8/4/2010
Perancangan Tata-Letak Gudang Untuk Meminimumkan Jumlah Produk yang Tidak Tertampung Dalam Blok dan Efisiensi Aktivitas Perpindahan Barang (Studi Kasus : Divisi Penyimpanan Produk Akhir PT. ISM BOGASARI FLOUR MILLS SURABAYA)
Oleh : Rahmad Harjono 2506 100 170
Dosen Pembimbing :
Kemampuan suatu sistem produksi akan ditentukan oleh sistem penunjangnya. Gudang merupakan salah satu penunjang dan bagian penting dari suatu sistem produksi Salah satu elemen yang dapat meminimumkan delivery time dan cost adalah penyusunan tata letak yang optimal Desain tata letak berusaha menentukan bagaimana aktivitas-aktivitas dari fasilitas-fasilitas industri akan diatur sedemikian rupa sehingga mampu menunjang upaya peningkatan aktivitas, fleksibilitas, produktivitas, dan efisiensi Dengan pengaturan tata letak yang baik akan membantu perusahaan dalam mencapai supply chain excellent-nya (Tompkins et al, 2003).
Yudha Prasetyawan, S.T., M.Eng.
TIGA PERMASALAHAN DALAM PENYIMPANAN BARANG
OWNED WAREHOUSE
Rendahnya utilitas gudang yaitu sebesar kurang dari 50 % persentase luas gudang yang digunakan untuk membangun blok dari 12.000 m² luas area gudang yang tersedia. kuantitas produk out of block (produk yang disimpan di luar blok) yang cukup besar yaitu 13,45 % pada gudang A dan 11,12 % pada gudang B
GUDANG PENYIMPANAN 25 KG
Besarnya biaya yang harus dikeluarkan untuk operasional forklift yaitu Rp 2.250.000,00 per hari.
Dari ketiga permasalahan diatas, maka keputusan yang harus diambil adalah : Bagaimana meningkatkan besarnya utilitas gudang, Bagaimana meminimumkan jumlah produk out of block, dan bagaimana meminimumkan biaya material handling, dalam hal ini adalah biaya operasional forklift. Mengapa jumlah produk out of block harus diminimumkan?
ALASAN MEMINIMUMKAN JUMLAH PRODUK OUT OF BLOCK
Dapat menambah biaya material handling karena produk ini merupakan produk sisa yang dikeluarkan dari blok ke ruas jalan umumnya pada lorong atau area loading. Dapat mempersempit lebar jalan jika kuantitasnya semakin banyak sehingga mengganggu aktivitas forklift dalam proses penyimpanan dan pengambilan produk Dapat mengakibatkan kesalahan dalam delivery produk karena terjadi pencampuran antara produk-produk yang memiliki kode produksi berbeda Mengurangi performansi sistem first in first out ( FIFO)
1
8/4/2010
Bagaimana merancang ulang kapasitas ruang
1
Menentukan besarnya kapasitas penyimpanan setiap produk untuk meminimumkan jumlah produk yang tidak tertampung dalam blok
2
Menentukan jumlah dan ukuran blok untuk meminimumkan jumlah produk sisa dalam blok
penyimpanan, ukuran blok, pengaturan tata letak blok dalam gudang, penentuan penempatan produk dalam blok untuk mengurangi jumlah produk out of block serta
3
mengurangi biaya material handling 4
Merancang tata letak blok-blok penyimpanan dalam gudang dengan kebijakan dedicated storage untuk meminimumkan biaya material handling Meningkatkan utilitas gudang agar pemanfaatannya lebih besar
Asumsi:
Batasan :
1. Penelitian dilakukan pada gudang penyimpanan barang dengan kemasan barang 25 Kg. 2. Penelitian hanya dilakukan pada area gudang A dan gudang B. 3. Data yang digunakan antara Oktober 2009 – Maret 2010
1. Jarak perpindahan barang dihitung secara rectilinear 2. Biaya material handling sebanding dengan jarak perpindahan 3. Jumlah produk dalam satu petilan (pecahan) sama dengan setengah jumlah produk dalam pallet 4. Biaya pemindahan satu petilan sama dengan biaya pemindahan satu pallet per satuan jarak 5. Lead time produk berdistribusi normal 6. Probabilitas frekuensi input dari setiap area pengangkutan adalah sama 7. Probabilitas frekuensi output ke setiap loading area adalah sama
Start Tahap Identifikasi Permasalahan
Identifikasi Permasalahan
Perumusan Tujuan Penelitian
1
2
Dapat memberikan rekomendasi tentang perancangan tata letak gudang yang baik sesuai dengan perusahaan yang dituju Dapat memberikan pendekatan baru dalam hal perancangan tata letak gudang yang optimal
Studi Literatur
Studi Lapangan
Pengumpulan Data
Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pengolahan Data Existing Gudang
Pengolahan Data Perbaikan Gudang
Analisa dan Interpretasi
Tahap Analisa Interpretasi dan Kesimpulan
Kesimpulan dan Saran
2
8/4/2010
Desain Layout Existing Deskripsi Proses Pergudangan Existing 1. Produk dikumpulkan pada area pengangkutan sebelum
didistribusikan ke masing-masing blok 2. Dari area pengangkutan, produk didistribusikan ke blok yang masih kosong 3. Jika tidak terdapat blok yang kosong, maka produk disimpan pada blok yang masih terisi produk sisa dimana produk sisa harus dikeluarkan terlebih dahulu dari blok 4. Produk yang disimpan dan dikeluarkan dari blok harus melewati pintu yang sama 5. Produk yang disimpan pada gudang A harus melewati loading area A dan produk yang disimpan pada gudang B harus melewati loading area B
Jenis dan Harga Produk Lampiran B No.
Jenis Produk
Kode Produk
Harga
1
Cakra Kembar PP @25kg
CK(LB)
Rp 133.400,00
2
Cakra Kembar PP @25kg(LLM)
CK(LLM)
Rp 136.400,00
3
Segitiga Biru PP @25kg
SBP
Rp 128.650,00
4
Segitiga Hijau PP @25kg
SH
Rp 125.000,00
5
BRGH Merah PP @25kg
BRM
Rp 105.000,00
6
BRGH Merah PP @25kg (LLM)
BM(LLM)
Rp 107.500,00
7
Elang PP @25kg
EL(LB)
Rp 100.200,00
8
Elang PP @25kg (LLM)
EL(LLM)
Rp 102.100,00
9
Kresna PP @25kg
KR
Rp 100.100,00
10
Kunci Biru @25kg
KB(LB)
Rp 132.400,00
11
Kunci Biru @25kg (LLM)
KB(LLM)
Rp 135.400,00
12
Lencana Merah PP @25kg
LM
Rp 107.100,00
13
Kendi PP @ 25kg
KD
Rp 101.600,00
14
Payung PP @25kg (LLM)
PYG
Rp 129.500,00
Perhitungan Utilitas Gudang Existing
Utilitas gudang merupakan besarnya persentase pemanfaatan luas area gudang untuk membangun blok dibandingkan dengan luasan area gudang yang tersedia.
Lampiran C
Lampiran D
Lampiran E
Lampiran F
Perhitungan Utilitas Blok Existing
Utilitas blok merupakan perbandingan antara besarnya pemanfaatan kapasitas blok dibandingkan dengan jumlah kapasitas blok yang tersedia.
3
8/4/2010
Perhitungan Produk Out of Block
Perhitungan Biaya Material Handling Existing
Produk out of block merupakan produk-produk yang tersimpan dalam gudang namun berada diluar blok. Produk ini disimpan dalam blok tersendiri yang berada di ruas jalan, umumnya di lorong atau area loading
Biaya material handling terjadi sebagai akibat adanya aktivitas pemindahan produk dalam gudang. Terdapat 2 macam biaya dalam perhitungan biaya material handling existing, yaitu biaya tetap dan biaya operasional Biaya tetap merupakan biaya yang dikeluarkan dimana besarnya tidak tergantung pada pemakaian fasilitas. Dalam hal ini, biaya tetap merupakan besarnya biaya depresiasi dari biaya investasi forklift untuk kegiatan handling produk. Biaya operasional merupakan beban biaya yang dikeluarkan secara rutin sebagai akibat dari adanya aktivitas material handling tersebut. Biaya operasional terdiri dari biaya gaji pekerja dan biaya operasional forklift
Perhitungan Biaya Tetap
Perhitungan Biaya Operasional Biaya Gaji Pekerja
Perusahaan memiliki 20 buah forklift usia 5 tahun, dengan biaya investasi 250 juta / forklift. Alat ini diperkirakan akan berfungsi maksimal 5 tahun. Formula yang digunakan
Besarnya investasi awal (P) = 20 x Rp. 250.000.000,00 = Rp. 5.000.000.000,00 Nilai sisa aset ( 30 % dari nilai awal) : S = 0,3 x Rp. 5.000.000.000,00 S = Rp. 1.500.000.000,00 N = 5 tahun
Baya Pemindahan Produk Sisa ke Luar Blok
Biaya Operasional Forklift Terdapat tiga macam biaya operasonal forklift yaitu : biaya pemindahan produk dalam blok, biaya pemindahan produk sisa ke luar blok, dan biaya pemindahan produk out of block ke loading area. Dari hasil wawancara langsung, perusahaan mengeluarkan biaya sebesar Rp 2.250.000,00 / hari. Dari situ, bisa dihitung biaya pemindahan per meter dengan terlebih dahulu mencari jarak tempuh forklift per hari
Flowchart Perancangan Blok Penyimpanan Perbaikan
Perhitungan Biaya Operasional
Baya Pemindahan Produk Dalam Blok
Perusahaan mempekerjakan 40 orang pekerja untuk kegiatan handling produk ini dengan gaji @ Rp 2000.000,00 / bulan. Dengan demikian, perusahaan mengeluarkan biaya sebesar Rp 80.000.000,00 tiap bulannya untuk menggaji pekerja.
Baya Pemindahan Produk out of block ke loading area
Biaya = c.fij (input). dkj + Biaya = c.fij. djo Biaya = c.fio.dlo c.fij (output). djl Hasil : Hasil : Biaya = c(fij(input).dkj+ Jarak tempuh = 22.378,3 Jarak tempuh = 16.842,4 fij(output).djl) m m Hasil : Jarak tempuh = 662.684,64 m Total = 662.684,64 + 22.378,3 + 16.842,4 = 701.905,78 m Biaya per meter = Rp 2.250.000,00 / 701.905,78 = Rp 3,21 / m
4
8/4/2010
Penggolongan Produk
Penentuan kapasitas ruang penyimpanan
Penentuan kapasitas ruang penyimpanan
Perhitungan besarnya kapasitas ruang penyimpanan dilakukan sesuai dengan karakteristik dari setiap produk. Formula yang digunakan menggunakan pendekatan pencarian ROP. Jika dalam pencarian ROP besar safety stock ditentukan oleh ketidakpastian demand, maka dalam penentuan kapasitas ruang penyimpanan besar safety storage ditentukan oleh ketidakpastian produksi dan delivery ( stok gudang). Kapasitas ruang penyimpanan = = Dimana : = Rata-rata stok harian produk B = Kapasitas penyimpanan tambahan Z = Nilai normal pada service level tertentu
ROP = d x l + SS Dimana : SS = Z x sdl = Standar deviasi stok harian produk
Uji Sensitivitas Kapasitas Ruang Penyimpanan
Uji Sensitivitas Kapasitas Ruang Penyimpanan
5
8/4/2010
Perhitungan Ukuran dan Jumlah Blok Perbaikan
Tahapan-Tahapan yang Dilakukan 1
2
3
Perhitungan Ukuran dan Jumlah Blok Perbaikan
Ukuran-Ukuran Blok
Perhitungan Jumlah Blok
Membagi jumlah kapasitas pada setiap produk dengan lead time yang dimilikinya. Hasil pembagian dengan lead time dibagi dengan tinggi blok, dimana tinggi blok yang digunakan disini adalah 4 Hasil pembagian dengan tinggi blok yang masih memiliki ukuran cukup besar dibagi lagi dalam ukuran yang lebih kecil, selanjutnya blok ditata dalam ruang gudang yang tersedia.
Perhitungan Utilitas Gudang Perbaikan
Perhitungan Utilitas Blok Perbaikan
Perhitungan Biaya material Handling Perbaikan
Fungsi Tujuan
Fungsi Tujuan
Hasil Lingo
Biaya Operasional Forklift per hari = Rp 3,21 / m x (9.869.755/26) m = Rp 1.218.535,137 Lampiran M-3
Subject to Lampiran M-5
6
8/4/2010
Utilitas Gudang Existing vs Utilitas Gudang Perbaikan
Dari hasil perhitungan diketahui bahwa utilitas gudang existing sebesar 49,1925 %, sedangkan pada utilitas gudang perbaikan sebesar 56,84 % atau terjadi kenaikan sebesar 7,65 %. Dengan meningkatnya utilitas gudang ini, maka semakin meningkat pula besar kapasitas penyimpanan produk sehingga dapat mengurangi jumlah produk out of block.
Produk out of block Existing vs Produk out of block Perbaikan
Dari hasil perhitungan, diketahui bahwa terdapat sebesar 11,12 % jumlah produk out of block dalam kondisi existingnya. Namun setelah dilakukan proses perbaikan, jumlah estimasi produk out of block dapat dikurangi sekitar 10 % menjadi 1,38 %.
Biaya material handling Existing vs Biaya material handling Perbaikan
Perbandingan antara biaya material handling existing dengan biaya material handling perbaikan dilakukan terhadap biaya operasional forklift untuk proses pemindahan produk dalam blok. Dari hasil perhitungan, diketahui bahwa terjadi penurunan jumlah biaya material handling yang dikeluarkan dari Rp 2.127.217,694 per hari untuk existingnya menjadi Rp 1.218.535 per hari untuk perbaikannya. Penurunan ini terjadi karena penempatan produk yang dedicated pada setiap blok serta efisiensi aktivitas perpindahan barang dengan kebijakan dedicated storage.
Utilitas Blok Existing vs Utilitas Blok Perbaikan
Dari hasil perhitungan diketahui bahwa utilitas blok existing sebesar 88,46 %, sedangkan pada utilitas gudang perbaikan sebesar 85,02 %. Dalam hal ini terjadi penurunan utilitas blok sebesar2,5 % terhadap utilitas blok existing-nya dan menurun sebesar 1,83 % terhadap hasil uji sensitivitasnya.
Analisa Sensitivitas Kapasitas Ruang Penyimpanan
Pengujian sensitivitas dilakukan untuk mengerahui seberapa significant penambahan besarnya service level yang diberikan terhadap utilitas blok, penurunan produk out of block, serta peningkatan kapasitas ruang penyimpanan. Dari hasil perhitungan, diketahui bahwa peningkatan besarnya service level dapat meningkatkan besarnya utilitas blok sampai uji sensitivitas ke-10, setelah itu utilitas blok turun. Hal ini menandakan bahwa penambahan kapasitas ruang penyimpanan sampai level ini sudah tidak efektif lagi dilakukan. Oleh karena itulah, dipilihlah hasil uji sensitivitas ke-10 untuk membangun rancangan blok yang baru
Kesimpulan
1. Besarnya pemanfaatan gudang untuk mendesain blok-blok penyimpanan masih cukup rendah yaitu sebesar 49,1925 % dari ketersediaan luasan gudang keseluruhan. 2. Besarnya utilitas blok pada kondisi existing sebesar 88,46 %. 3. Besarnya produk out of block pada kondisi existing cukup tinggi yaitu sebesar 11,12 % dari jumlah keseluruhan stok barang dalam gudang. 4. Terdapat dua hal yang dilakukan untuk mengurangi jumlah produk out of block, yaitu menambah kapasitas ruang penyimpanan dan mengurangi besarnya ukuran blok. Penambahan kapasitas dilakukan dengan menghitung besarnya kapasitas penyimpanan yang sesuai untuk setiap produk, sedangkan penentuan ukuran blok dilakukan dengan membagi kapasitas blok perbaikan yang didapatkan dengan lead time yang dimilikinya.
7
8/4/2010
5. Hasil perancangan layout gudang perbaikan, didapatkan peningkatan utilitas gudang sebesar 7,6475 %, penurunan jumlah produk out of block sebesar 9,74 % dan penurunan biaya operasional forklift untuk pemindahan produk dalam blok sebesar 57,28 %.
Saran
1. Data yang ada pada perusahaan perlu dibuat report atau summary sehingga lebih mudah dibaca. 2. Perancangan ulang terhadap tata letak blok-blok penyimpanan produk perlu dilakukan kembali jika terdapat penambahan atau perubahan jenis produk yang diproduksi.
8
