegiatan inspeksi. Dengan inspeksi kegiatan ini sendiri sebenarnya justru merupakan bagian dari kegiatan untuk mengendalikan kualitas produk atau jasa maka yang dimaksudkan adalah sekedar menentukan apakah produk atau proses baik (accept) atau rusak (reject). Sedangkan kegiatan pengendalian kualitas selain berkepentingan dengan upaya untuk menemukan kesalahan, kerusakan atau ketidaksesuaian suatu produk atau proses dalam memenuhi fungsi yang diharapkan juga mencoba menemukan sebab-sebab terjadinya kesalahan tersebut dan kemudian memberi alternatif-alternatif menyelesaikan masalah yang timbul.
30
Kegiatan
pengendalian
kualitas
pada dasarnya akan
merupakan
keseluruhan kumpulan aktivitas dimana kita berusaha untuk mencapai kondisi fitness for use tidak peduli dimana aktivitas tersebut akan dilaksanakan yaitu mulai pada saat produk dirancang, diproses, sampai selesai dan didistribusikan ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi aktivitas-aktivitas sebagai berikut :
Perencanaan kualitas pada saat merancang (desain) produk dan proses pembuatanya.
Pengendalian dalam penggunaan segala sumber material yang dipakai dalam proses produksi (incoming material control).
Analisa tindakan koreksi dalam kaitanya dengan cacat-cacat yang dijumpai pada produk yang dihasilkan. Selanjutnya parameter-parameter yang menentukan suatu produk harus
mampu memenuhi konsep fitness for use ada dua macam yaitu parameter kualitas desain (quality of design) dan parameter kualitas kesesuaian (quality of conformance). Kualitas Kesesuaian/ Kesamaan (Quality of Conformance) menghendaki suatu produk harus dibuat sedemikian rupa sehingga bisa sesuai (conform) dan memenuhi spesifikasi, standar dan criteria-kriteria standar kerja lainnya yang telah disepakati. Dalam pemakaian nantinya, maka produk tersebut harus pula sesuai dengan fungsi yang telah dirancang sebelumnya. Kualitas kesesuaian ini akan berkaitan dengan 3 macam bentuk pengendalian (kontrol) sebagai berikut :
31
Pencegahan cacat (defect prevention) Yaitu mencegah kerusakan atau cacat sebelum benar-benar terjadi. Contoh dalam hal ini seperti pembuatan standar-standar kualitas, inspeksi terhadap material yang datang, membuat peta kontrol untuk mencegah penyimpangan dalam proses kerja yang berlangsung.
M encari kerusakan, kesalahan atau cacat (defect finding) Aplikasi dan pemakaian metode-metode yang spesifik untuk proses inspeksi, pengujian, analisis statistik, dan lain-lain. Proses untuk mencari penyimpangan-penyimpangan terhadap tolak ukur atau standar yang telah ditetapkan.
Analisa dan tindakan koreksi (defect analysis and correction) M enganalisa kesalahan-kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksikoreksi terhadap penyimpangan tersebut. Kegiatan ini merupakan tanggung jawab dari bagian pengendalian kualitas. Pelaksanaan yang cermat terhadap upaya pengendalian kualitas dari
rancangan produk (quality of design) dan kualitas kesesuaian (quality of conformance) akan memberikan tingkat kualitas performans dari produk yang dihasilkan (quality of performance).
2.2. Pengertian Pengendalian Kualitas Untuk menjaga konsistensi kualitas produk dan jasa yang dihasilkan dan sesuai dengan tuntutan kebutuhan pasar, perlu dilakukan pengendalian kualitas
32
atas aktivitas proses yang dijalani. Dari pengendalian kualitas yang berdasarkan inspeksi dengan penerimaan produk yang memenuhi syarat dan penolakan yang tidak memenuhi syarat sehingga banyak bahan, tenaga, dan waktu yang terbuang muncul pemikiran untuk menciptakan sistem yang dapat mencegah timbulnya masalah mengenai kualitas agar kesalahan yang terjadi tidak terulang lagi. M enurut Vincent gaspersz, pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen melalui mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi aktual dan standar. Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan memperbaiki produk dan proses menggunakan metode-metode statistik. Pada dasarnya perfomansi kualitas dapat ditentukan dan diukur berdasarkan karakteristik kualitas yang terdiri dari beberapa sifat atau dimensi berikut: 1. Fisik: Panjang, berat, diameter, tegangan, kekentalan, dan lain- lain. 2. Sensory (berkaitan dengan panca indera): rasa, penampilan, warna, bentuk, model, dan lain- lain. 3. Orientasi waktu: reliability, serviceability, maintainability, dan lain- lain.
33
4. Orientasi biaya: berkaitan dengan dimensi biaya yang menggambarkan harga atau ongkos dari suatu produk yang harus dibayarkan oleh konsumen. Pada dasarnya suatu pengukuran perfomansi kualitas dapat dilakukan pada tiga tingkat, yaitu : 1. Pengukuran pada tingkat proses, yang mengukur setiap langkah atau aktivitas dalam proses dan karakteristik input yang diserahkan oleh pemasok (supplier) yang mengendalikan karakteristik output yang diinginkan. Tujuan dari pengukuran pada tingkat ini adalah mengidentifikasi perilaku yang mengatur setiap langkah dalam proses dan menggunakan ukuran-ukuran ini untuk mengendalikan operasi serta memperkirakan output yang akan dihasilkan sebelum output itu diproduksi atau diserahkan ke pelanggan. Beberapa contoh ukuran pada tingkat proses adalah: lama waktu menjawab panggilan telepon, banyaknya panggilan telepon yang tidak dikembalikan ke pelanggan, konformasi terhadap waktu penyerahan yang dijanjikan, persentase material cacat yang diterima dari pemasok, siklus waktu produk (product cycle times), banyaknya inventori setengah jadi (work in process inventory), dan lain-lain. 2. Pengukuran pada tingkat output, yang mengukur karakteristik output yang dihasilkan dibandingkan terhadap spesifikasi karakteristik yang diinginkan pelanggan. Beberapa contoh ukuran pada tingkat output adalah: banyaknya unit produk yang tidak memenuhi spesifikasi tertentu yang ditetapkan
34
(banyak produk cacat), tingkat efektivitas dan
efisiensi produksi,
karakteristik kualitas dari produk yang dihasilkan, dan lain-lain. 3. Pengukuran pada tingkat outcome, yang mengukur bagaimana baiknya suatu produk memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Pengukuran pada tingkat outcome merupakan tingkat tertinggi dalam pengukuran performansi kualitas. Beberapa contoh pengukuran pada tingkat outcome adalah: banyaknya keluhan pelanggan yang diterima, banyaknya produk yang dikembalikan oleh pelanggan, tingkat ketepatan waktu penyerahan produk tepat waktu sesuai dengan waktu yang dijanjikan, dan lain-lain.
2.3. Metode Taguchi atau Robust Design M etode Taguchi pertama kali dicetuskan oleh Dr. Genichi Taguchi pada tahun 1949 saat mendapat tugas untuk memperbaiki sistem komunikasi di Jepang. Dr. Genichi Taguchi memiliki latar belakang engineering, juga mendalami statistika dan metematika tingkat lanjut, sehingga ia dapat menggabungkan antara teknik statistik dan pengetahuan engineering. Ia mengembangkan metode Taguchi untuk melakukan perbaikan kualitas dengan metode percobaan ‘baru’, artinya melakukan pendekatan lain yang memberikan tingkat kepercayaan yang sama dengan SPC (Statistical Process Controll). Taguchi memiliki pandangan yang berbeda mengenai kualitas, ia tidak hanya menghubungkan biaya dan kerugian dari suatu produk saat proses pembuatan produk tersebut, akan tetapi juga dihubungkan pada konsumen dan
35
masyarakat. “Kualitas adalah kerugian setelah produk digunakan oleh masyarakat di samping kerugian yang disebabkan oleh mutu produk itu sendiri”. Taguchi menghasilkan disiplin dan struktur dari disain eksperimen. Hasilnya adalah standarisasi metodologi disain yang mudah diterapkan oleh investigator. Adapun konsep Taguchi adalah : 1. Kualitas seharusnya didisain ke dalam suatu produk dan bukan diinspeksi ke dalamnya. 2. Kualitas dapat diraih dengan baik dengan cara meminimasi deviasi target. Produk
tersebut
harus
dirancang sedemikian
rupa
hingga
dapat
mengantisipasi faktor lingkungan yang tak terkontrol. 3. Biaya dari kualitas seharusnya diperhitungkan sebagai fungsi deviasi dari standar yang ada dan kerugiannya harus diperhitungkan juga kedalam sistem. Konsep Taguchi dibuat dari penelitian W.E. Deming, bahwa 85% kualitas yang buruk diakibatkan oleh proses manufacturing dan hanya 15% dari pekerja. Di dalam metode Taguchi hasil eksperimen harus dianalisa untuk dapat memenuhi satu atau lebih kondisi berikut ini : 1. M enentukan kondisi yang terbaik atau optimum untuk sebuah produk atau sebuah proses. 2. M emperkirakan kontribusi dari masing-masing faktor. 3. M emperkirakan respon atau akibat yang mungkin dari kondisi optimum.
36
2.4. Kelebihan dan Kekurangan Metode Taguchi Kelebihan dari penggunaan metode Taguchi adalah : 1. Dapat mengurangi jumlah pelaksanaan percobaan jika dibandingkan dengan menggunakan percobaan full factorial, sehingga dapat menghemat waktu dan biaya. 2. Dapat melakukan penghematan terhadap rata-rata dan variasi karakteristik kualitas sekaligus, sehingga ruang lingkup pemecahan masalah lebih luas. 3. Dapat mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh terhadap karakteristik kualitas melalui perhitungan Average dan Rasio S/N, sehingga faktor-faktor yang berpengaruh tersebut dapat diberikan perhatian khusus. Sedangkan kekurangan dari metode Taguchi ini adalah apabila percobaan ini dilakukan dengan banyak faktor dan interaksi, akan terjadi pembauran beberapa interaksi oleh faktor utama. Akibatnya, keakuratan hasil percobaan akan berkurang, jika interaksi yang diabaikan tersebut memang benar-benar berpengaruh terhadap karakteristik yang diamati.
2.5. Perbedaan Metode Taguchi dengan Disain Faktorial Disain faktorial secara teknik digunakan untuk menyelidiki semua kondisi yang mungkin terlibat dalam suatu percobaan. Teknik yang disebut juga sebagai teknik faktorial penuh (Full Factorial) membutuhkan biaya yang besar dan waktu yang relatif panjang atau lama karena jumlah percobaan yang perlu
37
dilakukan adalah ”Ln ”, dimana L adalah jumlah level yang digunakan dan n adalah banyaknya faktor yang diteliti. Dalam perkembangannya, dilakukan penyederhanaan teknik yang disebut teknik faktorial pecahan (Fractional Factorial) yang hanya menyelidiki sebagian dari semua kombinasi yang mungkin. Pendekatan ini menghemat waktu dan biaya tetapi dibutuhkan banyak pertimbangan matematis, baik dalam perencanaan eksperimen maupun analisa hasil. Tetapi, teknik faktorial pecahan juga memiliki kelemahan yang dapat menyebabkan tiap peneliti menghasilkan disain eksperimen yang berbeda untuk masalah atau kasus yang sama. Taguchi memberikan pemecahan terhadap
permasalahan ini dengan melakukan
penyederhanaan dan standarisasi perencanaan faktorial pecahan. Sehingga eksperimen pada masalah atau kasus yang sama dapat memberikan hasil yang serupa walaupun dilakukan oleh peneliti yang berbeda. Perbedaan jumlah percobaan yang dibutuhkan pada percobaan disain faktorial dengan Taguchi dapat dilihat pada tabel dibawah ini. Tabel 2.1 Perbedaan Jumlah Percobaan Disain Faktorial dengan Taguchi
Jumlah Faktor 2 3 4 7 15
Level yang digunakan 2 2 2 2 2
Jumlah Percobaan Disain Faktorial Disain Taguchi 2^2 = 4 4 2^3 = 8 4 2^4 = 16 8 2^5 = 128 8 2^15 = 32768 16
38
2.6. Seven Point Taguchi M enurut Robert H. Lochner & Joseph E. M atar (1990), filosofi Taguchi dapat dirangkum menjadi 7 elemen dasar (seven point Taguchi) : 1. Dimensi penting dari kualitas produk yang diproduksi adalah total kerugian yang diteruskan oleh produk tersebut ke konsumen. 2. Dalam era ekonomi yang penuh persaingan, perbaikan kualitas secara terus menerus dan pengurangan biaya adalah penting untuk dapat bertahan dalam bisnis. 3. Perbaikan
yang terus
menerus
meliputi pengurangan
variasi dari
karakteristik produk dari nilai target mereka. 4. Kerugian yang diderita konsumen akibat produk yang bervariasi seringkali mendekati proporsi deviasi kuadrat dari karakteristik dari nilai targetnya. 5. Kualitas akhir dan biaya proses produksi ditentukan oleh perluasan yang besar dari desain engineering dari produk dan proses produksinya. 6. Variasi dari produk atau proses dapat dikurangi dengan mengeksploitasikan efek nonlinear dari parameter produk atau proses pada karakteristik. 7. Desain eksperimen statistic dapat digunakan untuk mengidentifikasi setting parameter dari produk atau proses yang akhirnya dapat mengurangi variasi.
2.7. Tahap-tahap dalam Disain Produk / Proses Menurut Taguchi Dalam metode taguchi terdapat 3 tahap untuk mengoptimasi desain produk atau produksi yaitu :
39
1. System Design M erupakan tahap pertama dalam desain dan merupakan tahap konseptual pada pembuatan produk baru atau inovasi proses. Konsep mungkin berasal dari percobaan sebelumnya, pengetahuan alam / teknik, perubahan baru atau kombinasinya. Tahap ini adalah untuk memperoleh ide-ide baru dan mewujudkannya dalam produk baru atau inovasi proses. 2. Parameter Design Tahap ini merupakan pembuatan secara fisik atau prototipe matematis berdasarkan
tahap
Tujuannya
adalah
sebelumnya melalui percobaan mengidentifikasi
setting
secara statistik.
parameter
yang
akan
memberikan performasi rata-rata pada target dan menentukan pengaruh dari faktor gangguan pada variasi dari target. 3. Tolerance Design Penentuan toleransi dari parameter yang berkaitan dengan kerugian pada masyarakat akibat penyimpangan produk.
2.8. Karakteristik Kualitas Setiap produk di desain untuk menghasilkan fungsi tertentu. Beberapa karakteristik
pengukuran,
biasanya menunjukkan
karakteristik
kualitas,
digunakan untuk mengekspresikan sejauh mana sebuah produk menjalankan fungsinya. Di dalam banyak kasis, karakteristik kualitas biasanya merupakan kuantitas pengukuran tunggal seperti berat, panjang, jam. Beberapa pengukuran
40
subjektif produk seperti “baik”, “buruk”, dan “rendah” juga kerap kali digunakan. Karakteristik kualitas adalah hasil suatu proses yang berkaitan dengan kualitas. Karakteristik kualitas yang terukur menurut Taguchi dapat dibagi menjadi 3 kategori (Peace, {1993}, h 46) : 1. Nominal is the best Karakteristik kualitas yang menuju suatu nilai target yang tepat pada suatu nilai tertentu. Yang termasuk kategori ini adalah : Berat
Panjang
Lebar
Kerapatan
Ketebalan
Diameter
Luas
Kecepatan
Volume
Jarak
Tekanan
Waktu
2. Smaller the better Pencapaian karakteristik dimana apabila semakin kecil (mendekati nol; nol adalah nilai ideal dalam hal ini) semakin baik. Contoh yang termasuk kategori in adalah : Penggunaan M esin
Persen Kontaminasi
Hambatan
Penyimpangan
Kebisingan
Produk Gagal
Waktu Proses
Waktu Respon
Kerusakan
Pemborosan Panas
Pemborosan Energi
3. Larger the better Pencapaian karakterisrik kualitas semakin besar semakin baik (tak terhingga sebagai nilai idealnya). Contoh dari karakteristik ini adalah :
41
Kekuatan
Kekuatan Tarik
Km / Liter
Waktu antar Kerusakan
Efisiensi
Ketahanan Terhadap Korosi
2.9. Orthogonal Array (OA) Orthogonal Array (OA) merupakan salah satu bagian kelompok dari percobaan yang hanya menggunakan bagian dari kondisi total, dimana bagian ini barangkali hanya separuh, seperempat atau seperdelapan dari percobaan faktorial penuh. Orthogonal Array diciptakan oleh Jacques Handmard pada tahun 1897, dan mulai diterapkan pada perang dunia II oleh Plackett dan Burman. M atriks Taguchi secara matematis identik dengan matriks Hardmard, hanya kolom dan barisnya dilakukan pengaturan lagi. Keuntungan Orthogonal Array adalah kemampuannya untukmengevaluasi beberapa faktor dengan jumlah percobaan yang minimum. Jika pada percobaan terdapat 7 faktor dengan level 2, maka jika menggunakan full factorial akan diperlukan 27 buah percobaan. Dengan Orthogonal Array, jumlah percobaan yang perlu dilakukan dapat dikurangi sehingga akan mengurangi waktu dan biaya percobaan. Orthogonal Array metode Taguchi telah menyediakan berbagai matriks OA untuk pengujian faktor-faktor dengan 2 dan 3 level dengan kemungkinan untuk pengujian multiple level (Ross,[1998],h.70). Contoh dari OA L9 adalah sebagai berikut:
42
Tabel 2.2 Tabel Orthogonal Array L8 1
2
3
4
5
6
7
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
2
2
2
2
3
1
2
2
1
1
2
2
4
1
2
2
2
2
1
1
5
2
1
2
1
2
1
2
6
2
1
2
2
1
2
1
7
2
2
1
1
2
2
1
8
2
2
1
2
1
1
2
Kolom Trial
2.10. Langkah-langkah Pelaksanaan Percobaan Taguchi atau Robust Design 2.10.1.
Penentuan Variabel Tak Bebas (Karakteristik Kualitas) Variabel tak bebas adalah variabel yang perubahannya tergantung pada variable-variabel lain. Dalam merencanakan suatu percobaan harus dipilih dan ditentukan dengan jelas variable tak bebas mana yang diselidiki. Dalam percobaan Taguchi, variable tak bebas adalah karakteristik kualitas yang terdiri dari tiga kategori : 1. Measurable Characteristic ( Karakteristik yang dapat diukur ) : semua hasil akhir yang diamati dapat diukur dengan skala kontinu seperti
43
dimensi, berat, tekanan, dan lain-lain. Dalam karakteristik yang dapat diukur dapat diklarifikasikan atas :
Nominal is the best
Smaller the better
Larger the better
2. Attribute Characteristic ( Karakteristik atribut ) : hasil akhir yang diamati tidak dapat diukur dengan skala kontinu, tetapi dapat diklarifikasikan secara kelompok. Seperti kelompok kecil, menengah, besar, sangat besar. Bisa juga dikelompokkan berdasarkan berhasil / tidak. 3. Dynamic Characteristic (Karakteristik dinamis ) : merupakan fungsi representasi dari proses yang diamati. Proses yang diamati digambarkan sebagai signal atau input dan ouput sebagai hasil dari signal.
2.10.2.
Identifikasi Faktor-faktor (Variabel Bebas) Variabel bebas ( faktor ) adalah variabel yang perubahannya tidak tergantung pada variabel lain. Pada tahap ini faktor-faktor yang akan diselidiki pengaruhnya terhadap variabel tak bebas yang bersangkutan diidentifikasi.
Dalam suatu
percobaan
tidak
seluruh
faktor
yang
diperkirakan mempengaruhi varabel yang diselidiki, hal ini akan membuat pelaksanaan percobaan dan analisanya menjadi kompleks.
44
Hanya faktor-faktor yang dianggap penting saja yang diselidiki. Beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi faktorfaktor yang akan diteliti adalah dengan : 1. Brainstorming Brainstorming merupakan pemikiran kreatif tentang pemecahan suatu masalah, tanpa melihat apakah yang diungkapkan itu masuk akal atau tidak. Brainstorming akan lebih baik jika dimulai dengan diskusi kelompok, untuk memberikan gambaran tentang masalah yang akan dihadapi ditinjau dari semua sudut pandang yang berbeda. Kemudian setiap orang pada diskusi ini mengungkapkan faktorfaktor yang mungkin berpengaruh pada masalah yang dihadapi tanpa takut dikritik oleh orang lain, sebab mungkin pendapat dan pandangan satu orang berbeda dengan pendapat yang lain tentang suatu masalah. Setelah semua faktor-faktor yang diungkapkan dicatat, dilakukan penyaringan menjadi faktor yang akan diamati dan faktor yang diabaikan. Pada tahap ini pemulihan berdasarkan pembatasan urgensi masalah, masalah teknis, kemungkinan pelaksanaan dan lain-lain. 2. Flowcharting Pada metode ini yang dilakukan adalah mengidentifikasi faktorfaktor melalui flowchart proses pembuatan obyek yang diamati. Dengan melihat pada flowchart maka untuk masing-masing tahap diidentifikasi faktor-faktor yang mungkin berpengaruh.
45
3. Cause-effect diagram Diagram ini sering disebut Diagram Ishikawa, merupakan metode yang paling sering digunakan untuk mengidentifikasi penyebabpenyebab (faktor-faktor) yang potensial. Dimulai dengan menyatakan variabel bebas yang akan diamati. Kemudian secara sistematik diurutkan penyebab yang mungkin berpengaruh pada variable tak bebas yang diamati. Akibat ada di sebelah kanan dan penyebab ada di sebelah kirinya dengan garis miring penghubung. Dari sebab-sebab utama dapat dijabarkan beberapa penyebab yang lebih spesifik sebagai penyebab sekunder. Biasanya penyebab utama terdiri atas material, mesin, peralatan, metode, operator atau penyebab lainnya.
2.10.3.
Pemisahan Faktor Kontrol dan Faktor Gangguan Faktor-faktor yang diamati terbagi atas faktor kontrol dan faktor gangguan. Dalam metode Taguchi keduanya perlu diidentifikasi dengan jelas sebab pengaruh antar kedua faktor tersebut berbeda. Faktor kontrol adalah faktor yang nilainya dapat diatur atau dikendalikan, atau faktor yang nilainya ingin kita atur atau kendalikan. Sedangkan faktor gangguan ( noise factor ) adalah faktor yang nilainya tidak bisa kita atur atau kendalikan, atau faktor yang nilainya tidak ingin
46
kita atur atau kendalikan (Peace, [1993],h.77). walaupun dapat kita atur, faktor gangguan akan mahal biayanya. Faktor gangguan terdiri atas (Belavendram,[1995],h.43) :
External ( outer ) noise Semua gangguan dari kondisi lingkungan / luar produksi.
Internal ( inner ) noise Semua gangguan dari dalam produksi sendiri.
Unit to unit noise Perbedaan antara unit yang diproduksi dengan spesifikasi yang sama. Faktor-faktor yang mempengaruhi performasi produk dan proses
antara lain adalah sebagai berikut : Performasi Produk Kondisi penggunaan konsumen Suhu rendah Suhu tinggi Getaran Goncangan Kelembaban Debu
Outer noise
Performansi Proses Perubahan temperatur Kelembaban Debu Kedatangan material Performansi operator Voltase dan frekuensi
Part yang jelek M aterial yang jelak Proses oksidasi
Inner noise
Umur mesin Penggunaan tool Pengerjaan antar shift
Variasi antarsatuan saat Satuan diharapkan Berperfotmansi sama
Antar produk
Variasi antar proses saat proses diharapkan berperformansi sama
Semua desain parameter seperti dimensi, material,konfigurasi, kemasan, dll.
Faktor-faktor terkendali
Semua parameter desain proses Semua setting parameter proses
47
2.10.4.
Penentuan Jumlah Level dan Nilai Level Faktor Pemilihan jumlah level penting artinya untuk ketelitian hasil percobaan dan
ongkos pelaksanaan percobaan. M akin banyak level yang
diteliti maka has il percobaan akan lebih akan lebih teliti karena data yang diperoleh lebih banyak. Tetapi banyaknya level akan meningkatkan jumlah pengamatan sehingga menaikkan ongkos percobaan. Level faktor dapat dinyatakan secara kuantitatif seperti temperature : 20°C, 35°C ; kecepatan : 30 km/jam, 45 km/jam dan lainnya. Dapat pula dinyatakan secara kualitatif jika skala numeric tidak digunakan pada level faktor tersebut. Level juga dapat dinyatakan secara fixed seperti tekanan, temperatur, waktu, dan lain-lain atau dipilih secara random dari beberapa kemungkinan yang ada seperti pemilihan mesin, operator dan lainnya.
2.10.5.
Identifikasi Interaksi Faktor Kontrol Interaksi muncul ketika dua faktor atau lebih yang mengalami perlakuan secara bersama akan memberikan hasil yang berbeda pada karakteristik kualitas jika dibandingkan faktor yang mengalami perlakuan secara sendiri-sendiri (Peace,[1993],h.85). Kesalahan dalam penentuan interaksi akan berpengaruh pada kesalahan interpretasi data dan kegagalan pada penentuan proses yang optimal. Tetapi Taguchi lebih mementingkan pengamatan pada penyebab
48
utama sehingga adanya interaksi diusahakan seminimal mungkin, tetapi tidak dihilangkan sehingga perlu dipelajari kemungkinan hadirnya interaksi (Peace,[1993],h.86). Jumlah interaksi yang terlalu banyak akan meningkatkan biaya percobaan dan tidak efisien dalam penggunaan waktu. M aka penentuan dilakukan hanya antar faktor yang mengalami interaksi saja. Ini tergantung pada jenis industri, proses engineering dan lain-lain.
2.10.6.
Perhitungan Derajat Kebebasan (Degrees of Freedom) Perhitungan derajat kebebasan dilakukan untuk menghitung jumlah minimum percobaan yang harus dilakukan untuk menyelidiki faktor yang diamati (Bagchi,[1993],h.114). Jika nA dan n B adalah jumlah perlakuan untuk faktor A dan faktor B maka : Dof untuk faktor A = n A − 1 Dof untuk faktor B = nB − 1 Dof untuk interaksi faktor A dan B = (n A − 1)(. n B − 1) Jumlah total Dof = (n A − 1)(. n B − 1) + (n A − 1)( . n B − 1)
2.10.7.
Pemilihan Orthogonal Array (OA) Dalam
pemilihan
Orthogonal
pertidaksamaan (Ross,[1988],h.74):
Array
haruslah
memenuhi
49
f LN ≥ f yang .diperlukan.untuk . faktor.dan. int eraksi Dimana : f
= Dof / derajat kebebasan
f LN
= Jumlah trial – 1
f yang .diperlukan .untuk . faktor.dan .int eraksi = Jumlah total Dof Dalam memilih jenis Orthogonal Array harus diperhatikan jumlah faktor yang diamati yaitu : a. Jika semua faktor adalah 2 level : pilih jenis OA untuk 2 level faktor b. Jika semua faktor adalah 3 level : pilih jenis OA untuk 3 level faktor c. Jika beberapa faktor adalah 2 level dan lainnya 3 level : pilih mana yang dominant dan gunakan Dummy Treatment, M etode Kombinasi atau Metode Idle Coloumn (Ross,[1988],h.109-112 & 137-145) d. Jika terdapat campuran 2, 3, atau 4 level faktor : lakukan modifikasi OA dengan metode Merging Coloumn (Ross,[1988],h.101-109)
2.10.8.
Penugasan untuk Faktor dan Interaksinya pada Orthogonal Array Penugasan faktor-faktor baik berupa faktor kontrol maupun gangguan dan
interaksi-interaksinya
memperhatikan : 1. Grafik Linear 2. Tabel Triangular
pada
orthogonal
array
terpilih
dengan
50
Kedua hal tersebut merupakan alat bantu penugasan faktor yang dirancang oleh Taguchi. Grafik linear mengidentifikasi berbagai kolom kemana faktor-faktor dapat ditugaskan dan kolom berikutnya mengevaluasi interaksi dari faktor-faktor tersebut. Table triangular berisi semua hubungan interaksi-interaksi yang mungkin antara faktor-faktor ( kolom-kolom) dalam suatu OA (Ross,[1988],h.78-80).
2.10.9.
Persiapan dan Pelaksanaan Percobaan Persiapan percobaan meliputi penentuan jumlah replikasi dan randomisasi pelaksanaan percobaan. Jumlah Replikasi Replikasi diperlukan oleh karena dapat : 1. M emberikan taksiran kekeliruan eksperimen yang dapat dipakai untuk menentukan panjang interval konfidensi atau dapat digunakan sebagai satuan dasar pengukuran untuk penetapan taraf signifikansi dari perbedaan-perbedaan yang diamati. 2. M enghasilkan taksiran yang lebih akurat untuk kekeliruan eksperimen. 3. M emungkinkan kita untuk memperoleh taksiran yang lebih baik mengenai efek rata-rata dari suatu faktor. Selain itu, dikemukakan pula bahwa penambahan replikasi akan mengurangi tingkat kesalahan percobaan secara bertahap, namun jumlah
51
replikasi dalam suatu percobaan dibatasi oleh sumber yang ada yaitu waktu, tenaga, biaya, dan fasilitas. Taguchi menghubungkan jumlah replikasi dengan tingkat kepercayaan dan standar deviasi percobaan sebagai berikut : 1. L8 OA dengan satu kali test per trial (4 test vs 4 test) mempunyai tingkat kepercayaan 90% dari deteksi perubahan rata-rata dengan kira-kira standar deviasi 2. 2. L8 OA dengan dua kali pengulangan test atau L16 OA dengan satu test per trial (8 test vs 8 test) mempunyai tingkat kepercayaan 90% dari deteksi perubahan rata-rata dengan kira-kira standar deviasi 1 1/3. 3. L16 OA dengan dua test per trial mempunyai tingkat kepercayaan 90% dari deteksi perubahan rata-rata dengan kira-kira standar deviasi 1. Ini sudah merupakan percobaan yang sensitif dan ukuran yang lebih besar tidak akan menambah sensitivitas. 4. L4 OA dengan satu kali test per trial mempunyai tingkat kepercayaan 90% dari deteksi perubahan rata-rata dengan kira-kira standar deviasi 3 ¾. Randomisasi Dalam percobaan, selain faktor-faktor yang diselidiki pengaruhnya terhadap suatu variabel, juga terdapat faktor-faktor lain yang tidak dapat dikendalikan / tidak diinginkan seperti kelelahan operator, naik / turun daya mesin, dan lain-lain. Hal tersebut dapat mempengaruhi hasil percobaan.
52
Pengaruh faktor-faktor tersebut diperkecil dengan menyebarkan pengaruh selama percobaan melalui randomisasi (pengacakan) urutan percobaan. Secara umum randomisasi dimaksudkan untuk : 1. M eratakan pengaruh dari faktor-faktor yang tidak dapat dikendalikan pada semua unit percobaan. 2. M emberikan kesempatan yang sama pada setiap unit percobaan untuk menerima suatu perlakuan sehingga diharapkan ada kehomogenan pengaruh dari setiap perlakuan yang sama. 3. M endapatkan hasil pengamatan yang bebas (independent) satu sama lain. Jika replikasi dengan tujuan yang memungkinkan dilakukannya test signifikan, maka randomisasi bertujuan menjadikan test tersebut valid dengan menghilangkan sifat bias. Pelaksanaan
percobaan Taguchi adalah
melakukan pengerjaan
berdasarkan setting faktor pada OA dengan jumlah percobaan sesuai jumlah replikasi dan urutan seperti pada randomisasi.
2.10.10. Analisis Data Pada analis is dilakukan pengumpulan dan pengolahan data, yaitu meliputi pengumpulan data, perhitungan serta penyajian data dalam suatu lay out yang sesuai dengan disain yang dipilih untuk suatu percobaan yang dipilih.
53
Selain itu dilakukan perhitungan dan pengujian data dengan penerapan rumus-rumus pada data hasil percobaan. Pengolahan data yang dilakukan terbagi menjadi 2 bagian besar, yaitu perhitungan main effect dan perhitungan tambahan lainnya seperti loss function.
2.10.11. Perhitungan Main Effect Yang dimaksud dengan main effect adalah pengaruh dari masingmasing faktor dan interaksi terhadap hasil. Perhitungannya sendiri terbagi menjadi dua metode, yaitu :
M etode Average / M etode Standar (M etode Rata-rata) Perhitungan dengan metode ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh dari masing-masing faktor dan interaksi terhadap nilai tengah dari hasil yang diharapkan.
M etode S/N Rasio (Signal to Ratio) Perhitungan dengan metode ini dimaksudkan untuk mengetahui pengaruh dari masing-masing faktor dan interaksi terhadap sebaran atau varians dari hasil yang diharapkan. Rasio S/N digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki
kontribusi pada pengurangan variansi suatu respon. Rasio S/N merupakan rancangan untuk transformasi pengulangan data (paling sedikit dua untuk satu trial) ke dalam suatu nilai yang merupakan ukuran variansi yang timbul (Ross.[1988],h.172).
54
Terdapat beberapa jenis rasio S/N sesuai dengan tipe karakteristik kualitas yaitu smaller the better, nominal is the best, dan larger the better. Rasio S/N yang digunakan untuk mengevaluasi trial-trial percobaan tergantung pada tipe karakteristik kualitas yang diamati. Taguchi
mengkategorikan
faktor-faktor
menjadi Controllable
Factors dan Noise Factors. Sebagai contoh, pada percobaan pembuatan kue, terdapat faktor-faktor yang dapat diidentifikasi yaitu faktor gula, mentega, telur, susu, dan tepung. Dan semua faktor-faktor tersebut disebut Controlled Factors karena dapat dikendalikan. Selain itu juga terdapat faktor-faktor eksternal yang tidak didisain ke dalam percobaan yang mempengaruhi hasil percobaan, misalnya faktor kelembaban, distribusi suhu oven, dan lain-lain. Faktor-faktor eksternal ini disebut Noise Factors dan pengaruhnya terhadap hasil keluaran percobaan dinamakan noise. Rasio S/N bertujuan untuk mengukur sensitifitas dari karakteristik kulaitas dari faktor yang dapat dikontrol terhadap pengaruh faktor eksternal yang tidak dikontrol. Dalam suatu percobaan bertujuan untuk mendapat nilai rasio S/N terbesar, karena dengan semakin besar rasio S/N maka variasi produk disekitar nilai target semakin kecil. Untuk menganalisa hasil eksperimen yang terjadi dari dua pengulangan atau lebih sebaiknya menggunakan rasio S/N daripada menggunakan metode average, karena rasio S/N akan memberi 2 macam keuntungan yaitu :
55
1. Rasio S/N menyediakan petunjuk untuk memilih level optimum berdasarkan variasi minimum disekitar target dan juga nilai rata-rata yang mendekati target. 2. Rasio S/N menawarkan perbandingan objektif diantara 2 set percobaan yang dilihat dari variasi di sekitar target dan penyimpangan rata-rata dari nilai target. Rumus S /N Ratio : S / N = −10 log10 (MSD) M SD (Mean Square Deviation) memiliki 3 jenis, tergantung dari karakteristik kualitas yang dipakai, yaitu Smaller the better, Nominal is the best, Larger the better. Untuk Smaller the better :
(
)
MSD = y1 2 + y 2 2 + y 32 + ... / n Untuk Larger the better : ⎛ ⎞ MSD = ⎜⎜ 1 2 + 1 2 + 1 2 + ... ⎟⎟ / n y2 y3 ⎝ y1 ⎠ Untuk Nominal is the best : 2 MSD = ⎡⎛⎜ y ⎞⎟ / s2 ⎤ ⎢⎣⎝ ⎠ ⎥⎦
−1
Dimana : y 1, y 2, y 3, ...
= Hasil percobaan
y0
= Nilai target
56
n
= Jumlah pengulangan
s
= Standar deviasi
2.10.12. Taguchi’s Quality Loss Function Perusahaan biasanya mempertimbangkan kerugian sebagai tambahan biaya dari produk. Kemudian, pelanggan yang menanggung biaya kerugian dan ketika pelanggan menolak untuk melanjutkan membayar dari biaya suatu kualitas yang buruk, maka perusahaan tersebut akan mengalami kebangkrutan. Ketika sebuah produk dibawah jaminan, perusahaan membayar biaya jaminan tersebut. Ketika garansi itu habis maka konsumen harus membayar untuk perbaikan atau pengerjaan ulang dari sebuah produk. Tetapi secara tidak langsung, pihak perusahaan merupakan pihak yang harus membayar kerugian akibat reaksi konsumen yang negatif dan biaya-biaya yang sulit dihitung, seperti :
Pembelian
Biaya garansi
Komplain konsumen dan ketidakpuasannya
Waktu dan uang yang telah dihabiskan oleh konsumen
Kerugian dari pangsa pasar dan pertumbuhan pada akhirnya Tujuan
dari Quality Control adalah
untuk
mengontrol atau
mengendalikan variasi fungsional dan masalah-masalah yang berkaitan. Oleh karena tidak adanya evaluasi secara kuantitatif terhadap masalah
57
kualitas dan kerugian kualitas, masalah-masalah dari QC dan pemecahannya dilihat secara subyektif. Tujuan dari Quality Cost Function adalah untuk mengevaluasi secara kuantitatif dari kerugian kualitas yang disebabkan oleh variasi fungsional. Untuk melakukan perhitungan Loss Function, maka digunakan rumus antara lain :
Untuk karakteristik kualitas Nominal is the best dan Smaller the better : k=
A0 Δ2
Untuk Karakteristik kualitas Larger is better : k = A 0 × Δ2
Dimana : k
= koeffisien biaya
A0
= rata-rata biaya per tahun
∆2
= toleransi
Tabel 2.3 Rumus Loss Function untuk masing-masing karakteristik Karakteristik Kualitas Nominal is the best Smaller the better Larger the better
Dimana :
Jenis Produk One-Pieces Many-Pieces L = k ( y − y 0 )2
L = k.y 2 ⎛1 L = k ⎜⎜ ⎝y
⎞ ⎟⎟ ⎠
2
[
L = kσ
2
(
(
+ y − y0 2
)
)
L=kσ2+ y k ⎧ 3σ 2 ⎫ L = 2 ⎨1 + 2 ⎬ μ ⎩ μ ⎭
2
]
58
y
= rata-rata hasil percobaan
y0
= nilai target
σ = standar deviasi Loss function digunakan dalam mengukur performansi karakteristik kualitas dalam pencapaian nilai target (Target Value, yaitu nilai yang ideal dari performansi karakteristik tersebut). Semakin dekat penyimpangan produk dari nilai target yang ditetapkan, maka semakin baik pula mutunya.
Gambar 2.1 Loss Function
2.11. Proses Produksi Permesinan Extruder 2.11.1.
Proses Pemompaan Pengertian proses pemompaan disisni adalah memompa 2 ( dua ) bagian bahan yaitu berupa bahan polypropylyne dan bahan Haipet 60 p, yang berada di dalam bak yang terpisah, untuk di lakukan pencampuran
59
dari kedua bahan tersebut yang sesuai dengan komposisi dari masingmasing campuran tersebut. Proses pencampuran menggunakan motor listrik (Auto louders.) dengan daya 1900 W, dengan voltage 380 V, dan frekuensi 50-60 Hz. Berikut tahapan yang terjadi dalam proses pemompaan sampai masuk ke mesin Extruder.
Kedua bahan tersebut di pompa masuk ke dalam hopper kemudian dihaluskan dengan pisau mixer.
Setelah bahan setengah halus langsung turun ke timbangan (Dosing).
Setelah takaran sesuai kemudian bahan tersebut masuk ke dalam barrel, dengan temperatur maksimal 280 0 C.
Setelah itu bahan tersebut disaring dengan plat baja dengan panjang yang telah ditentukan.
Setelah disaring masuk ke dalam mulut dies, dengan temperatur maksimal 270 0 C.
Setelah masuk ke dalam mulut dies dengan temperatur maksimal 270 0 C bahan tersebut turun kedalam bak air, dengan tujuan pendinginan dan pembentukan lembaran plastic yang disebut film. Hasil produksi dari mesin Ekstruder dinyatakan baik dan siap untuk
masuk ke tahap berikutnya apabila memenuhi syarat yaitu permukaan bahan halus, tidak terlalu lunak, dan temperatur harus pas.
60
Gambar 2.2 Proses Pemompaan
61
2.11.2.
Mesin Traction Unit Proses dengan menggunakan mesin traction unit adalah proses pengepresan bahan supaya permukaanya rata dengan menggunakan roll karet dan roll besi.
Film yang sudah terendam air kemudian dilanjutkan dengan pengerolan melalui roll penyangga.
Setelah masuk ke dalam roll penyangga kemudian masuk ke dalam roll take up berupa roll karet dan besi.
Kemudian dihubungkan dengan roll penghubung yang terpasang silet pada roll, guna memotong lembaran film menjadi helaian benang.
Kemudian masuk kedalam roll besi dan roll karet untuk mengepres bagian film yang telah terpotong tersebut.
Semuanya digerakan menggunakan motor listrik yang mempunyai daya 13500 Watt dengan kecepatan 40 m/menit.
62
Gambar 2.3 Mesin Traction Unit 2.11.3.
Hot Stretching Oven Proses kerja mesin hot stretching oven adalah dengan cara memanaskan benda kerja, supaya panas di dalam oven merata maka di gunakan boiler.Film tersebut disimpan diatas oven agar mendapatkan pemanasan yang optimal, film yang sudah terpotong masuk ke dalam boiler daya yang dibutuhkan harus mencukupi yaitu 15000 Watt dengan temperature panas 275 0 C semuanya itu digerakan dengan motor listrik yang mempunyai 79200 Watt dan mempunyai berat 2,5 ton.
63
Gambar 2.4 Hot Stretching Oven 2.11.4.
Mesin Stretching Fixing Unit Proses dengan menggunakan mesin Streching Fixing Unit bertujuan untuk proses pengolahan benang dari elastis menjadi plastis dan getas, dengan tujuan supaya benang tersebut kuat dan tidak lentur.
64
Gambar 2.5 Mesin Stretching Fixing Unit 2.11.5.
Mesin Tafe Winder Proses dengan menggunakan mesin Tafe Winder bertujuan untuk proses penggulungan benang plastik pada poros yang terpasang pada motor listrik spindel.
Daya yang dibutuhkan untuk memutarkan poros dengan kekuatan 180 Watt.
Kecepatan tafe winder yang berputar dengan jarak 280 m/menit.
Diameter maksimal 160 mm.
Waktu yang dibutuhkan untuk menggulung benang selama 50 menit.
65
Gambar 2.6 Mesin Tafe Winder
